Nama : ABDULLAH JAYA

Questions 2
2.1 What is re- heat cracking? Explain the reasons why re-heat cracking occurs in low alloy
steels
Reheat cracking may occur in low alloy steels containing alloying additions of chromium,
vanadium and molybdenum when the welded component is being subjected to post weld heat
treatment, such as stress relief heat treatment, or has been subjected to high temperature
service (typically 350o to 550o Celsius)
Cracking is almost exclusively found in the coarse grained regions of the heat affected zone
(HAZ) beneath the weld, or cladding, and in the coarse grained regions within the weld metal.
The cracks can often be seen visually, usually associated with areas of stress concentration
such as the weld toe.
The principal of impurities which segregate to the grain boundaries and promote temper
embrittlement, e.g sulphur, arsenic, tin and phosphorus, will increase the susceptibility to
reheat cracking.
The joint design can increase the risk of cracking. For example, joint likely to contain stress
concentration, such as partial penetration welds, are more liable to initiate cracks.
The welding procedure also has an influence. Large weld beads are undesirable, as they
produce a coarse grained HAZ which is less likely to be refined by the subsequent pass, an
therefore will be more susceptible to reheat cracking.
2.2 give four precautions that can assist in re-heat cracking being avoided in low alloy steels.
The risk reheat cracking can be reduced through the choice of steel, specifying the maximum
impurity level and by adopting a more tolerant welding procedure / technique.
Steel choose: if possible, avoid welding steels known to be susceptible to reheat cracking.
Welding procedure and technique:
The welding procedure can be used to minimize the risk of reheat cracking by
Producing the maximum refinement of the coarse grain HAZ
Limiting the degree of austenite grain growth
Eliminating stress concentrations
Question 3
3.1 The risk of porosity during the welding of aluminum and aluminum alloys can be
minimized by rigorous cleaning of material surface and filler wires used. Explain the three
cleaning techniques that are available for archiving this.
To minimize the risk, rigorous cleaning of material surface al filler wire should be carried out.
Three cleaning techniques are suitable: mechanical cleaning, solvent degreasing and chemical
etch cleaning.
Mechanical cleaning: wire brushing (stainless steel bristles), scraping or filing can be used to
remove surface oxide and contaminants. Degreasing should be carried out before mechanical
cleaning.
Solvent: dipping, spraying or wiping with organic solvent can be used to remove grease, oil,
dirt and loose particles.
Chemical etching: A solution of 5% sodium hydroxide can be used for batch cleaning but this
should be followed by rinsing in HNO, and water to remove reaction products on the surface.
3.2 how is dilution of filler material defined and expressed? what are the factors that affect the
final chemical composition and mechanical/physical properties of the welded joint?
Dilution of filler material by the infusion of parent metal during liquidus state in welding is a
fundamental process of welding and be defined as the reduction in alloy content of a weld
deposit by virtue of melting and incorporating melted base metal of lower alloy content.
Dilution is commonly expressed as the percentage of base metal that has entered into the
weld metal.
The factors that the final composition are :
The type of process being used
The parameters being used by the process
The nature of the base and filler materials
Question 4
4.1 What is a phase diagram (also called equilibrium diagram or constitution diagram)? Give
two used of the iron-carbon equilibrium diagram
It is a two dimensional graph which indicates the phasent at a given temperature and
composition.
TERJEMAHAN

Pertanyaan 2
2.1 apa yang masih panas retak? Jelaskan alasan mengapa retak panas kembali terjadi pada
baja paduan rendah
Pemanasan kembali retak dapat terjadi pada baja paduan rendah yang mengandung
penambahan paduan krom, vanadium, dan molibdenum ketika komponen yang dilas sedang
dikenai perlakuan panas las pos, seperti perlakuan panas pemulihan tegangan, atau telah
mengalami servise suhu tinggi (biasanya 350 hingga 550 celcius)
retak hampir secara eksklusif ditemukan di daerah berbutir kasar dari zona yang terkena panas
(HAZ) di bawah lasan, atau kelongsong, dan di daerah berbutiran kasar di dalam logam las.
Retakan seringkali dapat dilihat secara visual, biasanya berhubungan dengan area konsentrasi
tegangan seperti kaki las.
Prinsip pengotor yang memisahkan ke batas butir dan mempromosikan pemadaman temper,
misalnya sulfur, arsenik, timah dan fosfor, akan meningkatkan kerentanan untuk pemanasan
kembali.
Desain bersama dapat meningkatkan risiko retak. Misalnya, gabungan yang cenderung
mengandung konsentrasi tegangan, seperti lasan penetrasi parsial, lebih cenderung untuk
memulai retakan.
Prosedur pengelasan juga memiliki pengaruh. Manik-manik las besar tidak diinginkan, karena
mereka menghasilkan HAZ kasar yang kurang mungkin untuk ditentukan oleh lulus berikutnya,
maka kedepan akan lebih rentan untuk memanaskan kembali retak.
2.2 memberikan empat tindakan pencegahan yang dapat membantu dalam memanaskan
kembali retakan yang dihindari pada stens paduan rendah.
Risiko memanaskan ulang retakan dapat dikurangi melalui pemilihan baja, menentukan tingkat
inpurity maksimum dan dengan mengadopsi prosedur / teknik pengelasan yang lebih toleran.
Pilihan baja : jika mungkin, hindari pengelasan baja yang dikenal rentan terhadap pemanasan
ulang retak.
Prosedur dan teknik penatuan:
Prosedur pengelasan dapat digunakan untuk meminimalkan risiko panaskan retak oleh
Sebuah :
a. Menghasilkan penyempurnaan maksimum HAZ butiran kasar
b. Membatasi tingkat pertumbuhan butir austenit
c. Menghilangkan konsentrasi tegangan
Pertanyaan 3
3.1 peningkatan porositas selama pengelasan aluminium dan paduan aluminium dapat
diminimalkan dengan pembersihan ketat dari permukaan material dan kabel pengisi yang
digunakan. Jelaskan tiga teknik pembersihan yang tersedia untuk mencapai ini.
Untuk meminimalkan risiko, pembersihan yang ketat dari kawat dan filler permukaan material
harus dilakukan. Tiga teknik pembersihan yang cocok: pembersihan mekanis, pelarut
degreasing dan pembersihan mengetsa kimia.
Pembersihan mekanis: menyikat kawat (bulu baja tahan karat), pengikisan atau pengajuan
dapat digunakan untuk menghilangkan oksida permukaan dan kontaminan. Degreasing harus
dilakukan sebelum pembersihan mekanis.
Pelarut: mencelupkan, menyemprotkan atau mengelap dengan pelarut organik dapat
digunakan untuk menghilangkan lemak, minyak, kotoran, dan partikel lepas.
Etsa kimia: Sebuah larutan natrium hidroksida 5% dapat digunakan untuk pembersihan batch
tetapi ini harus diikuti dengan berkumur di HNO, dan air untuk menghilangkan produk reaksi di
permukaan.
3.2 Bagaimana pengenceran bahan pengisi didefinisikan dan diekspresikan? apa faktor-faktor
yang mempengaruhi komposisi kimia akhir dan sifat mekanik / fisik dari sambungan las?
Pengenceran bahan pengisi oleh infus logam induk selama keadaan likuidus dalam pengelasan
merupakan proses pengelasan yang mendasar dan didefinisikan sebagai pengurangan
kandungan paduan deposit lasan berdasarkan pelelehan dan penggabungan logam lelehan dari
kandungan paduan yang lebih rendah.
Pengenceran umumnya dinyatakan sebagai persentase logam basa yang telah masuk ke dalam
logam las.
Faktor-faktor yang komposisi akhirnya adalah:
1. Jenis proses yang digunakan
2. Parameter yang digunakan oleh proses
3. Sifat dasar dan bahan pengisi
Pertanyaan 4
4.1. Apa diagram fase (juga disebut diagram keseimbangan atau diagram konstitusi)? Berikan
dua digunakan diagram keseimbangan karbon-karbon
Ini adalah grafik dua dimensi yang menunjukkan fase pada suhu dan komposisi yang diberikan