Las 5 s

EIJI TOYODA
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en
japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión
japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años
1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más
ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor
productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión
y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como,
empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o
asociaciones.
Nació en Toyota en los años 60 en un entorno industrial y7 con el objetivo de
lograr lugares de trabajo mejor organizados más ordenados mas limpios de
forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno
laboral.
Las 5 s ha tenido una amplia difusión y son numerosas las empresas que las
vienen aplicando por todo el mundo, aunque conceptualmente son sencillas, es
fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y disciplinada

1. Seiri: clasificar, organizar, arreglar apropiadamente.

Separar innecesarios
Eliminamos todo aquello que no es necesario en el puesto de trabajo y nos
aseguramos de disponer todo lo que realmente se necesita
2. Seiton: orden.
Situar necesarios
Se establece un lugar para cada cosa y se sitúa cada cosa en su lugar
Identificamos todos los materiales del área
3. Seiso: limpieza.
Suprimir suciedad
Se identifican las fuentes de suciedad y se ejecutan las acciones necesarias para
que no vuelvan a aparece
4. Seiketsu: limpieza estandarizada
Señalizar Anomalías.
Ponemos elementos de control, para detectar situaciones irregulares
5. Shitsuke: disciplina.
Seguir mejorando
Aseguramos el mantenimientos y mejora de las 5 s a lo largo del tiempo

SE LLEVA ACABO SIGUIENDO 4 PASOS

PREPARACION: Estudiamos y nos formamos con la metodología, se aprenden
los conceptos y se planifican las actividades
PASAR A LA ACCION: Safari para buscar e identificar innecesarios, suciedad
necesidades de identificación y ubicación
ANALIZAN Y SE DECIDEN LAS PROPUESTAS DE MEJORA QUE
ACONTINUACION SE EJECUTAN
SE DOCUMENTAN LAS CONCLSUIONES QUE SE HAN ESTABLECIDO EN
LOS PASO ANTERIORES

1S
NECESARIO Y INNECESARIOS
2S
Aplicar un nombre para cada cosa y cada cosa con su nombre, todo debería
estar identificado para ello saldremos por la organización y realizaremos el safari
para detectar las necesidades de ubicación y identificación

3S
“NO ES MAS LIMPIO QUIEN MAS LIMPIA SI NO QUIEN MENOS ENSUCIA “
Mantener limpio el puesto de trabajo

CASO PRACTICO
El diagnóstico inicial de la línea de producción es la primera fase del diseño
metodológico de las Cinco S’s, la cual se pondrá en marcha a partir de la
identificación de la situación actual, con el objetivo de definir las bases
comparativas que determinen los índices de mejora de la empresa Envasadora
Maje EIRL. Esta fase se debe llevar a cabo mediante un recorrido en planta,
acompañada de registros fotográficos que permitan formular una encuesta, que
deberá ser aplicada a todos los colaboradores de la línea de producción,
direccionados a determinar los aspectos que requieren mayor atención.
Asimismo, para realizar la comparación luego de la puesta en marcha del diseño,
se deben tener registros de los indicadores de productividad medidos en las
líneas de producción. El registro fotográfico se debe realizar con el propósito de
crear una historia visual de la problemática inicial de limpieza y orden en la línea.
Este registro se utilizará posteriormente en las capacitaciones de los grupos de
trabajo, para ejemplificar los lugares problema y apreciar la mejora obtenida al
finalizar la implementación
La evidencia inicial reveló:
 Una tendencia a la falta de orden en todos los elementos con los que se realiza
el mantenimiento y la limpieza de los equipos, debido a que los lugares de
almacenamiento de los elementos de trabajo se encuentran distanciados de la
mayoría de los equipos. Motivo por el cual los operarios consideran el
desplazamiento como una conducta que podría ocasionar paradas de la línea
sin solución inmediata.
 Existencia de un cronograma de limpieza de equipos y de pisos, el cual se
ejecuta correctamente, pero que se ve entorpecido por la distancia que existe
entre los lugares de almacenamiento de los elementos de aseo, que además no
cuentan con una adecuada clasificación de los mismos, según los equipos o
áreas que los requieren

Seiso – Limpieza
El diagnóstico inicial en cuanto a limpieza muestra que:
 Existen residuos de producto en proceso en las canaletas, a las cuales en
muchas ocasiones no se les realiza el aseo correspondiente.
 Se cuenta con contenedores para la disposición de todos los tipos de
residuos.
SOLUCION
Seiso
Limpiar La limpieza conduce a un aumento significativo de la efectividad de los
equipos, se reducen las mermas de ingredientes y material de empaque.

La limpieza de la línea de producción por ser el aspecto mejor evaluado en las

encuestas de diagnóstico inicial debe iniciar por los lugares críticos, los cuales
corresponden únicamente a todas las canaletas de aguas residuales y estos
espacios deben ser tenidos en cuenta al momento de ejecutar el plan maestro
de limpieza e higienización con su correspondiente frecuencia.

CASOS MAS ADECUADOS DE SOLUCION EN LA “3 S “ANTE UNA PLANTA

DE PRODUCCION

 El empleado debe limpiar la maquinaria inmediatamente después de su

uso
 El empleado debe limpiar su puesto inmediatamente si derrama un
producto

 Si el empleado ve alguna fuente de suciedad avisar inmediatamente a

quien corresponda

 Dividir el perímetro en zonas, definiendo un responsable para cada zona.

 Elegir lo que debe ser limpiado y en qué orden.
 Definir criterios de “estado de limpieza”.
  Estudiar método e instrumentos de limpieza.
 Buscar la eficacia de las acciones de eliminación de zonas de suciedades.
Resultará importante comprobar que todo lo que está incluido en el perímetro ha
sido limpiado e inspeccionado. Es recomendable tomar fotos como evidencia
para la cuarta “S”, a la que puede pasarse una vez superada con éxito la tercera
fase “S”.