Año de la lucha contra la corrupción e

impunidad"
UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS
GONZAGA” DE ICA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS Y
METALURGIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

METALURGIA

ESTUDIANTE : Allcca Noa , Rocio Milagros

CICLO : VIII – Ingeniería Metalúrgia
DOCENTE : Ricardo, cruz Condori

Nasca –Perú
 INTRODUCCION

El propósito que se persigue con este trabajo, es ampliar y tener un mayor

conocimiento acerca de la extracción de minerales hasta la fabricación de
piezas metálicas desarrollando procesos.
La metalurgia es la técnica que se encarga del estudio de los metales
contenidos en los minerales que extraen de las minas y del tratamiento
procesarlo para facilitar su uso. Se encarga de tratar los
elementos metálicos y no metálicos contenidos en
los minerales mediante procesos físicos y químicos, para destinarlos
finalmente a la producción de aleaciones utilizando éstos elementos. La
extracción, el procesamiento y la fundición de estos materiales para la
producción de aleaciones permite obtener materiales para construcción,
trabajo en metal o diferentes productos utilizados en la vida cotidiana,
además de transformación en productos netamente finales (conformado
de metales).
Dentro de la metalurgia desarrollaremos:
La mineralurgia, metalurgia extractiva, metalurgia de transformación
En la actualidad esta actividad económica, de suma importancia para el
desarrollo nacional, vuelve a cobrar vigencia plena, donde los
mecanismos de explotación minera se orientan con un criterio integral que
marche en armonía con el medio ambiente, evitando su contaminación y
destrucción sistemática, campo de acción al cual no es ajena la actividad
arqueológica, teniendo en cuenta que en el marco de la legislación vigente
los recursos culturales están amparados por normas y disposiciones que
regulan el tratamiento de los mismos, con la finalidad de prevenir su
pérdida definitiva, que por el hecho de ser bienes no renovables, su
afectación tiene carácter de irreversible, de allí la necesidad de impulsar
trabajos de liberación y rescate arqueológico con el objeto de conocer el
valor histórico del área de estudio.
 METALURGIA
1.-METALURGIA
es el Arte y la Ciencia para extraer minerales a partir de sus propiedades, para su
posterior transformación y aplicación industrial partiendo de sus menas, de una
manera eficiente, económica y con resguardo del ambiente y mejorar la calidad de
vida del hombre.
La Metalurgia es ahora una ciencia aplicada, disciplina basada en un entendimiento
claro de la estructura y propiedades de metales y aleaciones. El misterio de los
modernos "Metales Míticos", es consecuencia del simple hecho que esta ciencia es
demasiado nueva como para haberse filtrado hacia los niveles más elementales de la
educación científica.

2.-MINERALURGIA
Es la rama de la ciencia de los materiales, que se encarga de estudiar los principios
físicos y los procesos a través de los cuales se realiza la separación y/o el beneficio
de las diferentes especies que constituyen una mena, con el fin de aumentar la
concentración de la especie valiosa o de preparar el material para etapas posteriores.
2.1. Proceso mineralógico, concentración de menas
En un proceso mineralógico se trata el todo-uno procedente de la mina y se obtienen,
fundamentalmente, dos o tres productos:
a) Concentrado: Caracterizado principalmente por un aumento de la ley del mineral,
además de modificaciones, en el sentido de regularizar, el tamaño y la forma en que
se presenta dicho concentrado.
b) Estéril: Residuos procedentes del proceso que es necesario evacuar y recolocar.
c) Mixtos: Son compuestos con leyes intermedias entre el todo-uno y el concentrado,
normalmente no adecuados para su expedición y que es necesario volver a tratar en
fases intermedias del proceso.
La producción de mixtos y su control, en las etapas intermedias del proceso
mineralógico, permite regular los procesos y contener los costes de producción. Los
mixtos pueden ser de mezcla o de constitución.
Lo ideal es la coincidencia en las relaciones:
Mena → Concentrado.
Ganga → Estéril.
2.2 PREPARACIÓN DEL MINERAL
Consiste en operaciones de reducción de tamaño y separación de partículas
(trituración – tamizado y rangos gruesos y molienda – clasificación en rangos finos),
para liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar en un rango de tamaños
adecuados.

2.2.1TRITURACIÓN O CHANCADO
El chancado es una operación unitaria o
grupo de operaciones unitarias en el
procesamiento de minerales, cuya función es
la reducción de grandes trozos de rocas a
fragmentos pequeños. La chancadora es la
primera etapa de la reducción de tamaños,
generalmente trabaja en seco y se realiza en
dos o tres etapas que son:
chancadora primaria, secundaria y
ocasionalmente terciaria.

OBJETIVOS:
• el objetivo de la planta de chancado es generar un producto de calidad
granulométrica óptima, al menor costo posible
• se reduce de tamaño para liberar las especies minerales valiosas y no para generar
partículas finas

 El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el

procesamiento de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos
de rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la primera etapa de la
reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres
etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria.

 Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera
que todos los fragmentos sean menores que el tamaño establecido, la energía
que se gasta en la chancadora es convertida en gran parte, en sonido y calor;
por lo que se acepta generalmente, que la eficiencia de chancado es baja; ésta
eficiencia puede variar, porque las menas tienen cierta dureza, humedad,
contenido de finos, etc.
  El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente
en una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades,
la acción de chancado se aplica sobre la roca por una parte móvil que se acerca
y se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y presionado entre estas dos
partes. Si las deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas no exceden
el límite elástico del material, entonces no habrá chancado. Por otro lado, si se
excede el límite elástico en los puntos donde se aplica la fuerza, se producirán
grietas y roturas; las cuales originan que la energía de deformación, fluya hacia
la superficie y las grietas se propaguen causando fracturamiento. Una vez que
las rocas grandes han sido rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la
máquina, hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por la quijada.

Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son:
impacto, atrición (fricción), deslizamiento y compresión.

1. Impacto.- Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra

otro; ambos pueden estar moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto
dinámico.

2. Africciòn.- El término es aplicado para la reducción de material, por medio de

fricción entre dos superficies duras.

3. Deslizamiento.- La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en cortar

por hendiduras el material.

4. Compresión.- En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de

compresión, como su nombre lo indica la chancadora por compresión es hecha entre
dos superficies, generalmente usan este método las chancadoras de quijada y las
giratorias.

2.3LA MOLIENDA
La molienda es la operación final
de reducción de tamaño o la
liberación delas partículas
valiosas del mineral, para
proceder a su concentración. En
ésta etapa es necesario reducir
su tamaño de 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”,
1/4”, hasta un producto de 40 a
80 % -200 mallas.
2.3.1Etapas de Molienda
Según las etapas de reducción de tamaño, usan los siguientes equipos:
Molienda Primaria: Seguido a etapa de chancado.
Molinos de “cascadeo", medios de molienda: barras, bolas, autógenos.
Operan en circuito abierto, sin clasificadores intermedios.
Molienda Secundaria y Terciaria: Molinos de “cascadeo”, molinos
verticales, molienda fina y ultrafina. Operan en circuito
cerrado con clasificación.
2.3.2 Clasificaciones de molinos
-Molinos de barras
-Molinos de bolas

2.4CONCENTRACIÓN
Es la separación de los minerales valiosos de los estériles, para obtener
un alto contenido de la parte valiosa que puede ser comercializado en el
procesamiento de las fundiciones. La concentración puede realizarse por
cualquiera de los siguientes métodos:
a) Flotación.-Su aplicación se basa en la diferencia entre las propiedades
superficiales de las partículas. Es el método mas importante de
concentración y tiene aplicación en la obtención de concentrados de
sulfuros fundamentalmente.
b) Gravimetría.-Consiste en la separación sólido – sólido utilizando la
diferencia entre las gravedades específicas de los minerales. Se utiliza
especialmente en la concentración de minerales de oro, estaño,
tungsteno, plata, plomo y otros.
c) Magnetismo.-Método de concentración que utiliza la diferencia entre
las susceptibilidades magnéticas de los minerales.
d) Electrostática.- Se aplica a casos específicos de minerales que
pueden ser separados debido a sus propiedades conductoras de
electricidad.
e) Escogido ò pallaqueo.-Es el método más antiguo de concentración y
consiste como su nombre lo indica en el escogido a mano ò mediante la
ayuda de aparatos, de un mineral valioso aprovechando su diferenciación
en color, brillo, fluorescencia, de los minerales estériles
3.-METALURGIA EXTRACTIVA
Es un conjunto de procesos que se llevan a cabo para separar
selectivamente las especies de interés (mena) de aquellas sin valor
(ganga) , y finalmente aplicando la refinación de los mismos para su
posterior tratamiento.
3.1Etapas de la metalurgia extractiva
• Transporte y almacenamiento.
• Conminución.
• Clasificación.
• Separación del metal de la ganga.
• Purificación y refinación.
3.2Objetivos de la metalurgia extractiva
• Utilizar procesos y operaciones simples.
• Alcanzar la mayor eficiencia posible.
• Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de
máxima pureza).
• No causar daño al medio ambiente.

3.3LOS PROCESOS METALURGICOS SE DIVIDEN EN:

• Pirometalurgia
• Hidrometalurgia
• Electrometalurgia
3.4.1PIROMETALÚRGIA
• La pirometalurgia es la técnica tradicional de extracción de metales.
Permite obtener metales a partir de sus minerales o de sus
concentrados por medio del calor.
• Se trata principalmente de extraer el metal del mineral, eliminar la
ganga del mineral y purificar los metales.
• Históricamente, este procedimiento fue el primero en aparecer. Las
operaciones se efectúan entre 950 y 1000°C.
• Una gran cantidad de metales tales como el hierro, níquel, estaño,
cobre, oro y plata son obtenidos desde el mineral o su concentrado
por medio de la pirometalúrgia.
La extracción por esta vía consiste en un proceso que consta de las
siguientes etapas:
• Secado del concentrado
• Tostación parcial del concentrado
• Fusión separar fases
• Conversión de la fase sulfurada
• Pirorefinación de la fase metálica
• secado
Secado Eliminación de agua líquida retenida
Razones para secar:
• Aumentar el valor comercial a los concentrados por unidad de
volumen
• Reducir los costos de transporte
• Mejorar carguío y operación de hornos
• Secado
Tostación
• Consiste en la oxidación de un sulfuro en presencia de aire
 • Es una oxidación parcial de los concentrados de sulfuros metálicos
con aire y la eliminación parcial del sulfuro en forma de dióxido de
azufre (SO2), como también la eliminación del agua que se
encuentra en forma cristalizada.
Calcinación: Es un proceso de calentamiento, a la cual son sometidos los
minerales formados por hidróxidos a una temperatura muy elevada por
debajo de su punto de fusión; con el fin de descomponer el mineral
eliminando en forma de gas el agua o también el dióxido de carbono
(CO2)
Fusión : El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros
líquidos, llamada mata, que contenga en lo posible todo el cobre
alimentado y otra fase oxidada líquida, llamada escoria, en lo posible
exenta de cobre.
Conversión: La mata de fusión se carga en estado fundido (1100 ºC) a un
convertidor para su transformación a cobre blíster.
El propósito de la conversión es eliminar hierro, azufre y otras impurezas
de la mata produciendo cobre metálico líquido no refinado (98.5 a 99.5 %
de pureza).Esto se logra al oxidar la mata fundida a una temperatura
elevada de entre 1150y 1250 ºC, con aire.
REFINACIÓN A FUEGO (R A F)
Se encarga de incrementar la pureza del cobre blíster, eliminando el
porcentaje de oxígeno (O2) presente en este tipo de Cobre; esta
refinación se da en un horno
basculante que mediante la
introducción de troncos de
eucaliptos, es así que se
permite captar el oxigeno que
contiene el cobre blíster como
impureza y lo transforma en
anhídrido carbónico (CO2)
que se libera a la atmosfera y
de esta manera la pureza del cobre blíster se incrementa a un 99,77 % y
el producto se denomina RAF, este producto se moldea en placas gruesas
de forma de ánodos que pesa 225 Kg y esto es enviado a un proceso de
Electrorefinación o como también vendido directamente.
3.5.-HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia es la rama de la Metalurgia Extractiva que estudia
todos los procesos extractivos que
ocurren en medios acuosos, que
permiten la extracción y obtención
de metales y/o compuestos desde
sus minerales o materiales de
reciclaje (chatarras, escorias,
cementos metálicos, barros
anódicos, etc). La hidrometalurgia
se subdivide en tres ramas
importantes, las cuales son:
a.- Lixiviación
b.- Concentración y Purificación
c.- Precipitación
En líneas generales las principales ventajas de los procesos
hidrometalúrgicos son:
- Sus procesos tienen un menor impacto ambiental en comparación a
otros procesos extractivos. - Bajos costos de inversión para un tamaño de
planta dado, en comparación a otros procesos extractivos.
- Posibilidad de expansión desde una operación pequeña a otra de
tamaño mediano, conservando siempre la economía de una operación en
gran escala. Esto es debido al carácter modular de las plantas
hidrometalúrgicas.
- Algunos procesos hidrometalúrgicos permiten un ahorro considerable de
combustible, como es el caso de tratar los minerales directamente en sus
yacimientos o los que evitan el proceso de molienda. Estos ahorros de
energía representan una fracción apreciable del consumo total de un
proceso convencional.
- Existe un gran control sobre las reacciones, debido a las condiciones
cinéticas en que se desarrollan los procesos.
- Es posible una gran automatización.
4.5.1Lixiviación
La Lixiviación es la operación unitaria fundamental de la hidrometalurgia
y su objetivo es disolver en forma parcial o total un sólido con el fin de
recuperar algunas especies metálicas contenidas en él. A continuación se
detallan las ecuaciones químicas correspondientes a diferentes tipos de
lixiviación
• Disolución de Sales Se aplica principalmente a Sales Minerales que se
disuelven fácilmente en agua. En la naturaleza es difícil encontrar
yacimientos con minerales de este tipo, pero, la mena puede ser sometida
a algún proceso previo que transforme los minerales a sales solubles en
agua
• Disolución Ácida Se aplica a gran parte de los óxidos metálicos
existentes en la naturaleza. Generalmente se utiliza ácido sulfúrico por su
bajo costo, disponibilidad, fácil manipulación y características químicas.
• Disolución Alcalina
Se aplica a menas consumidoras de ácido sulfúrico, como por ejemplo
menas con
carbonatos de calcio.

4.5.2MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN
Los métodos de lixiviación corresponde a la forma en que se contactan
las soluciones
lixiviantes con las menas con contenidos metálicos de interés. Los
métodos más
conocidos son:
1.- Lixiviación In Situ, lixiviación en botaderos (dump leaching), lixiviación
en pilas (heap
leaching).
2.- Lixiviación por percolación o en Bateas (vat leaching)
3.- Lixiviación por agitación
4.- Lixiviación a presión.
Aunque estos tipos de lixiviación se puede aplicar en forma muy eficiente
a la mayoría
de los metales que están contenidos en menas apropiadas para este
proceso, tales
como cobre (minerales sulfurados y oxidados), oro (nativo), plata (nativa),
aluminio
(óxidos), zinc (óxidos y sulfuros), níquel (sulfuros y óxidos) y las formas
minerales de los
metales cobalto, zirconio, hafnio, etc; en esta oportunidad se hará
referencia solamente
al caso del cobre.

4.6.-ELECTROMETALURGIA

o Es la rama de la metalurgia que usa la energía eléctrica para la

producción y tratamiento de los metales, la energía eléctrica es
convertida en calor con el fin de producir la temperatura necesaria
para el proceso o servir para descomponer un compuesto.
 Electrorefinación del cobre
El cobre se purifica por electrólisis, proceso que consiste en lo siguiente:
Grandes planchas de cobre sirven
de ánodos (polo positivo) de la
celda, mientras los cátodos (polo
negativo) son láminas delgadas
de cobre. Ambos electrodos se
encuentran en una solución
acuosa que contiene sulfato de
cobre con una cantidad necesaria
de energía eléctrica.

5.-Metalurgia Transformativa
Esta ciencia estudia las propiedades, estructura, comportamiento y
composición de los metales así como su transformación para hacer
productos útiles.
PROCESOS DE CONFORMADO
El conformado de piezas metálicas, generalmente se basa en las
propiedades tecnológicas de fusibilidad, maleabilidad y ductilidad. En el
primer caso llegaremos a la forma deseada fundiendo el metal y
vertiéndolo, una vez líquido, en moldes apropiados en los que se deja
solidificar, en operaciones de conformado por moldeo. En los otros dos
casos, la forma final se obtiene actuando directamente sobre el metal
mientras éste se encuentra en estado plástico, o también, aunque más
raramente, sobre el metal frío.
• CONFORMADO POR MOLDEO
El principio fundamental del conformado por moldeo consiste en verter el
metal fundido en un molde metálico o de arena con la forma de la pieza
que se requiere obtener. La pieza resulta del enfriamiento y solidificación
del metal fundido.
Son un número elevado de materiales metálicos los que son susceptibles
de ser conformados mediante procesos de moldeo: Las fundiciones
férreas blancas y grises, bronces, aleaciones de aluminio, magnesio y
Zinc de moldeo, y algunas aleaciones refractarias de base titanio, niobio,
vanadio, molibdeno o wolframio.
• LAMINACIÓN
Por medio de la laminación se transforman los lingotes procedentes de
las acerías o fundiciones, en formas comerciales aptas para su empleo
directo (carriles) o para posteriores elaboraciones.
• Metalurgia de los Polvos
La metalurgia de los polvos, MP (PM en inglés), es una tecnología de
procesamiento de metales en la que se producen partes a partir de polvos
metálicos. Es una tecnología relativamente nueva y está cobrando hoy
mayor protagonismo, debido a la búsqueda de utilizar las cantidades
justas de material, con un mínimo (o sin) derroche del mismo en virutas
debido al maquinado. Cada día es mayor la cantidad de aplicaciones en
la industria.
6 -Metalurgia del cobre

El tratamiento metalúrgico para la obtención del cobre depende del

mineral de procedencia. Veamos los distintos procesos:

 Cobre procedentes de minerales que contiene el metal puro en estado

nativo. El tratamiento e estos minerales, actualmente escasos, es muy
sencillo, debiendo atenderse solamente en la separación del metal
mas pesado, englobado en una masa inerte en forma de granos o paja,
mediante procesos mecánicos capaces de separar las masa,
previamente machacadas, según sus diferentes densidades.
 Cobre procedente de minerales que lo contienen en forma de óxidos.
Si los minerales son ricos, puede ser rentable el tratamiento
pirometalùrgico, que se efectúa en un horno de fusión con adición de
carbón como elemento reductor.
 Cobre procedente de minerales que lo contiene como sulfuro. En este
caso, un proceso fisicoquímico preliminar de flotación permite el
enriquecimiento del metal, separando las partículas del sulfuro de las
de la ganga.

7.-Metalurgia del hierro

Para obtener el hierro se parte de minerales que lo contengan en forma

de óxido (ya sea naturalmente o previamente convertido en óxido), a los
que se reduce. La reducción podría conseguirse con la intervención de un
metal mas oxidable que el hierro, pero por razones económicas se emplea
carbón o un gas reductor.
Los minerales que suele partir en la obtención del hierro son la magnetita,
el oligisto o hematites rojas, la limonita o hematites parda y la siderita. En
la actualidad, casi todo el hierro se funde en hornos altos, es decir, con
lecho de fusión alto, aunque también se emplean hornos con lecho de
fusión bajo, como el horno eléctrico de cuba baja y los hornos giratorios,
tanto los de gran longitud (denominados giratorios tubulares) como los
cortos (llamados de tambor).
8.-Metalurgia del Oro
Sus minerales en estado nativo acompaña la plata y el plomo. Se obtiene mediante
las arenas auríferas con disolución de cianuro de potasio, se precipita con zinc y se
purifica mediante la electrolisis.

9.-Metalurgia de la Plata
Sus minerales son el argentita y el sulfuro de plata. Se obtiene como subproducto en
la obtención de plomo y de cobre. Se refina por electrólisis. En general, la plata se
extrae de las menas de plata calcinando la mena en un horno para convertir los
sulfuros en sulfatos y luego precipitar químicamente la plata metálica.

10.-Metalurgia del Aluminio

Sus minerales son la bauxita óxido de aluminio hidratado. Se obtiene por electrolisis
de la mena de la bauxita, se origina la formación de aluminio en el cátodo y la
liberación de oxigeno en el anodo.

11.-CIENCIA METALÚRGICA E INDUSTRIA

Hoy en día la Metalurgia es una ciencia aplicada. Su fascinación reside
en el desafío de usar la ciencia para dar a la humanidad los mejores
materiales de Ingeniería que permitan
las leyes de la naturaleza y los
recursos naturales a disposición del
hombre. A menudo, este simple hecho
no es considerado o es olvidado. Esto
se debe en parte al hecho que por
miles de años la Metalurgia Industrial
fue un acto empírico en el cual la
"manera correcta" de hacer las cosas
se aprendía por la dura experiencia. Sin embargo, esto es historia y la
ciencia está ahora con nosotros. Pero durante el proceso de desarrollo de
esta ciencia, la Metalurgia Académica a veces parecía una ciencia pura,
sin relación alguna con la industria. En realidad, la explicación de las
propiedades de los metales en términos de la microestructura y el
desarrollo de la teoría de aleaciones puede existir por sí misma como
contribución a la ciencia pura. El objetivo a largo plazo de este trabajo ha
sido el de proveer una base científica para mayores avances prácticos.
Un buen ejemplo es proveído por la historia de la superconductividad.
MARCO CONCEPTUAL
Mineralurgia. - La Mineralurgia es entonces, una disciplina (arte y ciencia)
que comprende diversos métodos de concentración de minerales y un
buen número de operaciones unitarias principales y auxiliares, cuyo
objetivo es obtener un producto enriquecido en el metal o especie valiosa
Hidrometalurgia. - Es la rama de la metalurgia extractiva que cubre la
extracción y recuperación de metales usando soluciones líquidas,
acuosas y orgánicas
Pirometalurgia. - es una rama de la metalurgia extractiva en la que se
emplean procesos para obtención y refino
o refinación de metales utilizando calor, como en el caso de la fundición.
Metalurgia extractiva.- Es la tecnología de la extracción de metales a
partir de sus menas y la refinación de los mismos para su posterior
tratamiento Mena.
Interizacion .-Tratamiento térmico de un polvo o compacto a temperatura
inferior a la de fusión del principal constituyente, con el propósito de
aumentar su resistencia a través de la unión de las partículas.
Aglomeración con polímeros coloidales.- Un proceso que utiliza
partículas coloidales poliméricas (latex) ha sido definido como floculación
con polímeros floculantes hidrofóbicos. Este proceso ha sido estudiado
en escala de laboratorio y en sistemas de minerales sintéticos
 CONCLUSIONES

Se deben hacer más inversiones en investigación y desarrollo de

procesos metalúrgicos, lo cual traerá consigo el buen aprovechamiento
racional de los recursos naturales y su transformación en productos
finales para el mercado nacional e internacionalLa metalurgia puede ser
extractiva, que consiste en la obtención de los metales a partir de los
minerales y concentrados hasta obtener lingotes de alta pureza.
El proceso consiste en modificar la naturaleza química de los minerales
para separar el metal de sus compuestos sulfúricos, óxidos, silicatos o
carbonatos.
Estos métodos dependen mucho del tipo de mena y de su composición
química; en algunos casos este es un proceso mecánico, por ejemplo,
cuando el oro se recupera de su núcleo pulverizándolo y después
pasándolo por lavado en agua.
Los metales obtenidos por los diferentes métodos de metalurgia extractiva
por lo general contienen impurezas tales como otros metales, elementos
no metálicos, pequeños restos de escoria y gases disueltos.
La remoción de tales impurezas es el refinamiento o beneficio de los
metales y es necesario para permitir que el metal sea trabajado
posteriormente.
BIBLIOGRAFIA
-https://www.youtube.com/watch?v=hLAweKU1xj8&index=2&list=PL4A3E3572F088ED33

-https://www.youtube.com/watch?v=gJyqYuqAM5w&list=PL4A3E3572F088ED33

-https://www.youtube.com/watch?v=YREEGd0p0l8

-http://metalurgiaferosantics.blogspot.com/2015/10/desarrollo.html
-https://es.slideshare.net/richard-270593/apuntes-de-concentracin-de-
minerales-i-40025745
-https://www.slideshare.net/EdgarAmilkar/metalurgia-64694677