Procesos de Maquinado

DrC. Angel Rodríguez Soto

angel.rodriguez@pucv.cl

“La vida es 10% lo que te pasa

y 90% cómo respondes a ello.”
Lou Holtz
Objetivo General de la Clase:
Conocer los conceptos básicos del proceso de
fresado (2da parte).

Objetivos Específicos.
 Geometrías de las herramientas (cont.)
 Parámetros (cont.) y recomendaciones para el
fresado (estrategias para selección).
 Dispositivo divisor (cabezales divisores).
Bibliografía sugerida:

1. "El Mecanizado Moderno", SANDVIK Coromant.

2. "ASM Metals HandBook Volume 16 - Machining
Processes“
3. Ferraresi, Dino "Fundamentos da Usinagem dos
Metais“
4. Klocke, Fritz "Manufacturing Processes 1, Cutting“.
5. T. Smith, Graham "Cutting Tool Technology. Industrial
Handbook“
6. A. Wals, Ronald "Handbook of machining and
metalworking calculations"
7. López-González, O. y Posada-Ortega, O. "Material de
estudio para la asignatura Fundamentos de los Procesos
Tecnológicos", 2010.
Fresado con fresa de vástago o
de Dedo
Fresado con fresas de dedo o de vástago.
La superficie es generada por el filo secundario. Tipos
de herramientas utilizadas para geometrías complejas,
ranuras, perfiles, cajeras, estrategia "plunge", superficies
complejas por su curbatura.

Para ángulo k, se utilizan el filo principal y el secundario.

Son utilizadas tanto frezas de dedo de acero rápido
como herramientas con sistemas de pastillas
intercambiables
Las de Metal Duro:
muy utilizadas para dimensiones pequeñas, por
ejemplo diámetros menores que 8mm. Pueden ser
fabricadas con grados de precisión de forma y
dimensión muy elevados. Son más rígidas que otros
tipos de fresas. Más sensibles a la fractura.
Las de Plaquitas Iintercambiables:

Poseen funciones similares, pero está limitado su

tamaño por las dimensiones de los sistemas de
fijación de los calzos. No usadas para diámetros
menores que los 12 mm.
Ancho promedio de la Viruta y Ángulo de Contacto
Influencia del ángulo de posición y la profundidad
del corte en el grosor (perpendicular a la rotación)
de la viruta.
El ancho promedio de la viruta puede determinarse
de forma gráfica (fresado tangencial).
Relación entre el avance por diente, ancho promedio de la
viruta y el ángulo de posición, para diferentes relaciones
entre la profundidad radial de corte y el diámetro de la
fresa (fresado frontal).
Kc: fuerza específica de corte: maquinabilidad y con la
geometría de la viruta.
Está dada por la relación entre la fuerza tangencial (Fc) y
el área (A).
 Estos valores se encuentran tabulados en función del
material a maquinar, pero deben ajustarse en función del
ángulo de incidencia:

Nota: La Fuerza Específica

tiende a disminuir cuando
se aumenta la velocidad de
corte, pero se mantiene
relativamente constante en
las áreas de altas
velocidades (posibles con
los modernos materiales de
corte).
Para calcular la potencia empleada por la máquina:
(criterio siplificado)
Cómo ya fue mencionado, la fuerza específica se ve
afectada por la velocidad y otros factores. Véanse
algunos valores de Kc de diferentes materiales a
diferentes velocidades de avance.
Así también, el ángulo de posición del filo principal
puede provocar el aumento de la potencia requerida,
debido al aumento de las fuerzas de corte
tangenciales. Véase el incremento en porciento de la
potencia en función del ángulo k
En el fresado, las virutas excesivamente finas demandan una mayor
potencia, mayor grosor disminuyen la potencia necesaria. En este
caso 0.2 es el crítico, menor, comienza a multiplicar y mayor disminuye
la potencia.
Obvio que el desgaste de la herramienta afecta la potencia, aprox. 0.1
mm de desgaste aumenta el consumo un 4%.
Consejos para las estrategias de selección:
Teniendo en cuenta las operaciones que se
requieren y las herramientas adecuadas.
Aplicación:
1 y 2: Superficies planas y
fresados en escuadra
3, 4 y 5: Escuadras, ranuras y
bordes.
6: Vaciados
7: Copiados
8: Ranurar y cortes.
9: Chaflanes

Tipos de Fresas:
1 y 2: Para planear; para planear y escuadrar.
3,4 y 5: Para ranurar, planear y escuadrar, de filo largo,
de disco.
6: Para ranurar y taladrar.
7: Para ranurar de punta esférica.
8: Para cortar, para acanalar, de disco.
9: Para achaflanar, para planear, de filo largo, para
ranurar.
Áreas básicas en lo que respecta a los materiales a
maquinar:

1. Materiales de viruta larga, la

mayoría de los aceros.
2. Aceros inoxidables.
3. Materiales de viruta corta,
fundición nodular, gris, etc.
4. Aleaciones termo-resistentes.
5. Materiales blandos, aluminios,
aleaciones de cobre, etc.
6. Aceros duros, aceros de
herramientas, etc.
7. Titanio
Teniendo en cuenta diversos factores y tipos de
operación:
1. Planeado de una pieza grande y estable.
2. Planeado y escuadrado.
3. Pieza inestable o frágil
4. Voladizo largo de herramienta.
5. Riesgo de desmoronamiento del borde de la
pieza.
6. Máquinas con poca potencia.
7. Mecanizado pesado en máquinas potentes.
8. Pieza estrecha (ae)
9. Criterio de alta calidad superficial.
10. Tendencia a las vibraciones.
Así también, para la operación de planear, se hacen
algunas recomendaciones generales para la selección
de la relación corte/diámetro, profundidad del corte,
material a trabajar, ángulo de posición, tipo de barrido
(inclusión de placa de barrido) y tipo de fresa.
Nota: Algunas fresadoras, presentan una ligera
inclinación del husillo: para evitar que la fresa corte
durante e retroceso y produzca marcas en las superficies
maquinadas.
En ocasiones se hace necesario el uso de dispositivos
divisores: son elementos complementarios usados en
máquinas fresadoras, taladradoras y limadoras, que
amplían el campo de aplicación de éstas.
Se utilizan para la instalación y fabricación de superficies
ubicadas alrededor de un eje, separadas equidistantes o
no, una cierta cantidad de grados. Por ejemplo: ruedas
dentadas, cabezas de tornillos, árboles estriados, caras de
un prisma, etc.
Entre los diferentes tipos, estudiaremos el cabezal divisor
universal:

1. División directa.
2. División simple.
3. División compuesta.
4. División diferencial.
5.División en partes
desiguales.
Característica del cabezal divisor (N)

La característica (N) expresa el número de

revoluciones de la manivela que es necesario dar
para que el husillo del cabezal realice una
revolución completa.
Los discos divisores pueden ser bilaterales con
agujeros ciegos, pudiendo tener circunferencias con
número de agujeros:
Cara A: 16; 17; 19; 21; 23; 29; 30; 31.
Cara B: 33; 37; 39; 41; 43; 47; 49; 54.
 Ejemplo: 1
Disco:
Cara A: 16; 17; 19; 21; 23; 29; 30; 31.
Cara B: 33; 37; 39; 41; 43; 47; 49; 54.
Ejecutar una división en 70 partes iguales, con N=40:

Traslado de la manivela, cara A, sobre la

circunferencia cuyo número de agujeros sea 21 y en
cada división la manivela debe hacerse girar 12
espacios entre agujeros.
 Ejemplo: 2
Disco:
Cara A: 16; 17; 19; 21; 23; 29; 30; 31.
Cara B: 33; 37; 39; 41; 43; 47; 49; 54.
Ejecutar una división en 22 partes iguales, con N=40:

Traslado de la manivela, cara B, sobre la

circunferencia cuyo número de agujeros sea 33, una
(1) vuelta completa más 27.
Resumen.
 Geometrías de las herramientas (cont.)
 Parámetros (cont.) y recomendaciones para el fresado
(estrategias para selección).
 Dispositivo divisor (cabezales divisores).

Próxima clase.
 Ejercitación, clase práctica, selección de brocas, cálculo de
potencia.

Clase del miércoles.

 Ejercitación, cálculo de potencia fresado y selección de
herramientas.
MUCHAS
GRACIAS