CORTE Y RELLENO

CORTE Y RELLENO ASCENDENTE

El mineral es arrancado por franjas horizontales y/o verticales empezando por la parte inferior de
un tajo y avanzando verticalmente. Cuando se ha extraído la franja completa, se rellena el volumen
correspondiente con material estéril (relleno), que sirve de piso de trabajo a los obreros y al mismo
tiempo permite sostener las paredes, y en algunos casos especiales el techo.

DISEÑO, EXPLOTACIÓN Y COSTO UNITARIO DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN POR CORTE Y

RELLENO ASCENDENTE

En el método de explotación por Corte y Relleno Ascendente conocido también como “OverCut and
Fill”, el mineral es cortado en tajadas horizontales, comenzando de la parte baja y avanzando hacia
arriba. El mineral roto es cargado es cargado y extraído completamente del tajo, cuando toda la
tajada ha sido disparada, el volumen extraído es rellenado con un material estéril para el soporte
de las cajas, proporcionando una plataforma mientras la próxima rebanada sea minada. El material
de relleno puede ser de material estéril proveniente de las labores de desarrollo de la mina y es
distribuido mecánicamente sobre el área tajeada; así mismo en el minado moderno de corte y
relleno es práctica común el uso del relleno hidráulico, este material procede de los relaves de la
planta concentradora, mezclado con agua y transportado a la mina a través de tuberías; cuando el
agua del relleno es drenado entonces queda un relleno competente con una superficie uniforme,
en algunos casos el material es mezclado con cemento que proporciona una superficie más dura y
mejora las características del soporte. Actualmente el método es utilizado generalmente en vetas
angostas de buena ley, las que no pueden ser mecanizadas, o en pequeñas operaciones en donde
los costos de mecanización son aceptables. En el Perú se viene utilizando en minas pequeñas y de
mediana dimensión.

CARACTERÍSTICA DEL MÉTODO

La explotación de corte y relleno puede utilizarse en yacimientos que presenten las siguientes
características:

 Fuerte buzamiento, superior a los 50º de inclinación.

 Características fisico-mecanicas del mineral y roca de caja relativamente mala (roca

incompetente).

 Potencia moderada.

 Límites regulares del yacimiento.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL METODOCUT AND FILL

VENTAJAS

• La recuperación es cercana al 100%.

• Es altamente selectivo, lo que significa que se pueden trabajar secciones de alta ley y dejar
aquellas zonas de baja ley sin explotar.

• Es un método seguro.

• Puede alcanzar un alto grado de mecanización.

• Se adecua a yacimientos con propiedades físicos – mecánicas incompetentes.

DESVENTAJAS:

• Costo de explotación elevado.

• Bajo rendimiento por la paralización de la producción como consecuencia del relleno.

• Consumo elevado de materiales de fortificación.

CORTE Y RELLENO DESCENDENTE

Este método también es llamado Under Cut and Fill (U.C.F.), Stossbau descendente, se realiza en
roca de calidad pobre. En este método de explotación el minado se realiza de arriba hacia debajo
de los diferentes horizontes o pisos del mineral. Consiste en romper el mineral en diferentes pisos
y en sentido descendente. Después que un corte o piso ha sido completamente extraído, se procede
a rellenar antes de empezar el nuevo corte en el piso inmediato inferior. Este relleno es el que va
ayudar en el sostenimiento del techo del nuevo frontón que se abre. El minado del mineral continúa
piso por piso hasta terminar el bloque.

El relleno que se aplica, es el relleno hidroneumático cementado y se trabaja en terrenos muy suaves
que pueden ser cuerpos o vetas de buena ley. El relleno hidroneumático tiene dos capas una mezcla
rica, de 1:6 de proporción de cemento y arena, y la mezcla pobre para completar el relleno, tiene
1:26 de proporción de cemento y arena. La loza y sobre loza del relleno trabajan bien a las fuerzas
de compresión que actúan sobre las cajas y la fuerza de flexión procedente del techo.
1. Galería superior, rellenada con cuadros.

2. Galería inferior.

3. Sill, primer piso rellenado completamente.

4. Labores en explotación.

5. Labores en explotación.

6. Labores en explotación.

CONDICIONES DE APLICACIÓN DEL MÉTODO

 Resistencia de Mineral:.- EL mineral utilizado en este método puede ser desde

Moderadamente débil a resistente.

 Resistencia de Roca.- La roca utilizada en este método puede ser débil a medianamente
débil.

 Forma del depósito: tabular, irregular y también discontinuo.

 Buzamiento del deposito: Moderado a medianamente pronunciado (>45º).

 Dimensión del deposito: Estrecho a moderadamente ancho (6" a 100" o 2 a 30m),

extensiones medianamente grandes.
  Grado de mineralización: Medianamente alto.

 Uniformidad de mineralización: Moderadamente, variable (puede encasillar material

estéril en tajeo).

 Profundidad: Moderada a muy profunda (típicamente < 400 a 8000 ft o 1,2 a 2,4 km).

CAMARAS Y PILARES

El método de explotación “Room and Pillar” (o

Cámaras y Pilares) consiste, como su nombre lo
indica, en la explotación de caserones separados por
pilares de sostenimiento del techo. Este método es
aplicado ampliamente, y en los últimos años se ha
desarrollado bastante debido a su bajo costo.

En sus inicios, este método se realizaba en forma

irregular, de modo que sus dimensiones y distribución se decidían sobre la marcha de la explotación,
dejando un rastro de pilares obedeciendo solamente a las características presentadas por el
yacimiento, como, por ejemplo, zonas de más baja ley, diques estériles, etc.

En este método, la recuperación de los pilares puede ser parcial o total. En este último caso, va
acompañada del hundimiento controlado del techo, que puede realizarse junto con la explotación
o al final de la vida del yacimiento.

CONTROL DE RIESGOS ASOCIADOS

• Techo y mineral deben ser firmes. Los pilares se dejan en la roca mineralizada.

• Si el techo es quebradizo, obliga a dejar un pilar de techo en mineral.

• Piso firme permite que pilares delgados no se hundan.

• Galerías pilotos (frontones) permiten un circuito de ventilación más inmediato.

• Control del techo: Condiciona el diseño del pilar.

• Para la recuperación de pilares y el techo, se requiere hundimiento controlado del techo

mediante perforación radial y explosivos.

• Control del área y los accesos al sector del hundimiento y sobre la forma como se produce el
desprendimiento de la losa del techo.

• Al unir dos galerías en el mismo eje a diferentes alturas se des quincha el piso de la galería
superior. Distintas cotas generan el riesgo de caídas durante la operación de perforación y
tronadura.

• En el vaciado de piques con cargadores o camiones, las galerías deben tener topes para impedir
que el equipo caiga a su interior.

MINADO INCLINADO POR CAMARAS Y PILARES CON PILARES SISTEMATICOS TIPO 1

MINADO INCLINADO CON CÁMARAS Y PILARES TIPO 2

MINADO INCLINADO CON CÁMARAS Y PILARES SISTEMATICOS TIPO 3

SUBLEVEL STOPING

El método sublevel stoping es un método de explotación con sostenimiento natural, en el cual se

emplean pilares en el rumbo o buzamiento de la zona de interés. El rumbo es la línea imaginaria que
se traza al intersectar el plano geológico del área de explotación y un plano perfectamente
horizontal.

Por su parte, el buzamiento es el ángulo de inclinación del plano geológico con referencia al plano
horizontal. En ambas locaciones se pueden ubicar columnas para acondicionar el área de
explotación sin rellenar o hundir la superficie; es decir, sin emplear fortificaciones artificiales o
naturales.

El sublevel stoping se emplea solo cuando el yacimiento tiene características favorables para ello;
de lo contrario, es un mecanismo sumamente peligroso.

Características

El sublevel stoping es un método de excavación que consiste en fraccionar el yacimiento en varias

secciones verticales, para dejar vacía a la unidad básica de explotación minera, llamada caserón.
El mineral que se recolecta en la mina es acumulado en zanjas colocadas al pie del caserón, y a partir
de allí se da inicio a la extracción aplicando diferentes técnicas, según la conveniencia del caso.

La técnica se denomina sublevel para hacer alusión a los subniveles o galerías del yacimiento, en las
cuales se lleva a cabo la extracción minera. Las principales características de este método de
explotación minera son las siguientes:

– El sublevel stoping requiere de mucha precisión y exactitud en lo que concierne al diseño de las
mallas de perforación.

– Este método es aplicable en yacimientos tabulares de ancho mayor a 10 metros. Para que el
método sea exitoso, es recomendable que el cuerpo de la estructura mineralizada sea regular.

– Es recomendable para yacimientos largos e inclinados. Sin embargo, la morfología ideal para el
sublevel stoping son los yacimientos verticales.

– Así mismo, es factible aplicar el sublevel stoping en yacimientos tipo manto (manto horizontal o
manto inclinado). En este caso, se divide el macizo en secciones separadas por pilastras, hasta
seccionar toda el área.

– Para que el sublevel stoping sea propicio, la roca que contiene al mineral y la roca que se encuentra
alrededor deben ser sumamente estables. Esto implica que ambas estructuras sean auto-
soportantes.

– En el sublevel stoping la perforación del yacimiento y la tronadura —es decir, la separación y

fragmentación del macizo rocoso— pueden llevarse a cabo como procesos independientes.

– Este método es masivo y altamente productivo. Los índices de productividad arrojan valores
promedio entre 15 y 40 toneladas de extracción por hombre en cada turno de producción.

– Cada caserón es capaz de producir más de 25 000 toneladas al mes, dependiendo de la naturaleza
de la mina.

– Se trata de un método de explotación subterránea bastante económico en comparación con otras

estrategias de extracción minera. El costo de minado oscila entre 7 y 14 dólares americanos por
tonelada extraída.

– Los porcentajes de recuperación de la mina se encuentran entre 60 % y 80 %. La variación depende

de la calidad y naturaleza de las losas de la excavación.

– Es un método seguro, en el cual la posibilidad de desprendimiento de rocas es controlada.

– Según el método de explotación empleado, la dilución —esto es, el porcentaje de material estéril
que se mezcla con el mineral extraído— está entre 3 % y 10 %. El material para diluir el mineral puro
se ubica generalmente en el techo y en las paredes colgantes.

– Los taladros empleados cuentan con longitudes de hasta 30 metros. El diámetro de la mecha de
los taladros puede variar entre 50 y 200 milímetros, dependiendo de cada caso.
– Los yacimientos aplicables según la clasificación RMR (por sus siglas en inglés: rock mass rating)
son aquellos con un índice RMR superior a 50. Esto significa que el método de sublevel stoping es
recomendable en macizos rocosos regulares, buenos y muy buenos, con un ángulo de fricción
interna entre 35° y 45°.

Construcción de partes dentro de la mina

El proceso de explotación conlleva la construcción de las siguientes partes dentro de la mina:

Nivel de producción

Construcción de una galería de transporte y de algunas estructuras para transporte de carga, para
habilitar los puntos de extracción minera.

Zanjas recolectoras de mineral

También conocidas como embudos, son fracciones localizadas en la base del caserón, en la cual se
acumula el mineral extraído de la mina.

Galerías

Se refiere a los subniveles de perforación, los cuales están distribuidos en diferentes alturas, acordes
a la geometría del yacimiento.

Chimenea

Es una rampa que facilita el acceso a las galerías de perforación. Esta chimenea se ubica en la parte
trasera del caserón.

En esta se realiza la excavación de la cámara de compensación, también conocida como slot, a través
de la cual se forja el corte inicial de todo el proceso.

Ventajas

Dadas las características mencionadas previamente, el método de extracción sublevel

stoping ofrece múltiples ventajas en lo que respecta a la industria minera. Algunas de estas se
detallan a continuación:

– Es un método altamente eficiente. Se han registrado topes de producción de hasta 110 toneladas
por hombre, en un turno de producción.

– Bajo una buena administración, el sublevel stoping trae consigo excelentes tasas de producción
mensuales.

– El sublevel stoping es un método sumamente seguro, ya que el personal se encuentra expuesto al

área durante mucho menos tiempo, en comparación con otras alternativas de extracción.

– La dilución baja implica un mayor estado de pureza del mineral extraído.

– Una vez se da inicio a la tronadura de producción, el mineral se encuentra disponible de forma
inmediata.

– Las minas se recuperan rápidamente luego de ser sometidas a este método.

Desventajas

Algunas de las desventajas del sublevel stoping son las siguientes:

– Se trata de un método no selectivo. Esto quiere decir que, necesariamente, el cuerpo mineral debe
tener una silueta regular; en otros casos el método no es viable.

– El método es ineficiente cuando los ángulos de inclinación no son pronunciados.

BLOCK CAVING (HUNDIMIENTO DE BLOQUES)

El método de block caving se aplica, casi sin excepción, en yacimientos masivos de grandes
dimensiones, como son, por ejemplo, los depósitos minerales diseminados conocidos con el nombre
de cobres porfídicos, de gran ocurrencia e importancia económica en nuestro país. También es
posible su aplicación en cuerpos de forma tabular de gran espesor.

Sus mejores condiciones de aplicación se dan en rocas mineralizadas relativamente incompetentes,

con un alto índice de fracturas, que se hunden con facilidad quebrándose en fragmentos de tamaño
reducido. Sin embrago, la tecnología disponible hoy en día permite también su aplicación en macizos
rocosos que presentan alta resistencia a fragmentarse.

Es muy deseable o casi imprescindible que los límites del depósito sean regulares y que la
distribución de leyes sea uniforme. Este método no permite la explotación selectiva o marginal de
cuerpos pequeños, como a la inversa, tampoco es posible separar sectores de baja ley incluidos
dentro del macizo mineralizado.
Principios

En lo esencial, este método consiste en inducir el hundimiento de una columna mineralizada,

socavándola mediante la excavación de un corte basal, proceso que se realiza aplicando las técnicas
convencionales de perforación y tronadura.

Los esfuerzos internos pre-existentes en el macizo rocoso (gravitacionales y tectónicos), más los
inducidos por la modificación de sus condiciones de equilibrio debido al corte basal, generan una
inestabilidad en la columna de roca o loza inmediatamente superior. Esta se desploma parcialmente
rellenando el vacío creado y la situación de equilibrio tiende a reestablecerse.

El mineral derrumbado se extrae por la base a través de un sistema de embudos o zanjas

recolectoras excavados previamente, generando así nuevas condiciones de inestabilidad. El
fenómeno continúa y el desplome o hundimiento de la columna se propaga así sucesivamente hasta
la superficie, proceso que en la terminología minera se denomina subsidencia.

El proceso termina cuando se ha extraído toda la columna mineralizada. El material estéril

sobrepuesto desciende también ocupando el vacío dejado y en la superficie se observa la aparición
de un cráter.

Dependiendo de su extensión vertical, el cuerpo mineralizado puede ser explotado a partir de uno
o de varios niveles de producción que se hunden sucesivamente en una secuencia descendente. La
altura de columna entre los niveles puede variar entre 40 a 300 metros.

Se distinguen en la práctica dos modalidades de aplicación de este método:

1. Block Caving propiamente tal, en que cada nivel se subdivide en bloques virtuales
de área basal entre 3.600 m2 (60 x 60 m) a 10.000 m2 (100 x 100 m), que se hunden
sucesivamente en una secuencia discreta.

2. Panel Caving, que consiste en un hundimiento continuo de áreas o módulos de

explotación de dimensiones menores.
Desarrollos

o Nivel de producción: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m donde se

realiza la operación de extracción del mineral según diversas modalidades. Incluye las
correspondientes galerías de acceso o cruzados de cabecera.
o Nivel de hundimiento (UCL): conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m a
partir de las cuales se realiza la socavación o corte basal de la columna mineralizada. Se
ubica a una cota entre 7 a 20 m sobre el nivel de producción. Incluye las correspondientes
labores de acceso o galerías de cabecera.
o Embudos o zanjas recolectoras de mineral, brazos o estocadas de carguío. Se trata de
excavaciones que conectan el nivel de producción con el nivel de hundimiento, y que
permiten o facilitan la extracción del mineral.
o Piques de traspaso: son labores verticales o inclinadas que conectan el nivel de producción
con el nivel de transporte.
o Nivel de transporte: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m, donde llega
el mineral desde el nivel de producción. Ahí se carga por intermedio de buzones a un
sistema de transporte que lo conduce a la planta de chancado, que puede estar ubicada en
superficie o en el interior de la mina.
o Subnivel de ventilación: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m, y los
correspondientes cruzados de cabecera, ubicadas bajo el nivel de producción (15 a 30 m).
Incluye las chimeneas por donde se inyecta o se extrae el aire hacia y desde el nivel de
producción respectivamente.
o Subnivel de control y/o reducción: puede ser o no necesario, dependiendo de la geometría
del cuerpo mineralizado y de las características de la roca.
Diseño

Simplificando bastante las cosas, en lo esencial, el diseño de un block caving lo determina la

clasificación geomecánica del macizo rocoso a hundir, que se traduce en una estimación de la
granulometría esperada del material producto del hundimiento.

Numerosas investigaciones con modelos a escala, validadas por la práctica, concluyen que el
diámetro de la columna que se extrae aisladamente por un punto de extracción es proporcional al
tamaño del material. Si la extracción o tiraje es interactiva, vale decir, a partir de puntos de
extracción múltiples, ese diámetro puede aumentar hasta 1,5 veces.

En suma, la granulometría o tamaño del producto determina el espaciamiento máximo posible de

la malla de extracción, de modo que los elipsoides de tiraje se intersecten. A su vez, dicho
espaciamiento determina la configuración geométrica modular del sistema de labores.