 Semana No 6.

Tema:

o Descomponer la Tarea en Elementos

o Desarrollar la aplicación de técnicas para estudiar y medir directamente el trabajo

o Generalidades, Definición, propiedades y Equipos

Elemento de competencia: Identificar ciclos de trabajo y descomponerlos en partes a estudiar

1. División de la operación

Los elementos deben ser todo lo breves posible.

El elemento es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis.

El ciclo de trabajo es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.
Comprende a veces elementos casuales. El ciclo de trabajo empieza al comienzo del primer elemento de la operación o
actividad y continúa hasta el mismo punto en una repetición de la operación o actividad; empieza entonces el segundo
ciclo, y así sucesivamente

Se ha de separar los elementos manuales de los de máquina, durante los manuales es el operario el que puede reducir el
tiempo de ejecución según el interés y la habilidad que tenga, puesto que dependen de las velocidades, avances, etc.
Que se hayan señalado.

Es necesario detallar los elementos para poder:

1. Separar el trabajo (o tiempo) productivo de la actividad (o tiempo) impro- ductiva;

2. Evaluar el ritmo de trabajo con mayor exactitud de la que es posible con un ciclo íntegro: el operario quizá no trabaje
al mismo ritmo durante todo el ciclo y tienda a ejecutar ciertas operaciones más rápidamente que otras;

3. Reconocer y distinguir los diversos tipos de elementos (véase más adelante) para ocuparse de cada uno según su
tipo;

4. Aislar los elementos que causan especial fatiga y fijar con mayor exactitud los tiempos marginales de descanso
(suplementos por fatiga);

5. Verificar más fácilmente el método, de modo que más tarde se note en seguida si se omiten o añaden elementos,
para el caso en que haya protestas contra el tiempo tipo de la tarea

6. Hacer una especificación detallada del trabajo

7. Extraer los tiempos de los elementos que se repiten a menudo, como el manejo de los mandos de máquinas o el quita
y pon de piezas en los dispositivos de fijación, a fin de poder establecer datos tipo

Clases de elementos.

 Elementos regulares y repetitivos: Son los que aparecen una vez en cada ciclo de trabajo. Ejemplo: el poner y quitar
piezas en la máquina.

 Elementos casuales o irregulares: Son los que no aparecen en cada ciclo del trabajo, sino a intervalos tanto regulares
como irregulares. Ejemplo: recibir instrucciones del supervisor, abastecer piezas en bandejas para alimentar una
máquina.

 Elementos extraños: Son los elementos ajenos al ciclo de trabajo y en general indeseables, que se consideran para
tratar de eliminarlos. Ejemplo: las averías en las máquinas. Elementos manuales: Son los que realiza el operario y puede
ser:

o Manuales sin máquina: Con independencia de toda máquina. Se denomina también libres, porque su duración
depende de la actividad del operario.

o Manuales con máquina: a) Con máquina parada, como el quitar o poner una pieza. b) Con la máquina en
marcha, que se efectúa el operario mientras trabaja la máquina automáticamente. Aunque no intervienen en
la duración del ciclo, interesa considerarlos porque forman parte de la saturación del operario.

 Elementos de máquina: Son los que realiza la máquina. Pueden ser:

 o De máquina con automático y, por lo tanto, sin manipulación del operario.

o De máquina con avance manual, en cuyo caso la máquina trabaja controlada por el operario.

 Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual; ejemplo, encender la luz, verificar la
pieza, atornillar y apretar una tuerca; colocar la broca

 en el mandril.

 Elementos variables: Son los elementos cuyo tiempo depende de una o más variables como dimensiones, peso,
calidad, etc. ejemplo, aserrar madera a mano, llevar una carretilla con piezas a otro departamento.

Una vez que tenemos registrada toda la información general y la referente al método normalizado de trabajo, la siguiente
fase consiste en hacer la medición del tiempo de la operación. A esta tarea se le llama comúnmente cronometraje.

2. Pasos para dividir la operación en elementos

Después de registrar todos los datos sobre la operación y el operario necesarios para poderlos identificar debidamente más
tarde y de comprobar que el método que se utiliza es adecuado o el mejor en las circunstancias existentes, el especialista
deberá descomponer la tarea en elementos.

Las reglas principales para efectuar la división en elementos son:

1. Asegúrese de que son necesarios todos los elementos que se efectúan. Si se descubre que algunos son innecesarios,
el estudio de tiempos debería interrumpirse y llevar a cabo un estudio de métodos para obtener el
método apropiado.

2. Conservar siempre por separado los tiempos de máquina y los correspondientes a ejecución manual.

3. No combinar constantes con variables.

4. Seleccionar elementos de manera que sea posible identificar los puntos terminales por algún sonido característico.

5. Seleccionar los elementos de modo que puedan ser cronometrados con facilidad y exactitud.

Al dividir un trabajo en elementos, el analista debe conservar por separado el tiempo de máquina o de corte, del tiempo
de esfuerzo o manipulación. Del mismo modo, los elementos constantes (o sea, aquellos elementos cuyos tiempos no varían
dentro de un intervalo de trabajo específico) deberían mantenerse separados de los elementos variables (aquellos cuyos
tiempos varían en un intervalo especificado).

Una vez que se realiza la adecuada separación de todos los elementos que constituyen una operación, será necesario que
se describa cada elemento con toda exactitud. El final o terminación de un elemento es, automáticamente, el comienzo
del que le sigue y suele llamarse "punto terminal" (breaking point). La descripción de este punto terminal debe ser tal que
pueda ser reconocido fácilmente por el observador. Esto es especialmente importante cuando el elemento no incluye
sonido alguno en su terminación. Tratándose de elementos de operaciones de corte, la alimentación, la velocidad, la
profundidad y la longitud del corte deben anotarse inmediatamente después de la descripción del elemento.

ESTUDIO DE TIEMPOS

Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para
llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

Esta actividad implica establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la
medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales
y los retrasos inevitables.

"El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos
a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida".

Herramientas para el estudio de tiempos:

El estudio de Tiempos demanda cierto tipo de material fundamental:

 Cronómetro;
  Tablero de observaciones (Clipboard);

 Formularios de estudio de tiempos.

El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de
observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecido.

Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:

4. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

5. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación.

6. Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.

7. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

8. Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

Pasos para su realización

 Preparación

 Se selecciona la operación

 Se selecciona al trabajador

 Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.

 Se establece una actitud frente al trabajador.

 Ejecución

 Se obtiene y registra la información.

 Se descompone la tarea en elementos.

 Se cronometra.

 Se calcula el tiempo observado.

 Valoración

 Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

 Se aplican las técnicas de valoración.

 Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.

 Suplementos

 Análisis de demoras

 Estudio de fatiga

 Cálculo de suplementos y sus tolerancias

 Tiempo estándar

 Error de tiempo estándar

 Cálculo de frecuencia de los elementos

 Determinación de tiempos de interferencia

 Calculo de tiempo estándar.

Herramientas básicas para realizar Estudio de tiempos

No hay nada más acertado que un Ingeniero Industrial efectuando sus funciones con las herramientas indicadas y en el
mejor estado. El Estudio de Tiempos demanda cierto tipo de material fundamental:

•Cronómetro;
•Tablero de observaciones (Clipboard);

•Formularios de estudio de tiempos.

Vale la pena aclarar que en el tiempo en el que vivimos todas estas herramientas pueden reemplazarse por sus equivalentes
electrónicos en versión digital.

Los anteriores son las herramientas y equipos básicos que deberá portar en todo momento el especialista en tiempos, sin
embargo, existen una serie de elementos con los que este deberá contar por ejemplo en su oficina, como son calculadoras
y ordenadores personales, además de tener al alcance instrumentos de medición dependiendo de las operaciones que
incluya el proceso.

Así como también es conveniente disponer de papelería y medios electrónicos para almacenar y transportar la información.

Tipos de cronómetros para estudio de tiempos

Cronómetros.

1.Cronómetro decimal de minutos (de 0.01 min)

2.Cronómetro decimal de minutos (de 0.001 min)

3.Cronómetro decimal de horas (de 0.0001 de hora)

4.Cronómetro electrónico.

El cronómetro decimal de minutos (de 0.01), tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de
minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento
tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor
se desplazará una división, o sea, un minuto.

El cronómetro decimal de minutos de 0.001 min, es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. En el primero
cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo, la manecilla mayor o rápida
tarda 0.10 min. en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos
de 0.01 min.

Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. En
general, el cronómetro de 0.001 min. no tiene corredera lateral de arranques, sino que se pone en movimiento, se detiene y
se vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona. Para arrancar este cronómetro se oprime la corona y ambas
manecillas rápidas parten de cero simultáneamente. Al terminar el primer momento se oprime el botón lateral, lo cual
detendrá únicamente la manecilla rápida inferior. El análisis de tiempos puede observar entonces el tiempo en que
transcurrió el elemento sin tener la dificultad de leer una aguja o manecilla en movimiento. A continuación, se oprime el
botón lateral y la manecilla inferior se une a la superior, la cual ha seguido moviéndose ininterrumpidamente. Al finalizar el
segundo elemento se vuelve a oprimir el botón lateral y se repite el procedimiento.

El cronómetro decimal de hora tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo
(0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01)
de hora, o sea 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja
menor marcará 18 min. o sea 0.30 de hora (figura 3). En el cronómetro decimal de horas las manecillas se ponen en
movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minuto de 0.01 min.

El cronómetro

La Oficina Internacional del Trabajo recomienda para efectos del estudio de tiempos dos tipos de cronómetros:

 El mecánico: que a su vez puede subdividirse en ordinario, vuelta a cero, y cronómetro de registro
fraccional de segundos.

 El electrónico: que a su vez puede subdividirse en el que se utiliza independiente y el que se encuentra
integrado un dispositivo de registro.

Sea cual sea el cronómetro seleccionado, siempre tenemos que recordar que un cronometro es un instrumento delicado,
que puede presentar deficiencias si presenta problemas de calibración o problemas de carga energética (en el caso de
los electrónicos). Es recomendado que el cronómetro utilizado para el estudio de tiempos sea exclusivo para esta actividad,
deben manipularse con cuidado, guardar en periodos de inactividad y periódicamente se deben mandar a calibrar y
limpiar. Recuerde que cuando el estudio se aplica sobre ciclos muy cortos los cuales tienen un gran volumen de repeticiones
en el proceso, el disponer de un cronómetro averiado puede afectar de forma muy negativa los resultados y la labor del
especialista.

Importante tema, les motivó a ampliar conocimientos sobre los mismos investigando literatura relacionada adicional.

Cronometraje de los elementos

En el estudio de tiempos existen dos procedimientos principales para tomar el tiempo con cronómetro, estos son:

 Cronometraje acumulativo

 Cronometraje con vuelta a cero.

El cronometraje acumulativo consiste en hacer funcionar el reloj de forma ininterrumpida durante todo el estudio; se lo pone
en marcha al principio del primer elemento del primer ciclo y no se detiene hasta finalizar todas las observaciones. Al final
de cada elemento el especialista consigna la hora que marca el cronómetro, y los tiempos netos que corresponden a cada
elemento se obtienen haciendo las respectivas restas una vez ha finalizado el estudio. La principal ventaja de esta
modalidad es que se puede tener la seguridad de registrar todo el tiempo en que el trabajo se encuentra sometido a
observación.

El cronometraje con vuelta a cero consiste en tomar los tiempos de manera directa de cada elemento, es decir, al acabar
cada elemento se hace volver el reloj a cero, y se lo pone de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el
elemento siguiente.

Es importante consignar el horario de inicio y finalización del estudio, dado que esta información será muy relevante en un
eventual estudio de fatiga, en el que se investigue el rendimiento de los trabajadores calificados en determinadas jornadas
laborales.

En la práctica quienes están aprendiendo la técnica del estudio de tiempos suelen alcanzar un mayor grado de precisión
al aplicar el método acumulativo, dado que no permite omitir elementos u otras actividades a causa de la desatención del
encargado del estudio. Sin embargo, cuando el estudio no corresponde a actividades en serie y no se cuenta con un
cronómetro que permita la vista previa del tiempo por un periodo aceptable, esta práctica puede ser riesgosa, dado que,
si el encargado no alcanza a consignar correctamente el tiempo parcial, este afectará mínimo dos elementos del estudio.
Sin embargo, en la actualidad los cronómetros cuentan con la posibilidad de registrar tiempos conocidos como vueltas los
cuales son tiempos parciales que guarda el cronómetro mientras continúa un registro acumulativo

 Unidad de aprendizaje 2, ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRONÓMETRO (MEDICIÓN DIRECTA)

Elemento de competencia: Analizar las operaciones y las condiciones de trabajo

Tema: Generalidades, Definición, propiedades y Equipos

ESTUDIO DE TIEMPOS

Tabla y cronómetro

ESTUDIO DE TIEMPOS

El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de
observaciones, el tiempo necesario para ejecutar una tarea definida y actualizada con base a una norma de rendimiento
preestablecida.

Causas que obligan a la elección de una tarea determinada.

Algunas causas como objeto de un estudio de tiempos son:

◾Aparición de una novedad en la tarea: Peticiones de los trabajadores o los representantes de los mismos. Identificación de
cuellos de botella. Necesidad de balanceo de línea. ◾Nuevos productos

◾Componentes

◾ Operaciones

◾ Serie de actividades

◾Material o método.

◾Fijación de tiempos estándar antes de implementar un sistema de remuneración por rendimiento.

◾Bajo rendimiento o excesivos tiempos muertos.

◾Preparación de un estudio de métodos o como herramienta de evaluación de dos o más alternativas de métodos.

◾Costo aparentemente excesivo de algún trabajo.

Etapas del Estudio de Tiempos: Medición Trabajo

Una vez elegido el trabajo el estudio de tiempos suele constar de las siguientes etapas:

1.Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea, del operario y de las condiciones existentes que pueda
influir en la ejecución del trabajo.

2.Registrar una descrlpclíín completa del método y descomponer la Operación en elementos.

3.Medir el tiempo por medio de un instrumento apropiado y registrar el tiempo invertido por el operario en llevar a cabo
cada "elemento" de la operación.

4.Determinar al mismo tiempo la velocidad de trábalo efectiva del Operario con relación a la velocidad "normal"
preestablecida (valoración).

5.Convertir los tiempos observados en "tiempos normalizados".

6.Determinar los suplementos para cada elemento según las condiciones en que se desarrolle el trabajo. 7. Determinar el
"tiempo asignado" para la operación.

DEFINICIONES IMPORTANTES:

La medición del trabajo: es la parte cuantitativa del estudio del trabajo que indica el resultado del esfuerzo físico desarrollado
en función del tiempo permitido a un operario para terminar una tarea específica, siguiendo a un ritmo normal, por un
método predeterminado.

Tiempo estándar: es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, usando método y equipo
estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener
día tras día.

Técnicas de medición del trabajo: Se ha utilizado una gran variedad de técnicas de medición con una efectividad distinta
y se pueden aplicar para medir y calibrar la realización del trabajo que por lo general se emplea en operaciones industriales,
comerciales y de gobierno. La introducción de un nuevo sistema de medición en una organización es una tarea compleja
que a menudo se deja en manos de profesionales.

Las técnicas de medición determinan el tiempo que debería tardar un trabajador medio para realizar cualquier trabajo bajo
condiciones normales. La técnica por utilizar es cuestión de qué tanta exactitud se necesita y cuánto se puede pagar por
este tipo de información contra los beneficios de reembolso. Mientras más alta sea la exactitud y más amplia la cobertura,
más alto será el costo y mayor la utilidad sobre la inversión.

Con mucha frecuencia, tanto la exactitud como la cobertura se utilizan erróneamente como la única base para el
programa de medición del trabajo. Muchas veces se emplean en combinación con diferentes métodos para alcanzar el
mayor beneficio de costos. Las técnicas de medición más comunes incluyen comparaciones, registros históricos,
estimaciones, estudio de tiempos, muestreo del trabajo, sistemas de tiempos predeterminados, datos estándar y técnicas
estadísticas.

Premisas:

Para medir los tiempos de trabajo existen 2 premisas:

1. Las medidas deben hacerse con la más escrupulosa justicia, es decir, con las mayores garantías de que
la medida está perfectamente realizada, ya, que la determinación de tiempo se emplea en la mayoría
de veces para calcular los salarios con incentivos y, por tanto, si las medidas no son tomadas con
verdadero sentido de responsabilidad, se derivan perjuicios graves para los trabajadores o para la
empresa.

2. Las medidas deben hacerse con el grado de exactitud necesario, de acuerdo con la importancia de lo
que se mide. Si se trata de una operación que se repetirá muchas veces, es evidente que todas las
precauciones y tiempo que se dedique en asegurar una medición más exacta posible con pocas piezas
y elementos técnicos puede resultar más caro que el valor de los posibles errores cometidos.

Les invito a leer el material propuesto para el tema, así como otro material complementario.

 Semana No 7. Tema: Preparación para el Estudio de Tiempos

Elementos de competencia:

Facilitar datos seguros para utilizar en la compilación de gráficos y fórmulas

Establecer Tiempos Tipo de Ejecución estables y justos.

Tablero para formularios de estudio de tiempos

Este elemento es sencillamente un tablero liso, anteriormente se utilizaba de madera contrachapada, hoy en día se
producen en su mayoría de un material plástico. En el tablero se fijan los formularios para anotar las observaciones. Las
características que debe tener el tablero son su rigidez y su tamaño, esto último deberá ser de dimensiones superiores a las
del formulario más grande. Los tableros (Clipboard) pueden o no tener un dispositivo para sujetar el cronómetro, de tal
manera que el especialista pueda quedar con las manos libres y vea fácilmente el cronómetro.

En la actualidad pueden conseguirse tableros que integren cronómetros electrónicos e incluso calculadoras, estos son una
herramienta que simplifica mucho los movimientos del especialista. Generalmente hoy en día se utilizan mini computadoras
personales o tabletas para registrar los datos de la medición del trabajo.

Formularios para el estudio de tiempos

Un estudio de tiempos demanda el registro de gran cantidad de datos (descripción de elementos, observaciones, duración
de elementos, valoraciones, suplementos, notas explicativas). Es posible que tanto los tiempos como las observaciones
puedan consignarse en hojas en blanco o de distinto formato cada vez, sin embargo, sería una gran contradicción que
quién se encarga de la normalización de un proceso no tenga estandarizada una metodología de registro, y esto incluye
los formularios. Por otro lado, los formularios normalizados prácticamente obligan a seguir cierto método, minimizando el
riesgo de omitir datos esenciales. La mayoría de estos formularios se completan directamente en la computadora personal
o tableta.

Cada Ingeniero, cada especialista, cada empresa consultora que se encargue de un estudio de tiempos, puede crear o
adaptar sus propios formularios, por ende, deben existir tantos formularios como ingenieros, sin embargo, profesionales de
gran trayectoria en este rubro presentan modelos que han dado buenos resultados en materia de practicidad en los estudios
de orden general.

Los formularios pueden clasificarse en dos categorías:

 Formularios para consignar datos mientras se hacen las observaciones.

 Formularios para estudiar los datos registrados.

Los formularios para reunir los datos deben de cumplir con una característica fundamental y esta es la "practicidad", es muy
común diseñar un formato muy bien elaborado en cuanto a relevancia de los datos, pero que en la práctica dificulta el
registro; uno de los errores más comunes es el tamaño de las celdas, pues en la práctica es un problema incómodo.
Los formularios para reunir los datos deben contener por lo menos:

 Primera hoja de estudio de tiempos: en la cual figuran los datos esenciales sobre el estudio, los elementos
en que fue descompuesta la operación y los cortes que los separan entre ellos.

 Hojas siguientes: Estas hojas se utilizan en caso de ser necesario para los demás ciclos del estudio. No es
necesario los epígrafes de encabezado, por ende, solo contendrá columnas y los campos para el número
del estudio y la hoja.

 Formulario para ciclo breve: Este tipo de formulario es empleado cuando los ciclos a estudiar son
relativamente cortos, por ende, una fila puede contener todas las observaciones de un elemento. Es muy
parecido a un formulario resumen de datos.

Selección Trabajo Selección del trabajo a mejorar

La etapa del proceso sistemático de la medición del primer trabajo al igual que en el estudio de métodos es la selección
del trabajo que se va a estudiar. En este caso estudiaremos las consideraciones de selección que se aplican a la técnica
del estudio de tiempos.

Si el estudio de tiempos se efectúa como complemento de un estudio del método ya tiene como base de selección una
serie de consideraciones económicas, técnicas y humanas. Si el objetivo del estudio de tiempos es fijar normas de
rendimiento, este no debería hacerse sin antes haberse efectuado un estudio de métodos.

Al realizar un estudio de tiempos es muy poco frecuente llegar a una etapa de selección sin haber sido motivados por una
causa precisa, causa que de por sí obliga a la selección de una tarea determinada.

o procedimiento es tan efectivo en la planificación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de

los ya existentes.

El paso siguiente es la presentación de los hechos en forma de un diagrama de operaciones o de curso de procesos en la
investigación de los enfoques del análisis de operación. Este momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan
los aspectos o componentes del método que se va a proponer.

El primer paso es obtener toda la información relacionada con: volumen de trabajo

previsto, duración del trabajo posibilidad de cambios del diseño y contenido de obra. Para determinar cuánto tiempo y
esfuerzo se deben de dedicar a mejorar un método actual o planear un nuevo trabajo.

Luego se reúne la información de manufactura de la cual incluye: operaciones, instalaciones, transportes, distancias,
inspecciones, almacenes y tiempos, la cual deberá presentarse en forma adecuada y una forma mediante el diagrama de
curso del proceso. El analista debe de revisar los diagramas de operaciones y responder a varias preguntas:

 ¿Por qué es necesaria esta operación?

 ¿Por qué esta operación se realiza de esta manera?

 ¿Por qué son tan pequeñas estas tolerancias?

 ¿Por qué se especificó este material?

 ¿Por qué se asignó este tipo de operario para hacer este trabajo?

El por qué sugiere enseguida otras preguntas, entre ellas

 ¿Cómo puede mejorarse esta operación?

 ¿Quién puede realizar mejor esta operación?

 ¿Dónde puede realizarse esta operación con menor costo o calidad más alta?

 ¿Cuándo debe de realizarse la operación para minimizar el manejo de materiales?

Se recomienda tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y específico hacia el
mejoramiento, luego seguir el mismo procedimiento con las operaciones e inspecciones, trasladados, almacenamientos,
etc., siguientes según se indica el diagrama de flujo.

Después de cada que cada elemento ha sido analizado, conviene considerar en conjunto el producto en estudio en vez
de componentes elementales y reconsiderar los puntos de análisis con vista hacia la posibilidad de mejorar globales.
PUNTOS CLAVE EN EL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.

 Use el análisis de la operación para mejorar el método.

 Centre la atención en el propósito de la operación preguntando por qué.

 Centre su enfoque en diseño, materiales tolerancias, procesos y herramientas preguntando como.

 Dirija al operario y el diseño del trabajo preguntando a quién.

 Concéntrese en la distribución de planta preguntando dónde.

 Examine con detalle la secuencia de manufactura preguntando cuándo.

 Siempre intente simplificar, combinando y re arreglando las operaciones.

FACTORES QUE DETIENEN O RETARDAN LAS ACTIVIDADES DE MEJORAMIENTO CONTINUO.

 Desconocimiento del programa por todos los empleados.

 No comprender por qué y cómo se hace.

 Adiestramiento insuficiente o inefectivo.

 Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al programa.

 Falta de cooperación entre áreas funcionales.

 Falta de coordinación funcionales por equipos.

 Resistencia al cambio por parte de la administración a nivel medio.

 Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de cultura.

LOS DIEZ ENFOQUES DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.

1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN.

Es el paso más importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos
resultados o mejores sin costo adicional.

Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Las operaciones
innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas
pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para
facilitar otra que le sigue.

2. DISEÑO DE LA PIEZA.

Un buen Ingeniero de Métodos debe de revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles. Los diseños no son
permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo significativa, entonces se debe
realizar el cambio.

Algunas indicaciones diseños de costo menor:

 Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

 Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en las fabricaciones uniendo mejor las
partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.

 Utilizar mejor material.

 Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones.

La simplificación del diseño se puede amplificar tanto a un proceso como a un producto. Los siguientes criterios se aplican
a el desarrollo de formas:

 Mantener la simplicidad de la forma, conservando la cantidad necesaria de información de entrada

(escritura a mano, mecanografía, procesador de palabras) en un mínimo.

 Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de

diferentes métodos de entrada.
  Ordenar el patrón lógico de la información de entrada.

 Codificar la forma en colores para facilitas su distribución u orientación.

 Dejar márgenes adecuados para facilitar la ampliación de medios de archivos usuales.

 Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página.

3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.

Se relaciona con la calidad del producto, a veces se tiende de a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario.
Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos de los productos. El analista de método debe de conocer
bien los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos pueden
tener en el precio de venta.

Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto es adecuado y conviene
considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones independientemente de los otros enfoques en el análisis de
la operación.

Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de tolerancias" es un lenguaje grafo técnico es

ampliamente utilizado en las industrias manufactureras y organismos gubernamentales, como medio para especificar la
configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniería. Esta técnica también proporción información
acerca de cómo debe inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño.

Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11 características geométricas
básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez, cilindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad,
orientación localizadora y posición real.

Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo
necesario cuando desarrollan un producto. Generalmente se hacen por dos razones:

 Falta de comprención de los elementos.

 La creencia de que es necesario especificar las tolerancias y especificaciones más estrechas de lo que
realmente es necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de
tolerancias requerido.

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas correctivas en casos necesarios,

se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se
mantiene en alta calidad.

4. MATERIAL.

Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil escoger el material correcto debido a la
gran variedad disponible. Los analistas de método deben de examinar las siguientes posibilidades para los materiales
directos e indirectos utilizados en un proceso:

Buscar un material menos costoso.

 Encontrar materiales más fáciles de procesar.

 Emplear materiales en forma más económica.

 Utilizar materiales de desecho.

 Usar más económicamente los suministros y herramientas.

 Estandarizar los materiales.

 Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

5. PROCESO DE MANUFACTURA.

Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

 Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre las otras operaciones.
(Reorganización de operaciones)
  Mecanización de las operaciones manuales.

 Utilización de las mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas de la manera más
eficiente.

 Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos:

 Planeación y control de inventarios.

 Operación de reparación.

 Manufactura en proceso.

6. PREPARACIÓN Y HERRAMIENTAS.

El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparación es el económico. La cantidad
herramental más ventajosa depende de:

 La cantidad de piezas a producir.

 La posibilidad de repetición del pedido.

 La mano de obra que se requiere.

 Las condiciones de entrega.

 El capital necesario.

Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo, recibir instrucciones, dibujos,
herramientas y materiales; preparar la estación de trabajo para iniciar la producción en la forma prescrita.

Para mejorar los métodos, se deben de analiza la preparación y las herramientas para:

 Reducir el tiempo de preparación con planeación, métodos y control de la producción.

 Usar toda la capacidad de la máquina.

 Usar herramientas más eficientes.

 Combinar herramientas.

7. CONDICIONES DE TRABAJO.

Está comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los
que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas
condiciones de trabajo.

Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

 Mejoramiento del alumbrado.

 Control de la temperatura.

 Ventilación adecuada.

 Control de ruido.

 Promoción del orden, limpieza y el cuidado de los locales.

 Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas.

 Protección de los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.

 Dotación del equipo necesario de equipo de protección personal.

 Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

8. MANEJO DE MATERIALES.

Es movimiento, traslado, almacenamiento, control y protección de materiales y productos a lo largo de su proceso

de fabricación y distribución. Las consideraciones a tomar en cuanta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y espacio.
  El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, y material en proceso, productos
terminados y suministros que se desplacen periódicamente de lugar a lugar.

 Como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular,
el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será afectado
por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy tardía.

 El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar correcto.

 El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño
en la cantidad correcta.

 El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto como temporal como
potencial.

Se debe de considerar los siguientes puntos para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales:

 Reducir el tiempo dedicado recoger el material, minimizar el material, minimizar el manejo manual costoso
y cansado en la maquina o centro de trabajo. Da al operario la oportunidad de hacer su trabajo
más rápido, con menor fatiga y mayor seguridad.

 Usar equipo mecanizado o automático: mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos
de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta
la producción, sin embargo, se debe tener el cuidado de seleccionar el equipo y los métodos.

 Utilizar las instalaciones de manejo de materiales existentes: tanto los métodos como el equipo deben
de tener flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales con condiciones
variables.

 Manejar los materiales con más cuidado: investigaciones indican que cerca del 40% de los accidentes
de la planta ocurren durante las operaciones del manejo de materiales, de estos 25% son causados por
levantamiento y cambio del lugar del material. Un mejor manejo de materiales reduce los daños al
producto.

 Considerar la aplicación de códigos de barra para los inventarios: este método ha acortado las colas
en las cajas de los supermercados y existen 5 razones para justificarlas: exactitud,
desempeño, aceptación, bajo costo y portabilidad.

9. DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN PLANTA.

El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de producción que permita
la manufactura del numero deseado de productos, con la calidad deseada al menos costo. Abarca las tarjetas
de operación y control de inventario, manejo de materiales, programación, encaminamiento y recorrido despacho
de trabajo.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN:

 Distribución en línea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente
se minimiza para cualquier grupo de productos. Es común en ciertas
operaciones de producción en masa.

 Distribución por producto: necesita una inversión inicial mayor ya que requiere líneas de servicio
duplicadas como el aire, agua gas, etc. La insatisfacción de los empleados puede ser grande.

 Distribución por proceso: En este agrupamiento de instalaciones similares. Tiene la apariencia de limpieza
y orden, y tiende a promover los empleados, como ventaja tiene la posibilidad de transportes largos y
regreso constantes.

Sin importar el tipo de distribución, se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:

 Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de trabajo, debe estar
en condiciones de entrar a la siguiente operación.

 Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar al alcance del operario.
  El operario debe de tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo, principalmente en las
secciones que requieren control.

 Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.

 Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del operario.

 Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de forma que se aminore

la búsqueda y el doble manejo.

 Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción.

 En las oficinas, se debe de tener una separación entre empleados de al menos 1.5 m.

10. PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.

Fueron desarrollados por los Gilbreth y completados por Ralph Barnes. Estas leyes son todas aplicables a cualquier tipo de
trabajo, mas no todos son aplicables para una labor en específico, se agrupan en tres subdivisiones básicas las cuales son:

 Aplicación y uso del cuerpo humano

 Arreglo del área de trabajo

 Diseño de herramientas y equipo.

Aplicación y uso del cuerpo humano

 Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o divisiones básicas de trabajo,
y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso.

 Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse simultáneamente al alejarse del cuerpo
y acercándose a éste.

 Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o ímpetu físico como ayuda al operador, y
reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado mediante su esfuerzo muscular.

 Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los rectilíneos que impliquen cambios
de dirección repentinos y bruscos.

 Debe emplearse el menor número de elementos o therbligs, y éstos se deben limitar a los del más bajo
orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, están en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo
requeridos para llevarlas a cabo y son:

 a) Movimientos de dedos.

 b) Movimientos de dedos y muñeca.

 c) Movimientos de dedos; muñeca y antebrazo.

 d) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.

 e) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.

 Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo que el
efectuado con las manos. Hay que reconocer, sin embargo, que los movimientos simultáneos de pies y
manos son difíciles de realizar.

 Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el meñique no pueden
soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo.

 Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.

 Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.

 Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los dedos, más cercanos a la palma
de la mano.

Arreglo del área de trabajo

  Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a fin de permitir la mejor secuencia de
operaciones y eliminar o reducir los therbligs buscar y seleccionar.

 Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída deslizamiento para reducir
los tiempos de alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible,
para retirar automáticamente las piezas acabadas.

 Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de trabajo, tanto en
el plano horizontal como en el vertical.

 Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la altura apropiada para
que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie.

 Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.

 Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en estación de trabajo, para reducir
al mínimo las exigencias de fijación de la vista.

 Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación, y el trabajo debe
organizarse de manera que permita obtener un ritmo fácil y natural siempre que sea posible.

Diseño de herramientas y equipo.

 Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de las herramientas combinando dos
o más de ellas en una sola, o bien disponiendo operación múltiple en los dispositivos alimentadores, si
fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).

 Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben estar fácilmente accesibles al
operario, y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda
utilizarse el conjunto muscular más fuerte.

 Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de sujeción.

 Investigue siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas eléctricas o

semiautomáticas, destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, etc.

Las cinco clases generales de movimientos.

Debe considerarse que, para lograr un efectivo aprovechamiento del lugar de trabajo, es importante que los movimientos
efectuados por el operario sean los que menos lo fatigan.

Es conveniente relacionar las zonas de trabajos normales y máximas con las siguientes clases de movimientos.

 Movimiento en los que sólo se emplean los dedos de la mano.

 Movimientos en los que sólo se emplean los dedos y la muñeca.

 Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca y el antebrazo.

 Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo y el brazo.

 Movimientos en los que se emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo, el brazo y el cuerpo.

Fuente: https://sites.google.com/site/estudiodeltrabajo1itt/analisis-de-operaciones

La primera etapa del proceso sistemático de la Medición del Trabajo al igual que en el Estudio de Métodos es la selección
del trabajo que se va a estudiar. En este caso estudiaremos las consideraciones de selección que se aplican a la técnica
del Estudio de Tiempos.

Si el estudio de tiempos se efectúa como complemento de un Estudio del Método ya tiene como base de selección una
serie de consideraciones económicas, técnicas y humanas. Si el objetivo del estudio de tiempos es fijar normas de
rendimiento, este no debería hacerse sin antes haberse efectuado un estudio de métodos.

Al realizar un estudio de tiempos es muy poco frecuente llegar a una etapa de selección sin haber sido motivados por una
causa precisa, causa que de por sí obliga a la elección de una tarea determinada.
Algunas causas que pueden motivar la elección de una tarea como objeto de un estudio de tiempos son:

 Aparición de una novedad en la tarea: Nuevos productos, componentes, operaciones, serie de

actividades, material o método.

 Peticiones de los trabajadores o los representantes de los mismos.

 Identificación de cuellos de botella.

 Necesidad de balanceo de línea.

 Fijación de tiempos estándar antes de implementar un sistema de remuneración por rendimiento.

 Bajo rendimiento o excesivos tiempos muertos.

 Preparación de un estudio de métodos o como herramienta de evaluación de dos o más alternativas de

métodos.

 Costo aparentemente excesivo de algún trabajo.

Una de las mayores dificultades que encontrará el especialista (ingeniero encargado del estudio de tiempos) será
seleccionar las tareas a estudiar en una organización que presenta el sistema de remuneración al destajo, dado que es muy
probable que en algunas actividades los operarios hayan estado cobrando salarios elevados con relación a los ingresos
justos que debieron haber recibido según el tiempo preciso de ejecución de las actividades, tiempos que en primera
instancia fueron mal fijados ya sea por negociación o por cálculo. En este caso es recomendable que el especialista deba
empezar por tareas que representen beneficios para los trabajadores, ya sea por el mejoramiento de sus condiciones
económicas, de seguridad o confort, y luego pase a las comúnmente llamadas tareas "espinosas", en un momento en el
cual el especialista ha demostrado su integridad y sentido de justicia. Otra alternativa que puede resultar favorable es iniciar
el estudio de factibilidad de la implementación de un nuevo tipo de remuneración, diferente o combinada con el destajo,
pero que represente para los trabajadores una mejoría en términos de estabilidad.

Selección de los trabajadores

Ya anteriormente hemos abordado la incidencia de las relaciones humanas entre el especialista y los actores del Estudio del
trabajo (dirección, trabajadores, supervisores), sin embargo, no existe en el devenir del estudio, un clima más hostil que el
que genera el Estudio de Tiempos. Es apenas lógico que la actitud de los trabajadores frente al especialista en métodos sea
mucho más solidaria, teniendo en cuenta que su labor probablemente mejore sus condiciones de trabajo (elimine fatigas,
mitigue la monotonía de las actividades, etc.), en cambio, el objeto del estudio de tiempos no representa beneficios tan
evidentes según la perspectiva del trabajador, causando así que la actitud del mismo no sea la más adecuada.

Es recomendable que el primer contacto de la acción "Cronometrar" con los trabajadores sea efectuada por los
supervisores, de ahí que la relación del especialista con estos debe ser óptima, relación que se fortalece en el proceso de
sensibilización que debe adelantarse previo al estudio del trabajo.

Aún con todas estas circunstancias el proceso de selección en el estudio de tiempos consiste no solo en seleccionar la
actividad, sino también en seleccionar al operario u operarios. En el ámbito ingenieril se distinguen dos tipos de trabajadores:

 Trabajadores representativos: son aquellos cuya competencia y desempeño es de nivel promedio del
grupo estudiado.

 Trabajadores calificados: Los trabajadores calificados son aquellos que tienen la experiencia, los
conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias
de seguridad, cantidad y calidad1.

Si existe la probabilidad de que el trabajo estudiado se realice en serie, es importante que el estudio se base en varios
trabajadores calificados. Esta premisa de seleccionar trabajadores calificados se fundamenta en los principios económicos
de las operaciones, pues un trabajador lento y uno excepcionalmente rápido suelen llegar a tiempos ya sea muy largos o
muy cortos respectivamente, incidiendo en tiempos antieconómicos para la organización (que redundarán tarde o
temprano en inconvenientes para la mano de obra) o tiempos injustos para el trabajador medio.

1BSI: Glossary of terms used in management services, BSI 3138 (Londres, 1991).

Delimitación y cronometraje del trabajo

Una vez se ha registrado toda la información concerniente a la operación y al operario que puedan influir en la ejecución
del trabajo (según los formularios que abordamos recientemente en Herramientas para el estudio de tiempos y se ha
corroborado la idoneidad del método utilizado, se procede a la etapa de cronometraje. La etapa de cronometraje
comprende a su vez los procesos de:

1. Descomposición de la operación en elementos

2. Delimitación de elementos y

3. Determinación del tamaño de la muestra

Procesos que guían la fase de medición, tanto en puntos de inicio y paro como en cantidad de observaciones

Descomposición de la operación en elementos.

Lo primero que tiene lugar en la etapa de cronometraje es la descomposición de la operación en elementos, para ello hay
que tener una serie de conceptos claros:

Elemento: Es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis.

Ciclo de trabajo: Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.
Comprende a veces elementos casuales.

La importancia de descomponer la operación en elementos radica en que este proceso permite:

 Separar el tiempo productivo del tiempo improductivo.

 Evaluar la sucesión normal de trabajo con mayor exactitud de la que es posible con un ciclo íntegro,
dado que es posible que el operario no trabaje al mismo ritmo durante todo el ciclo y/o este tenga
más destreza para ejecutar ciertas operaciones.

 Ocuparse de cada elemento según su tipo.

 Aislar los elementos que causan mayor fatiga y fijar con mayor precisión sus correspondientes
suplementos

 Permite verificar con mayor facilidad el método de trabajo, de manera tal que se pueda detectar
la adición u omisión de elementos.

 Hacer una especificación detallada del trabajo.

 Extraer los tiempos de los elementos de mayor repetición, con el objetivo de establecer datos
estándar.

Tipos de Elementos

Según sus características los elementos se dividen en:

 Elementos repetitivos: Son los que reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado. Por ejemplo: Los
elementos que consiste en recoger una pieza antes de la operación de montaje.

 Elementos casuales: Son los elementos que no reaparecen durante cada ciclo de trabajo, sino a
intervalos tanto regulares como irregulares. Por ejemplo: Enhebrar la máquina de costura es un
elemento que suele realizarse una vez han tenido lugar más de un ciclo de trabajo. Sin embargo,
este elemento forma parte del trabajo provechoso y debe adicionarse a su tiempo tipo.

 Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución es siempre igual. Por ejemplo:
Atornillar una tuerca, poner en marcha la máquina.

 Elementos variables: Son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución cambia según las
características del producto, equipo o proceso, como dimensiones, peso o calidad. Por ejemplo:
Aserrar madera a mano (El tiempo varía según la dureza de la madera), barrer el piso (depende de
la superficie).
  Elementos manuales: Son los que realiza el trabajador.

 Elementos mecánicos: Son los realizados automáticamente por una máquina a base de fuerza
motriz.

 Elementos dominantes: Son los que duran más tiempo de cualquiera de los elementos realizados
simultáneamente. Por ejemplo: Calentar agua mientras tanto prepara las teteras y las tazas.

 Elementos extraños: Son los observados durante el estudio y que al ser analizados no resultan ser
una parte necesaria del trabajo. Por ejemplo: Ligar el borde de una tabla de madera, aun cuando
esta no se ha cepillado.

Vale la pena aclarar que esta clasificación no es excluye a los elementos que formen parte de un grupo específico, por
ende, un elemento que se clasifique como repetitivo, bien puede ser constante o variable al mismo tiempo.

Delimitación de los elementos

Una vez se ha logrado descomponer la operación en elementos, se procede a delimitarlos, es decir, establecer conjuntos
sucesivos de estos que indicarán a los especialistas puntos de inicio y paro, o anotación según el método que este utilice
para cronometrar.

La OIT ha expuesto unas reglas generales para delimitar los elementos de una operación, estas son:

 Los elementos deberán ser de identificación fácil y de comienzo y fin claramente definidos, de modo que
una vez fijados puedan ser reconocidos una y otra vez. Es recomendable para establecer el final de una
delimitación apoyarse de eventos relevantes y de fácil identificación sensorial, como el sonido de una
pieza al caer, de una máquina al parar, o el movimiento evidente de una extremidad.

 Los elementos deberán ser todo lo breves que sea posible, con tal que un analista experto pueda aún
cronometrar cómodamente. La comodidad se maneja por los especialistas en términos de unidades
mínimas de medición, en la práctica esta unidad mínima suele recomendarse como 2,4 segundos.

 Dentro de todo lo posible los elementos, sobre todo los manuales, deberían elegirse de manera que
correspondan a segmentos naturalmente unificados y visiblemente delimitados de la tarea dada, por
ejemplo, la acción de alcanzar una llave, acercarla al trabajo y apretar una tuerca, en ella se pueden
identificar múltiples movimientos, pero en estos casos en que para el trabajador sea un solo movimiento
autónomo es preferible tratarlos como un solo elemento.

 Los elementos manuales deberían separarse en toda medida de los mecánicos, particularmente cuando
el estudio de tiempos forma parte de un proceso de estandarización de tiempos.

 Los elementos constantes deberían separarse de los variables.

 Los elementos que no aparecen en todos los ciclos (casuales y extraños) deben cronometrarse aparte
de los que sí aparecen

Cálculo del número de observaciones / método estadístico

Cálculo del tamaño de la muestra

Un paso fundamental del estudio de tiempos corresponde a la determinación del tamaño de la muestra o cálculo del
número de observaciones, dado que este es un factor fundamental para la consecución de un nivel de confianza
aceptable en el estudio.

El tamaño de la muestra o cálculo de número de observaciones es un proceso vital en la etapa de cronometraje, dado
que de este depende en gran medida el nivel de confianza del estudio de tiempos. Este proceso tiene como objetivo
determinar el valor del promedio representativo para cada elemento.

Los métodos más utilizados para determinar el número de observaciones son:

•Método Estadístico

•Método Tradicional

Método Estadístico
El método estadístico requiere que se efectúen cierto número de observaciones preliminares (n'), para luego poder aplicar
la siguiente fórmula:

Para un nivel de confianza del 95.45%, y margen de error ± 5%

Método Tradicional

Este método consiste en seguir el siguiente procedimiento sistemático:

1. Realizar una muestra tomando 10 lecturas sí los ciclos son <= 2 minutos y 5 lecturas sí los ciclos son > 2 minutos, esto debido
a que hay más confiabilidad en tiempos más grandes, que en tiempos muy pequeños donde la probabilidad de error puede
aumentar.

2. Calcular el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es decir, restar del tiempo mayor el tiempo menor de la muestra:

R (Rango) = Xmax - Xmin

3. Calcular la media aritmética o promedio:

siendo:

Σx = Sumatoria de los tiempos de muestra

n = Número de ciclos tomados

4. Hallar el cociente entre rango y la media:

5. Buscar ese cociente en la siguiente tabla, en la columna (R/X), se ubica el valor correspondiente al número de muestras
realizadas (5 o 10) y ahí se encuentra el número de observaciones a realizar para obtener un nivel de confianza del 95% y
un nivel de precisión de ± 5%.

o Ejemplo

Tomando como base los tiempos contemplados en el ejemplo del método estadístico, abordaremos el cálculo del número
de observaciones según el método tradicional.
En primer lugar, como el ciclo es inferior a los 2 minutos, se realizan 5 muestras adicionales (6, 8, 8, 7, 8) para cumplir con las
10 muestras para ciclos <= 2 minutos. Las observaciones son las siguientes:

 Tenemos entonces que el número de observaciones a realizar para tener un nivel de confianza del 95%
según el método tradicional es: 11

 Al adicionar los 5 tiempos y utilizar el método estadístico tenemos un número de observaciones igual a:
12.8 aproximadamente 13.

Por lo cual podemos concluir que ambos métodos arrojan resultados muy parecidos y que la elección del método se deja
a criterio del especialista.

En el estudio de tiempos existen dos procedimientos principales para tomar el tiempo con cronómetro, estos son:

1. El cronometraje acumulativo: consiste en hacer funcionar el cronómetro de forma ininterrumpida durante

todo el estudio; se lo pone en marcha al principio del primer elemento del primer ciclo y no se detiene
hasta finalizar todas las observaciones. Al final de cada elemento el especialista consigna la hora que
marca el cronómetro, y los tiempos netos que corresponden a cada elemento se obtienen haciendo las
respectivas restas una vez ha finalizado el estudio. La principal ventaja de esta modalidad es que se
puede tener la seguridad de registrar todo el tiempo en que el trabajo se encuentra sometido a
observación.

2. El cronometraje con vuelta a cero consiste en tomar los tiempos de manera directa de cada elemento,
es decir, al acabar cada elemento se hace volver el reloj a cero, y se lo pone de nuevo en marcha
inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente.
Es importante consignar el horario de inicio y finalización del estudio, dado que esta información será muy relevante en un
eventual estudio de fatiga, en el que se investigue el rendimiento de los trabajadores calificados en determinadas jornadas
laborales.

En la práctica quienes están aprendiendo la técnica del estudio de tiempos suelen alcanzar un mayor grado de precisión
al aplicar el método acumulativo, dado que no permite omitir elementos u otras actividades a causa de la desatención del
encargado del estudio. Sin embargo, cuando el estudio no corresponde a actividades en serie y no se cuenta con un
cronómetro que permita la vista previa del tiempo por un periodo aceptable, esta práctica puede ser riesgosa, dado que,
si el encargado no alcanza a consignar correctamente el tiempo parcial, este afectará mínimo dos elementos del estudio.
Sin embargo, en la actualidad los cronómetros cuentan con la posibilidad de registrar tiempos conocidos como vueltas, las
cuales son tiempos parciales que guarda el cronómetro mientras continúa un registro acumulativo.

Cálculo de la muestra del Trabajo

1. Estimación preliminar de las actividades

El primer paso es efectuar una estimación preliminar de las actividades acerca de las que buscan información. Esta
estimación puede abarcar una o más actividades. Con frecuencia la estimación se puede realizar razonable, deberá
muestrear el área o las áreas de interés durante un período corto y utilizar la información obtenida como base de sus
estimaciones. Una vez hechas las estimaciones se debe determinar la exactitud que sea de los resultados. Esto se puede
expresar mejor como una tolerancia dentro de un nivel de confianza establecido. El analista llevará a cabo ahora una
estimación del número de observaciones a realizar. Es posible determinar la frecuencia de las observaciones.

El siguiente paso será diseñar la forma para muestreo de trabajo en la que se tabularán los datos y los diagramas de control
que se utilizarán junto con el estudio. Determinación de la frecuencia de las observaciones
Esta frecuencia depende en su mayor grado de los números de observaciones requeridas y de los límites de tiempo
aplicados al desarrollo de los datos.

El número de analistas disponible y la naturaleza del trabajo a estudiar influirán también en la frecuencia de las
observaciones. Un método que se puede emplear consiste en tomar nueve números diariamente de una
tabla estadística de números aleatorios, que varíen, asígnese a cada número una cantidad de minutos equivalente a 10
veces al valor del número. Los números seleccionados pueden fijar entonces el tiempo desde el inicio del día de trabajo
hasta el momento de efectuar las observaciones. El software también permite el ingreso como entrada de condiciones
especiales; Otro medio para ayudar a los analistas decidir cuándo hacer observaciones diarias es un recordatorio aleatorio.
Este instrumento de bolsillo avisa por medio de un sonido que es el momento de realizar la siguiente observación. Diseño de
la forma tabular para muestreo de trabajo. El analista necesitará idear una forma de registro de observaciones para anotar
de la mejor manera posible los datos que serán recopilados en la realización del estudio de muestreo de trabajo.

Empleo de los diagramas de control

Tales estudios tratan exclusivamente con porcentajes o proporciones, el diagrama se emplea con mucha frecuencia. El
primer problema encontrado en la elaboración de un diagrama de control es la elección de los límites, se buscan
un equilibrio entre el costo de localizar una causa asignable cuando no exista ninguna.

El mejoramiento debe ser un proceso continuo y el porcentaje de tiempo muerto tiene que disminuir. Uno de los objetos del
muestreo de trabajo es determinar áreas de actividad que podrían ser mejoradas. Los diagramas de control se pueden
emplear para mostrar el mejoramiento progresivo de áreas de trabajo. Esta idea especialmente importante si los estudios
de muestreo de trabajo se utilizan para establecer tiempos estándares, pues tales estándares deben cambiarse siempre que
las condiciones varíen a fin de que sean realistas. Observación y registro de datos.

Se debe caminar a un punto o una cierta distancia del equipo, efectuar su observación y registrar los hechos. El analista
debe aprender a efectuar observaciones o verificaciones visuales y realizar las anotaciones después de haber abandonado
la zona de trabajo. Esto reducirá al mínimo la sensación de ser observado que experimentaría un operario, el que continuaría
trabajando así en la forma acostumbrada. Muestreo de trabajo para el establecimiento de márgenes o tolerancias,
utilización de una máquina y establecimiento de estándares de mano de obra directa e indirecta.

La técnica se usa también para establecer estándares de producción, determinar la utilización de máquinas, efectuar
asignaciones de trabajo, mejorar métodos y establecimiento de estándares de mano de obra; las tolerancias por motivos
personales y demoras inevitables se determinaban frecuentemente efectuando una serie de estudios de todo el día sobre
varias operaciones y promediando luego sus resultados; el número de idas al gabinete sanitario y al bebedero o fuente
de agua, el número de interrupciones etc., se podrían registrar, cronometrar, analizar, y determinar luego una tolerancia
justa o de confianza; los elementos que entran dentro de las demoras personales e inevitables se pueden mantener
separados y determinar una tolerancia equitativa para cada clase o categoría. Muestreo de trabajo computarizado.

Mediante una computadora puede ahorrarse un 35% del costo total de un estándar de muestreo de trabajo. La mayor parte
del trabajo relacionado con el resumen de los datos de muestreo es de gabinete u oficina, al mecanizar o automatizar el
proceso de cálculos repetitivos, las computadoras pueden evaluar no solamente los resultados diarios sino también los
acumulados.

2. Función del Muestreo del trabajo

El método de muestreo de trabajo es otra herramienta que permite al analista de estudio de tiempos obtener los datos de
manera más rápida y fácil.

El muestreo de trabajo calificado por ejecución es especialmente útil para determinar la cantidad de tiempo que puede
ser asignada por retrasos inevitables, suspensiones de trabajo, etc. En resumen, deben tenerse presentes las siguientes
consideraciones:

 Explicar y lograr la aceptación del método de muestreo de trabajo antes de utilizarlo.

 Limitar los estudios individuales a grupos similares a máquinas u operaciones

 Utilizar un tamaño de muestra lo más grande posible

 Efectuar observaciones individuales en momentos al azar

 Realizar las observaciones en un período razonablemente largo.

Tipos de Muestras:

Hay dos principios alternativos que pueden seguirse cuando se elige una muestra:

 Muestra aleatoria, en que el azar determina que elementos se seleccionan (Figura 1),

 Muestra no aleatoria, en que el investigador deliberadamente elige los objetos que han de ser estudiados (Figura 2)

3. Muestra aleatoria y no aleatoria

Muestra aleatoria.

El principio de la selección de los elementos en una muestra aleatoria es el mismo que cuando se reparten la baraja. Todos
los objetos de la población tienen iguales probabilidades de ser seleccionados en la muestra. Esta probabilidad es llamada
razón de muestreo (sampling ratio en inglés), y es igual al número de elementos de la muestra dividido por el número de la
población.
Hay métodos alternativos para crear una muestra aleatoria (en otras palabras, una "muestra de probabilidad"):
 a. Muestra aleatoria simple: La muestra se extrae a suertes, por ejemplo, sacando papeletas numeradas de un sombrero.
Trabajar con papeletas es laborioso si la población es amplia. Pero si tenemos la población en un fichero de
ordenador, el trabajo será fácil.

b. Muestra sistemática: Si la razón que se pretende es 1/n, empezamos escogiendo el primer elemento al azar entre los
primeros n objetos de la población, y tras ello extraemos cada n-avo objeto. Esto es conveniente si tenemos una lista
de objetos de la población.

c. Muestra aleatoria ponderada: Cuando la población incluye un grupo muy pequeño pero esencial, hay el riesgo de
que ningún miembro de ese grupo quede dentro de una muestra aleatoria. Para evitar esto, podemos incrementar
deliberadamente la razón de la muestra sobre este grupo de especial importancia.
Por supuesto que esto generará un desequilibrio en las mediciones que se obtengan a partir de la muestra ponderada,
pero será fácil restaurar el equilibro original. Esto se hace así cuando se combinan los resultados; por ejemplo, al
calcular la media de todas las mediciones daremos a las mediciones de cada grupo su peso apropiado
correspondiente a los porcentajes genuinos en la población.

Muestras no aleatorias:

Si consideramos que no precisamos cifras exactas sobre la representatividad estadística de nuestros resultados, podríamos
plantearnos el usar una muestra no aleatoria (o "no probabilística"), lo que significa que elegiremos a voluntad nuestra.
Podemos considerar que esto puede ayudarnos a obtener los elementos que necesitamos estudiar directamente y, además,
actuar sin los tediosos procesos de selección aleatoria y verificación estadística.
Sin embargo, hay una desventaja: corremos un gran riesgo de obtener demasiado sesgo en la muestra. No seremos capaces
siquiera de advertir la presencia, y menos aún la cantidad, de sesgo si hacemos personalmente la selección de la muestra.
Y la presencia de sesgo puede hacer imposible generalizar nuestros resultados.
Un modo de reducir el sesgo hasta cierto punto es dejar a otra persona o grupo la selección de los elementos.

Entre los tipos comunes de muestras no aleatorias se incluyen,

a. Una muestra de "casos típicos" o los "mejores" casos son algo bastante tradicional en historia del arte: estudiamos
solamente los "grandes maestros". La idea es que éstos representan lo más auténtico de su época. Tal selección
deliberada por parte del investigador tiene no obstante riesgos serios, que se tratan en el punto Delimitar el objeto de
estudio.

b. Muestra de conveniencia. Un grupo existente, por ejemplo, la gente en una reunión, podría ser designado como
muestra. Este es un método fácil y barato, pero el sesgo suele ser imposible de estimar. El método es popular en las
demostraciones de cursos sobre métodos, pero raramente usado en la investigación profesional.

Hay dos cuestiones que plantearse:

¿Es cierto que todos los miembros de la población concernida tenían las mismas oportunidades de ser incluidos en la
muestra?
Por definición, los voluntarios difieren de la media de la población en su mayor actividad. La cuestión crucial entonces es
¿difieren del resto de la población también en otros aspectos?

c. Muestra de voluntarios es creada cuando todos los miembros de la población tienen la oportunidad de participar en
la muestra. Un ejemplo es la respuesta voluntaria de los clientes que llega a una empresa; igualmente, las respuestas
que un investigador recibe a un anuncio en un periódico pidiendo a la gente sus opiniones.
Una muestra de voluntarios suele ser una alternativa bastante sensata; no obstante, el investigador debe considerar
cuidadosamente los riesgos de sesgo.

d. Muestra-bola de nieve. Cuando se entrevista a miembros de un grupo, podemos pedir a las personas que nos indiquen
otros individuos en ese grupo que estén en la mejor posición para dar información sobre ese tema; podríamos también
pedirles que nos indicasen personas que compartan sus puntos de vista y también otras que sean de opinión opuesta.
Entonces entrevistaremos a nuevos individuos y continuaremos del mismo modo hasta que no obtengamos nuevos
puntos de vista de nuevos entrevistados. Este es un buen método por ejemplo para recoger los distintos puntos de
vista existentes en un grupo, pero su inconveniente es que no obtenemos una idea exacta de la distribución de las
opiniones.

4. Tamaño de la muestra
Muestras aleatorias:

Teóricamente, podemos calcular el tamaño requerido de la muestra sobre la base de:

 El número y tipo de variables y

 El nivel deseado de representatividad estadística.

Hay que hacer notar que las poblaciones amplias sólo requieren en casos excepcionales unas muestras mayores que las
poblaciones pequeñas. Algunos centenares de casos casi siempre son suficientes.
Las fórmulas para el cálculo son exactas pero algo engorrosas de usar por las muchas alternativas que intervienen; por ese
motivo no se presentan aquí. En proyectos importantes con amplios recursos se suele consultar a un estadístico para los
cálculos.

En un proyecto de investigación con recursos limitados, la regla general es: usar una muestra tan amplia como nos podamos
permitir.

Recuérdese también que es inútil incrementar el tamaño de la muestra si el principio de muestreo está sesgado. La muestra
añadida simplemente estará igual de sesgada.

Muestras no aleatorias:
No hay fórmula para determinar el tamaño de una muestra no aleatoria. Con frecuencia, especialmente en investigación
cualitativa, podemos simplemente ampliar gradualmente nuestra muestra y analizar los resultados según llegan. Cuando en
casos nuevos ya no se presenta información nueva, podemos concluir que nuestra muestra está saturada, y terminaremos
el trabajo. Este método es, sin embargo, muy vulnerable al muestreo sesgado, con lo que tenemos que ser muy cuidadosos
y asegurarnos que no omitimos a ningún grupo de nuestra población.

Antes de decidir el tamaño de una muestra no aleatoria, tal vez queramos leer cómo debe ser evaluada la representatividad
de los resultados a partir de una muestra no aleatoria. De otro modo podríamos sufrir una sorpresa bastante desagradable
cuando estemos intentando, demasiado tarde, definir la población en que nuestros resultados puedan ser declarados
válidos.

Para calcular el tamaño de una muestra hay que tomar en cuenta tres factores:

1. El porcentaje de confianza con el cual se quiere generalizar los datos desde la muestra hacia la población total.

2.

3. El porcentaje de error que se pretende aceptar al momento de hacer la generalización.

4. El nivel de variabilidad que se calcula para comprobar la hipótesis.

La confianza o el porcentaje de confianza es el porcentaje de seguridad que existe para generalizar los resultados
obtenidos. Esto quiere decir que un porcentaje del 100% equivale a decir que no existe ninguna duda para generalizar tales
resultados, pero también implica estudiar a la totalidad de los casos de la población.

Para evitar un costo muy alto para el estudio o debido a que en ocasiones llega a ser prácticamente imposible el estudio
de todos los casos, entonces se busca un porcentaje de confianza menor. Comúnmente en las investigaciones sociales se
busca un 95%.

El error o porcentaje de error equivale a elegir una probabilidad de aceptar una hipótesis que sea falsa como si fuera
verdadera, o la inversa: rechazar a hipótesis verdadera por considerarla falsa. Al igual que en el caso de la confianza, si se
quiere eliminar el riesgo del error y considerarlo como 0%, entonces la muestra es del mismo tamaño que la población, por
lo que conviene correr un cierto riesgo de equivocarse.

Comúnmente se aceptan entre el 4% y el 6% como error, tomando en cuenta de que no son complementarios la confianza
y el error.

La variabilidad es la probabilidad (o porcentaje) con el que se aceptó y se rechazó la hipótesis que se quiere investigar en
alguna investigación anterior o en un ensayo previo a la investigación actual. El porcentaje con que se aceptó tal hipótesis
se denomina variabilidad positiva y el porcentaje con el que se rechazó se la hipótesis es la variabilidad negativa.

Muestreo de trabajo.
El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas
actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias
o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción.

Ventajas del método de muestreo de:

 No requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo.

 El tiempo de trabajo de oficina disminuye

 El total de horas-trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor

 El operario no está expuesto a largos períodos de observaciones cronométricas

 Las operaciones de grupos de operarios pueden ser estudiadas fácilmente por un solo analista. Teoría de muestreo de
trabajo.

La probabilidad de x ocurrencias de un evento en n observaciones:

 (p + q) ^n = 1

 p = probabilidad de una ocurrencia

 q = 1-p = probabilidad de que no haya ocurrencia

 n = número de observaciones Planeación del estudio de trabajo.

Una vez que el analista haya explicado el método y obtenido la aprobación del supervisor respectivo, estará en condiciones
de realizar el planteamiento detallado, que es esencial antes de iniciar las observaciones reales.

NIVEL DE CONFIANZA

Aparte de los elementos ya mencionados anteriormente, se encuentra lo que es el nivel de confianza, la cual determina en
que área de la curva normal estarán comprendidas el número de observaciones. Además de definir el nivel de confianza
de las observaciones, también debemos decidir el margen de error que admitiremos.

Tenemos que la fórmula utilizada en este método es la siguiente:

En la que:

Sp = error estándar de la proporción

p = porcentaje de tiempo inactivo.

q = porcentaje de tiempo en marcha.

n = número de observaciones o tamaño de la muestra.

Sin embargo, antes de poder aplicar esta fórmula debemos tener por lo menos una idea de los valores p y q. Así, pues, el
primer paso consiste en efectuar cierto número de observaciones aleatorias en el lugar de trabajo. Supongamos que, como
estudio preliminar y aleatorio, se efectuaron 100 observaciones, de las que se dedujo que las máquinas estaban paradas 25
por ciento del tiempo (p=25) y en marcha 75 por ciento (q=75) restante. Ahora ya disponemos de los valores aproximados
de p y q, para poder determinar el valor de n debemos calcular antes el valor.

(INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO O.I.T.; 4a. EDICIÓN REVISADA 2004; EDIT. LIMUSA, GRUPO NORIEGA EDITORES