Propuesta de Mejora en Almacen de Materi

UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA
“JOSÉ SIMEÓN CAÑAS”
PROPUESTA DE MEJORA EN ALMACÉN DE

MATERIALES DE UNA EMPRESA SALVADOREÑA
TRABAJO DE GRADUACION PREPARADO PARA LA
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
PARA OPTAR AL GRADO DE
INGENIERO(A) INDUSTRIAL
POR:
JOSÉ GILBERTO ASCENCIO LEMUS KARLA ELISA
DOMÍNGUEZ MEDRANO JUAN MANUEL HIMEDE
PALOMO DAVID EDGARDO JUÁREZ ROSALES
OCTUBRE 2010
ANTIGUO CUSCATLÁN, EL SALVADOR, C.A.

RECTOR
JOSÉ MARÍA TOJEIRA S.J.
SECRETARIO GENERAL
RENÉ ALBERTO ZELAYA
DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

EMILIO JAVIER MORALES QUINTANILLA
COORDINADOR DE LA CARRERA INGENIERIA INDUSTRIAL

MAURICIO SVEN GUZMÁN ALVARADO
DIRECTOR DEL TRABAJO

MARLON ANTONIO TREJO ARÉVALO
LECTOR
MAURICIO SVEN GUZMÁN ALVARADO
RESUMEN EJECUTIVO
Grupo CASSA es uno de los productores de azúcar más importantes de El salvador, teniendo bajo
su gestión la central Izalco en Sonsonate y el ingenio Chaparrastique en San Miguel.
Las actividades llevadas a cabo en el Ingenio Central de Izalco pueden dividirse en dos macro
períodos: El período de zafra, comprendido entre los meses de Noviembre hasta Abril, y el período
de mantenimiento que comprende los meses de mayo hasta octubre. El primer período se
caracteriza por la intensidad de sus labores, operando el ingenio los siete días de la semana, las
24 horas. Una vez finalizada la zafra, y terminada la producción se da paso al segundo período,
donde es necesario darle mantenimiento a toda la maquinaria del ingenio y a las instalaciones para
hacer frente al siguiente período productivo.
En ambos períodos el almacén de materiales de la central Izalco juega un papel clave proveyendo
herramientas para el desarrollo de las funciones de distintas áreas del ingenio. Un desempeño
deficiente de esta área puede generar retrasos o hasta paros en la producción si se experimenta
desabastecimiento de algún elemento crítico, por lo que es importante que éste se encuentre en
las mejores condiciones posibles y que su disposición ayude a un servicio pronto y eficiente.
Desde hace tiempo el Almacén, en específico la nave principal, ha venido sufriendo varios cambios
debido a las diversas necesidades que la empresa ha experimentado. En su mayoría estos
cambios llevaron consigo una reducción en el espacio con el que se contaba para almacenar la
diversidad de materiales manejados; esto unido al aumento en volumen de los inventarios que con
el tiempo se han ido diversificando todavía más, han provocado que se tuvieran que realizar varias
redistribuciones de materiales como de Anaqueles para adaptarse al espacio disponible, sin ser
ésta necesariamente la ubicación óptima para su adecuado manejo.
Tal pareciera que el nuevo reto del almacén es almacenar más inventario en menos espacio. Para
compensar esta reducción de espacio, se construyó una segunda planta en la bodega, pero debido
a las condiciones deterioradas del techo y a la falta de ventilación de aire en el almacén, ésta área
tiende a ser muy caliente, lo cual es contraproducente tanto con las condiciones favorables de
mantenimiento de los materiales como con la ergonomía de trabajo de los auxiliares que
frecuentan dicho espacio a diario para el despacho de los pedidos.
Pese a los esfuerzos por recuperar el espacio perdido todavía se pueden encontrar materiales
apilados en el piso ya que los estantes no dan abasto para su almacenamiento, sin embargo, se
i
observó también que todavía se almacenan ciertos productos que son obsoletos y que ocupan el
espacio que podría ser utilizado por los artículos que realmente se utilizan.
Por ello se pretende lograr, tomando en cuenta la conveniencia para ambos períodos, una
distribución más óptima tanto para facilitar el trabajo de los auxiliares del almacén como para
mejorar el servicio que se le presta al cliente interno, buscando brindar a los materiales un
mantenimiento adecuado y aprovechando al máximo el espacio disponible.
Para lo cual se realizo un estudio de la nave principal del almacén, analizando la diversidad de
artículos que se almacenan, y como estos pueden ser agrupados e identificados con facilidad, el
volumen que estos ocupan, y la frecuencia con la que son solicitados por los clientes internos.
Mediante las visitas realizadas al almacén de materiales se pudo constatar que existen muchas
áreas de oportunidad para mejorar las condiciones de almacenamiento de los productos y brindar
un mejor servicio a los clientes. Entre las más importantes se puede mencionar:
• Artículos distribuidos atendiendo a la percepción del personal sobre la demanda que cada
uno presenta.
• Inexistente sistema de ventilación del almacén, traduciéndose en condiciones adversas
para la conservación de los productos y la recolección de los pedidos.
• Irrespeto de las áreas destinadas a la circulación, obstaculizándolas con cajas y productos
mal colocados.
• Productos almacenados en lugares distintos a los que su ubicación en el sistema indica.
• Suciedad acumulada sobre los anaqueles y productos.
• Falta de anaqueles estandarizados que optimicen el almacenamiento.
Mediante el análisis de las bases de datos se identificó que los artículos están clasificados en
familias, aunque físicamente no se encuentren distribuidos como tal, por lo que para efectos de
facilidad en la búsqueda de un artículo se propone que todos estén agrupados con su respectiva
familia, así, cuando se busque un tipo de artículo será más fácil ubicar en un inicio el lugar donde
se almacena la familia a la que pertenece y luego el artículo en cuestión.
Para mejorar el servicio que se le presta al cliente interno se hizo un enfoque en el despacho de los
pedidos, concluyendo que acortando la distancia promedio que se recorre por un pedido, se puede
mejorar el tiempo de servicio, para lo cual se necesita que los artículos más solicitados se
encuentren en las posiciones más cercanas al despacho y que el acceso a cada pasillo sea fácil y
óptimo para evitar recorridos innecesarios.
ii
El recorrido promedio actual por un pedido (según la distribución actual de los artículos) es de 34
metros, distancia que con las propuestas de mejora puede reducirse a la mitad.
Debido a que se propone almacenar los productos por familia, la frecuencia con que son pedidas
también se analiza de esta manera. Por lo tanto las familias más solicitadas son ubicadas en los
anaqueles más cercanos al despacho, y las menos demandadas en los anaqueles más lejanos.
El comportamiento de los artículos en el almacén sigue la ley de paretto. El 80% de las salidas de
producto en el último año son debidas al 14% de las familias existentes. Esto permite priorizar la
distribución de dichas familias, puesto que trabajando un pequeño porcentaje de los productos se
logra impactar una gran proporción de los consumos, optimizando con ello la función de
recolección y despacho.
Basados en dicha información, se han planteado dos propuestas de redistribución de los

productos, ambas asignando un sistema de posicionamiento fijo por familia, aleatorio dentro de
anaquel. Cada una de ellas se basa en el principio de asignar los anaqueles más cercanos a las
familias más demandadas. Así mismo se plantea una nueva distribución de anaqueles, diseño de
áreas de circulación, etc.
Ambas propuestas expuestas en este trabajo mejoran en gran medida el aprovechamiento de

espacio en el almacén y acortan las distancias recorridas por los auxiliares para el despacho de los
pedidos, difiriendo ambas en el layout y en la inversión requerida para su implementación. Mientras
la primera propuesta libera más espacio y reduce al mínimo la distancia media recorrida para
recolectar un pedido, la segunda ofrece mejor disposición de anaquel y mayor área de circulación
Estas propuestas también requieren de la aplicación del método de 5 ‘S de Lean manufacturing,

sobre el cual están basadas, con el objetivo de lograr que el Almacén de materiales sea un lugar
más organizado, mas ordenado y más limpio, y una vez logrado esto se pueda mantener en el
tiempo y mejorar continuamente.
Aplicando la primera propuesta se logra una reducción del 51% de la distancia promedio recorrida
para recolectar un pedido, y se liberan 310 m3 de capacidad la cual puede ser aprovechada para
almacenar nuevos productos o proporcionar holgura a las distribuciones planteadas.
iii
Implementando la segunda propuesta se logra una reducción del 45% de la distancia promedio
recorrida para recolectar un pedido y se liberan 309 m 3 de capacidad. Si bien es cierto, esta
propuesta involucra una mayor inversión que la primera, como ventaja tiene la utilización de un lay
out óptimo y mejores espacios de circulación.
Por su facilidad de implementación y menor inversión requerida se recomienda aplicar la propuesta

#1, tomando en cuenta aspectos necesarios para que funcione de manera óptima:
• Depurar la base de datos para asignar a todos los productos un código coincidente con las
familias existentes.
• Realizar levantamiento de datos sobre las dimensiones de las unidades de carga de cada
producto.
• Estandarizar las dimensiones de los estantes y módulos para todos los anaqueles.
Aun cuando esta reestructuración implica inversión de tiempo y dinero, impactara en gran medida
de forma positiva el servicio de cara al cliente, y las condiciones de trabajo de los empleados del
almacén.
iv
ÍNDICE
RESUMEN EJECUTIVO ....................................................................................................................... i

INDICE DE FIGURAS………………………………………………………………………………………………………………………vii
INDICE DE TABLAS………………………………………………………………………………………………………………………….ix
PRÓLOGO ..........................................................................................................................................
xi
Capitulo 1GESTION DE ALMACEN…………………………………………………………………..1

1.1 Definición y Alcance…………………………………………………………………………………..1
1.2 Misión…………………………………………………………………………………………………...2
1.3 Importancia y Objetivos……………………………………………………………………………….3
1.4 Funciones………………………………………………………………………………………………4
1.4.1 Recepción.................................................................................................................... 5
1.4.2 Almacenamiento .......................................................................................................... 7
1.4.3 Despacho .................................................................................................................... 9
1.5 Planificación y Organización………………………………………………………………………..12
1.5.1 Tamaño del Almacén ................................................................................................ 12
1.5.2 Modelos de Organización Física del Almacén .......................................................... 12
1.5.3 Clasificación de los Productos .................................................................................. 13
1.5.4 Clasificación de los Almacenes: ................................................................................ 15
1.5.5 Diseño del Lay-out .................................................................................................... 18
1.5.6 Distribución de los flujos de materiales ..................................................................... 19
1.6 Equipos de Almacén…………………………………………………………………………………21
1.6.1 Almacenaje en bloques ............................................................................................. 22
1.6.2 Estanterías convencionales ...................................................................................... 24
1.6.3 Estanterías Móviles ................................................................................................... 26
1.6.4 Estanterías Especiales .............................................................................................. 28
1.7 Equipos para manejo de materiales……………………………………………………………….29
1.7.1 Carros de Manos ....................................................................................................... 29
1.7.2 Montacargas .............................................................................................................. 31
Capitulo 2 SITUACIÓN ACTUAL ................................................................................................ 33
2.1 Descripción general………………………………………………………………………………….33
2.2 Organigrama del almacén…………………………………………………………………………..34
2.2.1 Perfil de puestos ........................................................................................................ 38
2.3 Descripción de procesos…………………………………………………………………………….40
2.4 Distribución en planta del almacén………………………………………………………………...45
2.4.1 Descripción por zonas ......................................................................................................... 48
2.5 Descripción estadística……………………………………………………………………………...72
2.5.1 Descripción general ............................................................................................................. 72
2.5.2 Descripción por familias de productos ................................................................................ 73
2.5.3 Distancias de recorrido en el almacén ................................................................................ 83
2.5.4 Recorrido actual de los auxiliares de despacho .................................................................. 89
2.6 Problemáticas observadas………………………………………………………………………….90
Capitulo 3PROPUESTA DE MEJORA ...................................................................................... 93
3.1 Metodología……………………………………………………………………………………….....93
3.2 Limitantes……………………………………………………………………………………………..88
3.3 Asunciones……………………………………………………………………………………………89
3.4 Aplicación de propuestas de mejora, método 5s…………………………………………………89
3.4.1 Seiri: separar-clasificar ........................................................................................................ 89
3.4.2 Seiton –organizar, situar necesarios ................................................................................... 89
3.4.3 Seiso – suprimir suciedad ................................................................................................. 115
3.4.4 Seiketsu – estandarizar y señalizar anomalías ................................................................. 130

3.4.5 Shitsuke – disciplina ......................................................................................................... 130
Capitulo 4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………………………….133

4.1 CONCLUSIONES ………………………………………………………….………………………….133
4.2 RECOMENDACIONES…………………………………………………………………………………… ………..…………….134
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 137
ANEXOS
ANEXO A. LISTA DE FAMILIA DE PRODUCTOS
ANEXO B. LISTA DE CHEQUEO PAR AUDITORIA

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-1 Representación grafica de las actividades del proceso de recepción..................................6

Figura 1-2 Grafico de clasificación ABC......................................................................................................14
Figura 1-3 Flujo en U......................................................................................................................................20
Figura 1-4 Flujo en línea recta......................................................................................................................20
Figura 1-5 Flujo en forma de T......................................................................................................................21
Figura 1-6 Vista en planta de un supuesto almacén en bloque..............................................................23
Figura 1-7 Vista de frente de supuesto almacén en bloques...................................................................23
Figura 1-8 Estante convencional: a. Montante, b. Larguero, c. Travesaño, d. diagonal, f. escalera, g.
pie, 1. fijación, m. cuerpo, n. alojamiento fijación p. paso, r. ensamble.................................................25
Figura 1-9 Dos disposiciones de estantes sobre la misma superficie....................................................26
Figura 1-10 Ejemplo de Estantería Móvil....................................................................................................27
Figura 1-11 Un soporte para cargas largas: Casilleros para barras: a. Montante, b. Larguero, c. .. 28
Figura 1-12 Estructura para el almacenamiento de cargas largas.........................................................29
Figura 1-13 Carros de mano de dos ruedas...............................................................................................30
Figura 1-14 Gato de mano para plataforma...............................................................................................30
Figura 1-15 Carros de mano de cuatro ruedas..........................................................................................31
Figura 1-16 Tipos de plataformas.................................................................................................................31
Figura 1-17 Tipos de montacargas..............................................................................................................32
Figura 2-1 Organigrama original brindado por la empresa con su respectiva cantidad de plazas
para cada puesto asignado...........................................................................................................................37
Figura 2-2 Diagrama de proceso de prestamo de herramientas.............................................................40
Figura 2-3 Diagrama de proceso de entrega de materiales y repuestos...............................................42
Figura 2-4 Diagrama de procesos de la recepción de productos...........................................................44
Figura 2-5 Continuación del diagrama de proceso de recepción de productos................................... 45
Figura 2-6 Vista en planta de la nave principal Almacén de materiales y Repuestos.........................46
Figura 2-7 Anaquel de pedidos preparados con anticipación..................................................................48
Figura 2-8 Pasillo Y cuarto de herramientas...............................................................................................50
Figura 2-9 Pasillo U, cuarto de herramientas.............................................................................................51
Figura 2-10 Pasillo Z, cuarto de electrodos................................................................................................52
Figura 2-11 Anaquel del pasillo AD con repuestos de rodamientos........................................................53
Figura 2-13 Pasillo AA lado derecho............................................................................................................54
Figura 2-12 Entrada al pasillo AA y pasillo AB, el suelo se usa para almacenar los rodamientos
pesados como el lado AB izquierdo.............................................................................................................54
Figura 2-14 Se muestra el espacio reducido que hay en el pasillo AC..................................................55
vii
Figura 2-15 pasillo AD, se observa el limitado espacio que hay entre la pared y los repuestos.......56
Figura 2-16 Pasillo AE de sacos para pre mezcla de azúcar, apilados sobre pallets......................... 57
Figura 2-17 Pasillo M, donde se observa el limitado espacio con el que se cuenta...........................58
Figura 2-18 Pasillo N, se aprecia el poco espacio y la acumulación..................................................... 59
Figura 2-19 Pallets ubicados a la entrada del cuarto de papelería........................................................59
Figura 2-20 Materiales obsoletos.................................................................................................................60
Figura 2-21 Zona 6, pasillo S........................................................................................................................61
Figura 2-22 Extintores en reciclaje y otros artículos.................................................................................62
Figura 2-23 Artículos amontonados y desorganizados............................................................................ 63
Figura 2-24 Vista frontal pasillo AG............................................................................................................. 63
Figura 2-25 Vista frontal pasillo AN..............................................................................................................64
Figura 2-26 Vista frontal pasillo AL..............................................................................................................65
Figura 2-27 Materiales apilados contra la pared....................................................................................... 65
Figura 2-28 pasillo AK....................................................................................................................................66
Figura 2-29 Zona desalojada........................................................................................................................66
Figura 2-30 Vista frontal, zona 8..................................................................................................................68
Figura 2-31 Final pasillo A.............................................................................................................................69
Figura 2-32 Pasillo G, vista frontal...............................................................................................................70
Figura 2-33 Pasillo L, vista #1...................................................................................................................... 71
Figura 2-34 Pasillo L, vista #2...................................................................................................................... 71
Figura 2-35 Grafico de número de artículos por familia...........................................................................75
Figura 2-36 Familias que representan el 80% de los consumos comparados con el volumen que
ocupan en los estantes..................................................................................................................................80
Figura 2-37 Familias que representan el 20% de los consumos comparados con el volumen que
ocupan en los estantes..................................................................................................................................82
Figura 2-38 Concentración de almacenamiento de materiales por pasillo...........................................87
Figura 2-39 Ubicación de los materiales que generan el 80% de los consumos anuales..................87
Figura 3-1 Representación de volumen ocupado en los estantes..........................................................94
Figura 3-2 Ubicación propuesta, artículos del pasillo S derecha............................................................98
Figura 3-3 Distribución en planta propuesta #1.......................................................................................113
Figura 3-4 Detalle de paredes a remover propuesta 2...........................................................................114
Figura 3-5 Forma correcta de almacenar las familias de tornillos........................................................115
Figura 3-6 Distribución en planta Propuesta #2...................................................................................... 127
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2-1 Perfiles de puesto..........................................................................................................................38

Tabla 2-2 Capítulos de clasificación para familias de producto...............................................................72
Tabla 2-3 Nomenclatura para ubicación de productos dentro del almacén...........................................73
Tabla 2-4 Familias que representan el 80% de los consumos en el último año...................................76
Tabla 2-5 Distancia promedio de recorrido a cada pasillo........................................................................83
Tabla 2-6 Frecuencia anual de consumos por pasillo ordenados de mayor a menor......................... 85
Tabla 2-7 Probabilidad de ocurrencia de un pedido en cada pasillo...................................................... 89
Tabla 3-1 Nuevos pasillos propuestos.........................................................................................................99
Tabla 3-2 Nueva ubicación por familia propuesta....................................................................................100
Tabla 3-3 Nueva ubicación por familia propuesta (Continuación)........................................................101
Tabla 3-9 Pasillos no ocupados propuesta 1............................................................................................112
Tabla 3-10 Nueva ubicación por familia propuesta 2..............................................................................117
Tabla 3-11 Nueva ubicación por familia propuesta 2(Continuación)....................................................118
Tabla 3-12 Nueva ubicación por familia propuesta 2 (Continuación)...................................................120
Tabla 3-17 Pasillos no ocupados propuesta 2.........................................................................................126
ix
PRÓLOGO
El presente trabajo muestra el desarrollo de una propuesta de mejora hecha en el almacén de

materiales de la central Izalco de grupo CASSA. Dicho trabajo surgió a partir de la necesidad de un
reordenamiento y reestructuración del almacén, ya que se percibían muchos puntos de mejora por
parte de los administradores.
En el primer capítulo del trabajo contiene una breve investigación bibliográfica acerca de ciertos
tópicos necesarios para la gestión y administración de almacenes, tales como los objetivos y
misión de un almacén dentro de una empresa. Se presenta información importante para la
planificación de un almacén, modelos de organización física del layout, clasificación de productos,
etc.
Además se muestra una clasificación de tipos de estantes y equipo de manejo de materiales que
pueden ser utilizados en la empresa.
Se procedió a hacer una investigación de campo en el almacén con el objetivo de levantar la

información necesaria para luego analizarla y poder sacar conclusiones acerca de la situación
actual y proponer mejores prácticas y una mejor reorganización del layout del almacén.
Dicho proceso de levantamiento de información y análisis de la información es mostrado en el

capitulo segundo, donde se explica la situación actual del almacén. Luego de hacer una breve
descripción de esta situación se muestra el análisis estadístico de dicha información con la cual se
lograron conclusiones importantes para proponer una mejora.
Una vez determinada la situación actual del almacén como siguiente paso se propone una
metodología de mejora basada en la filosofía 5s de manufactura esbelta. Dentro de este proceso
se proponen dos opciones para el reordenamiento de la distribución de anaqueles y familias de
productos, basados en la información recolectada. Como primera opción se propone una
reubicación ordenada por familias de producto con orden aleatorio de los productos dentro de la
familia. Dándole mayor cercanía al despacho a las familias de producto que representan la mayoría
de consumos en el año.
La segunda opción propone una remodelación de algunas zonas del almacén con el fin de
optimizar el área total del almacén y optimizar el flujo de despacho. De igual manera que la
propuesta anterior se recomienda organizar los artículos por familias de producto y ubicar los
artículos con mayor movimiento más cerca del despacho. Para finalizar en el capitulo cuatro se
concluye sobre toda la investigación hecha y además se dan algunas recomendaciones que
podrían ser aplicadas en el almacén de repuestos para su mejora.
xi
CAPITULO 1. GESTION DE ALMACEN
1.1 Definición y Alcance
En los últimos tiempos el almacén ha tomado mayor importancia debido a la velocidad con que
avanzan hoy en día los negocios en sus técnicas de ventas, producción y administración; este
aumento a dado lugar a una creciente demanda masiva de artículos para un consumidor cada vez
más exigente en cuanto a la calidad, al precio y a la rapidez de entrega. La gestión del almacén es
un medio para lograr economías potenciales y para aumentar utilidades de la empresa.
El concepto de almacén ha ido variando a lo largo de los años, ampliando sus responsabilidades
dentro de la función logística. Actualmente, la gestión de almacenes se define como:
“Proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un
mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material (materias primas, semi-
elaborados, terminados), así como el tratamiento e información de los datos generados
[PriceWaterhouseCooper. Manual de Almacenes, 2001: p.1]”.
Como el concepto lo indica, la responsabilidad del área de Almacenes inicia en la recepción del
elemento físico en las instalaciones y se extiende al mantenimiento del mismo en las mejores
condiciones para su posterior tratamiento (proceso, transporte o consumo), guardando evidencia
de ello. La función del almacén finaliza cuando los artículos son retirados para su uso o consumo
final.
La gestión de Almacenes se sitúa dentro del mapa de los procesos logísticos entre la gestión de
existencias y el proceso de gestión de pedidos y distribución. La propia evolución de la logística ha
provocado el solapamiento de funciones y responsabilidades, llegando a la confusión,
principalmente entre la gestión de Inventarios y la gestión de Almacenes, pero el mismo origen de
la existencia de un almacén (fundamentalmente, la necesidad de mantener inventarios) marca el
límite entre la gestión de Existencias y la gestión de Almacenes. Mientras que la gestión de
Existencias se encarga del ¿Qué?, ¿Cuánto? Y ¿Cuándo? debe de ser almacenado; la gestión de
Almacenes se encarga del ¿Dónde? Y ¿Cómo? debe de ser almacenado.
1
1.2 Misión
“La misión de la gestión de un almacén es despachar productos de manera eficaz en cualquier

forma hacia el paso siguiente de la cadena de suministro sin dañar o alterar la forma básica del
producto [Tompkins, et al., 2002: p400.]”. De esta manera cumple su función esencial en la cadena
de suministro de una compañía.
Para cumplir la misión, se hace necesario optimizar los métodos utilizados durante las actividades
de almacenamiento. Todas las mejoras, entre ellas en la recolección de pedidos, productividad,
utilización del espacio y en los servicios con valor agregado, hacen posible que el almacén procese
y embarque pedidos con mayor eficiencia. De manera específica, dichas mejoras son:
• Mejoramiento de las operaciones de recolección de pedidos. Dicha actividad representa

una de las operaciones donde una empresa gasta o desperdicia una parte considerable de
su tiempo y dinero para elevar la productividad. La recolección de pedidos eficiente es
fundamental para el éxito de un almacén y por los requerimientos actuales de la cadena de
suministro llevan a las operaciones de almacenamiento a desarrollar mejores soluciones
de recolección de pedidos.
• Aumento en la productividad. El principal objetivo del almacenamiento siempre ha sido

maximizar el uso eficaz del espacio, el equipo y la mano de obra; logrando de esta manera
aumentar su productividad.
• Utilización de Espacio. La regla general siempre había sido que, cuando un almacén llega
a ocupar 80% de su capacidad, ya demanda más espacio. Esta regla se basa en que,
cuando un almacén alcanza este nivel de capacidad, se tarda más en sacar algo. También
con el fin de encontrar más espacio de almacenamiento, se comienza a perder la ubicación
adecuada de los productos. El resultado es que disminuye la productividad y aumenta los
daños y los errores de recolección, todo a causa de la deficiente utilización del espacio.
• Aumento de los servicios con valor agregado. Los almacenes ya no son solo lugares para
recolección y embarque. Sus funciones se han ampliado para incluir los servicios que
facilitan operaciones más eficientes de recepción y, por lo tanto, el beneficio al cliente. Ya
sea en la clasificación y rotulación previas de los artículos para así cumplir con mayor
rapidez las exigencias de los clientes.
2
1.3 Importancia y Objetivos
La razón de ser de todo almacén, estriba en el hecho de que el hombre, debe de guardar aquello
que utiliza en sus procesos productivos, para consumirlo con cierta dosificación. Y esta es
precisamente la razón primordial de la existencia de los almacenes. Cabe mencionar, que si se
pudiera definir con verdadera exactitud la demanda y lograr un suministro eficiente y efectivo, la
razón de ser de esta actividad no sería necesaria, pero la realidad es otra.
Una de las características principales de un almacén es la ausencia de actividades que añadan de

manera directa un valor a los materiales que maneja, a pesar de ello los fundamentos de su
existencia evidencian una posición vital como proceso soporte de la función logística y justifican la
necesidad de desarrollar una gestión de almacenes en toda su extensión, con impacto tangible en
factores de primer nivel para las empresas, obteniendo los siguientes beneficios:
• Reducción de tareas administrativas.

• Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos.
• Optimización de la gestión del nivel de inversión circulante.
• Mejora en la calidad del producto.
• Optimización de costos.
• Reducción de tiempos de procesos.
• Nivel de satisfacción del cliente.
El departamento de almacén, o el departamento que asuma estas responsabilidades, debe tomar

sus decisiones en conseguir los siguientes objetivos:
• Almacenar los productos en condiciones adecuadas.

• Reducir los costos.
• Desarrollar un sistema de recepción y un sistema entrega adecuado al nivel de satisfacción
del cliente.
• Minimizar las operaciones de manipulación y transporte.
• Maximizar el volumen de disponibilidad de los productos.
3
1.4 Funciones
El almacén es el último eslabón en la cadena de suministros de los productos a los clientes y

conecta por lo tanto, el departamento de compras y el departamento de distribución física. Si bien
es fácil pensar que un almacén es controlado por el almacenamiento de productos, existen muchas
actividades que ocurren como parte de los procesos de introducir y sacar materiales del mismo. La
gestión de almacenes se vuelve eficaz cuando se acorta al máximo el tiempo que transcurre desde
la llegada de los productos al almacén, hasta que son despachados. Según lo mostrado por
Tompkins, et al., [2002: p.405] las funciones que el almacén realizan son:
1. Recepción. Es el conjunto de medidas relacionadas con la recepción ordenada de todos

los materiales que entran al almacén, también se encarga de comprobar que la cantidad y
la calidad de los materiales coincidan con lo solicitado, y por último, se encarga de la
descarga de los materiales hacia el almacenamiento u otras funciones organizacionales
que los requieren.
2. Inspección y control de Calidad. Representan una extensión del proceso de recepción y se

efectúan cuando es imprevisible la calidad de los proveedores o se imponen muchas
regulaciones al producto adquirido y deben revisarse todos los pasos del proceso. Las
inspecciones pueden ser tan sencillas tal como una comprobación visual, o tan complejas
como una prueba de laboratorio
3. Ubicación en el almacén. Es el acto de colocar la mercancía en almacenamiento. Incluye el

manejo y la colocación de materiales.
4. Almacenamiento. Es el control físico de la mercancía mientras espera la demanda. La

forma del almacenamiento depende del tamaño y la cantidad de artículos inventariados y
las características de manejo del producto.
5. Recolección de pedidos. Es el proceso de retirar los artículos del almacenamiento para

cubrir una demanda específica. Representa el servicio básico que ofrece el almacén al
cliente y es la actividad alrededor de la cual funcionan casi todos los diseños de
almacenes.
6. Despacho. Es el proceso que se encarga de controlar las salidas de artículos para dar un
buen servicio y protegerlos contra utilizaciones no autorizadas. En este proceso se incluye
la revisión y el almacenamiento de los documentos que son utilizados para entregar algún
producto.
4
1.4.1 Recepción
La recepción es el proceso de planificación de las entradas de mercancía, de las descargas y

verificación tal y como se solicitaron actualizando los registro de inventario. Dicho proceso tiene
una gran importancia ya que de él depende en gran medida la calidad de los productos que el
almacén manejará.
Las inspecciones son imprescindibles pero no añaden valor, por lo que es un factor clave una
adecuada selección de proveedores para tender hacia una recepción segura y poder eliminar
pasos de la inspección.
En primer lugar, se deben incorporar las consideraciones previas a la recepción de materiales. Por
ejemplo, en colaboración con vendedores y proveedores, se puede reducir el impacto de la
concentración de cargas en la recepción. Planificar los embarques que llegan es un método para
reducir el impacto de la aleatoriedad en la carga de trabajo de recepción de material. Otra razón
para tomar en consideración las actividades previas a la recepción es la posibilidad de afectar las
configuraciones de carga unitaria del material que llega, ya que si los materiales se reciben en
cargas unitarias que no son compatibles con el sistema de manejo de materiales, tal vez requieran
operaciones adicionales de carga, descarga o ambos. En general, en el proceso de recepción de
materiales debe de existir una previsión de entrada que informe de las recepciones a realizar en
tiempo dado y que contenga, al menos, el horario, los artículos y la procedencia de cada recepción.
El registro electrónico de las existencias por ubicación, es otro factor que favorece la efectividad y
la eficiencia de la gestión de almacenes. Luego de la descarga e identificación, las cuales deben
realizarse de forma inmediata y en zonas habilitadas para tal actividad, las mercancías deben
pasar a almacenamiento, bien temporal a la espera de su ubicación definitiva, bien fijo en su
ubicación definitiva.
En la Figura 1-1 se muestra de forma grafica las actividades que incluye el proceso de recepción
de materiales:
5
Figura 1-1 Representac ión grafica de las actividades del proceso de recepción.
Principios de recepción.
Los principios siguientes funcionan como lineamientos para optimizar las ope raciones de
recepción. Pretenden simplificar el lujo de materiales a través del proceso de recepción y asegurar
que represente el mínimo de trabaj . En orden:
• No reciba. Para algunos materiales, la mejor recepción es no recibirlos. A menudo, el

embarque directo – que el proveedor entregue directamente al cliente - pue e ahorrar el
tiempo y la mano de obra asociados con la recepción y el embarque. Los artíc ulos
grandes y voluminosos se prestan para el embarque directo.
• La recepción con anticipación. La razón fundamental para organizar la plataforma de

recepción, la actividad que consume más tiempo y espacio en la función de r ecepción, es la
necesidad de reunir el material para asignar una ubicación, identificar los pr oductos, etc. Con
las opciones electrónic as actuales, es relativamente fácil obtener un infor me detallado con
cada recepción de mer cancía. El término más conocido es Aviso previo d e embarque
6
(ASN). Cada vez más almacenes han establecido una política de que no se descarga nada
sin un ASN. Este documento representa el mejor modo de asegurar que se entregue el
producto correcto en el lugar adecuado. Con las opciones actuales de transmisión de la
información no hay lugar para sorpresas.
• Organice en las áreas de almacenamiento. Si el material debe organizarse, el espacio

requerido para esta actividad se minimiza al proporcionar lugares de almacenamiento para
organizar la recepción. A menudo, los lugares de almacenamiento pueden ser zonas
directas de almacenamiento, los cuales se delimitan hasta que la unidad se recibe de
manera oficial.
• Realice todos los pasos necesarios para descomponer y mover las cargas de manera
eficiente durante la recepción. El mayor tiempo que tendremos disponible para preparar un
producto para embarque es en la recepción. Una vez recibida la demanda del producto,
queda muy poco tiempo disponible para la preparación previa al embarque. Por lo tanto,
debe llevarse a cabo cualquier procesamiento de material que se pueda realizar con
anticipación. Dichas actividades incluyen:
o Empaque previo en incrementos sucesivos.
o Aplique las etiquetas y la señalización necesaria.
o Calcule el espacio cúbico y el peso para la planificación de almacenamiento y el
transporte.
• Clasifique los materiales que llegan para un despacho eficiente. Los materiales que llegan
se pueden clasificar para guardarse por zonas del almacén o por secuencia de ubicación.
1.4.2 Almacenamiento
Lo que busca la gestión de almacenes es maximizar el empleo de los recursos, al mismo tiempo
que satisfacer los requerimientos de los clientes sujeta a recursos limitados. Los recursos con los
que cuenta el almacenamiento son el espacio, el equipo y el personal. Lo que esperan los clientes
de las funciones de almacenamiento es poder obtener los artículos deseados con rapidez y en
buenas condiciones.
Por lo tanto, lo que busca el diseño de los sistemas de almacenamiento es maximizar el manejo del
espacio, el uso del equipo, la utilización de la mano de obra, la facilidad de acceso a los materiales
y la protección de materiales.
7
Para obtener la utilización máxima del equipo es necesario la elección correcta del equipo; para
maximizar la mano de obra, entraña proporcionar las oficinas y otras servicios necesarios para el
personal; el obtener la máxima facilidad de acceso a los materiales viene dado por un aspecto del
diseño; y por último, la máxima protección de los artículos depende del nivel de capacitación de los
empleados para que guarden los artículos en el lugar adecuado y con el equipo correcto.
La optimización de espacio tiene como objetivo facilitar el desarrollo de las actividades que en el
almacén se realiza, por lo que se hace necesaria zonificarlo. Las zonas de un almacén son:
• Recepción: Es la zona donde se realizan todas las actividad implicadas en la recepción de

materiales.
• Almacenamiento: Son las zonas destino de los productos a almacenar. Se adapta a las
mercancías albergadas, incluye zonas específicas para productos especiales,
devoluciones, etc.
• Preparación de pedidos: Zona donde se ubican los productos después de haber estado en
almacenamiento para prepararlos para su salida.
• Despacho: Es el lugar donde se realiza la inspección final y salida de los artículos.
• Paso o Maniobra: Es el espacio destinado al paso de personas y maquinas. Se diseña

para permitir la maniobrabilidad de las maquinas.
• Oficinas: Zona destinada a la ubicación de los puestos de trabajo auxiliares a las

operaciones propias del almacén.
Existen varias formas para almacenar los productos, y todos requieren de características
particulares de diseño. Los tipos de almacenamiento de los productos son:
• Racking: Permite utilizar de manera eficiente el espacio vertical, almacenando existencia

en grandes racks. Sin embargo, la recogida puede requerir mayor trabajo y ser más cara,
ya que se hace necesario utilizar sistemas automáticos de elevación
• Por Zonas: Se agrupan juntos los artículos con existencias comunes en lugares de fácil
acceso, haciendo más fácil realizar las actividades de recolección, almacenamiento y
8
despacho del producto. La zonificación, tiene como característica negativa que puede
existir una utilización de espacio ineficiente.
• Aleatorio: Se agrupan productos de acuerdo al tamaño de los lotes y el espacio disponible
sin relacionar las características de los productos. El espacio del almacén se utiliza
eficientemente, aunque la recolección y entrega del producto se vuelven más lentas.
• De temporada o Promocionales: Los productos sujetos a temporalidades son ubicados en

zonas de fácil recolección y despacho.
• Temperatura Controlada: Al existir materiales que requieran ser almacenados a

temperaturas controlados, se hace necesario tomar en cuenta la seguridad de los
empleados por los cambios de temperatura.
1.4.3 Despacho
Esta función se encarga de recolectar las órdenes de los clientes para preparar los despachos, por
lo que se hace necesario contar con el área necesaria para esta actividad. Las actividades
necesarias para el despacho de mercancías son:
• Acumular y embalar las ordenes.
• Organizar y comprobar el orden.
• Conciliar emisión de entrega con la orden del cliente.
• Entregar y asegurar al transportista el muelle.
• Posicionar y asegurar el muelle en su nivel apropiado.
• Cargar el transporte.
• Despachar el transporte.
Los requisitos de la instalación para llevar a cabo el despacho o entrega de estas actividades
incluyen:
• Suficiente área para organizar las ordenes.
• Un sistema de información de acogida interno para emisión de entrega y orden del
cliente.
• Suficiente área para organizar y entregar.
• Muelle o plataforma con diferentes niveles para facilitar la carga
La recolección de pedidos es la función en la que en realidad se cumplen las expectativas del

cliente. Esta función es el centro del flujo de productos desde los proveedores hasta los clientes.
9
La recolección de pedidos recibe la máxima atención a la hora de realizar mejoras en la
productividad de un almacén. Esto se debe, a que dicha actividad representa aproximadamente un
55 % de todos los costos operativos de un almacén; es decir, que es la actividad más costosa en
un almacén. Además, la recolección de pedidos se ha vuelto cada vez más difícil de manejar, la
dificultad surge a partir de que los requerimientos de producción, almacenamiento y exactitud han
aumentado notablemente. Así mismo, se ha hecho énfasis en los mejoramientos en la calidad y del
servicio al cliente obligando a la administración de almacenes examinar la recolección de pedidos
desde el punto de vista de minimizar el daño en los productos, reducir los tiempos de transacciones
y optimizar la exactitud de la recolección.
Existen al menos cuatro formas para recoger las órdenes, estas son:
• Recolección moderada: El recolector toma una orden y la llena de principio al fin. Las
ventajas de este método es que mantiene la integridad de las órdenes, evita realizar dobles
manipulaciones y establece una responsabilidad directa por los errores. La desventaja está
relacionada con la distancia y el tiempo recorrido para complementar las órdenes.
• Recolección de lotes: el recolector prepara una lista por lotes de tal vez una docena, se
reúne el lote y se lleva al área de almacenamiento provisional donde se separa en órdenes
individuales. Las ventajas fundamentales es que reduce el tiempo de recorrido en un 50%
y mejora la supervisión al concentrar el ensamble final de la orden a un área más pequeña.
La desventaja es que se realiza doble manipulación y las ordenes no se pueden despachar
hasta que el lote este completo.
• Recolección por zonas: Cada recolector tiene una zona asignada, el cual se encarga de
recoger todos los artículos de su respectiva zona y cuando termina se lo pasa a otro
recolector de otra zona para que complete el pedido.
• Recolección por oleada: Agrupa los cargamentos por una característica determinada,
puede ser por cliente, por transportista y de esa forma establecen las oleadas.
Principios de recolección de pedidos.
Sin tomar en cuenta el tamaño, la misión, el volumen, el inventario, las necesidades del cliente, o el
tipo de sistema de control de una operación de almacén, existen determinados principios que se
aplican igualmente bien a la función de recolección de pedidos.
10
• Aplique la ley de Pareto. Hemos hecho muchas aplicaciones modernas y útiles de la ley de
Pareto, la cual definimos antes. En una operación de almacén, una pequeña cantidad de
las SKU constituye una porción importante del inventario. Esto se puede medir en valor o
en espacio cúbico. Asimismo una pequeña cantidad de las SKU representa una porción
considerable del rendimiento en un almacén. Esto se mide en el volumen cúbico
despachado o en las veces que se venden los productos. Si agrupamos los artículos
populares, podemos reducir el tiempo de viaje en el almacén durante la recolección.
• Utilice un documento de recolección sencillo y fácil de leer. Un documento de recolección

debe ofrecer instrucciones específicas al recolector y simplificar un trabajo de por sí
complicado. Un riesgo común es emplear el papeleo de embarque para la recolección. El
problema es que incluye información extraña y está diseñado para ayudar a la función de
recepción del cliente, no al recolector. La información debe presentarse en el orden
requerido: ubicación, número dentro de las existencias, descripción, unidad del material y
cantidad solicitada. Además, puede señalarse cualquier rotulación o empaque especial.
• Mantenga un sistema eficaz de ubicación de existencia. No es posible tener un sistema

reciente de recolección de pedidos sin un sistema eficaz de ubicación de existencias. Para
recolectar un artículo, primero tiene que encontrarlo. Si no conoce el lugar específico,
gastará tiempo en buscar el producto. Esto no representa valor agregado ni es productivo.
Sin una dirección, es imposible aprovechar la ley de Pareto. Sin un sistema de ubicación
de existencias, es imposible tener un documento de recolección bien dirigido.
• En lo posible, elimine y combine las tareas de recolección de pedidos. Entre los elementos
de trabajo humano de la recolección de pedidos están:
o Viajar a, de y entre los lugares de recolección.
o Extraer los artículos de los lugares de almacenamiento.
o Estirarse y agacharse para alcanzar los lugares de recolección.
o Documentar las transacciones de la recolección.
o Clasificar los artículos de los pedidos.
o Empacar los artículos.
o Buscar los lugares de recolección.
• Diseñe vehículos de recolección que minimicen el tiempo y los errores de clasificación y

que aumenten la comodidad del recolector. El vehículo de recolección de pedidos es la
estación de trabajo del recolector. De la misma forma que el diseño de la estación de
11
trabajo es fundamental para la productividad y la comodidad de los trabajadores de
montaje y administrativos, el diseño del vehículo de recolección es vital para la
productividad y el estado de ánimo de los recolectores de pedidos. El vehículo debe
adaptarse a las exigencias del trabajo. Si se requiere clasificar, deben instalarse en el
vehículo divisores o bandejas para piezas. Si la recolección ocurre por encima de una
altura cómoda, debe instalarse una escalera en el vehículo. Si el recolector lleva
documentos en los viajes, el vehículo debe ayudar al recolector a organizar el papeleo. Por
desdicha, el diseño del vehículo de recolección suele ser un problema secundario; a pesar
de ello, en esta estación de trabajo es donde en realidad se efectúa la recolección.
1.5 Planificación y Organización
1.5.1 Tamaño del Almacén
El tamaño del almacén es un aspecto crucial a la hora de planificar y organizar dicho almacén,
puesto que una decisión errónea con respecto a este aspecto puede acarrear considerables
consecuencias de tipo económico, en especial cuando el alcance del almacén es a largo plazo.
Un almacén debe de ser dimensionado tomando en cuenta aspectos intrínsecos de los materiales
a almacenar, como su cantidad, tamaño, condiciones especiales de almacenaje, etc. Así mismo
debe de tomarse en cuenta aspectos como la demanda de los mercados (clientes externos e
internos), niveles de servicio al cliente, sistemas de manejo de materiales a utilizar, economías de
escala, lay out de existencias, pasillos necesarios y oficinas.
1.5.2 Modelos de Organización Física del Almacén
Fundamentalmente existen dos modelos de organización o gestión operativa de los almacenes:

Almacén organizado y almacén caótico.
• Almacén Organizado: Bajo este modelo, cada artículo tiene asignada una ubicación
específica dentro del almacén, y cada ubicación tiene asignado un artículo. Se caracteriza
por una fácil gestión manual del inventario y porque necesita una preasignación de
espacio, independientemente de las existencias.
• Almacén Caótico: Bajo este modelo, no existe ubicación preasignada, Los productos son
almacenados según disponibilidad de espacio. Tiene como característica el difícil control
12
manual del almacén, optimización del espacio disponible dentro del almacén, acelera el
almacenamiento de las mercancías recibidas, y requiere de sistemas de información
electrónicos.
1.5.3 Clasificación de los Productos
• Clasificación ABC
Normalmente un almacén maneja un elevado número de productos de diversa naturaleza,
características muy particulares, etc. lo cual hace complicada la función logística del almacén. Se
vuelve entonces necesario contar con métodos que permitan discriminar artículos y determinar
cuáles requieren un control más riguroso.
La clasificación ABC nace de esta necesidad. Esta clasificación toma en cuenta dos variables
importantes: Por un lado considera que siempre habrá un número de artículos cuyo costo unitario
será mayor que el resto, por lo cual requerirán un mayor control. Por otro lado, habrá artículos de
menor costo unitario, pero cuya demanda será alta, y cuya ausencia en el almacén podría paralizar
las actividades de la empresa, por lo cual también necesitan un control riguroso para asegurar su
disponibilidad. Es así como nace un indicador de la importancia de cada artículo dentro del
almacén: El producto de su valor unitario por su volumen de demanda, el cual es conocido como
valor anual.
Cuando se ordenan los artículos según los valores decrecientes acumulados de su valor anual, se
obtiene una gráfica como la de la Figura 1-2
13
Figura 1-2 Grafico de clasificación ABC.
Según los resultados de la anterior gráfica, el 20% de los artículos representan el 80% del valor
anual, el 50% de los artículos representan un 15% del valor anual, y el 30% restante de los
artículos representan el 5% del valor anual. Esto conlleva a la clasificación ABC, donde los
artículos clasificados como A son aquellos que representan alrededor del 80% del coste anual y por
lo tanto requieren un mayor control dentro del almacén.
Con frecuencia a los artículos clasificados como A o B se les da un control sistemático dentro del
almacén, mientras que a los clasificados como C se les suele aplicar un sistema de control más
sencillo, siendo suficiente una revisión periódica de sus existencias.
Es relevante notar que un artículo será clasificado como A ya sea porque su valor unitario es alto o
porque presenta una alta demanda, o por ambos factores. Esta manera de clasificar los artículos
es la más clásica, y no excluye usar otros criterios como la importancia del artículo para el proceso
productivo, la facilidad de obtención del producto, etc.
• Clasificación por Naturaleza del Artículo:

Las características propias del producto o artículo a almacenar pueden condicionar su clasificación,
así pueden haber artículos que se almacenan a granel, pero que necesitarán equipo especial para
su recolección. Habrá otros artículos que necesiten condiciones especiales de almacenamiento,
por ejemplo sueros o electrodos que deban ser almacenados bajo temperaturas controladas. Así
podrá clasificarse a los artículos por su naturaleza particular.
14
• Clasificación por Volumen o Morfología del Artículo:
Algunos almacenes deberán adaptarse a los volúmenes o morfologías de los productos a
almacenar. Así por ejemplo un almacén de repuestos automotrices deberá contar con espacios
para artículos pequeños que puedan almacenarse en cajones o gavetas, otra zona destinada a
almacenar productos que puedan apilarse en pallets, y otras zonas para almacenar morfologías
diversas como parachoques, parabrisas, etc.
• Clasificación por peso del artículo:

El peso del artículo es otro criterio para su clasificación y determina la complejidad del equipo que
será necesario tener para el manejo del inventario. Así artículos de bajo peso podrán ser
almacenados hasta grandes alturas sin ningún riesgo y no necesitarán equipo especializado para
su manejo, mientras que artículos de gran peso por seguridad no podrán aprovechar tanto el
espacio vertical del almacén y deberán ser manejados mediante equipo especializado.
Cada una de las anteriores clasificaciones de productos sirven para determinar el espacio que se
requerirá para almacenar dichos productos, la ubicación que deberán ocupar dentro del almacén
para asegurar que se conserven en óptimas condiciones, que no pongan en riesgo la seguridad del
personal del almacén, que sean fácilmente ubicables para agilizar su despacho, que su ubicación
responda a su importancia monetario y a su frecuencia de uso, etc.
1.5.4 Clasificación de los Almacenes:
Como lo menciona Diez de Castro, E; et al., [2002: p], los almacenes pueden clasificarse
atendiendo a distintos criterios, así:
Según la seguridad y control del almacén

• Almacén cerrado:
Un almacén cerrado es una zona controlada donde solo entran personas autorizadas es decir, los
trabajadores del mismo, de forma que los productos solo entran y salen mediante documentos. Hay
máxima seguridad y estricto control de la mercancía. Toda la información está centralizada en un
inventario permanente. Con alta por factura o entrada y baja por vale de entrega el stock existente
debe revisarse, al menos una vez al año, de alguna de estas maneras:
15
a) Recuento anual fijo. Muchas empresas hacen recuento físico del stock una vez al año, al
cierre del periodo fiscal, es preciso para ello, para todo el funcionamiento de la empresa y
organizar un equipo especial para la realización del recuento.
b) Recuento permanente. A principios de cada año (o periodo fiscal) algunas empresas

dividen su stock en 52 grupos iguales teniendo cada uno de ellos ser recontados
semanalmente. De esta manera los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y
sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa.
c) Recuento en el punto más bajo. Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular,
por ejemplo siempre que el nivel del stock de un artículo almacene su punto más bajo.
• Sistema abierto:
Los sistemas abiertos a diferencias de los cerrados, no presenta restricciones particulares de
entrada, los productos se almacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo estanterías, pallet,
contenedores, etc. Es sistema usado, por las grandes superficies.
El personal del almacén. Recibe la mercancía y la entrega a los encargados de sección. Los
productos se utilizaran rápidamente y por lo tanto no hay lugar a deterioro ni obsolescencia, salvo
en el caso de compra inadecuadas este sistema pone poco énfasis en la seguridad y contabilidad
de las mercancías y no suele llevar un inventario permanentemente. Para el recuento que en estos
almacenes se lleva a cabo dos veces al año, de la siguiente manera: existencias = existencias
iniciales + compras – salidas.
• Sistema de almacenaje al azar:

Este sistema constituye una variante del almacén cerrado, en el sentido que no existe un sitio fijo
para cada artículo, sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre.
El almacén esta divido en áreas que requieren un mismo tipo de almacenamiento (pallet
contenedores, etc.) el personal de almacén conoce los espacios vacíos y ante una nueva entrada,
lo asigna a la mercancía. Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil
localizar el producto y el recuento pude ser más tardado. Pero como ventaja, podemos señalar que
se puede utilizar el espacio más eficiente y posee una gran flexibilidad. Con la ayuda de una
adecuada aplicación informática, que indique donde se encuentra cada artículo, este sistema
puede llegar a ser mejor.
16
En determinados almacenes puede observar el clásico y el viejo slogan “un lugar para cada cosa y
cada cosa en su lugar” indudablemente, lo de un lugar en cada cosa puede planificarse
relativamente bien: lo de cada cosa en su lugar pude ser una tarea no muy fácil. Desarrollando un
buen sistema de localización de lugares de almacenaje se puede ayudar a quienes intentan tener
cada cosa en su lugar. Cada artículo guardado en el almacén, tiene un lugar específico que
debería estar indicando en un listado como índice de localizaciones.
Según el Tipo de Material

• Almacén de Materia Prima y Partes Componentes:
Este almacén tiene como función principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes
componentes a los departamentos de producción.
• Almacén de Materias Auxiliares:

Los materiales auxiliares o también llamados indirectos son todos aquellos que no son
componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos
mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc.
• Almacén de Productos en Proceso:

Si los materiales en proceso o artículos semi-terminados son guardados bajo custodia y control,
intencionalmente previstos por la programación, se puede decir que están en un almacén de
materiales en proceso.
• Almacén de Productos Terminados:

El almacén de productos terminados presta servicio al departamento de ventas guardando y
controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes.
• Almacén de Herramientas:
Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado especializado para el
control de esas herramientas, equipo y útiles que se prestan a los distintos departamentos y
operarios de producción o de mantenimiento. Cabe mencionar: brocas, machuelos, piezas de
esmeril, etc.
17
• Almacén de Materiales de Desperdicio:
Los productos partes o materiales rechazados por el departamento de control y calidad y que no
tienen salvamento o reparación, deben tener un control separado; este queda por lo general, bajo
el cuidado del departamento mismo.
• Almacén de Materiales Obsoletos:

Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programación de la
producción por falta de ventas, por deterioro, por descomposición o por haberse vencido el plazo
de caducidad. La razón de tener un almacén especial para este tipo de casos, es que los
materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de consumo
actual.
• Almacén de Devoluciones:
Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en el se separan y clasifican los productos para
reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén.
1.5.5 Diseño del Lay-out
El concepto de lay-out alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén, así
como a la de los elementos constitutivos insertos en ellos. Constituye, sin duda alguna, la parte
técnica más delicada en el diseño de un almacén, ya que el lay-out condiciona de forma
permanente el funcionamiento del mismo.
Se debe de tener en cuenta que cada una de las áreas de un almacén tiene un carácter específico,
estando su vez condicionadas por una serie de limitaciones constructivas, tales como vía de
acceso, altura de la nave, vigas, etc., así como por condicionantes ambientales tales como
refrigeración, cámaras isotérmicas o bien por normas de seguridad e higiene en el trabajo,
regulación contra incendios, todo ello dependiendo de la naturaleza de los productos a manipular, y
cómo de las reglamentaciones municipales correspondientes.
El área de almacenamiento representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas,
así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento
empleado.
18
Los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área dependerán fundamentalmente de los
siguientes factores:
• Técnicas de almacenamiento empleadas. Por ejemplo, estanterías fijas.

• Niveles de ubicación utilizados (alturas).
• Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en función de la técnica de
almacenamiento empleada.
El plano definitivo de los diferentes módulos de almacenaje se deberá efectuar con el concurso de
los propios fabricantes (estanteros), ya que en definitiva ellos son los responsables del montaje de
las estanterías. En general recomienda que los lineales de estanterías no excedan de 30 metros,
para que no dificulten el acceso a través de pasillos transversales, cuya anchura es normalmente
cuatro metros.
También se debe de reservar un espacio para la clasificación y preparación de pedidos (una vez
efectuado su recogida), empaquetado, etiquetado, plastificación en su caso, así como la necesidad
de cualesquiera otros equipos adicionales, tales como control de pesaje, retractilado de pallets,
etcétera. Su diseño esté en función del proceso establecido.
Otros espacios que hay que tomar en cuenta son el de las oficinas, el despacho y la recepción,
estas deben de cumplir con las condiciones necesarias para que las personas que los utilicen
cuenten con los elementos necesarios para realizar sus respectivas labores.
Una vez conocidos los diferentes elementos que intervienen en cada una de las áreas de un
almacén, pasaremos a un estudio de la interrelación que existe entre ellos, diagrama de masas,
mediante el análisis del flujo de materiales.
1.5.6 Distribución de los flujos de materiales
Un elemento a analizar en un almacén es como se mueve el flujo de las cargas durante el proceso
de recepción, almacenamiento y despacho. Este flujo puede ser organizado de distintas formas,
siendo las más utilizadas:
• Flujos en U
Este caso se aplica cuando la nave está dotada de una sola zona de muelles, que se utilizan tanto
para tráfico de entrada como de salida de mercancías. El flujo de productos sigue un recorrido
semicircular como se observa en la Figura 1-3.
19
Figura 1-3 Flujo en U
Entre sus principales ventajas podemos destacar:
- La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de

vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos
muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más
polivalente.
- Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más estanco
sin corrientes de aire.
- Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.
• Flujos en línea recta

Éste sistema se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales se utiliza
para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto como se aprecia en la
figura 1-4
Figura 1-4 Flujo en línea recta.
20
Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles;
ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran
tonelaje, tipo tráileres, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido
muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos
ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza.
Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional
tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos.El
acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes
internas.
• Flujos en forma de T
Éste lay-out es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra
situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes, cómo se puede observar
en el esquema mostrado en la Figura 1-5:
Figura 1-5 Flujo en forma de T
Como se ve, el diseño de un almacén y su lay-out es un problema complejo que debe solucionarse
con el concurso de diferentes especialistas (fabricantes de equipos de manutención, estanteros,
arquitectos, etcétera), coordinados por el jefe del proyecto, siendo necesaria la utilización de
diferentes planos globales y de detalle para una instalación correcta. La utilización del autocad
como herramienta de diseño es muy recomendable en estos casos.
1.6 Equipos de Almacén
Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación implica compaginar las
necesidades de movimiento y almacén con las características de equipamiento. Esto implica
compaginar dos objetivos contrapuestos que son: Maximizar el uso del volumen, y permitir un fácil
21
y rápido acceso a los productos almacenados. En general se puede admitir que un sistema de
almacén bien diseñado debería:
• Usar adecuadamente el volumen construido.
• Facilitar el acceso a los productos.
• Minimizar las distancias recorridas y favorecer el flujo de bienes.
• Favorecer el movimiento y el control de stocks.
• Proteger contra incendios, daños y robos; y prevenir el deterioro y/o la contaminación del
stock.
La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información:
• Características físicas de los bienes almacenados.

• Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.
• Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases, etc.
• Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.
• Valor de los bienes.
• Número de líneas en los pedidos.
• Número de referencias.
• Niveles mínimos, máximos y medios de stock.
• Disponibilidad de capital.
• Características del equipamiento disponible.
1.6.1 Almacenaje en bloques
En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo, apiladas, si es

posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente. En la medida de lo posible cada fila de
paletas debe contener únicamente paletas del mismo tipo para eliminar la doble manutención y
facilitar el control de stocks. Esta situacion se aprecia en las figuras 1-6 y 1-7:
22
Figura 1-6 Vista en planta de un supuesto almacén en bloque
Figura 1-7 Vista de frente de supuesto almacén en bloques
Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial su adecuado
diseño. Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de almacenar.
Las ventajas y desventajas de este método son:
Ventajas:
• No se realiza ningún tipo de inversión en equipo de almacén.
23
• Se utiliza adecuadamente la superficie disponible.
• Se tiene un control visual del stock disponible.
Desventajas:
• Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado

• Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.
• Escasa selectividad
• Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada
• La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la carga limitan el apilado en
altura.
Generalmente este sistema de almacenamiento se recomienda cuando se tiene cargas preparadas

para el apilamiento, sin exigencia de rotación, cuando la altura del edificio está limitada y la
rotación es rápida y el número de referencia no muy elevado, aunque con un relativamente alto
nivel de stock. También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas completas.
1.6.2 Estanterías convencionales
Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Éste puede tener diferentes dimensiones y serán
estas las que determinará la estructura de las estanterías a utilizar. Es la solución más simple y
más utilizada que ofrece acceso directo a todas las paletas. La altura del nivel de carga está
simplemente limitada por las dimensiones del edificio y del equipo de manutención utilizado.
24
Figura 1-8 Estante convencional: a. Montante, b. Larguero, c. Travesaño, d. diagonal, f. escalera, g. pie, 1.
fijación, m. cuerpo, n. alojamiento fijación p. paso, r. ensamble. [Fuente normas UNE: 58-003- 78]
Las ventajas y desventajas de utilizar estantería convencional son las siguientes:
Ventajas:
• Permite un acceso directo a cada unidad.

• Cada mercancía puede tener su lugar, lo que facilita su control.
• Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en volumen.
• No exige que la carga sea apilable.
• Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumen.
Desventajas:
• Si la ubicación de mercancías no es caótica el sistema estará siempre vacío.

• Los recogedores de pedidos recorren grandes distancias para completar pedidos.
• La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente.
La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales de un acceso y controles de

doble acceso. La separación entre ellas y su altura están supeditadas a las características de las
carretillas o medios de elevación.
25
Ubicar las estanterías paralelas al eje largo genera más posiciones, aunque puede dificultar el
movimiento. Ubicar las cargas dejando de frente el lado corto aumenta el número de posiciones,
aunque dificulta la preparación de pedidos si éste no es a carga completa.
Figura 1-9 Dos disposiciones de estantes sobre la misma superficie.
1.6.3 Estanterías Móviles
Las estanterías móviles son iguales que las estanterías convencionales, pero en lugar de tener la
estructura anclada en el suelo, ésta reposa sobre unos raíles. De este modo las estanterías se
pueden desplazar, para unirlas o separarlas, generando en cada instante el pasillo requerido para
acceder a la posición.
Con este sistema se reduce al mínimo la necesidad de pasillos, y por tanto de volumen
desaprovechando, al mismo tiempo que se permite un acceso individual a cada referencia.
26
Figura 1-10 Ejemplo de Estantería Móvil
Entre sus ventajas y desventajas podemos mencionar:
Ventajas:
• Reduce al mínimo el área destinada a pasillos.

• Permite el acceso individual a cada referencia.
Desventajas:
• Coste elevado.
• El control de los niveles de inventarios es difícil.
• Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas.
• La rotación de stocks es difícil de controlar.
• Sólo podemos acceder a un pasillo cada vez.
27
La estantería móvil se utiliza cuando se tiene productos relativamente ligeros de muy baja rotación
con importantes limitaciones en la disponibilidad de superficie. Aunque existen sistemas móviles
para almacenar paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas
con muy elevado número de referencias.
1.6.4 Estanterías Especiales
Cuando los productos a almacenar no son estructuras tipo paleta, se requieren realizaciones
especiales que adapten el soporte a utilizar a las dimensiones específicas de los productos. De
entre este tipo de almacenes destacan las estructuras para objetos largos. De este tipo se pueden
encontrar diferentes estructuras de las que las representadas en las figuras siguientes son un
ejemplo.
Figura 1-11 Un soporte para cargas largas: Casilleros para barras: a. Montante, b. Larguero, c.
Travesaño d. Diagonal, e. Pie, f. Cuerpo, g. Casilla.
28
Figura 1-12 Estructura para el almacenamiento de cargas largas.
1.7 Equipos para manejo de materiales
1.7.1 Carros de Manos
Existen varios tipos de carro de mano distintos. A continuación se describen algunos de los más
versátiles y populares:
• Carro de mano de dos ruedas. Permite que una sola persona mueva hasta 500 libras. Se
puede usar en todo las aéreas de la empresa, incluso en las oficinas.
29
Figur a 1-13 Carros de mano de dos ruedas
• Gato de mano para plat aforma o elevador hidráulico de camión para plataforma.
Caminan sobre ruedas por debajo de una plataforma, se bombean con el ma ngo (bomba
hidráulica de mano), la plataforma se levanta sobre el piso unos cuantos centímetros y se
puede mover fácilmente a mano con hasta 2000 libras de material.
Figura 1-14 Gato de mano para plataforma
• Carros de mano de cu atro ruedas. Se puede construir cualquier patrón en las

plataformas y mover material muy especial.
30
Figura 1-15 Carros de mano de cuatro ruedas
• Plataformas. La pla taforma es una pieza importante del equipo a la hora de manejar
materiales.
Figura 1-16 Tipos de plataformas
1.7.2 Montacargas
Los monta carga son con mucho el elemento mas popular del equipo de manejo de materiales para
descargar y cargar camione s y vagones. Todos los departamentos de la planta pueden usarlos, pero es
probable q se trate d el equipo peor utilizado en ella. En la mayoría de casos, es demasiado equipo para
mover muy poco peso, casi siempre hay una mejor elección. Lo s montacargas se
31
caracterizan por su versatilidad, v an donde sea y mueven cualquier cosa. Los montacargas
estándar no son apropiados para mover rollos de papel o tela, bidones, basura, ni m uchas otras
partes o contenedores; pero exi sten aditamentos que permiten que el montacargas realice
acciones más específicos.
Figura 1-17 Tipos de montacargas.
32
CAPITULO 2. SITUACIÓN ACTUAL
2.1 Descripción general
Compañía Azucarera Salvadoreña, S.A. de C.V. (CASSA) es una empresa agroindustrial con más
de 45 años de experiencia en la producción y comercialización de azúcar y subproductos derivados
de la caña.
Los productos que grupo CASSA comercializa actualmente son:
• azúcar crudo
• azúcar blanco
• azúcar refino
• melaza
• energía eléctrica
Todos los productos son trabajados bajo altos estándares de calidad pues Grupo CASSA tiene las
siguientes certificaciones:
• KOSHER (que significa “apto” en hebreo): se obtuvo en el 2007 y asegura que el proceso
productivo cumpla con el sistema de Control de Calidad de los alimentos según las normas
judías.
• HACCP (Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control): asegura la inocuidad del azúcar
que se comercializa. De acuerdo al plan de adecuación para obtener esta certificación, la
empresa realizó inversiones en mejorar la infraestructura y la red vial interna en las
instalaciones de Central Izalco.
Ambas certificaciones han permitido que grupo CASSA pueda acceder a los mercados
internacionales más exigentes y a gran diversidad de consumidores.
Grupo CASSA e uno de los productores de azúcar más importante de El Salvador, teniendo bajo su
gestión la central Izalco en Sonsonate y el ingenio Chaparrastique en San Miguel.
Las actividades llevadas a cabo en el Ingenio Central de Izalco pueden dividirse en dos macro
períodos: El período de zafra, comprendido entre los meses de Noviembre hasta Abril, y el período
de mantenimiento que comprende los meses de mayo hasta octubre. El primer período se
caracteriza por la intensidad de sus labores, operando el ingenio los siete días de la semana. Una
33
vez finalizada la zafra, y terminada la producción se da paso al segundo período, donde es
necesario darle mantenimiento a toda la maquinaria del ingenio y a las instalaciones para hacer
frente al siguiente período productivo.
Ambos períodos requieren el eficiente funcionamiento del almacén de materiales y repuestos para
que el ingenio opere de manera exitosa. Un desempeño deficiente de esta área puede generar
retrasos o hasta paros en la producción si se experimenta desabastecimiento de algún elemento
crítico.
Actualmente el ingenio maneja diversos almacenes, uno destinado a químicos, otro con techo
móvil adecuado para almacenar tubos de gran tamaño, motores, etc. Y se cuenta con una nave
principal, donde se almacenan los productos de mayor consumo. Dicha nave cuenta con un área
aproximada de 800 m2 y 14 cuartos para almacenar productos de distinta naturaleza, forma,

tamaño, etc.
Esta área cumple con sus funciones de manera efectiva tomando en cuenta los recursos con los
que cuenta. En los últimos años, respondiendo a diversas necesidades enfrentadas por el ingenio,
ha visto reducido su espacio a favor de otras áreas, como laboratorios, hasta quedarse con el área
que actualmente ocupa. Atendiendo a estos cambios, el almacén ha sufrido cambios en su
distribución, y ha sabido adaptarse a ellos, tratando de aprovechar al máximo el espacio con el que
cuenta. Pero son estos mismos cambios los que han causado que con el tiempo se dejen de lado
detalles tanto de distribución óptima, condiciones estructurales y seguridad industrial que
representan una oportunidad de mejora para el almacén, y un reto para sus administradores.
2.2 Organigrama del almacén
El almacén de materiales depende de la Dirección de Administración y Finanzas. Cuenta con 6

puestos asignados a sus operaciones, incluyendo el jefe de almacén de materiales, contando con
una planilla fija para los puestos de encargados y puestos rotativos para las plazas de auxiliares. A
continuación se presenta la lista de puestos que operan en el almacén:
• Encargado de Despacho de Materiales
• Auxiliar de Despacho de Materiales
• Auxiliar de Recepción de Materiales
• Encargado de Recepción de Materiales
• Controlador de Inventarios
• Jefe de Almacén de Materiales
34
El almacén trabaja en coordinación con el departamento de planificación y control, y con el
departamento de compras. El departamento de planificación y control; bajo la dirección de planta y
la dirección agrícola, se encarga de controlar las existencias dentro del almacén, es el encargado
de comunicar al departamento de compras que adquirir y cuando hacerlo. El departamento de
compras que al igual que el almacén de materiales, depende de la dirección de administración y
finanzas, se encarga de contactar a los proveedores para cotizar los artículos a adquirir, para luego
seleccionar al proveedor con el que se trabajara y enviarle la respectiva orden de compras.
A continuación se muestra el organigrama del almacén de materiales de la empresa azucarera

CASSA.
35
2.2.1
38
2.3 Descripción de procesos
Los procesos dentro del almacén de materiales estudiados fueron el de despacho, préstamo y
recepción de materiales y repuestos.
• Proceso de préstamo de herramientas
Dicho proceso inicia cuando el usuario se hace presente a las instalaciones del almacén y solicita
al despachador el préstamo de una herramienta, y termina cuando esté firma el vale de recepción
de la herramienta solicitada. Cada usuario posee un expediente que controla los préstamos que
realiza. Generalmente el despachador realiza una búsqueda física de la herramienta a prestar, si
hay existencia se procede a realizar el préstamo; sino, el proceso termina. El diagrama de la figura
2.2 muestra con más detalle el proceso de préstamo de herramientas.
Figura 2-2 Diagrama de proceso de prestamo de herramientas
40
• Proceso de despacho de materiales y herramientas.
La primera actividad que realiza el despachador es revisar los pedidos en el sistema, para así
priorizar cuales se prepararan con anticipación, generalmente son prioridad los pedidos q tienen
una programación definida o los que poseen mayor cantidad de ítems. Se imprime una lista que
puede contener al mismo tiempo los artículos de varios pedidos, luego se realizan las respectivas
búsquedas y se almacenan en una zona temporal, tal y como lo muestra la figura 2.6.
Cuando el usuario se presenta en el almacén se identifica con el despachador y esté busca en el

sistema la solicitud del pedido correspondiente. Si el pedido se preparó con anterioridad
únicamente se imprime el vale de entrega y se despachan los productos solicitados; sino, se
imprime el vale y se procede a buscar los productos para luego entregarlos. En la figura 2.3 se
muestra el diagrama de proceso del despacho de materiales y herramientas.
41
Figura 2-3 Diagrama de proceso de entrega de materiales y repuestos.
42
Proceso de Recepción y Ubicación de productos
Este proceso inicia desde que el proveedor arriba a las instalaciones y termina cuando el producto
recibido es almacenado en el lugar correspondiente. El proveedor debe de mostrar tanto el crédito
fiscal como la orden de compra al encargado de recepción, ya que sin estos no se puede recibir
ningún tipo de productos. Como se menciono anteriormente, el departamento de compra es el que
se encuentra en contacto con los proveedores y se encarga de elegir a los proveedores y hacerles
llegar la orden de compra. Dicha orden les sirve a los encargados de recepción para confirmar que
se ha efectuado el pedido.
El recepcionista revisa que el precio, nombre y cantidad de los productos concuerden en la orden
de compra y en el crédito fiscal. Luego se procede a revisar físicamente los productos para
comprobar que cumpla con los estándares de calidad requeridos. Una vez aceptado los productos
se elabora el quedan que se entrega al proveedor. Los productos quedan almacenados
temporalmente, para luego colocarles el código impreso y ubicarlos en sus respectivos lugares. A
continuación, las figuras 2.4a y 2.4b muestran el diagrama del proceso de recepción y ubicación de
productos.
43
Figura 2-4 Diagrama de procesos de la recepción de productos
44
Figura 2-5 Continuación del diagrama de proceso de recepción de
productos
2.4 Distribución en planta del almacén
A continuación se muestra una vista en planta de la distribución de la nave principal del almacén de
materiales la cual pretende esbozar en líneas generales dicho almacén y no constituye una
reproducción exacta de las medidas de dicho espacio, debido a limitaciones de información y
equipo para tomar dichas medidas.
45
46
El almacén se encuentra dividido en pasillos nombrados mediante letras del alfabeto. Para facilitar
las explicaciones de cada cuarto, se ha dividido el almacén en zonas de la manera siguiente
(detalle en figura 2.6).
Despacho y Oficina Pasillos AA, AB, AC, AD

Zona 1 Zona 4
Pasillos U, V, W, X, Y Pasillos M, N, P
Zona 2 Zona 5
Pasillo Z Pasillos Ñ, O, Q, R, S,T
Zona 3 Zona 6
Pasillos AG, AL, AN, AÑ, AK

Zona 7
Pasillos A, B, C, D, E, F
Zona 8
Pasillos G, H, I, J, K, L
Zona 9
47
2.4.1 DESCRIPCIÓN POR ZONAS
A continuación se da una descripción más detallada de cada zona del almacén:
ZONA 1
Esta zona incluye el área destinada para el despacho de pedidos, así como también la oficina del
jefe de almacén. Esa zona está compuesta por un área de aproximadamente 60 m 2. Cuenta con
una puerta de entrada y otra de salida ubicadas ambas al frente del edificio. Un oasis de agua se
encuentra colocado en la parte frontal del cuarto de despacho para el uso de los clientes de esta
área. El área de despacho se encuentra amueblada con un mostrador sobre el cual se han
colocado dos computadoras utilizadas para la gestión electrónica de los pedidos. Así mismo se
cuenta con un escritorio dedicado a las gestiones del encargado de despacho, archiveros para
almacenar documentos relacionados al quehacer del área, y un estante donde se colocan los
pedidos preparados con anticipación en espera de que los clientes se presenten a retirarlos. Esta
posee un cuarto de servicio sanitario para ser utilizado por el personal de despacho.
La oficina del jefe de almacén se encuentra en esta zona, cuenta con dos puertas, una que da
acceso desde el área destinada a la espera de los clientes, y otra que permite acceder a la zona de
operaciones de despacho. Amueblada con escritorio, archiveros, sillas de atención; cuenta además
con su servicio sanitario particular. Toda la zona 1 posee piso de cerámica, iluminación adecuada
para las operaciones de despacho, y es una de las dos zonas del almacén que cuenta con aire
acondicionado.
Figura 2-7 Anaquel de pedidos

preparados con anticipación
48
ZONA 2
Esta zona, con cerca de 40 m2, en principio está dedicada a almacenar las herramientas que
pueden ser usadas bajo dos modalidades: dadas a préstamo o entregadas definitivamente a los
trabajadores que las requieran. En la práctica, este cuarto almacena una gran diversidad de
artículos, además de herramientas.
A esta zona se accede desde una puerta ubicada en la zona de despacho, y se encuentra dividida
en 5 diferentes pasillos a saber:
• Pasillo U: Almacena alrededor de 150 artículos diferentes, entre los que se encuentran lijas
para distintos materiales como madera, cerámica, metal, agua, etc. Así mismo se puede
encontrar cinta aislante, pegamento, clavos de distintas medidas, materiales eléctricos
como sockets, placas metálicas para toma corriente, etc. escobas, trapeadores, brochas,
estaño puro, tenazas para electrodo, etc. Así mismo se encuentran en este pasillo
ubicadas las llaves que dan acceso a los cuartos restantes del almacén.
• Pasillo V: Almacenando cerca de 35 artículos diferentes, este pasillo está dedicado en su
mayoría a bombillos, reflectores, lámparas industriales, focos ahorradores de energía, etc.
• Pasillo W: Este pasillo con 74 artículos diferentes almacena productos tan diversos que van
desde kits completos de reparación, juego de dados, machuelos, kits de válvulas, bombas
reparadas, reguladores de gas, hasta trampas para ratas.
• Pasillo X: Este pasillo aglutina alrededor de 175 artículos diferentes, concentrando en su
mayoría juegos de dados, juegos de llaves, brochas de distintas medidas, limas, taladros,
tenazas, desatornilladores, alicates, buriles, etc.
• Pasillo Y: Con cerca de 275 artículos distintos, en este pasillo se puede encontrar buriles,
brochas, piedra de tungsteno, machuelos, fresas, (materiales de taller).
Iluminado mediante luz blanca, esta zona cuenta con un piso de cemento, y señalización en pintura
amarilla identificando los pasillos sobre el piso. Esta señalización no es respetada, encontrándose
cajas sobre el piso que sobrepasan los límites y obstaculizan los pasillos,
Los anaqueles utilizados son anaqueles simples, sobre los cuales se colocan los artículos ya sea
en sus empaques individuales, cajas, o sin ningún tipo de empaque. Existen artículos que por su
tamaño y forma sobrepasan los límites del anaquel.
49
La figura 2.9 muestra el pasillo Y de la zona 2, cuarto de herramientas, donde se muestran los
artículos sobrepasando los niveles de los anaqueles, y artículos colocados sobre las líneas de
identificación de los pasillos.
Figura 2-8 Pasillo Y cuarto de herramientas
La figura 2.9 muestra el pasillo U del cuarto de herramientas, con cajas obstaculizando la
circulación por el pasillo antes mencionado.
50
Figura 2-9 Pasillo U, cuarto de herramientas
ZONA 3
Esta zona, la cual consta de un cuarto de 11.5 m 2, contiene el pasillo Z, el cual está dedicado a
almacenar electrodos de distinto tipo, varillas para soldadura y papel aislante. En su interior se
encuentran 5 anaqueles simples, el piso es de cemento y la temperatura no es controlada
mediante ningún instrumento. Debido a las condiciones necesarias para almacenar electrodos, en
este cuarto se deja encendido el bombillo durante todo el día, lo cual eleva la temperatura del
cuarto, pero sin ningún control exacto.
Los electrodos se encuentran dentro de recipientes cilíndricos, pero sobrepasan la profundidad del
anaquel, por lo cual resultan peligrosos para la seguridad de los trabajadores del almacén, puesto
que muchos de los electrodos quedan a la altura de los ojos, provocando riesgo de accidentes.
51
Figura 2-10 Pasillo Z, cuarto de electrodos
ZONA 4
Esta zona se encuentra ubicada en un cuarto aparte, frente a la zona 6 y a la vez está dividida en
dos cuartos, en el primero encontramos los pasillos desde AB al AD, y en el otro cuarto dentro de
este mismo se encuentra el pasillo AA. Toda la zona incluyendo los dos cuartos consta de un área
aproximada de 45 m2.
En primer cuarto se encuentran los pasillos de AB al AD, en los cuales encontramos la
particularidad que la mayoría de los repuestos y partes que se encuentran en este cuarto son
rodamientos de las familias de MAQUINARIA BASICA, MATERIAL AUXILIAR Y MATERIAL
AUTOMOTRIZ
52
Figura 2-11 Anaquel del pasillo AD con repuestos de rodamientos
Pasillo AB: almacena alrededor de 135 diferentes repuestos, en su mayoría de la familia de la

maquinaria automotriz y material auxiliar, etc.
El pasillo AB se encuentra a la entrada del cuarto y cuenta con los lados derecho e izquierdo como
todos los demás pasillos pero únicamente al lado derecho se cuenta con un anaquel, y por
conveniencia y espacio se utiliza el suelo como el lado izquierdo para almacenar rodamientos más
pesados como se observa en la figura 2.12
53
Figura 2-12 Entrada al pasillo AA y pasillo AB, el suelo se usa para almacenar los rodamientos
pesados como el lado AB izquierdo
Como se muestra en la figura 2.13 prácticamente todos los repuestos del pasillo son almacenados
en el pasillo AA derecho.
Figura 2-13 Pasillo AA lado derecho
54
• Pasillo AC, Se encuentran rodamientos de diversos tamaños almacenados dentro de sus
cajas los más pequeños. los repuestos más grandes únicamente están ubicados sobre el
estante.
Figura 2-14 Se muestra el espacio reducido que hay en el pasillo AC
Una de las características de estos pasillos es el poco espacio que hay entre cada pasillo para la
circulación de los despachadores, como se logra apreciar en las figura 2.14.
El pasillo AC almacena unos 252 artículos, en su mayoría rodamientos de tamaño pequeño y de

las familias de materiales. Los materiales en este pasillo tienen una alta frecuencia de consumo,
solo los rodamientos tienen una frecuencia de salida del almacén de 121 pedidos.
• Pasillo AD: este pasillo almacena artículos con las mismas características que el pasillo
AC.
La diferencia entre ambos pasillos es que la frecuencia de consumo de los materiales en este
pasillo es sumamente baja en comparación con el pasillo AC, Únicamente los RODAMIENTOS
RIGIDOS DE UNA HILERA DE BOLAS 6310-Z y los SOPORTES DE BRIDA CON RODAMIENTOS
Y,FY-1.15/16" TF presentan salidas mayores a 10 pedidos en el almacén, luego la gran cantidad de
repuestos almacenados en este pasillo no han presentado salidas en el último periodo de zafra.
55
Una observación importante es el poco espacio que hay en este pasillo pues como se observa en
la figura 2.14, el pasillo se encuentra a pocos centímetros de la pared, lo que hace más dificultosa
la labor de buscar y alcanzar repuestos en este pasillo.
Figura 2-15 pasillo AD, se observa el limitado espacio que

hay entre la pared y los repuestos.
Pasillo AA, este pasillo se encuentra separado en un cuarto dentro de la zona, acá encontramos
almacenados sobre pallets varios sacos de la premezcla de vitaminas para el proceso de
producción de la azúcar blanca. Consta de unos 15m2 y durante el periodo de zafra es cuando
más movimiento hay en el cuarto.
56
Figura 2-16 Pasillo AE de sacos para pre
mezcla de azúcar, apilados sobre pallets
ZONA 5
En este cuarto se encuentran almacenados todos los artículos relacionados a papelería. Ubicado
muy cerca del despacho, al lado izquierdo de la puerta que da entrada al almacén contiene los
pasillos M y N con un aproximado de 10m2.
• Pasillo M: en este encontramos unos 200 artículos de papelería como formularios, vales de
despacho, papel bond, cintas para impresores, rollos de papel para reproducir planos,
bolígrafos, etc. El pasillo M se encuentra en una zona muy reducida y desordenada como
se aprecia en la figura 2.17
57
Figura 2-17 Pasillo M, donde se observa el limitado espacio con el que
se cuenta
• Pasillo N, este contiene materiales de las mismas familias y características que el pasillo
M. Como se aprecia en las figura 10, la capacidad del pasillo está siendo excedida pues
hay poco espacio para los materiales que se tienen almacenados, el espacio entre pasillos
es reducido y se almacenan cajas en los estantes más altos de los anaqueles aumentando
la dificultad de ser alcanzados
58
Figura 2-18 Pasillo N, se aprecia el poco espacio y la acumulación
de cajas en la parte superior de los anaqueles
Cabe mencionar que en este cuarto también se ocupan pallets para colocar cajas con resmas de
papel, las cuales están ubicados justo a la entrada del cuarto, dificultando el acceso al cuarto.
Figura 2-19 Pallets ubicados a la entrada del cuarto de papelería
En este cuarto se encontraron algunos materiales obsoletos que no se usan desde hace mucho
tiempo y están ocupando espacio importante en los estantes. En la figura 2.19 se aprecia un
paquete de formularios marcados como obsoletos pero que sigue ocupando espacio en el anaquel.
59
Figura 2-20 Materiales obsoletos
ZONA 6
Ubicada en el cuarto central de la nave principal del almacén, se encuentra la zona 6. Cuenta con
un espacio aproximado de 120 m2 y 5 anaqueles de un tamaño superior a los del resto. Esta zona
aglutina los pasillos Ñ, O, Q, R, S y T. El piso es de cemento y posee señalizados los pasillos por
medio de pintura amarilla. Se caracteriza por almacenar productos de gran volumen y difícil
manejo.
• Pasillo Ñ: Almacena codos de acero, codos soldables, y lima triangular.

• Pasillo O: Almacena bridas soldables, válvulas mariposa, una bomba neumática, válvula de
compuerta, válvula de globo, etc.
• Pasillo Q: Almacena ruedas dentadas, reductores concéntricos y excéntricos, codos
soldables, asientos para válvulas, etc.
Por el tamaño y peso de estos artículos, se necesita de equipo especial para su manejo, y por la
altura de sus anaqueles, en ocasiones es requerido el uso de escaleras para alcanzar artículos
colocados en los módulos más altos.
60
Figura 2-21 Zona 6, pasillo S
61
ZONA 7
Tiene un área aproximada de 120 m2 contiene los pasillos, AG, AN, AL y el pasillo AK, almacena en
total 209 artículos distintos en sus anaqueles. Esta zona posee anaqueles simples, con más altura
que los de las otras zonas, y con distancias entre 1 y 2 metros en los pasillos que dividen los
anaqueles. La zona 7 es un área de almacenamiento diferente a las demás en la bodega, aparte
de ser una de las más espaciosas se observa un desorden más notorio. Se encuentran artículos en
reciclaje como lo son extintores (ver figura 2.22) y maquinaria de mayor peso.
Figura 2-22 Extintores en reciclaje y otros artículos
Esta zona se encuentra ubicada en frente al portón de recepción de cargas pesadas, por lo que
mucha de la nueva recepción se ubica en pallets en esta zona, dentro de las cajas o plásticos
originales que el proveedor manda.
62
Figura 2-23 Artículos amontonados y desorganizados
• Pasillo AG, este pasillo es quizá el más organizado de la zona, contiene alrededor de 90
artículos diferentes como lo son mangueras y tubos de distintos diámetros, motores de
gasolina, tuberías etc.
Figura 2-24 Vista frontal pasillo AG
En la figura 2.24 se observa la vista frontal del pasillo AG el cual posee unos 10 metros de largo y
no solo cuenta con anaqueles si no que también se vale de pallets para almacenar repuestos de
mayor tamaño.
63
• Pasillo AN, este cuenta con dos anaqueles con unos 9 metros de largo cada uno, y
almacena 16 tipos de repuestos distintos, en su mayoría maquinaria automotriz y
materiales auxiliares como codos soldables, codos de señalización vial, tambos plásticos,
prensas, etc. Se puede observar en la figura 2.25 que también se utilizan pallets para
almacenar artículos.
Figura 2-25 Vista frontal pasillo AN
• Pasillo AL, posee anaqueles de 6.5 metros de largo y contiene 60 diferentes tipos de
artículos almacenados, al igual que los otros pasillos tampoco se respetan las
señalizaciones en los pasillos y se colocan distintos materiales sobre pallets o sobre el
suelo. En la figura siguiente se muestra una vista frontal del pasillo.
64
Figura 2-26 Vista frontal pasillo AL
Es el pasillo con mayor desorden en todo el almacén, debido a que han experimentado una
reducción de espacio los administradores se han visto en la necesidad de apilar cajas, rollos de
plástico, barriles etc. contra la pared de este pasillo como se muestra en la figura 2.27
Figura 2-27 Materiales apilados contra la pared
• Pasillo AK, este pasillo almacena unos 50 diversos tipos de materiales como maquinas
para cortar gramas, barriles, extintores, palas, variedad de resortes etc, se utilizan también
pallets y anaqueles para almacenar los artículos en este pasillo como se muestra en la
figura 2.28
65
Figura 2-28 pasillo AK
• PASILLO AÑ: Esta zona no pertenece mas al almacén, pues ha sido destinada para un
proyecto del ingenio central Izalco, por lo que se ocupara este espacio para colocar las
maquinas necesarias para este proyecto, en la actualidad el cuarto luce como se muestra en la
figura 2.29
Figura 2-29 Zona desalojada
66
Esta reducción de espacio trae mucho problema al almacén pues todo el material almacenado en
este pasillo deberá ser trasladado y reubicado en los espacios restantes, situación que genera
desorden y desorganización en la nave principal.
ZONA 8
Con un área aproximada de 120 m 2, la zona 8 comprende los pasillos A, B, C, D, E y F, y almacena
4950 artículos distintos. Esta zona contiene anaqueles simples, de una altura aproximada de 2.1 m,
con un pasillo central dividiendo el cada pasillo en dos zonas, una al frente y otra al fondo del
cuarto. La iluminación de este cuarto se hace mediante focos pequeños, de luz blanca, el piso es
de cemento. No cuenta con un sistema de ventilación, por lo cual la temperatura en esta zona es
bastante alta, sin contar con un instrumento para medirla.
• Pasillo A: Almacena 1131 artículos distintos, entres los cuales se encuentra el Wippe,
arandelas de distintas medidas, baterías, uniones universales, tornillos, empaques, codos
pequeños, camisas de acero, grifos para chorros, diversas tuberías, niples de distinto
material, filtros, reductores, tapones, válvulas, fajas para bombas, tuercas, etc.
• Pasillo B: Cerca de 1465 artículos son almacenados en este pasillo, entre los cuales se
encuentran abrazaderas, adaptadores de acero, arandelas, baleros, bombillos
incandescentes, cajas térmicas, carbones, cepos de cobre, conductores, discos de clutch,
espárragos de acero, fusibles, juntas para cables, mangueras, pernos, aceites y diversos
productos automotrices, tornillos, terminales, tuercas, y válvulas.
67
Figura 2-30 Vista frontal, zona 8
• Pasillo C: En este pasillo se encuentran 1111 artículos distintos, entre materiales

automotrices, de maquinaria básica, y materiales auxiliares. Como ejemplo se puede
mencionar Abrazaderas de cremallera, arandelas de presión, bobinas, bombas, bushings,
diversos conectores, chavetas, elementos calentadores, indicadores de aire, interruptores
termomagnéticos, luces piloto, mangueras, relés, resortes, rotores, etc.
• Pasillo D: En este pasillo se encuentran almacenados 593 artículos distintos, entre los
cuales se pueden mencionar acoples, amortiguadores, candados, empaques para acoples,
pinturas, piñones, rejillas, seal kits, sellos y empaques, tornillos, válvulas, etc.
• Pasillo E: Con 415 artículos distintos, este pasillo almacena productos de limpieza como
desinfectantes, desodorantes ambientales, jabón líquido, lejía, así como también artículos
de distinta naturaleza como tornillos, boquillas para válvulas, quemadores, rotores,
tornillos, válvulas, etc.
• Pasillo F: Este pasillo almacena 235 artículos distintos entres lubricantes, aceites, ácidos,
aditivos, beakers, alcohol, alambre galvanizado, correas trapezoidales, motores eléctricos,
reactivos diversos, soluciones, solventes, tornillos, etc.
68
La figura muestra una vista frontal del pasillo A, zona 8, donde se observa la altura del techo en
esta zona (aproximadamente 2.1 m), la cual resulta muy reducida en los espacios donde se
encuentran colocados los focos.
La figura 2.31 muestra el final del pasillo A, donde se aprecia el reducido espacio de circulación en
esta área.
Figura 2-31 Final pasillo A
ZONA 9
La zona 9 es el segundo nivel del almacén y en ella se encuentran los pasillos G, H, I, J, K y L. Con
un área aproximada de 120 m 2 almacena 3723 artículos distintos. Esta zona contiene anaqueles
simples, de una altura aproximada de 2.1 m, del mismo diseño que los que se encuentran en la
planta baja, con un pasillo central dividiendo cada pasillo en dos zonas, una al frente y otra al fondo
del cuarto. La iluminación de este cuarto se hace mediante focos pequeños, de luz blanca, el piso
es de metal del mismo material que los anaqueles. No cuenta con un sistema de ventilación, por lo
cual la temperatura en esta zona es bastante alta, además agravando esta situación el piso se
encuentra sumamente cerca del techo y esto hace que la temperatura sea más elevada que en la
planta baja.
• Pasillo G: Almacena 675 artículos distintos, entres los cuales se encuentran guantes de
cuero manga larga, tuercas de distintos diámetros, tornillos, maquinaria básica como
válvulas, pastillas axiales, termo resistencias, filtros, etc.
69
Figura 2-32 Pasillo G, vista frontal
• Pasillo H: 1020 artículos son almacenados en este pasillo, entre los cuales se encuentran
artículos de las familias materiales básicos, materiales auxiliares, maquinaria y materiales
eléctricos y maquinaria automotriz, se encuentran materiales como focos halógenos, filtros
de aceite, vías laterales, válvulas, empaques, sellos, tubos, etc.
• Pasillo I: En este pasillo se encuentran 1037 artículos distintos, entre materiales

automotrices, de maquinaria básica, y materiales auxiliares. Lámparas, kit de sellos para
ventiladores, hules para tope de tijeras, prensas de clucth para pick up, arandelas, tornillos,
etc. Son algunos de los materiales que se encuentran en este pasillo.
• Pasillo J: En este pasillo se encuentran almacenados 607 artículos distintos, entre los
cuales se pueden mencionar gabachas descartables, retenedoras de distintas pulgadas,
cables de conexión, etc.
• Pasillo K: Con 332 artículos distintos, este pasillo almacena productos de de las familias de
materiales básicos y auxiliares como por ejemplo telas metálicas, tensores para cadenas,
conductores esmaltados, resortes, etc.
• Pasillo L: Este pasillo almacena alrededor de 60 artículos distintos. Es de menor capacidad

debido al poco espacio que hay entre la base metálica y el cielo falso, lo que hace muy
dificultoso el almacenamiento y obtención de artículos en este pasillo. En este pasillo se
encuentran materiales como básculas, bolsas plásticas, tubos, algunos filtros, etc.
70
Figura 2-33 Pasillo L, vista #1
Figura 2-34 Pasillo L, vista #2
71
2.5 Descripción estadística
2.5.1 Descripción general
El almacén principal cuenta actualmente con 11,746 tipos de artículos distintos, cada uno
identificado en el sistema con un código, el cual está conformado de la siguiente manera:
Primer dígito: indica el Capitulo al que pertenece
Segundo dígito: Indica la sección a la que pertenece
Tercer dígito: Indica la familia a la que pertenece
En total se cuenta con 10 Capítulos los cuales son mostrados en la tabla 2.3:
Tabla 2-3 Capítulos de clasificación para familias de producto
CAPÍTULO SECCION
0 MATERIALES BASICOS
1 MAQUINARIA BASICA
2 MAQUINARIA BASICA
3 MAQUINARIA DE TRANSPORTE
4 MAQUINARIA AUXILIAR
5 MAQUINARIA AUTOMOTRIZ
6 MAQUINARIA Y MATERIALES ELECTRICOS
7 MATERIALES AUXILIARES
8 MATERIALES AUXILIARES
9 MATERIALES VARIOS
Dentro de estos capítulos, se dividen 71 Secciones, de las cuales se derivan 187 Familias de
artículos (ver anexos)
Salvo esta clasificación, los artículos no están ordenados físicamente como tal, así, en un anaquel
se pueden encontrar varios artículos pertenecientes a distintas familias y cada familia puede estar
dispersa en distintos anaqueles.
Cuando un pedido de materiales llega a la recepción, es revisado y luego ingresado al sistema, en

dicho sistema se ingresa el código de clasificación del articulo el cual detalla el capitulo sección y
familia a la que pertenece. También se ingresa, además del código de clasificación del artículo el
código de almacenamiento del producto.
72
El almacén utiliza un sistema que asigna un código alfanumérico a dicha ubicación, indicando el
nombre del pasillo en el cual se encuentra, la dirección dentro del pasillo (derecha o izquierda), el
estante asignado, el modulo dentro del estante el cual es numerado de abajo hacia arriba, y
finalmente la posición dentro del anaquel la cual es llamada cubículo.
Dicho sistema facilita el ubicar cada producto que debe de ser despachado por el almacén y
funciona de manera eficiente.
A continuación una muestra de la nomenclatura utilizada en la tabla 2.4:
Tabla 2-4 Nomenclatura para ubicación de productos dentro del almacén
CODIGO DESCRIPCION UNIDAD PASILLO MANO ESTANTE MODULO CUBICULO

111207 SOLUCION BUFFER PH 4 LTS F I 3 2 10
111208 SOLUCION BUFFER PH-10 LTS F I 1 1 1
111216 SOLUCION SG-1 LTS F D 3 2 8
SOLUCION BUFFER CERTIFICADO
111219 PH – 4 LTS F D 3 2 1
A la hora de asignar este código alfanúmerico el primer eslabón del código va desde la A a la Z
más la combinación de AA, AB, hasta AN, según el total de pasillos que hay en la nave principal del
almacén.
El eslabón correspondiente a la Mano únicamente cuenta con dos opciones, Derecha o Izquierda.
Los estantes en los anaqueles varían según el anaquel algunos llegando a tener hasta 20 estantes.
Los módulos son enumerados desde abajo hacia arriba en cada estante y los cubículos son los
espacios asignados a cada artículo dentro de los módulos:
2.5.2 Descripción por familias de productos
Luego de la observación y análisis de la información se observa que el 80% de los artículos están
agrupados en tan solo 49 de las 187 Familias que se almacenan en la nave principal del almacén,
dicha información se puede apreciar en la figura 2.35, donde las familias se encuentran en el eje de
las abscisas y el número de artículos por familia en el eje de las ordenadas.
Lo que nos indica que a pesar de la variedad de artículos que se manejan en el almacén, la
mayoría tienen características similares o son utilizados para los mismos fines, como es el caso de
los repuestos para máquinas, Accesorios, tornillos y tuercas.
73
Cabe mencionar que el 80% de las salidas o consumos del almacén son provocadas por el 44% de
los artículos los cuales estos agrupados en 27 familias.
Dichas familias deberían estar ubicadas en los pasillos más cercanos para ser alcanzados por los
auxiliares de despacho con mayor eficiencia en el servicio.
En la tabla 2.5 se muestra el detalle de las frecuencias de consumo por familias, su participación
en el total de consumos del último año (109,403 consumos), y el porcentaje del total acumulado de
cada familia.
Tabla 2-5 Familias que representan el 80% de los consumos en el último año
FREC
FAMILIAS CONSUMO PART ACUMULADO
MATERIALES DE APORTACION 7,369 0.06736 -
ACCESORIOS 6,666 0.06093 12.8%
DE USOS VARIOS 6,291 0.05750 18.6%
ARTICULOS DE ABRASION 4,849 0.04432 23.0%
TORNILLOS CABEZA HEXAGONAL 4,519 0.04131 27.1%
8430 REPUESTOS.- 4,483 0.04098 31.2%
TUERCAS Y ARANDELAS 4,462 0.04078 35.3%
ARTICULOS DE PROTECCION 4,026 0.03680 39.0%
VESTUARIOS 3,723 0.03403 42.4%
ARTICULOS DE LIMPIEZA 3,516 0.03214 45.6%
UTILES 3,332 0.03046 48.7%
COLAS, MASILLAS, ADHESIVOS Y

PINTURAS 3,199 0.02924 51.6%
76
FREC
AISLANTES 3,113 0.02845 54.4%

CABEZALES REPUESTOS 3,103 0.02836 57.3%
TOMAS DE FUERZA Y ALUMBRADO 3,096 0.02830 60.1%
PRODUCTOS ESPECIALES 2,608 0.02384 62.5%
VÁLVULAS 2,518 0.02302 64.8%
EMPAQUETADURAS 2,321 0.02122 66.9%
ARTICULOS DE HIGIENE 1,907 0.01743 68.6%
BOMBILLOS, REFLECTORES Y
AMPOLLETAS 1,868 0.01707 70.4%
MATERIALES BÁSICOS DE
CONSTRUCCION 1,867 0.01707 72.1%
PAPELERIA DIVERSA 1,743 0.01593 73.7%
PROTECCIÓN Y CONTROL 1,687 0.01542 75.2%
RODAMIENTOS DE BOLAS 1,523 0.01392 76.6%
ACERO ASTEM A-36 1,492 0.01364 78.0%
TUBERÍAS 1,466 0.01340 79.3%
MOTOR 1,351 0.01235 80.5%
77
La figura 2.35 muestra una comparativa entre las familias que representan el 80% de los consumos
contra el volumen que estas ocupan en los distintos anaqueles en los que se encuentran
almacenadas.
Ya que los productos no se encuentran organizados por familias la contabilización del volumen se
calculo sacando el total de cada producto perteneciente a una familia de producto sin importar en
que anaquel este ubicado.
Se puede apreciar en la grafica muestra que hay artículos o familias de artículos que ocupan poco
espacio en el almacén y tienen una alta frecuencia de consumo.
De igual forma se muestra la figura 2.36 con la comparativa entre el número de consumos y el
volumen ocupado por cada familia de productos que representan el restante 20% de los consumos
en el almacén, mostrando en el eje secundario derecho la escala en metros cúbicos y en el eje
principal izquierdo la frecuencia de consumos de cada familia.
Se observa en la figura 2.37 que hay familias que no se mueven significativamente, pero que
ocupan un volumen considerable en el anaquel. Dicha situación muestra que hay espacios
subutilizados en los estantes del almacén.
78
77
78
2.5.3 Distancias de recorrido en el almacén
La tabla 2.6 presenta una lista de los pasillos y su distancia promedio en metros al despacho,
ordenados del más lejano al más cercano:
Tabla 2-6 Distancia promedio de recorrido a cada pasillo
Distancia Distancia Distancia

Pasillo mínima máxima promedio
AL 35.4 44.4 39.9
AN 30.4 39.4 34.9
T 32.2 37 34.6
L 21.1 40.1 30.6
K 19.6 38.6 29.1
F 19 38 28.5
J 18.1 37.1 27.6
E 17.5 36.5 27
I 16.6 35.6 26.1
D 16 35 25.5
H 15.1 34.1 24.6
C 14.5 33.5 24
G 13.9 32.9 23.4
B 13 32 22.5
A 11.8 30.8 21.3
AG 16 25.3 20.65
S 10.4 17.4 13.9
AC 10 13.4 11.7
Y 9.2 11.7 10.45
AA 5.4 14.7 10.05
R 7.6 11.6 9.6
X 7.8 10.3 9.05
AB 6 9.5 7.75
W 6.3 8.8 7.55
Q 5.4 9.4 7.4
P 5.4 9.4 7.4
AD 5.4 9.4 7.4
O 4.9 8.8 6.85
M 4.2 8.2 6.2
V 4.9 7.4 6.15
U 1 9.3 5.15
N 1.8 5.8 3.8
Z 0.5 6.45 3.475
Ñ 0.5 4 2.25
83
De acuerdo a la distribución del almacén los pasillos Ñ, O, y Q son los más cercanos, pues se
encuentran en la zona que esta frente a las puertas que dan acceso del despacho al almacén.
Así mismo el pasillo Z se encuentra ubicado en una habitación contigua al pasillo Ñ, y es usado
para almacenar los artículos electrodos. Los pasillos U, V, W, X & Y se encuentran en un cuarto
contiguo a la zona de despacho.
Estos son los pasillos más cercanos al área de despacho, donde idealmente deberían ubicarse los
artículos con mayor cantidad de consumos y en consecuencia los artículos con menos movimiento
deberían ser almacenados en los pasillos más lejanos, dichos pasillos son los AN, AL, T, L & K.
Según la información recolectada, la ubicación de los artículos en los pasillos muestra un

comportamiento distinto al ideal pues los artículos que mas son consumidos no se encuentran en
los pasillos más cercanos.
La tabla 2.6 muestra el detalle de la frecuencia anual de consumos que hay en cada pasillo, el
porcentaje del total que representa esa frecuencia y el porcentaje acumulado
En la figura 2.38 se aprecia que el 80% de los materiales se encuentran concentrados en

aproximadamente 12 pasillos, los cuales son los B, A, C, I, H, G, J, D, P, E, E, X & T.
La figura 2.39 muestra un panorama general de la ubicación de los materiales que provocan el
80% de los consumos anuales
84
Tabla 2-7 Frecuencia anual de consumos por pasillo ordenados de mayor a menor
Frecuencia % de %
PASILLOS anual frecuencias Acumulado
A 18106 16% 16%
U 17266 16% 32%
B 10669 10% 42%
I 7753 7% 49%
Z 7339 7% 55%
C 5843 5% 61%
N 5279 5% 65%
T 4422 4% 69%
G 4352 4% 73%
E 3441 3% 76%
H 3221 3% 79%
Y 2887 3% 82%
D 2862 3% 85%
S 2656 2% 87%
V 2020 2% 89%
J 1583 1% 90%
X 1211 1% 91%
K 1208 1% 92%
AB 1196 1% 94%
F 1157 1% 95%
M 753 1% 95%
R 744 1% 96%
AC 696 1% 97%
Ñ 650 1% 97%
O 642 1% 98%
P 484 0% 98%
AG 449 0% 99%
Q 305 0% 99%
AK 263 0% 99%
L 251 0% 99%
AL 201 0% 100%
W 186 0% 100%
AA 124 0% 100%
AD 113 0% 100%
AN 87 0% 100%
AE 5 0% 100%
AF 2 0% 100%
Total
general 110426 100%
85
Figura 2-39 Ubicación de los materiales que generan el 80% de los consumos anuales
Recorrido actual de los auxiliares de despacho
Según el layout previamente expuesto y conociendo las distancias a cada pasillo, se puede
obtener el promedio de la distancia que recorre un auxiliar de bodega al recoger un pedido.
Conociendo la frecuencia con que se presenta algún pedido en cada pasillo, se toma el
porcentaje de esta frecuencia de consumo sobre el total de consumos como la probabilidad de
ocurrencia de un pedido en cada pasillo, de tal manera que se convierte en la probabilidad que
un auxiliar de despacho tenga que ir a dicho pasillo cada vez que llega un pedido. Al conocer
la distancia promedio a cada pasillo y multiplicarla por la probabilidad de ocurrencia de un
pedido en dicho pasillo, se puede obtener un promedio de la distancia que se recorre al
recoger un pedido cualquiera. La tabla 2.8 muestra el detalle:
Tabla 2-8 Probabilidad de ocurrencia de un pedido en cada pasillo
Frecuencia Distancia Distancia *

% de promedio
Pasillos anual Probabilidad de
frecuencias despacho -
consumos ocurrencia
Pasillo
A 18106 0.16 21.3 3.49
U 17266 0.16 5.15 0.81
B 10669 0.1 22.5 2.17
I 7753 0.07 26.1 1.83
Z 7339 0.07 3.475 0.23
C 5843 0.05 24 1.27
N 5279 0.05 3.8 0.18
T 4422 0.04 34.6 1.39
G 4352 0.04 23.4 0.92
E 3441 0.03 27 0.84
H 3221 0.03 24.6 0.72
Y 2887 0.03 10.45 0.27
D 2862 0.03 25.5 0.66
S 2656 0.02 13.9 0.33
V 2020 0.02 6.15 0.11
J 1583 0.01 27.6 0.4
X 1211 0.01 9.05 0.1
K 1208 0.01 29.1 0.32
AB 1196 0.01 7.75 0.08
F 1157 0.01 28.5 0.3
M 753 0.01 6.2 0.04
R 744 0.01 9.6 0.06
AC 696 0.01 11.7 0.07
Ñ 650 0.01 2.25 0.01
89
Frecuencia Distancia Distancia *
% de promedio
Pasillos anual Probabilidad de
frecuencias despacho -
consumos ocurrencia
Pasillo
O 642 0.01 6.85 0.04
P 484 0 7.4 0.03
AG 449 0 20.65 0.08
Q 305 0 7.4 0.02
AK 263 0 22.3 0.05
L 251 0 30.6 0.07
AL 201 0 39.9 0.07
W 186 0 7.55 0.01
AA 124 0 10.05 0.01
AD 113 0 7.4 0.01
AN 87 0 34.9 0.03
AE 5 0 22.3 0
AF 2 0 22.3 0
Total Promedio: 17.06 metros
general 110426 1
En promedio la distancia que se recorre al ir a recoger un pedido es de 17.06 metros;

Tomando en cuenta que el camino es de ida y de regreso esta distancia se multiplica por 2,
obteniendo una distancia total de 34.12 metros.
2.6 Problemáticas observadas
Luego de las visitas realizadas al almacén, se han identificado los siguientes puntos como
deficiencias del área:
• A excepción del área de despacho y de recepción, el almacén no cuenta con un
sistema de ventilación, por lo cual la temperatura en él llega a ser bastante alta. La
única medida que se ha tomado es la utilización de cielo falso, la cual es insuficiente
debido a las altas temperaturas externas.
• La suciedad se ha acumulado en muchos lugares del almacén, sobre sus productos,

estantes, el piso de cemento, etc.
• Los límites marcados en el piso con líneas amarillas para las áreas de circulación no
son respetados y es común ver cajas, pallets, o diversos artículos obstaculizando el
paso.
90
• No se cuenta con anaqueles estandarizados, más bien cada uno de ellos varía
demasiado en su tamaño.
• Se han descuidado aspectos de seguridad, colocando muchos artículos en las repisas
más altas de los anaqueles, los cuales no están asegurados y representan riesgo de
accidentes.
• No se cuenta con instrumentos de medición de temperatura, los cuales son necesarios

para el almacenamiento adecuado de productos como electrodos.
• Existen dentro del almacén muchos productos obsoletos ocupando espacio que
podría ser aprovechado para productos que si están en uso.
• Aunque se cuenta con un sistema que asigna un código de ubicación a cada producto
dentro del almacén, existen productos que no poseen dicho código o que han sido
colocados en ubicaciones distintas a las que su código indica.
• La iluminación en ciertas zonas del almacén es insuficiente.
91
CAPITULO 3. PROPUESTA DE MEJORA
3.1 Metodología
Se obtuvo una base de los artículos en el sistema proporcionada por el Jefe del almacén, la
cual incluye:
• Códigos de cada artículo
• Descripción y nombre del artículo
• Ubicación (pasillo, mano, estante y módulo)
• Nivel de Inventarios máximos y mínimos
• Costo unitario
• Frecuencia de entradas
• Frecuencia de salidas
• Clasificación por Capítulos, Secciones y familias
• Lista de artículos identificados como obsoletos.
• Clasificación de artículos de ruta normal o ruta crítica.
Esta base fue depurada y se tomaron solamente los artículos que están dentro del almacén
principal.
A la hora de revisar la base de artículos se detectaron varios artículos con códigos mal
ingresados que no correspondían a ninguna de las clasificaciones de familia de productos que
fueron brindadas por la empresa, por lo que se procedió a clasificarlos dentro de códigos de
familias ya existentes y de esta forma poder ser ocupados en el análisis realizado.
Como primer paso se procedió realizar una recolección de datos e información que
permitiera tener un panorama general de la situación actual de la bodega.
Se tomaron medidas tanto del perímetro del almacén, longitudes de cada pasillo,
longitudes de cada anaquel, las distancias recorridas a cada pasillo, el volumen de cada
Anaquel, ubicación de productos obsoletos, observación directa del proceso de despacho
de pedidos y finalmente la medida del volumen que ocupa cada artículo en los módulos.
Debido a que los artículos almacenados en los diversos anaqueles presentan geometrías
distintas se procedió a medir el volumen del espacio que cada artículo ocupa dentro de un
módulo, en un espacio con geometría de cubo o prisma, como se muestra en la figura 3.1:
93
Figura 3-1 Representación de volumen ocupado en los estantes
Esto para facilitar la reubicación con volúmenes de geometrías similares. Se asume

para la reubicación de los artículos que se cuenta con el espacio que dejarán los
artículos obsoletos una vez estos sean retirados de los anaqueles.
Al mismo se realizaron entrevistas con los encargados y auxiliares de despacho pa
ra poder determinar puntos de mejora en el almacén de voz directa de quienes
trabajan en el lu gar. Luego de la recolección de datos se procedió al análisis
estadístico y cualitativ o de la información, con la cual se realizar on las propuestas
de mejora planteadas más adela nte en el documento.
3.2 Limitantes
• Los artículos no están ag rupados en unidades de carga y no tienen

geometrías similares.
• Los estantes y cubículos varían de tamaño, lo que provoca que no se pued a
ubicar cualquier artículo en cualqu ier estante.
• Algunos estantes se encue ntran fijos y no se pueden mover (como por
ejemplo los de la segunda planta).
• Se encontraron aproximadamente 1,500 artículos con códigos erróneos que
tuvieron que ser corregidos y reclasificados en códigos de familias ya existentes.
• Existen artículos que no tie nen anaqueles asignados para su ubicación y

artículos que son almacenados en el piso.
• Las condiciones actuales de l almacén provocan que se tenga una temperatura más
alta en la segunda planta, lo cua l afecta a los artículos almacenados en dicho lugar.
94
3.3 Asunciones
• Se cuenta con el espacio que dejan los artículos obsoletos para la reubicación
de los artículos necesarios.
• La segunda planta tendrá un mantenimiento adecuado para regular la
temperatura (arreglos en el techo).
• Se asume que se cuenta con la disponibilidad de derribar paredes de tabla roca que
separan algunos cuartos con lo cual se contara con un espacio optimo para un mejor
layout de los anaqueles.
3.4 Aplicación de propuestas de mejora, método 5s:
Para llevar a cabo una mejora, reordenamiento y mantenimiento y lograr que el Almacén de
materiales sea un lugar más organizado, mas ordenado y más limpio se propone una
metodología de aplicación de las 5S, que se detalla a continuación:
3.4.1 Seiri: separar-clasificar
El primer paso será retirar todo lo que no es necesario del lugar de trabajo, en el caso
del almacén se deberá comenzar haciendo una clasificación de los productos
obsoletos, así como los desechos (Cajas y bolsas que ya no se ocupan, artículos dañados, etc.).
El almacén de materiales ya cuenta con una base de datos con los artículos obsoletos que se
encuentran en la nave principal.
Una vez determinados que artículos son obsoletos e innecesarios, se procede a etiquetarlos y
distinguirlos bien de los que si son necesarios. Actualmente en el almacén se distinguen
dichos artículos por medio de una etiqueta con tirro la cual lleva escrita la palabra “obsoleto”.
Una vez clasificados y señalizados los artículos obsoletos se deberán retirar de los anaqueles
de la nave principal y decidir por parte del jefe del almacén que se hará con dichos artículos
obsoletos. Estos pueden ser vendidos, donados o reutilizados para otras funciones.
3.4.2 Seiton –organizar, situar necesarios, “un lugar para cada cosa y cada cosa en
su lugar”
El siguiente paso a seguir en la metodología 5S es situar los artículos necesarios en el lugar

más adecuado para que sea más eficiente el servicio de despacho de pedidos del almacén.
95
Para llevar a cabo este paso se proponen las siguientes opciones:
PROPUESTA 1
Esta propuesta se basa en implementar un sistema de ubicación fija por familias, distribución
aleatoria dentro del anaquel tratando de aprovechar al máximo la infraestructura con la que
actualmente cuenta el almacén, utilizando los anaqueles ya existentes y utilizando cambio de
layout y nuevos anaqueles solo en aquellos espacios donde es indispensable.
Paso #1
Como primer paso se debe liberar el espacio que ocupan aquellos productos que no generan
valor para el almacén. En esta dirección se identifica lo siguiente:
• Productos Obsoletos.
Actualmente se encuentran dentro del almacén identificados 261 artículos obsoletos,

3
agrupados en 25 familias y ocupando un espacio total de 7.75 m .
• Cuarto de Archivos Contables.
3
Dentro del almacén se ha destinado un cuarto de aproximadamente 150 m . de volumen total
para almacenar archivos contables del ingenio, los cuales no están relacionados con el
quehacer del almacén y no agregan valor alguno para sus clientes. Dicho espacio debe ser
mejor aprovechado pues ofrece una oportunidad valiosa de mejora al estar ubicado a tan solo
11 metros del área de despacho.
Como parte de la reestructuración que ha venido experimentando el almacén en los últimos

meses, se ha habilitado un cuarto en el tercer nivel, el cual tiene suficiente espacio para
almacenar tanto los productos obsoletos como los archivos contables, siendo ideal su
ubicación en dicho espacio pues son artículos que no presentan movimiento alguno. Por tanto
se propone mover los productos obsoletos temporalmente a dicho espacio mientras se lleva a
cabo el proceso de eliminarlos definitivamente del almacén; así como también almacenar en
dicho lugar los archivos contables. De esta manera se cuenta con 157.75 m 3 adicionales en el
almacén.
Paso #2
El segundo paso consiste en dividir la base de datos total de artículos que se encuentran
dentro del almacén en dos grandes grupos:
96
Artículos que no necesitan reubicarse: Existen artículos cuyas condiciones de
almacenamiento actual son las más adecuadas, por lo cual no necesitan reubicación alguna.
A este grupo pertenecen los artículos ubicados en el pasillo T, los cuales se encuentran
agrupados en 17 familias entre las cuales se pueden mencionar acero especial, acero fundido,
tuberías, etc. En total dichos artículos suman 4,384 salidas en el año y su disposición es tal
que permiten ser descargadas y despachadas de manera eficiente pues están almacenadas
frente a un portón con lo cual su despacho se facilita.
Así mismo, los artículos ubicados en el pasillo Z, agrupados en las familias de aislantes y
materiales de aportación; se encuentran almacenados de manera correcta. Presentan 7336
salidas al año en promedio, y se encuentran a tan solo 3.5 metros del área de despacho.
Finalmente se propone mantener la ubicación del cuarto de papelería, equipo de oficina, etc.
pues son productos de alto movimiento anual y que por su naturaleza deben estar aislados del
resto de materiales del almacén (Pasillo N y M).
Artículos que necesitan reubicarse: Dentro de estos productos se identifican en primer lugar
aquellos que por sus características físicas necesitan ubicarse atendiendo a su forma. Así, los
artículos ubicados en el pasillo S derecha deben moverse en su totalidad (actualmente se
encuentran en un solo anaquel) hacia un lugar que facilite su manipulación y se adapte a la forma
de los artículos, los cuales en su mayoría son pliegos de maderas, láminas de distinto tipo, etc. Por
tanto se decide ubicarlos contiguo a la zona de recepción (parte final de la zona 7) frente al portón
ubicado en dicho lugar, esto con la finalidad de facilitar tanto la recepción del material como su
despacho directo. La propuesta de ubicación se muestra en la figura 3-2.
El resto de artículos serán agrupados por familias, y se ubicarán atendiendo el nivel de salidas
que presentan en el año. Así, las familias que más salidas presentan se ubicarán más cerca
del área de despacho y viceversa.
97
Figura 3-2 Ubicación propuesta, artículos del pasillo S derecha
Paso #3
El tercer paso consiste en reestructurar la zona 6 y 7, y colocar anaqueles en el espacio

liberado del cuarto de archivos contables.
La zona 6, al mover el pasillo S derecha, dispondrá de un espacio suficiente para colocar ahí
nuevos anaqueles. El cuarto de archivos contables tiene capacidad suficiente para almacenar
5 anaqueles; y la zona 7 al ser ordenada puede almacenar 6 nuevos anaqueles.
Dichos espacios se detallan a continuación en la tabla 3-1:
98
Tabla 3-1 Nuevos pasillos propuestos
Pasillo Zona Descripción

R izquierda dividido en dos anaqueles, uno de 2x3x3 metros, y otro de 3x3x0,5
R 6 metros. Pasillo R derecha anaquel de 7x3x0,5 metros (el anaquel tiene 1 metro de
profundidad pero se toma la mitad de dicha profundiad para la mano derecha
S 6 S derecha anaquel de 7x3x0,5 metros. S izquierda anaquel de 9,5x3x0,5 metros
AJ 6 AJ izquierda anaquel de 9,5x3x0,5 metros, AJ derecha anaquel de 9,5x1x3 metros
AK 7 Anaqueles de 7x3x1.3 metros en toda la zona

AL 7 Anaqueles de 7x3x1.3 metros en toda la zona
AM 7 Anaqueles de 7x3x1.3 metros en toda la zona
AN 7 Anaqueles de 7x3x1.3 metros en toda la zona
AÑ 7 Anaqueles de 7x3x1.3 metros en toda la zona
AO 7 Anaqueles de 7x3x1.3 metros en toda la zona
AF Archivos AF derecha anaquel de 8,3x0,65x3 metros, AF izquierdo anaquel de 7,5x3x0,325
contables metros
AG Archivos Anaqueles de 7,5x0,65x3 metros
contables
Archivos Anaqueles de 7,5x0,65x3 metros
AH contables
Archivos AI izquierda anaquel de 8,3x0,65x3 metros, AI derecha anaquel de 7,5x3x0,325
AI contables metros
3
Estos nuevos pasillos y anaqueles significan un volumen total de 179.2 m de espacio
disponible para almacenar artículos dentro del almacén.
Paso #4
El paso 4 consiste en ordenar los productos y pasillos de forma tal que permitan establecer un
criterio de ubicación para cada familia. Los productos agrupados por familia se ordenan de
mayor a menor de acuerdo a los movimientos presentados en el año, junto con el respectivo
volumen que dicha familia ocupa dentro del almacén.
Los pasillos son ordenados de menor a mayor con respecto a la distancia a la cual se
encuentran ubicados con respecto al área de despacho, colocando su volumen disponible en
anaqueles. Hecho esto se cruza la información para colocar las familias con más salidas cerca
del área de despacho. La nueva ubicación por familia se muestra en la tabla 3-2:
99
100
Cada familia fue ubicada atendiendo a su cantidad de salidas anuales. Al multiplicar el
porcentaje de salidas anuales de cada familia con respecto a las salidas totales de productos
del almacén por la distancia desde el despacho hasta el pasillo en que se encuentra u bicada
la familia (columna “”Porcentaje x Distancia” en la tabla 3.2 a Tabla 3.8), sumar estos res
ultados y multiplicarlos por dos (ida y vuelta) obtenemos la distancia promedio recorrida para r
ecolectar un pedido, dando como resultado 1 6.7 m/pedido.
Con esta nueva distribución, se apr ovecha mejor el espacio del almacén, al grado que
quedan pasillos sin ocupar, los cuales se m uestran en la tabla 3-9:
Tabla 3-9 Pasillos no ocupados propuesta 1
Pasillo Distancia Volumen

AÑ 23 27.30
G 23.4 24.06
C 24 25.94
H 24.6 30.11
AO 25 13.65
D 25.5 25.94
I 26.1 30.11
E 27 26.73
J 27.6 30.11
F 28.5 31.42
K 29.1 30.11
L 30.6 14.50
Total 310.00
Por lo expuesto anteriormente, la pr opuesta tiene dos ventajas fundamentales:
112
102
PROPUESTA 2
Al igual que la propuesta anterior el sistema a utilizar es la ubicación fija por fam ilia con una
distribución aleatoria dentro del an aquel. En general, en la propuesta 2 se recomie nda realizar
ciertas remodelaciones de infraestructura en el almacén y adquirir anaqueles nue vos que se
ajusten a los productos a almacenar.
Paso #1 y #2.
Los pasos 1 y 2 de la propuesta 2 serán los mismo que en la propuesta 1, ya que también será
necesario liberar el espacio utiliza do por los documentos contables y los productos obsoletos.
Además existen artículos que no serán reubicados como son los que en la a ctualidad se
encuentran en el pasillo T, S derec ha y Z pues como se comento anteriormente su p osición es la
ideal.
Paso #3
El paso 3 consiste en remodelar el almacén con el objetivo de mejorar la ubicación de los estantes
en él, esto implica quitar tres pared es para hacer de la zona 4, 6, 7 y la bodega donde actualmente
se guardan documentos de contabilidad una sola zona. La zona de detalle de la r emodelación
propuesta se muestran con más detalle marcadas de rojo en la figura 3.4 las par des que se
sugiere remover.
Figura 3-4 Detalle de paredes a remover propuesta 2
114
También se propone construir un cuarto de 6.4 m 2 para guardar el equipo de manejo de
materiales, como son los gatos hidráulicos, los carros de mano, entre otros. Esta bodega
estaría ubicada a la par del cuarto donde se guardan las vitaminas. Véase figura 3.6
Los estantes serán ubicados de manera perpendicular a las entradas y salidas de artículos, con el
objetivo que el flujo dentro del almacén mejore.
Se propone colocar 19 estantes de 3 metros de altura y 1 metro de profundidad, estas medidas son
estándar para todos los anaqueles, con el largo variable dependiendo de su ubicación, de y 7
estantes pegados a la pared de 0.40m de anchura, 2.5 m de altura y de largo variable; todos
distribuidos de la manera como se muestra en la figura 3.5. Los estantes del pasillo A, B, C, D, E, F,
G, H, I, J, K, L no se cambiaran y su disposición será la misma a como están actualmente, ya que
se considero que es la manera ideal de ubicarlos.
Por motivos de cálculo, los pasillos desde Ñ al S se separaron en 1 y 2, debido a que dichos
pasillos se proponen con 2 anaqueles por pasillo.
Por el mismo hecho de que la distribución de la mayoría de estantes cambia, el nombre de los
pasillos cambiará, en la figura 3.5 se muestra los nuevos nombres.
Cada estante se debe de personalizar dependiendo el tipo de productos que almacenara, un

ejemplo son las familias de tornillos y arandelas, que debido a sus características físicas se
recomienda almacenarlos en gavetas bien señalizadas como lo muestra la figura 3.5
Figura 3-5 Forma correcta de almacenar las familias de tornillos
115
Paso #4
En el paso cuatro se agruparan los productos por familia y luego se ubicaran dependiendo de los
movimientos de consumo presentados en el año; las familias más solicitadas serán ubicadas en los
estantes más próximos a la zona de despacho. Se logro determinar de una manera muy certera el
volumen de cada familia y con este dato y conociendo el volumen disponible en los estantes del
almacén, se reubicaron los productos.
La tabla 3-10 que a continuación se muestra, contiene el listado de los nombres de todas las
familias ordenadas de mayor a menor con respecto a su movimiento durante un año, también
contiene la ubicación recomendada para almacenar cada familia y las distancias promedios de
recorrido para recolectarlas.
116
Tabla 3-15 Nueva ubicación por familia propuesta 2 (Continuación)
112
Como en la propuesta anterior se multiplica el porcentaje de salidas anuales de cad familia con
respecto a las salidas totales de pro ductos del almacén por la distancia desde el despa cho hasta
el pasillo en que se encuentra ubicad a la familia (columna “”Porcentaje x Distancia” en la tabla
3.10 a Tabla 3-16), luego se suma estos resultados y se multiplica por dos (ida y vuelta) s e obtiene
la distancia promedio recorrida para r colectar un pedido, dando como resultado 18.64 m /pedido.
Con esta nueva distribución, se a provecha mejor el espacio del almacén, al grado que quedan
pasillos sin ocupar
Tabla 3-17 Pasillos no ocupados propuesta 2
PAS ILLO DISTANCIA VOLUMEN

AG 5.15 15.50
E 30.45 26.73
F 35.5 31.42
G 29 24.06
H 30.5 31.20
I 32 30.11
J 33.5 30.11
K 35 30.11
L 36.5 14.50
U 22.11 19.23
X 33 16.50
Y 34.5 16.50
Z 35.5 23.85
TO TAL 309.83
126
114
Una vez escogida una propuesta de reordenamiento y ubicados los artículos en un lugar
más adecuado, se recomienda señalizar claramente cada pasillo indicando el nombre del
pasillo y que familia se encuentra almacenada en ese lugar, además se recomienda
utilizar alguna viñeta que se distinga con facilidad en los artículos que son clasificados
como RC (ruta critica), se deben utilizar una viñeta con color llamativo como rojo o
anaranjado para que sea fácil de detectar el articulo RC.
Todo esto tiene el fin de convertir el almacén en un lugar más visual y que exista mayor
facilidad para los auxiliares de despacho a la hora de juntar los pedidos.
3.4.3 Seiso – suprimir suciedad: limpiar el sitio de trabajo, los equipos y prevenir la
suciedad y el desorden.
Seiso o limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los
equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y
hacer más seguros los ambientes de trabajo.
Sólo a través de la limpieza se pueden identificar algunas fallas, por ejemplo, si todo está limpio y
sin olores extraños es más probable que se detecte tempranamente un principio de incendio por el
olor a humo etc. Así mismo, la demarcación de áreas restringidas, de peligro, de evacuación y de
acceso genera mayor seguridad y sensación de seguridad entre los empleados.
Además de mantener un ambiente de trabajo más agradable, la limpieza brinda mayor

calidad a los artículos almacenados, y ayuda a que se preserven en buenas condiciones
mientras están guardados, considerando que hay una gran cantidad de artículos que
permanecen almacenados mucho tiempo, se busca con la limpieza evitar que estos
pierdan calidad o pasen a ser defectuosos u obsoletos.
Se deberá identificar y eliminar fuentes de suciedad, fugas de fluidos y evitar los

apilamientos desorganizados de materiales.
Se propone hacer un plan de limpieza con los auxiliares del almacén, asignando al menos
una vez a cada auxiliar como responsable de la limpieza, pues son los mismos
trabajadores del área quienes deben mantener limpio y ordenado su lugar de trabajo.
129
Dicho plan de limpieza deberá incluir quienes serán los responsables, que periodo de tiempo
tendrán disponible para hacerlo y cada cuanto tiempo deberán realizarse las tareas de limpieza.
3.4.4 Seiketsu – estandarizar y señalizar anomalías
El Seiketsu o limpieza estandarizada pretende mantener el estado de limpieza y organización

alcanzado en el almacén con la aplicación de las primeras tres S.
Para generar esta cultura se propone utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la
localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por
todos los auxiliares y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer.
Se pueden comprar pizarras y en estas mantener fotos de un antes y un después de la situación

del almacén, pegar el plan de limpieza para que todos estén informados cuando corresponde a
cada uno la responsabilidad, etc.
Dentro de este paso se recomienda que se marque en el almacén el espacio destinado para el
recorrido de los auxiliares de despacho, espacio destinado para la colocación de anaqueles,
señalizar claramente rutas de evacuación, extintores, etc.
3.4.5 Shitsuke – disciplina, seguir mejorando, crear hábitos basados en las 4's anteriores j
La quinta S busca hacer un seguimiento periódico con el objetivo que la calidad alcanzada no
decaiga con el tiempo y que las personas no dejen de llevar a cabo sus responsabilidades.
Shitsuke o disciplina significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se
implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá
disfrutar de los beneficios que ellos brindan.
El Shitsuke es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Esta quinta S implica control
periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los demás y
una mejor calidad de vida laboral.
En este paso se recomienda realizar auditorías internas en el almacén para determinar si se están
cumpliendo a cabalidad los pasos anteriores. Esta tarea debe estar a cargo del Jefe del almacén
de materiales.
130
Dichas auditorias se llevaran a cabo periódicamente, al inicio de la aplicación de la propuesta se
recomienda hacer una auditoria cada semana o cada dos semanas con el fin de inculcar a todos
los trabajadores del almacén con la cultura de mejoramiento continuo.
Se puede usar una lista de chequeo para realizar las auditorias y determinar si se están
cumpliendo los objetivos establecidos con anterioridad. Dentro de esta lista de chequeo se deben
listar situaciones a las que se les puede dar seguimiento en cada auditoria para determinar el nivel
de cumplimiento de las 5S.
Se proponen las siguientes situaciones para ser incluidas en la lista de chequeo:
• Existen artículos obsoletos almacenados en algún pasillo?

• Hay artículos apilados en el suelo?
• Hay algún derrame de fluido en el almacén?
• Hay algún artículo que no tenga una ubicación asignada?
• Existe algún artículo que no ha sido etiquetado con el código alfanumérico de la ubicación?
• Existe algún artículo que no haya sido asignado a alguna familia de materiales?
• Existen artículos que no han sido registrados en el sistema?
• Existen en el sistema códigos que no corresponden a ninguna familia?
• Existe algún artículo de ruta critica que no haya sido señalizado como tal?
• Se ha cumplido con todo el plan de limpieza trazado para el periodo evaluado?
• Hay algún pedido pendiente de despachar?
• Existe algún artículo que no se pudo despachar por qué no se encontró?
Si alguna de estas preguntas es contestada de manera que no se esté cumpliendo con la norma,
se deberá tomar alguna medida para corregir dicha situación, y darle seguimiento hasta
estandarizar la situación y asegurarse que no se vuelva a fallar.
Para lograr estandarizar los 4 pasos anteriores se propone al menos una vez al año cada vez que
se realiza el inventario del almacén se debe hacer un listado de los artículos que no han tenido
movimiento en dos años o más. Cuando se cuente con esta lista, se deberán retirar del almacén
los artículos de clasificación RN (rotación normal) y pasar a ser clasificados como obsoletos.
El jefe del almacén deberá buscar como darle salida a estos artículos obsoletos, para mientras se
encuentra una salida a los artículos obsoletos estos pueden ser almacenados en el tercer nivel del
almacén en caso que no sean muy pesados, se deberá colocar una viñeta par que sean
distinguidos entre los demás materiales.
131
Con los artículos que no presenten consumos en el periodo de tiempo mencionado, y sean
clasificados como RC, se deberá hacer una evaluación de su estado y condiciones de uso. Si
presentan un buen estado se recomienda dejarlos almacenados en el anaquel, y para aquellos que
se encuentren defectuosos retirarlos del almacén y sustituirlo por otro en buen estado.
132
CAPITULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
• Las reubicaciones y recortes de espacio que ha experimentado en los últimos años el

almacén de materiales han provocado una distribución inadecuada de los productos dentro
del almacén.
• La distribución inadecuada de los productos dentro del almacén provocan una

subutilización del espacio cubico disponible, lo cual genera una percepción de espacio
insuficiente, desorden e ineficiencia en la labor de recolección de pedidos.
• La falta de un sistema de ventilación adecuado en el almacén provoca que dentro de este

se experimenten altas temperaturas que deterioran productos como polímeros, y reducen
la eficiencia de los auxiliares de despacho. Esto es especialmente crítico, donde se
alcanzan las temperaturas más altas.
• Existen inconsistencias en la asignación de códigos para los productos, puesto que 1117
productos poseen un código que no coincide con ninguna de las familias existentes dentro
del almacén.
• El 80% de los consumos anuales de productos del almacén es explicado por 27 familias de
un total de 187, lo cual sirve de parámetro para priorizar el manejo de dichas familias, pues
una adecuada distribución de estos productos tendrá gran impacto en la eficiencia del
proceso de recolección de pedidos.
• Una ubicación fija por familias ofrece la ventaja de facilitar la ubicación de los productos
pues potencia el nivel de asociación que los auxiliares de despacho pueden tener de los
productos entre sí.
• Un enfoque en el nivel de consumo que presenta cada producto permite mejorar

directamente el nivel de servicio ofrecido a los clientes del almacén.
• La propuesta de mejora #1 ofrece la ventaja de ser económica pues utiliza la mayoría de

los anaqueles ya existentes. Además es de fácil aplicación pues utiliza el mismo esquema
de distribución física de anaquel existente en la actualidad, aplica los mismos espacios de
circulación etc. Esto la convierte en la propuesta que consigue la mayor reducción de la
133
distancia recorrida promedio por pedido recolectado, y libera la mayor cantidad de espacio
en el almacén.
• La desventaja de la propuesta #1 es que no utiliza la mejor disposición de los anaqueles

(pues no son alineados siguiendo la mayor longitud del almacén), y asigna espacios
reducidos de circulación, lo cual podría dificultar la utilización de equipo como transpaletas.
• La propuesta #2 ofrece la ventaja de contar con la mejor disposición de anaqueles,

brindando una percepción de holgura. Utiliza espacios de circulación amplios por lo cual la
utilización de equipo de manejo de materiales se ve favorecida.
• Como desventaja, la propuesta #2 requiere de mayor inversión puesto que implica derribar
paredes y adquirir un buen numero de anaqueles nuevos.
4.2 RECOMENDACIONES
• Reparar y mejorar las condiciones del techo de la segunda planta, para lograr una
temperatura más baja dentro del almacén, que contribuya al trabajo eficiente de los
auxiliares de despacho.
• Actualizar la base del sistema, corrigiendo los códigos de aquellos productos mal
ingresados, pues actualmente una buena cantidad de ellos no están clasificados dentro de
ninguna familia, lo que indica que ha habido un error en la digitación del código.
• Colocar rótulos a la entrada de cada pasillo donde se identifique que familias se

encuentran dentro de cada anaquel, para facilitar localizar los productos al momento de
recoger un pedido
• Añadir a las viñetas que se colocan a cada producto el nombre de la familia a la que
pertenece y si pertenece o no a la Ruta Critica.
• Reparar el piso del almacén en aquellas zonas donde se encuentra deteriorado.
• Señalizar los pasillos nuevamente y las áreas de circulación para los auxiliares.
• Respetar las áreas delimitadas para la circulación no obstaculizándolas con cajas, pallets o
productos colocados dentro de ellas.
134
• Implementar un sistema de ventilación en los techos del almacén como extractores de aire
con el objetivo de mejorar la temperatura de la bodega, pues actualmente alcanza niveles
que deteriora algunos materiales y disminuye la eficiencia de los auxiliares de despacho.
• Actualizar la lista de materiales de Ruta crítica, ya que actualmente muchos productos se

encuentran en esta clasificación y posiblemente no ameriten estarlo, obstaculizando el
correcto manejo de los productos que si deben estar dentro de esta clasificación.
• Mantener un tamaño estándar de modulo, pues esto permitirá conocer siempre con
exactitud el volumen disponible en cada anaquel, y facilitara la asignación de espacios
para todo producto nuevo que llegue al almacén.
• Registrar el volumen correspondiente a la unidad de carga de cada producto, con la

finalidad de tener certeza en todo momento del requerimiento de espacio asociado a cada
material existente o nuevo.
• Crear una base de datos para los artículos de transición (aquellos que no entran al sistema
por no ser parte del inventario) para llevar control de los artículos que están ingresando al
almacén bajo esta modalidad, ubicación exacta, área que solicito dicho producto, etc. Esto
puede hacerse en una sencilla tabla de Excel o una base de acces, ambas de fácil manejo.
• En base a la facilidad de aplicación se recomienda aplicar la propuesta de mejora #1 pues

se libera la mayor cantidad de espacio, se reduce la distancia promedio recorrida, puede
ser implementada en corto tiempo, y no requiere de una fuerte inversión económica.
135
136
BIBLIOGRAFIA
• Manual de almacenes. PriceWaterhouseCooper.

http://www.programaempresa.com/empresa/empresa.nsf/0/e88d210e51f9371ac125705
b002c66c9/$FILE/almacen1y2.pdf
• James A. Tompkins, John A. White, Yavuz A. Bozer. Planificación de

Instalaciones, 3º Edición.
• http://www.monografias.com/trabajos16/gestion-almacenes/gestion-almacenes.shtml
• LOGESPRO . Laboratorio de Logística y Gestión de la producción. GESTION DE

ALMACENES. Ana María Gutiérrez pradera. La Habana, Mayo 2002.
http://galeon.com/misdocumentos22/FolletoGestAlmac.pdf
• ALMACENES. Diseño de sistemas productivos y logísticos

http://personales.upv.es/~JPGARCIA/LinkedDocuments/7%20Almacenes.pdf
137
138
ANEXO A
Lista de Familia de Productos
ANEXO A LISTA DE FAMILIAS DDE PRODUCTO ORDENADOS POR CONSUMOS EN EL
ÚLTIMO PERIODO:
FREC
MATERIALES DE APORTACION 7,369 0.06736 -
ACCESORIOS 6,666 0.06093 12.8%
DE USOS VARIOS 6,291 0.05750 18.6%
ARTICULOS DE ABRASION 4,849 0.04432 23.0%
TORNILLOS CABEZA HEXAGONAL 4,519 0.04131 27.1%
8430 REPUESTOS.- 4,483 0.04098 31.2%
TUERCAS Y ARANDELAS 4,462 0.04078 35.3%
ARTICULOS DE PROTECCION 4,026 0.03680 39.0%
VESTUARIOS 3,723 0.03403 42.4%
ARTICULOS DE LIMPIEZA 3,516 0.03214 45.6%
UTILES 3,332 0.03046 48.7%
COLAS, MASILLAS, ADHESIVOS Y PINTURAS 3,199 0.02924 51.6%
AISLANTES 3,113 0.02845 54.4%
CABEZALES REPUESTOS 3,103 0.02836 57.3%
TOMAS DE FUERZA Y ALUMBRADO 3,096 0.02830 60.1%
PRODUCTOS ESPECIALES 2,608 0.02384 62.5%
VÁLVULAS 2,518 0.02302 64.8%
EMPAQUETADURAS 2,321 0.02122 66.9%
ARTICULOS DE HIGIENE 1,907 0.01743 68.6%
BOMBILLOS, REFLECTORES Y AMPOLLETAS 1,868 0.01707 70.4%
MATERIALES BÁSICOS DE CONSTRUCCION 1,867 0.01707 72.1%
PAPELERIA DIVERSA 1,743 0.01593 73.7%
PROTECCIÓN Y CONTROL 1,687 0.01542 75.2%
A-1
RODAMIENTOS DE BOLAS 1,523 0.01392 76.6%
ACERO ASTEM A-36 1,492 0.01364 78.0%
TUBERÍAS 1,466 0.01340 79.3%
MOTOR 1,351 0.01235 80.5%
SIN AISLAMIENTO 1,162 0.01062 81.6%
ACERO ESPECIAL 1,159 0.01059 82.6%
REPUESTOS PARA CAMIONES 1,013 0.00926 83.6%
AISLADOS 974 0.00890 84.5%
JD 4230 864 0.00790 85.3%
PARCHES 858 0.00784 86.0%
RASTRAS 833 0.00761 86.8%
CARBURANTES 797 0.00728 87.5%
ARTICULOS DE CORTE 759 0.00694 88.2%
MATERIALES DIVERSOS 661 0.00604 88.8%
MADERAS 605 0.00553 89.4%
MEDICION 595 0.00544 89.9%
CENTRIFUGAS DE PRIMERA 557 0.00509 90.4%
IMPRESOS 540 0.00494 90.9%
CHAVETAS, PASADORES, REMACHES, CEPOS Y ABRAZADERAS 482 0.00441 91.4%
AIRE 396 0.00362 91.7%
TORNILLOS CABEZA REDONDA 385 0.00352 92.1%
LAMPARAS 349 0.00319 92.4%
JD 4255 341 0.00312 92.7%
RETENEDORES 335 0.00306 93.0%
RODAMIENTOS DE RODILLOS 326 0.00298 93.3%
A-2
CONTROL 310 0.00283 93.6%
COBRE Y SUS ALEACIONES 300 0.00274 93.9%
SISTEMA HIDRAULICO 294 0.00269 94.1%
ESMERILES 292 0.00267 94.4%
TORNILLOS SIN CABEZA Y ESPARRAGOS 279 0.00255 94.7%
PRODUCTOS QUIMICOS 262 0.00239 94.9%
EQUIPOS DE OFICINA 256 0.00234 95.1%
CORREAS TRAPEZOIDALES 248 0.00227 95.4%
GONDOLAS 210 0.00192 95.6%
JD 7020 210 0.00192 95.7%
EQUIPOS DE COMPUTADORA 199 0.00182 95.9%
MATERIALES SANITARIOS 194 0.00177 96.1%
ESTAÑO Y SUS ALEACIONES 185 0.00169 96.3%
ACERO INOXIDABLE 178 0.00163 96.4%
PLOMO Y SUS ALEACIONES 175 0.00160 96.6%
COMBUSTIBLE 168 0.00154 96.8%
ESTACIONARIAS 167 0.00153 96.9%
REPUESTOS 147 0.00134 97.0%
DE PLASTICO 136 0.00124 97.2%
COMPONENTES COMUNES 134 0.00122 97.3%
DE TORNILLO PARA LIQUIDOS Y SÓLIDOS (MONO) MODOD.

SE041 128 0.00117 97.4%
CENTRIFUGAS DE SEGUNDA 125 0.00114 97.5%
FORMATOS CONTINUOS PARA COMPUTADORAS 117 0.00107 97.6%
CENTRIFUGAS DE TERCERA 108 0.00099 97.7%
SELLOS 107 0.00098 97.8%
A-3
EQUIPOS DE FILTRACIÓN 103 0.00094 97.9%
966 E 96 0.00088 98.0%
TORNILLOS CABEZA CILINDRICA 96 0.00088 98.1%
TUBOS FLUORESCENTES 95 0.00087 98.2%
PLATOS ACOPLES 94 0.00086 98.3%
DE 10,000 GLS/ MIN 93 0.00085 98.3%
JD 544 C 90 0.00082 98.4%
TORNILLOS CABEZA AVELLANADA 84 0.00077 98.5%
ARADO DE VERTEDERA 82 0.00075 98.6%
APARATOS DE LABORATORIO 80 0.00073 98.7%
CERRAJERIA 75 0.00069 98.7%
CAT 930 67 0.00061 98.8%
DE PALETAS 66 0.00060 98.8%
SOPORTES PARA RODAMIENTO Y 66 0.00060 98.9%
CADENAS 65 0.00059 99.0%
MOBILIARIO 64 0.00058 99.0%
TRANSFORMADORES 64 0.00058 99.1%
TRANSPORTADORES METALICOS DE CAÑA 62 0.00057 99.1%
PAPEL FILTRO DE LABORATORIO 56 0.00051 99.2%
TORNILLOS DIVERSOS 46 0.00042 99.2%
MUESTREADOR, DESFIBRADORA Y PRENSA 40 0.00037 99.3%
PLASTICO Y OTROS 39 0.00036 99.3%
AISLANTES TERMICOS 39 0.00036 99.3%
EQUIPOS DE TRANSMISIÓN 37 0.00034 99.4%
PLÁSTICOS Y CAUCHOS 36 0.00033 99.4%
A-4
GRUAS CAÑERAS 35 0.00032 99.4%
COMPONENTES COMUNES. 34 0.00031 99.5%
COMPRESORES MOVILES 33 0.00030 99.5%
CAT 962 G 30 0.00027 99.5%
JD 2120 30 0.00027 99.6%
DE JUGO 29 0.00027 99.6%
TORNILLOS TIRAFONDOS 29 0.00027 99.6%
LUBRICANTES 25 0.00023 99.6%
TALADROS 23 0.00021 99.7%
BOMBA PRINCIPAL 19 0.00017 99.7%
PANEL DE CONTROL 19 0.00017 99.7%
TORNILLOS CABEZA CUADRADA 19 0.00017 99.7%
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES 15 0.00014 99.7%
DE DIAGRAMA 15 0.00014 99.7%
MOTORES DE INDUCCIÓN 13 0.00012 99.7%
BASCULAS ELECTRONICAS 12 0.00011 99.8%
CENTRIFUGAS PARA LIQUIDOS Y SÓLIDOS 12 0.00011 99.8%
MOTOREDUCTORES 12 0.00011 99.8%
OTRAS BOMBAS 11 0.00010 99.8%
REDUCTORES 11 0.00010 99.8%
PICADORAS DE CAÑA 10 0.00009 99.8%
WALKERS 10 0.00009 99.8%
CALENTADORES DE JUGO Y MELADURA 9 0.00008 99.8%
COMPRESORES FIJOS 9 0.00008 99.8%
EQUIPOS DE ENFRIAMIENTO 9 0.00008 99.8%
A-5
RODAMIENTOS "Y" 9 0.00008 99.8%
RODAMIENTOS AXIALES 9 0.00008 99.9%
CALDERAS DE 250 PSIG.- 8 0.00007 99.9%
GENERADORES 8 0.00007 99.9%
SISTEMA DE LUBRICACIÓN CENTRALIZADO 8 0.00007 99.9%
SOPORTES PARA RODAMIENTOS 8 0.00007 99.9%
ACERO FUNDIDO 7 0.00006 99.9%
EVAPORADORES 7 0.00006 99.9%
FILTROS INDUSTRIA 7 0.00006 99.9%
GRASAS 7 0.00006 99.9%
MESSEY FERGUSON 7 0.00006 99.9%
TRANSP. DE BANDAS 7 0.00006 99.9%
APARATOS DOMESTICOS 6 0.00005 99.9%
ENGRANAJES 6 0.00005 99.9%
REPUESTOS PARA BUSES 6 0.00005 99.9%
TRANSPORTADORES METALICOS DE BAGAZO 6 0.00005 99.9%
VIDRIOS DE LABORATORIO 6 0.00005 99.9%
EQUIPOS DE SOLDAR 5 0.00005 100.0%
DE AIREADORES 4 0.00004 100.0%
FARREL 4 0.00004 100.0%
SELLOS PARA RODAMIENTO 4 0.00004 100.0%
VANGUARD 4 0.00004 100.0%
CONDENSADORES O CAPACITORES 3 0.00003 100.0%
REVESTIMIENTOS 3 0.00003 100.0%
TURBINA DE VAPOR DRESSER RAND 3 0.00003 100.0%
A-6
BASCULAS NEUMÁTICAS - ELECTRONICAS 2 0.00002 100.0%
BOMBAS DE LUBRICACIÓN MANUALES 2 0.00002 100.0%
BOMBAS DE LUBRICACIÓN NEUMATICAS 2 0.00002 100.0%
CAMECO MOTOR JD 2 0.00002 100.0%
DE 600 PSIG 2 0.00002 100.0%
GASES 2 0.00002 100.0%
GRUAS DE PUENTE 2 0.00002 100.0%
MECANICAS 2 0.00002 100.0%
RASTRAS PREPARADORAS DE TIERRA 2 0.00002 100.0%
TURBINA DE VAPOR WORTHINGTON 2 0.00002 100.0%
AIRE ACONDICIONADO 1 0.00001 100.0%
CALEFACCION 1 0.00001 100.0%
HIERRO FUNDIDO 1 0.00001 100.0%
TORNOS 1 0.00001 100.0%
TRANSMISION 1 0.00001 100.0%
BOMBA MOTOR - 0.00000 100.0%
DIVERSOS - 0.00000 100.0%
AGITADORES - 0.00000 100.0%
ALEACIONES EN PLOMO Y ESTAÑO - 0.00000 100.0%
CALDERAS N° 5 Y N° 6. - 0.00000 100.0%
CRISTALES - 0.00000 100.0%
DE LOBULOS - 0.00000 100.0%
DE PISTONES - 0.00000 100.0%
ELLIOTT - 0.00000 100.0%
GENERAL ELECTRIC - 0.00000 100.0%
A-7
JD 4640 IDEM 4255 - 0.00000 100.0%
MAQUINARIA DE CEPILLAR - 0.00000 100.0%
MOTOR ALLIS CHALMER - 0.00000 100.0%
MOTOR CATERPILLAR - 0.00000 100.0%
PANEL DE MOLINOS (DE MEDICION) - 0.00000 100.0%
PILA DE ENFRIAMIENTO - 0.00000 100.0%
POLEAS - 0.00000 100.0%
PORTATILES - 0.00000 100.0%
PREPICADORAS DE CAÑA - 0.00000 100.0%
RODAMIENTOS DE AGUJA - 0.00000 100.0%
TABLERO DE CONTROL DE SUBESTACIONES - 0.00000 100.0%
TRANSPORTADORES DE CEPILLOS P/ BAGACILLO - 0.00000 100.0%
TURBINAS DE VAPOR TURBODYNE - 0.00000 100.0%
VARIADORES DE VELOCIDAD - 0.00000 100.0%
Gran Total 109,403
A-8
ANEXO B
Lista de Chequeo para Auditoria
5S’s
Formato de Auditoria 5S
Utiliza estos criterios en conjunto con el formato de auditoría para evaluar el estado del área
Cate goría 5S Ayuda para Criterio de Evaluación
C lasificar Eliminar el e xce so, separar lo que no se ne ce sita: ¡En caso de duda, clasificar!
Todos los artículos innecesarios o inseguros deben de haber sido retirados del área donde la gente pasa y/o trabaja.
CLASIFICAR Considera si hay químicos, lubricantes, agua, jugo u otros materiales que puedan ser peligrosos en el área/piso.
No se han retirado los materiales innecesarios del área de trabajo, ej: herramientas, equipos, documentos, mobiliario,
tuberías, etc.
O rganizar
Evalúa si hay materiales, repuestos, equipos, mobiliario, etc. en exceso
Revisa si todos los anuncios en carteleras, paredes, puertas, etc. se ven bien. La distribución es simple y están situados bajo títulos
apropiados. La información publicada aun es valida/útil. Revisa letreros y cualquier otro articulo colgado.
ORGANIZAR O rganiz a e ide ntifica, e stable ce fronteras y limite s
Sólo documentos pertinentes están guardados en el área. Se ve que estos documentos están bien guardados y ordenados .
Limpiar Todos los lugares deben de estar marcados/etiquetados y se sabe si algo falta.
Los pasillos deben de estar claramente marcados, las áreas de trabajo y espacios para equipos deben de estar delimitadas .
Los equipos, herramientas, etc. que se hayan usado para ejecutar una labor deben de ser devueltos a su lugar de almacenaje
inmediatamente al finalizar.
LIMPIAR
Nada está directamente en el suelo ni suelto por ahí. Los artículos que necesiten estar en el piso tienen su área marcada y no
representan peligro.
Materiales, herramientas, aditamentos, instrumentos de medición, etc. Deben de estar organizados y al alcance fácil del operador.
Estandari zar
Limpia todo de mane ra completa
ESTANDARIZAR Acomodo de aditamentos y herramientas en áreas limpias para el almacenaje.
Disciplina Revisa si hay escobas, trapeadores, franelas, mascones, jabón, desinfectante y todos los equipos de limpieza necesarios
disponibles en el área y en buen estado.
DISCIPLINA Las áreas deben de estar libres de polvo, fluidos o manchas. Mira bajo los escritorios y detrás de cosas para ver si hay basura o
desorden. Revisa escaleras, pisos, techos, paredes, lámparas, etc.
No hay guardas y tapas para evitar que líquidos se derramen, áreas criticas están marcadas para proteger a los trabajadores.
Evalúa el estado de toda la rotulación y etiquetas presentes en el área

¿Hay un horario para limpiar las máquinas, equipo, muebles o área de trabajo? No deben de haber grasa, polvo, líquidos, etc. sobre
los equipos .
Manté n hojas de che que o y formatos para mante ne r las prime ras 3's
Hay un sistema de codificación en color en el área de trabajo y en toda la compañía, se mantiene y se mejora todo el tiempo.
Los equipos de emergencia, vehículos y extinguidores están libres de obstrucciones en todo momento. El acceso a controles
eléctricos y fusibles están localizado, marcado y libre de cualquier obstrucción.
Los pasillos están claramente marcados e identificados en toda el área de trabajo.
Las diferentes alturas están marcadas, se conoce la cantidad de materiales así como el mínimo y máximo.
Los equipos, herramientas y materiales necesarios para ejecutar las labores de trabajos diarias deben de estar a la mano y
organizadas .
Mantene r la disciplina a travé s del desarrollo de siste mas y de cultura
Los trabajadores pueden citar el nombre de las 5S, conocen las tareas de 5S a realizar en sus áreas.
5S tiene un sistema de mantenimiento que permite el control de cambio y mejora de 5S en el área de trabajo.
Resultados e historia de cada articulo se mantiene y están presentes y visibles para apoyar mejoras futuras .
Debe de haber un plan de auditorias para cada área y un plan de trabajo de 5S en cada área. Estos planes deben de ejecutarse con
disciplina.
Los supervisores están activamente involucrados en revisar el Proceso de 5S y apoyan actividades de mejora en las áreas.
B-2

Propuesta de Mejora en Almacen de Materi

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Propuesta de Mejora en Almacen de Materi

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA

“JOSÉ SIMEÓN CAÑAS”

PROPUESTA DE MEJORA EN ALMACÉN DE

TRABAJO DE GRADUACION PREPARADO PARA LA

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

PARA OPTAR AL GRADO DE

JOSÉ GILBERTO ASCENCIO LEMUS KARLA ELISA

DOMÍNGUEZ MEDRANO JUAN MANUEL HIMEDE

PALOMO DAVID EDGARDO JUÁREZ ROSALES

ANTIGUO CUSCATLÁN, EL SALVADOR, C.A.

JOSÉ MARÍA TOJEIRA S.J.

DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

COORDINADOR DE LA CARRERA INGENIERIA INDUSTRIAL

DIRECTOR DEL TRABAJO

Basados en dicha información, se han planteado dos propuestas de redistribución de los

Ambas propuestas expuestas en este trabajo mejoran en gran medida el aprovechamiento de

Estas propuestas también requieren de la aplicación del método de 5 ‘S de Lean manufacturing,

Por su facilidad de implementación y menor inversión requerida se recomienda aplicar la propuesta

RESUMEN EJECUTIVO ....................................................................................................................... i

Capitulo 1GESTION DE ALMACEN…………………………………………………………………..1

3.4.4 Seiketsu – estandarizar y señalizar anomalías ................................................................. 130

Capitulo 4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………………………….133

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 137

ANEXO B. LISTA DE CHEQUEO PAR AUDITORIA

Figura 1-1 Representación grafica de las actividades del proceso de recepción..................................6

Tabla 2-1 Perfiles de puesto..........................................................................................................................38

El presente trabajo muestra el desarrollo de una propuesta de mejora hecha en el almacén de

Se procedió a hacer una investigación de campo en el almacén con el objetivo de levantar la

Dicho proceso de levantamiento de información y análisis de la información es mostrado en el

1.1 Definición y Alcance

“La misión de la gestión de un almacén es despachar productos de manera eficaz en cualquier

• Mejoramiento de las operaciones de recolección de pedidos. Dicha actividad representa

• Aumento en la productividad. El principal objetivo del almacenamiento siempre ha sido

Una de las características principales de un almacén es la ausencia de actividades que añadan de

• Reducción de tareas administrativas.

El departamento de almacén, o el departamento que asuma estas responsabilidades, debe tomar

• Almacenar los productos en condiciones adecuadas.

El almacén es el último eslabón en la cadena de suministros de los productos a los clientes y

1. Recepción. Es el conjunto de medidas relacionadas con la recepción ordenada de todos

2. Inspección y control de Calidad. Representan una extensión del proceso de recepción y se

3. Ubicación en el almacén. Es el acto de colocar la mercancía en almacenamiento. Incluye el

4. Almacenamiento. Es el control físico de la mercancía mientras espera la demanda. La

5. Recolección de pedidos. Es el proceso de retirar los artículos del almacenamiento para

La recepción es el proceso de planificación de las entradas de mercancía, de las descargas y

• No reciba. Para algunos materiales, la mejor recepción es no recibirlos. A menudo, el

• La recepción con anticipación. La razón fundamental para organizar la plataforma de

• Organice en las áreas de almacenamiento. Si el material debe organizarse, el espacio

• Recepción: Es la zona donde se realizan todas las actividad implicadas en la recepción de

• Despacho: Es el lugar donde se realiza la inspección final y salida de los artículos.

• Paso o Maniobra: Es el espacio destinado al paso de personas y maquinas. Se diseña

• Oficinas: Zona destinada a la ubicación de los puestos de trabajo auxiliares a las

• Racking: Permite utilizar de manera eficiente el espacio vertical, almacenando existencia

• De temporada o Promocionales: Los productos sujetos a temporalidades son ubicados en

• Temperatura Controlada: Al existir materiales que requieran ser almacenados a

La recolección de pedidos es la función en la que en realidad se cumplen las expectativas del

Principios de recolección de pedidos.

• Utilice un documento de recolección sencillo y fácil de leer. Un documento de recolección

• Mantenga un sistema eficaz de ubicación de existencia. No es posible tener un sistema

• Diseñe vehículos de recolección que minimicen el tiempo y los errores de clasificación y

1.5 Planificación y Organización

1.5.1 Tamaño del Almacén

1.5.2 Modelos de Organización Física del Almacén

Fundamentalmente existen dos modelos de organización o gestión operativa de los almacenes:

1.5.3 Clasificación de los Productos