UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

CENTRO UNIVERSITARIO DE SUROCCIDENTE

Tecnología de alimentos VII (Azucar)
Inga. Aurora Carolina Estrada Elena

Proceso de secado de Azúcar

Estudiantes:
Víctor Ricardo Maldonado Rodríguez
Giuliano Stefano Chocano Attili
Carlos Iván Chávez Canel
Maia del Rosario Obregón López

Mazatenango, 02 de Abril del 2019

 Introducción

El secado es la última operación unitaria del proceso de producción del azúcar crudo, en esta
etapa el azúcar proveniente de las centrifugas va con un 1% de humedad y para ello es
necesario remover el exceso de humedad de los cristales de azúcar.

Aquí el azúcar se transporta por elevadores y bandas para alimentar las secadoras que son
elevadores rotatorios en las que se emplea aire caliente a contracorriente en contacto con el
azúcar.

Las temperaturas que entran a los secadores oscilan entre 210°F a 250°F, y sale a 120°F, el
azúcar saliente de esta etapa lleva una temperatura de 140°F y cuando se enfría baja a 110°F
-115°F.

El objetivo primordial de la etapa de secado es reducir o bajarle la humedad al azúcar hasta

un máximo de 0.05% para poder evitar la formación de terrones en el almacenado a granel.

Los procesos de secado de azúcar combinan transferencia de masa y de calor

simultáneamente involucran cambios químicos y de fase.
 Objetivos

Generales

 Conocer la operación unitaria de secado en el proceso de elaboración de azúcar y

todos los parámetros a cumplir con este proceso.

Específicos

 Analizar e interpretar la importancia de las fórmulas utilizadas en cálculos para la

etapa del secado de azúcar.
 Aprender sobre los distintos tipos de secadores que se emplean en la industria
azucarera y su funcionamiento.
 Resaltar las características físicas y químicas que debe tener el azúcar crudo previo a
la etapa de secado y las condiciones de almacenamiento.
 Proceso de secado

El secado significa la remoción de cantidades de agua relativamente pequeñas de cierto

material, el agua casi siempre se elimina en forma de vapor con aire, en algunos casos el agua
se puede eliminar de los materiales solidos por medios mecánicos, utilizando prensas,
centrifugas y otros métodos. El secado es un método de conservación de alimentos,
consistente en extraer el agua de estos, lo que inhibe la proliferación de microorganismos y
dificulta la putrefacción. El secado de alimentos mediante el sol y el viento para evitar su
deterioro ha sido practicado desde la antigüedad. El agua suele eliminarse por evaporación
(secado al aire, al sol, ahumado o al viento) pero, en el caso de la liofilización, los alimentos
se congelan en primer lugar y luego se elimina el agua por sublimación. Los microorganismos
dejan de ser activos cuando el contenido de agua se reduce por debajo del 10% en peso. Sin
embargo, generalmente es necesario reducir este contenido de humedad por debajo del 5%
en peso de los alimentos. Las bacterias, levaduras y hongos necesitan agua en el alimento
para crecer. El secado les impide efectivamente sobrevivir en él. El contenido de humedad
del azúcar al finalizar la separación centrífuga no mantiene un nivel apropiado para su
manipulación y almacenamiento. La función de secado busca entonces reducir el contenido
de humedad del azúcar hasta un valor lo bastante bajo para impedir el desarrollo de
microorganismos que puedan ocasionar el deterioro del producto o en el peor de los casos,
su pérdida.

El secado es la última operación unitaria en el proceso de producción del azúcar crudo. Este
constituye un proceso aparentemente simple donde el ex-ceso de humedad se remueve de los
cristales de azúcar luego de las máquinas centrífugas. Sin embargo, esta simplicidad aparente
es engañosa - el proceso de secado del azúcar combina transferencia de masa y de calor
simultáneamente involucrando cambios químicos y de fase. Crawford (19521 describió la
temía y prácticas del secado de azúcar como "una confusa conglomeración de ideas y
métodos que sugiere que los fundamentos básicos del recado y del enfriamiento del azúcar
no he entienden claramente. Aproximadamente 45 años después, Pokowski y Grochowski
(1997) aseveraron que "la descripción del proceso de secado se basa aún en modelos
cuestionable y no hay ninguna curva disponible de secado de azúcar que sea confiable".

Secar al azúcar crudo se hace necesario en id Mayoría de casos por dos razones:
  Para lograr las características de mango del azúcar requeridas. es decir, asegurar que
sea y se conserve como un material con capacidad de fluir y que tenga las cualidades
físicas y estéticas que demanda el mercado.
 Para reducir la probabilidad de que se presenten pérdidas de sacarosa o formación de
color vía degradación microbiológica o química

Como guía para prevenir el deterioro. el azúcar se debe secar por debajo de cieno límite
mínimo de humedad tal cuino lo determina la relación conocida como Factor de Seguridad
SF:
𝑊𝑤 𝑊𝑤
𝑆𝐹 = =
100 − 𝑊𝑠 𝑊𝑁𝑠 + 𝑊𝑤

𝑊 𝑊
Donde , es el contenido de agua (humedad), es el contenido de sacarosa determinado
𝑊 𝑆
𝑊
por polarización y 𝑁𝑠 el contenido de no-sacarosa en el azúcar, todos expresados en g/100

de azúcar. Hugot (1986) afirma que cuando SF excede 0.3 el azúcar se deteriorara
rápidamente y sugiere que este parámetro se debe mantener por debajo de 0.25. Sin embargo,
no existe consenso general sobre un valor límite “seguro” se SF. En la India se utiliza 0.22
para azúcares blancos o refinados, mientras que se recomienda 0.20 para azúcares crudos. En
Sudáfrica se utiliza 0.23 para Iodos los tipos de azúcar.

Una modificación australiana del factor de seguridad, utilizada en varios países, se conoce
como Indicador de Dilución (DI) y se calcula como:

a) otras alternativas están también disponibles en la vasta cantidad de material que ha sido
publicada acerca de la cristalización del azúcar.

b) La presión parcial del agua en la película varía en función de la temperatura y la

concentración (vía ley de Raoult - presión de vapor es directamente proporcional a la
concentración). Bressan y Mathlonhi (1994) sugieren que se debe utilizar la actividad del
agua en lugar de la concentración. Debido a los efectos de la hidratación, Sin embargo. el
coeficiente de actividad del agua en este sistema permanece por encima de 0.8 para
concentraciones hasta de 80 g sacarosa/ 100 g solución, por lo cual la utilización de la
concentración resulta ser suficiente dado el margen de error de los diferentes coeficientes
empíricos para el proceso de secado.

Para azucares crudo y refinados, empleando aire calentar en contracorriente. Tait et al. (1994)
obtuvieron resultados cercanos. a mediciones que usaron un coeficiente de transferencia de
masa de 300 W/(M² . K) y un coeficiente de transferencia de masa de 4 -10-9 kmol/(s m² Pa).
El coeficiente de transferencia de masa, parece ser razonable. pero el coeficiente de
transferencia de calor es excesivo en varios ordenes de magnitud respecto a otros trabajos
realizados. Shardlow et al. (1996) redujeron la tasa do cristalización en la película a 40 % del
valor calculando de acuerdo a estudios efectuados por el Instituto de Investigación de Azúcar
Australiano SRI empleando películas de miel estacionarias o sin flujo. Al ajustar el modelo
con los datos del secado de azúcar crudo se obtuvo un coeficiente de transferencia de calor
de 3.6 W/ (m². K). y coeficiente de difusión de transferencia de masa 4.4 10-10 kmol/ (s. m².
Pa). Y un coeficiente de difusión de 0.001 s-1. Los valores del coeficiente de transferencia
de calor y masa coinciden bastante bien con resultados obtenidos en estudios efectuados con
azúcar refinado en Sudáfrica (datos no publicados).

Pokowski y Grochoski (1997) dieron a conocer un modelo semiempirico y fácil de entender

del proceso en secadores de lecho fluidizado, y aplicaron el modelo con simulación
computacional para apoyar el diseño de secadores y enfriadores. Se advirtió que el azúcar
seco cae dentro del grupo B de la clasificación de Geldart, lo cual significa que la fluidización
del azúcar no es homogénea y que se presenta “burbujeo” en el punto de inicio de
fluidización. Esto tiene como consecuencia que parte del aire de fluidización sale del lecho
sin lograr un contacto adecuado con las partículas.

Cualquier modelo de lecho fluidizado debe tomar en consideración esta ineficiencia, o de lo

contrario las tasas de secado y enfriado resultan sobreestimadas. Al tomar en cuenta este
efecto. Se obtuvo una relación aproximadamente linear entre el coeficiente de transferencia
de calor efectivo y la velocidad superficial del aire, que parte de 0.5 W/(m² K) a 0.4 m/s hasta
5.5 W/(m² K) a 1.4 m/s.

Interpretación practica
La teoría del secado identifica a las variables críticas del proceso como aquellas que
gobiernan a la fuerza promotores de evaporación.

 La presión del vapor de agua en la película superficial de cada cristal. Esta función
del contenido de agua (concentración) y la temperatura del azúcar.
 La presión parcial del agua en el aire utilizado para el secamiento. Esta es función de
la humedad absoluta (contenido de agua en el aire) y de la temperatura del aire

En la práctica, la operación de un secador permite controlar:

 Tiempo de retención, lo cual se discutirá en una sección posterior.

 Temperatura del aire, mediante calentamiento del aire que se alimenta.
 Los flujos másicos relativos de aire y azúcar (proporción aire/azúcar). Esto afecta las
variaciones de temperatura y concentración a lo largo del secador, y por lo tanto la
fuerza la fuerza promotora de evaporación.
 Humedad absoluta de aire, aunque esto se realiza con muy poca frecuencia.
 Temperatura del azúcar, vía operación de centrifugas y configuración del sistema
conductor y su distancia desde las centrifugas hasta el secador,
 Composición de la película superficial, ajustando prácticas de lavado en las
centrifugas.

En apoyo a este último punto, Fang (1979) destacó la importancia que tiene operar
adecuadamente las centrifugas para el secado, y resaltó que es energéticamente más eficiente
remover la humedad mediante mecanismo físico en las centrifugas que mediante.

Modelación

La industria azucarera Australiana ha sido una fuente valiosa de modelos para el secado de
azúcar (todo con base en secadores rotativos de cascada). A partir de estos estudios,
relaciones fundamentales que se encuentran detrás de los diferentes modelos son:

1. Transferencia de calor sensible entre el azúcar y el aire

𝑄𝑠 = 𝑘𝐴(𝑇𝑆 − 𝑇𝑊)
2. Perdidas de calor a través de las paredes del secador
𝑄𝑘𝑤 = 𝜋𝑑𝑡(𝑘𝑠 ∗ 𝑥(𝑡𝑠 − 𝑡𝑎𝑠) + 𝐾𝑎𝑤(1 − 𝑥)(𝑡𝑎𝑠 − 𝑡𝑎𝑤)
 3. Calor requerido para la evaporación
𝑄𝑒 = 𝑚𝑒 ∗ 𝐴ℎ𝑤
4. Transferencia de masa por evaporación
𝑀𝑒 = 𝑀 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐴(𝑃𝑣𝑠 − 𝑃𝑤𝑠)
5. Tasa de cristalización de la película sobre la superficie
𝑅 = 𝐴𝑠 ∗ 𝑃𝑜 ∗ 𝑅𝑠
6. Difusión molecular través de la superficie de la película
𝑊 𝑃𝑣𝑎 𝑃𝑣𝑎
= + (𝑇 − ) ∗ 𝑒 −𝐷−𝑡
𝑊𝑛 𝑃𝑣𝑠 𝑃𝑣𝑠

Al utilizar estas ecuaciones es importante tener en cuenta lo siguiente:

a) La tasa de los cristales ® varía en función de las proporciones entre

sacarosa/impurezas/agua en la película que recubre la superficie y depende de
solubilidades y coeficientes de crecimiento determinados empíricamente.

Mecanismos de secado

Debido a que el azúcar es un material soluble en estado cristalino, cuando se descarga de las
centrifugas contiene agua en dos formas:

1. Humedad inherente: Como lo describieron Rogers y Lewis (1962 y 1963). esta es

agua contenida dentro de la estructura de los cristales. No se sabe si esta humedad
toma la forma de licor ocluido o si está ligada químicamente como hidratos de
sacarosa o polisacáridos hidratados dentro del complejo que representa la sacarosa.
Esta humedad no parece migrar a la superficie (de hecho, bajo condiciones
isotérmicas, no existe ninguna fuerza que promueve esto), y puede ser liberada
únicamente mediante molienda o disolución. Para propósito de secado, esta humedad
puede considerar inerte.
2. Humedad superficial. Esta es el agua presente sobre la superficie de los cristales, que
existe como una película de jarabe saturado o posiblemente subsaturado al inicio, con
pureza menor o igual a la del cristal. Esta es la humedad que se debe remover durante
el secado.
La anterior clasificación muestra claramente que los mecanismos involucrados en el secado
de solidos insolubles. La teoría clásica de secado en dos etapas aplicada para el secado de
sólidos, lo que se ilustra en la Figura 19.1.

Las etapas del proceso de secado de azúcar se aproximan a la teoría clásica en lo siguiente:

1. Etapa de evaporación seudoconstante: Una película de meladura subsaturada se

encuentra sobre la superficie del cristal y su evaporación transcurre a una tasa casi
constante.
2. Etapa de desaceleración: A medida que la concentración de la película sobre la
superficie se incrementa debido a la pérdida de humedad, la velocidad de evaporación
se reduce por influencia de los solutos, principalmente la sacarosa. Adicionalmente.
Debido a la rapidez de la pérdida de humedad desde la superficie de la película. Se
desarrolla un gradiente de concentración de agua a través de la película. Una vez que
la película se torna sobresaturada, el proceso de cristalización de sacarosa comienza
a ocurrir. Con los azucares de elevada pureza esta cristalización es bastante rápida y
puede ocurrir sobre la superficie externa de la película, donde la concentración de
sacarosa es mayor. Esto resulta en formación de azúcar amorfo sobre la superficie, lo
cual tiene a desacelerar aún más en la evaporación. Este fenómeno tiene muy poco
efecto en el secado de azúcar crudo, pero se discute en detalle en la Sección 24.1.

Por lo tanto tres mecanismos participan durante el secado de azúcar:

1. Evaporación de la humedad a una tasa gobernada por la diferencia de presión de

vaporar entre la película y el aire circundante.
2. Difusión de moléculas de agua a través de la superficie de la película, inducida por el
gradiente de concentración.
3. Cristalización de moléculas de sacarosa en la película que cubre la superficie del
cristal o formación de azúcar amorfo, lo cual diluye la película y hace que más agua
esté disponible para ser removida.

El secado del azúcar crudo está controlado predominantemente por la tasa de evaporación,
con una influencia relativamente pequeña de los otros dos mecanismos (y por lo tanto solo
al final del proceso cambio de fase en la secadora. En general, un proceso de secado de azúcar
inadecuados demanda utilizar una mayor cantidad de agua de lavado en la centrifugas, y no
menor, dado que una película de agua (o solución pura de sacarosa) es mucho más fácil de
evaporar que una película de miel. La impureza en la película retarda la cristalización
necesaria para liberar subsecuentemente más humedad.

La interacción de las transferencias de masa y de calor en un secador puede producir

resultados interesantes y a veces no intuitivos. La figura 19.2 presenta un perfil típico de la
humedad y temperatura a lo largo de un secador operando en contracorriente. Mientras que
el objetivo es obtener azúcar en realidad se calienta luego de haber sido enfriada por
evaporación. Esto es necesario para lograr suficiente evaporación y hace posible alcanzar la
humedad de azúcar deseada. No obstante, los paramentos de operación de este ejemplo distan
de valores óptimos. Este secador podría beneficiarse con azúcar más caliente y aire más frio,
o con una razón aire/azúcar diferente, o incluso posiblemente con una operación concurrente.
Por lo tanto para cada secador en particular, la optimización cuidadosa de las variables de
operación tiene el potencial de brindar un azúcar más seco y a menor temperatura si cambiar
equipos.

La variable de control más importante es la temperatura. El secado es una operación intensiva

energéticamente, lo que significa que el incremente de la energía suministra al proceso sea
en el azúcar o en el aire tiene un efecto positivo sobre la evaporación. De esto, el suministro
de energía a través del azúcar es más eficiente, dado que no depende de la eficiencia de
transferencia de calor y normalmente no es necesario contar con ningún equipo adicional
para calentar el azúcar. Es deseable evitar conductores cubrieron grandes distancias entre
centrifugas y secadores, dado que esto puede resultar en cierto enfriamiento del azúcar sin
que ocurra el secamiento correspondiente, o incluso en la formación de “cascara” sobre la
superficie del material transportando, lo que pude generar terrones en el secador.

Tair et al. (1994) introdujeron el concepto de “diagramas de operación” para secadores con
base en las consideraciones presentadas anteriormente. La figura 19.3 presenta el ejemplo de
un diagrama, mostrando la región de operaciones aceptable en la gráfica de humedad de
azúcar alimentando versus temperaturas. En esta formulación la región de operación viable
comprende inherente todo el rango de razones aire/azúcar “normales”
Para ilustrar el efecto de diferentes intervenciones operacionales en el proceso de secado, un
modelo de simulación desarrollado por el autor fue utilizado para estimar el incremento
requerido en cualquier variable operativa para lograr un mejoramiento del 10% en la
humedad del azúcar producido a partir de un caso típico de referencia. Este mejoramiento se
logró luego de incrementar 4 % de la temperatura del azúcar, o incrementar 7% la temperatura
del aire, o incrementar en 10 % el tiempo de retención, o incrementar en 30 % a la razón
aire/azúcar. Obviamente el incremento de temperatura implica como desventaja un azúcar
producido más caliente, pero en un secador en contra corriente la alimentación de azúcar más
caliente es más favorable respecto a esto que el uso de aire más caliente.

Secadores de Azúcar
Tipos de equipo
Secador tipo granulador
El granulador separa los cristales unos de otro, qué consiste en un tambor metálico de
aproximadamente 6 pies de diámetro y de 25 de largo ligeramente inclinado con respecto a
la horizontal en dirección al extremo de descarga y que gira sobre rodillos. Una serie de
repisas estrechas con bordes aserrados fijar longitudinalmente al interior del cilindro elevan
el azúcar y lo dejan caer a través de aire caliente a medida que el tambor gira. El aire se
calienta por medio de un grupo grande de tubos de vapor en el extremo de descarga del
cilindro. El aire hace pasar sobre los tubos y a través del granulador mediante un ventilador
de extracción que elimina el polvo de azúcar.
Esa corriente operar en serie de dos cilindros de granuladores, uno encima del otro. El azúcar
abandona el tambor superior parcialmente seco y muy caliente; de aquí que se quiere muy
poco vapor para terminar el secado en el tambor inferior. El azúcar debe salir del tambor
inferior comparativamente frío preferiblemente por debajo de 38 grados centígrados tener
cuidado de no secar el azúcar con demasiada rapidez en los granuladores, en caso contrario
se formará una película de Jarabe seco sobre la superficie, atrapando la humedad dentro de
los cristales. Las refinerías modernas suministran aire lavado y filtrado a los granuladores
para así evitar la entrada de polvo y microorganismos al azúcar.
El secador de tipo granulador tiende a rayar los cristales de azúcar de grano grande.

Secador de bandejas
Este consiste en una cámara rectangular de chapa metálica que contiene dos carretones para
soportar los bastidores. Cada bastidor lleva numerosas bandejas poco profundas, de forma
cuadrada con 30 pulgadas de lado y de 2 a 6 pulgadas de profundidad que se cargan con el
material a secar. Entre las bandejas se hace circular aire con una velocidad de 7 a 15 pies/s
por medio del ventilador y el motor pasando sobre los calentadores. Placas deflectoras
distribuyen el aire uniformemente sobre el conjunto de bandejas. Parte de aire húmedo se
expulsa de forma continua a través del conducto de descarga, mientras que por el ventilador
entra la reposición del aire fresco. Los bastidores van montados sobre las ruedas, de forma
que al final del ciclo de secado se puede retirar de la cámara y descargar el contenido las
bandejas.
Los secaderos de bandeja resultan convenientes cuando la capacidad de producción es
pequeña. Prácticamente pueden secar cualquier producto, pero la mano de obra necesaria
para la carga y descarga dan lugar a costos de operación elevados. Por circulación de aire
sobre capas estacionarias de solidos es lento y por consiguiente los ciclos de secado son
largos: de 4 a 48 horas por carga. Ocasionalmente se utiliza el secador con circulación
transversal, Pero esto es poco frecuentemente ya que no es necesario ni económico en
secadores discontinuos, debido a que el acortamiento del ciclo de secado no reduce la mano
de obra necesaria para cada carga. Sin embargo, el ahorro de energía puede ser significativo.
Los secaderos de bandejas pueden operar a vacío, frecuentemente con calentamiento
indirecto. Las bandejas pueden estar situadas sobre placas metálicas huecas que calientan con
vapor de agua y con agua caliente, o bien las mismas bandejas pueden estar provistas de una
cámara para la circulación de un fluido de calefacción. El vapor que sale del sólido se retira
mediante un eyector o una bomba de vacío.

Secador indirecto al vacío con anaqueles

Los secadores al vacío con anaqueles se calientan indirectamente y son del tipo de lotes,
similares a los de las bandejas. Esta clase de secador consta de un gabinete construido de
hierro colocado o placa de acero con puertas herméticas de tal manera que se pueda operar
al vacío.
Los anaqueles huecos de acero se montan dentro de las cámaras y se conectan en paralelo
con los conectores de vapor de entrada y de salida. Las bandejas que contienen los sólidos
mojados se colocan sobre los anaqueles huecos. El calor se conduce a través de las paredes
metálicas y por radiación entre los anaqueles. Operaciones a temperaturas más bajas, se usa
circulación de agua caliente en lugar de vapor para suministrar el calor que vaporiza la
humedad. Los vapores se conectan en un condensador.
Estos secadores se usan para secar materiales costosos o sensibles a temperaturas, o bien que
se oxiden fácilmente, son muy útiles para manejar materiales con disolventes tóxicos o
valiosos.

Secador continuo de Túnel

Los secadores continuo de Túnel suelen ser compartimiento de bandejas o de carretillas que
operan en serie. Los sólidos se colocan sobre las bandejas o en las carretillas que se desplazan
continuamente por un túnel con gases calientes que pasan sobre la superficie de cada bandeja.
El flujo de aire caliente puede ser a contra corriente, en paralelo, o una combinación de
ambos. Muchos alimentos se secan por este procedimiento.
Cuando se desea secar partículas sólidas granuladas, pueden utilizarse transportadores
perforados o de fondo de tamiz. Los sólidos granulares húmedos se transportan en forma de
una capa que tiene Entre 25 y 150 mm de profundidad, sobre una superficie de tamiz o
perforada a través de la cual se fuerza el paso de aire caliente, ya sea hacia arriba o hacia
abajo. El secador consta de diversas secciones en series, cada una con un ventilador y un
serpentín de calentamiento. Un ventilador adicional extra de ciertas cantidades de aire hacia
la atmósfera. En algunos casos los materiales en forma de pasta pueden preformarse en
cilindros y colocarse sobre el transportador para secarse.

Secador rotatorio
Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira por lo general, sobre su eje, con
una ligera inclinación hacia la salida. Los sólidos granulares húmedos se alimentan por la
parte superior, y se desplazan por el cilindro a medida que esté gira. El calentamiento se lleva
a cabo por contacto directo con gases calientes mediante un flujo a contracorriente. En
algunos casos, el calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared calentada del
cilindro.
Las partículas granulares se desplazan hacia adelante con lentitud y una distancia corta antes
de caer a través de los gases calientes.

Secador de tambor
Un secador de tambor consta de un tambor de metal calentado en cuyo exterior se evapora
una capa delgada de un líquido una suspensión hasta que se seca. El sólido seco final se le
raspa al tambor, que gira lentamente. El secador de tambor es adecuado para procesar
suspensiones o pastas de sólidos finos, así como soluciones verdaderas. El tambor funciona
en parte como evaporador y en parte como secador. Otras variaciones del secador de tambor
son los tambores rotatorios dobles de alimentación por inmersión, o bien con alimentación
superior en el espacio entre los dos tambores.
Secador por aspersión
En un secador por aspersión, un líquido una sustancia se atomiza o se rodea En una
contracorriente de gas caliente para obtener una lluvia de gotas finas. El agua se evapora de
dicha gota con rapidez, y se obtienen partículas secas de sólido que se separan de la
contracorriente de gas. El flujo de líquido de la cámara de aspersión puede ser a contra
corriente, paralelo.
Las gotas finas se forman al introducir en líquido en toberas de atomización o discos
giratorios de rociado de alta velocidad en el interior de la cámara cilíndrica. Es necesario
asegurarse de que las gotas o partículas humedad del sólido no choquen y se adhieran a las
superficies sólidas antes de que se hayan secado. Por consiguiente, se emplean cámaras
bastante grandes.
Los sólidos secos salen por el fondo de la cámara a través de un transportador de tornillos.
Los gases de escape fluyen hacia un separador de ciclón para filtrar las partículas muy finas.
Las partículas que se obtienen son muy ligeras y bastante porosas.

Secador de tamiz transportador

Un secador de tamiz transportador con circulación transversal tiene una capa de 1 a 6
pulgadas de espesor de material que se va a secar, transportada lentamente sobre un tamiz
metálico que se mueve a través de una larga cámara o túnel de secado. en el extremo de
entrada del secadero el aire Generalmente pasa hacia arriba a través del tamiz y de los sólidos,
mientras que cerca del extremo de descarga, el material está seco y puedes prender polvo, el
aire circula hacia abajo a través del tamiz. La temperatura y la humedad del aire pueden ser
diferentes en distintas secciones con el fin de alcanzar las condiciones óptimas de secado en
cada punto.
Las dimensiones típicas de los secaderos de tamiz transportador son de 6 pies (2m) de ancho
y 12 de 150 pies (4 a 50 m) de longitud, dando lugar a tiempos de secado de 5 a 120 minutos.
El tamaño mínimo da la luz de tamiz es de aproximadamente 30 mallas. Materiales gruesos,
mozos o fibrosos se pueden secar con circulación transversal sin ningún pretratamiento y sin
pérdida de material a través del tamiz. Los secadores de tamiz transportador operan de forma
continua y suave con una gran velocidad de sólidos; su coste razonable, y el consumo de
vapor de aguas bajo, típico el valor de 2 libras de vapor de agua por libra de agua evaporada.
El aire puede circular a través expulsado a cada sección de forma independiente o bien
circular desde una sección a otra en contracorriente con el sólido. Esto secadores
especialmente aplicables cuando las condiciones de secado ande modificarse notablemente a
medida que disminuye el contenido de humedad del sólido.

Secador de Torre
Es un secador de Torre con recirculación interna de gas caliente. Los ventiladores de turbina
hacen circular el aire o el gas hacia fuera entre algunas bandejas, pasando sobre los elementos
de calefacción, hacia dentro otras bandejas. Las velocidades del gas son Generalmente de 0.6
a 2.4 metros por segundo. Las dos bandejas inferiores del secador constituyen una sección
de enfriamiento de los sólidos secos. El aire precalentado generalmente se introduce por el
fondo de la Torre y se expulsa por la parte superior, dando lugar a flujo en contracorriente.
Un secador de Torre funciona parcialmente con secado superficial, y parcialmente en forma
de Lluvia de partículas cuando estás caen en una bandeja a otra.
Secador de tornillo transportador
Un secador de tornillo transportador es un secador continuo de calentamiento indirecto,
consiste esencialmente en un transportador horizontal de tornillo confinado dentro de una
carcasa cilíndrica encamisada. La alimentación de sólido entra por un extremo, circula
lentamente a través de la zona calentada y descarga por el otro extremo. El vapor que se
desprende se retira a través de una serie de tuberías situadas en la parte superior de la carcasa.
La carcasa tiene un diámetro de 3 a 24 pulgadas y una longitud de 20 pies. Cuando se requiere
una longitud mayor se instalan varios transportadores unos encima de otros formando una
bancada. Con frecuencia en una bancada de este tipo la unidad inferior está a temperatura
más baja, debido a que el sólido seco, antes de su descarga, es enfriado con agua u otro
refrigerante que circula por el encamisado. Las velocidades de rotación del transportador es
lenta, de 2 a 3 rpm. Los secadores de tornillo transportador tratan sonidos que son demasiado
finos y demasiado espesos para operar con un secador rotatorio. Están completamente
cerrados y permiten recuperar los vapores de disolvente con poca o ninguna dilución con
aire.

Secador Flash
En un secador flash se transporta un sólido húmedo pulverizado durante pocos segundos en
una corriente de gas caliente. El secado tiene lugar durante el transporte. La velocidad de
transmisión de calor desde el gas hacia la partícula de sólido suspendido es elevada y el
secado de rápido de forma que no se requiere más de tres o cuatro segundos para evaporar
toda la humedad del sólido. La temperatura del gas es elevada con frecuencia de orden de
1200 Fahrenheit a la entrada, pero el tiempo de contacto es tan corto que la temperatura del
sólido raramente supera los 100 Fahrenheit durante el secado. Por tanto, el secado flash se
puede aplicar a materiales sensibles que en otros tipos de secadores tendrían que secarse
indirectamente con un medio de calefacción mucho más frío.
A veces se incorpora un pulverizador en el sistema de secado flash para proteger
simultáneamente el secado y a la reducción de tamaño, donde la alimentación húmeda entra
en el mezclador, y se mezcla con suficiente cantidad de material seco para que fluya
libremente. El material mezclado se descarga en un molino de martillos, a dónde es arrastrado
con los gases de combustión calientes procedentes del horno. El sólido pulverizado es
transportado fuera del molino por la corriente de gas a través de un conducto bastante largo
en el que tiene lugar el secado. El gas y el sólido seco se separan en el ciclón, descargando
el gas limpio a través de la soplante. Los sólidos se retiran el ciclón a través del alimentador,
pasando después al clarificador de sólidos. Este equipo casi siempre necesario para recircular
algo de sólido seco y mezclarlo con la alimentación húmeda. Opera por medio de un
temporizador que acciona una válvula, de forma que durante un periodo de tiempo
determinado retorna solido seco al mezclador y durante otro periodo se retira como producto.
Generalmente retorna más sólido el mezclador que al que se retira. Relaciones típicas de
recirculación son de 3 a 4 libras de sólido retornado por cada libra de producto que se retira
el sistema.
Secador rotativo de cascada. El “caballo de batalla” para el secamiento de azúcar ha sido
durante mucho tiempo el secador rotatorio de cascada, que comprende un tambor cilíndrico
que rota con una ligera pendiente respecto a la horizontal, soportado sobre rodillos o muñones
de acero. El tambor se impulsa mediante una corona dentada o un piñón de cadena montados
sobre su diámetro externo. Los rodillos están montados en dos anillos de soporte que se fijan
sobre el exterior del tambor directamente con ruedas de caucho sobre las cuales descansa el
tambor. En cualquiera de estos sistemas se incluyen rodillos de empuje para controlar el
movimiento axial.
La superficie interior del tambor está provista con levantadores o elevadores que se llenan de
azúcar, la levantan y vierten a medida que gira el tambor. Dado que el tambor está inclinado
hacia el extremo de descarga, el azúcar se mueve progresivamente hacia la descarga
experimentando levantamientos y caídas repetidamente. Una corriente axial de aire se ventea
o succiona a lo largo del tambor, la cual pasa a través de la cortina formada por el azúcar
que cae logrando el contacto aire/azúcar. En la mayoría de casos se utiliza circulando de aire
en contracorriente respecto al flujo de azúcar, pero la circulación concurrente o paralelo se
practica también en algunos casos.
La configuración estándar incluye un ventilador de tiro inducido después del secador del
secador, lo cual tiene la ventaja de mantener la presión dentro del secador ligeramente por
debajo de la presión atmosférica, de manera que el polvillo de azúcar no es expulsado a través
de ninguno de los sellos (problemas ambientales y riesgo de explosión). En caso de tener
calentamiento de aire, es posible instalar un calentador en el conducto de suministro de aire
al secador, o en la campana estacionaria localizada en el extremo de descarga del tambor.
El diseño de los levantadores varía ampliamente, desde cucharas individuales hasta placas
axiales de varios metros de longitud, usualmente con filos a manera de dientes de sierra. Los
levantadores deben ser diseñados para alzar todo el azúcar contenido en el secador,
previniendo que pueda escurrirse en cortocircuito a través de la parte inferior del tambor sin
ser levantada. Asimismo, el diseño de los levantadores y el espaciamiento entre ellos deben
ser tales que la cortina de azúcar que cae a través de la sección transversal del tambor resulte
tan continua como sea posible.

El control del tiempo de residencia del azúcar en los secadores de cascada se logra mediante
el ajuste de la velocidad de rotación o (si es posible) la pendiente del tambor. Dado que la
pendiente determina el número de veces que cada cristal de azúcar se levanta y cae a través
de la corriente de aire antes de salir del tambor, este parámetro determina el tiempo de
resistencia efectivo (el periodo de contacto con el aire). Algunos secadores son diseñados
con pendiente ajustable, ya sea mediante el levantamiento/descenso de un extremo o
montando todo el secador sobre un marco de rampa estilo sube y baja. Muchas instalaciones
de secadores modernos incorporan accionamientos de velocidad variable, permitiendo ajustar
la velocidad de rotación del tambor. El ajuste de este parámetro cambia únicamente el tiempo
que el azúcar permanece en los levantadores (y no el periodo de contacto con el aire). Esto
afecta la fracción volumétrica del azúcar para determinada tasa de procesamiento, mas tiene
poco efecto sobre la efectividad del secador. En general:

1. La velocidad de rotación de los secadores de cascada debe ser ajustada para controlar la
capacidad física de la unidad (cantidad de azúcar que puede ser transportada desde la
alimentación hasta la descarga sin que se presente cortocircuito por la sección inferior de
tambor).

2. La pendiente de un secador de cascada se debe ajustar para controlar la remoción potencial

de humedad, o la humedad final de azúcar producido.

La principal desventaja de los secadores de cascada es el daño que pueden producir a los
cristales debido al movimiento de agitación rotativa y repetidas caídas. Inevitablemente se
causa cierto desgaste, o por lo menos raspaduras, a las superficies de los cristales con este
tipo de secadores, causando pérdida parcial del “brillo” o “lustre” de los cristales y formación
de cierta cantidad de polvillo. En los secadores de flujo en contracorriente, el polvillo que se
desprende del azúcar a medida que se seca es transportado por la corriente de aire hacia el
azúcar húmedo, donde puede ser posible su adhesión a las superficies húmedas de los
cristales.

Los secadores de cascada pueden ser utilizados como enfriadores de azúcar eliminando el
calentador de aire o incluso mediante el empleo de enfriadores de aire. Una configuración
habitual consiste en la instalación de dos secadores rotatorios de cascada uno encima del otro,
donde el azúcar pasa en serie primero a través de la unidad superior y luego por la unidad
inferior, actuando el primero como secador (con aire caliente) y el segundo como un enfriador
de azúcar. En estos casos es posible efectuar una optimización cuidadosa, estableciendo las
temperaturas del aire y las tasas de flujo que permiten alcanzar máximo secado y
enfriamiento a través de las dos unidades.

Una modificación de los secadores rotativos de cascada estándar está disponible para su
operación como secador-enfriador combinado. Esto involucra el uso de un tubo de inyección
de aire caliente a lo largo del eje del tambor, que se extiende desde el extremo de descarga
del tambor de manera habitual, y este aire viaja a lo largo de toda la longitud del tambor antes
de ser expulsado en el extremo de alimentación del azúcar. El aire caliente se suministra a
través del tubo de inyección, y la sección de secado funciona por lo tanto con una temperatura
del aire resultante de la mezcla de las corrientes de aire caliente y de enfriamiento. Este
sistema es eficiente energéticamente, ya que reutiliza el calor liberado en la etapa de
enfriamiento para mejorar el secado.

Secador-enfriador múltitubos. Una variación de los secadores de cascada tradicionales son

los secadores- enfriadores múltitubos, que consta de doce mini-tambores, cada uno con sus
propios elevadores y que aplican el principio de cascada, los cuales son dispuestos en dos
anillos concéntricos de seis tambores cada uno, montados sobre una “placa de tubos” en cada
extremo y que giran todos juntos.

El azúcar pasa a lo largo de los tambores interiores de secado y luego retorna a lo largo de
los tambores exteriores de enfriamiento antes de salir de la unidad. Los proveedores justifica
la complejidad adicional con base en:

1. Reducción del daño a los cristales y la formación del polvillo debido a las cortas caídas de
los cristales en los mini-tambores.

2. Bajo requerimiento de área para efectuar secado y enfriamiento.

3. Uso de enfriamiento contracorriente y secado concurrente en una sola unidad.

4. Baja demanda de potencia debido a la carga balanceada del producto alrededor del eje de
rotación (los secadores de cascada estándar requieren suministrar potencia para levantar el
azúcar a un solo lado del tambor).

5. Accionamiento central, eliminando la necesidad de anillo de conducción exterior.

6. Menores costos de mantenimiento, debido a un menor número de partes auxiliares.

No obstante, estos equipos rotan entre 5 a 6 min, lo cual es lento para tambores pequeños e
implica que la capacidad de estas unidades es un poco menor que la que se obtiene con seis
secadores-enfriadores individuales de igual diámetro.

Secador rotativo louver. El principal competidor de los secadores de cascada ha sido el

secador rotativo de tablillas “louver”. Estos cuentan con un tambor cilíndrico, tal como las
unidades de cascada, pero que contiene una carcasa interna conformada superponiendo
tablillas tipo persiana tangencialmente. Cada persiana está conectada al tambor exterior
mediante un bafle radial, dividiendo así el espacio anular entre el tambor externo y la carcasa
interna en múltiples conductos individuales de aire. El aire que entra en estos pasajes debe
salir de la carcasa interna a través de las rendijas formadas entre las tablillas louver. El
diámetro de la carcasa interna formada por las persianas aumenta progresivamente hacia el
extremo de descargas, haciendo que el lecho de azúcar formada sobre las tablillas louver
avance progresivamente hacia la descarga a medida que se desliza o rueda sobre las tablillas
debido a la rotación del tambor. Debido a esto no es necesario tener pendiente en el tambor,
y el tambor exterior es completamente horizontal. Este tipo de secador ha sido descrito con
mayor precisión como un “lecho-fluidizado asistido mecánicamente”. El aire se suministra a
los canales de aire en el extremo de alimentación del tambor a través de un ducto
especialmente diseñado para suministrar aire únicamente a los canales que se encuentran por
debajo del lecho de azúcar. La carcasa divergente formadas por las tablillas louver sirve para
maximizar el fluido del aire en el extremo de alimentación del secador, donde el azúcar se
encuentra más humedad, mientras que ofrece mejor resistencia al flujo del aire, admitiendo
menores tazas de flujo, hacia el extremo de descarga (azúcar más seco).

Normalmente el aire se remueve del secador a través de una campana estacionaria localizada
sobre el extremo de descarga y con la ayuda de un ventilador extractor, sin embargo, algunas
unidades cuentan con extracción de aire a través de un tubo que abandona el secador en el
extremo de alimentación y también en otros casos el aire se extrae por los dos extremos. Este
último tipo de secador requiere por lo tanto de varios ventiladores, donde uno o más se
encargan del suministro del aire (generalmente pasando primero a través de un calentador
tipo radiador), en adición al ventilador extractor de gases de escape, los cuales deben ser
balanceados ajustando persianas limitadoras (dámper) de los secadores louver es un manejo
más delicado del producto que con los secadores de cascada, reduciendo así el daño a los
cristales. Se espera por lo tanto que estas unidades produzcan una menor cantidad de polvillo
y un azúcar más brillante.

El tiempo de retención del azúcar en el secador se ajusta modificando la altura del lecho, lo
cual se logra regulando la posición del rebosadero en el extremo de descarga del secador. El
rebosadero puede constar de una serie de anillos removibles de diferente diámetro interior, o
de una serie de aletas cuyo ángulo es ajustable. La velocidad de rotación del tambor puede
ser también contralada, pero el ajuste de este parámetro debe ser cuidadoso, dado que una
velocidad de rotación demasiado alta dará lugar a un adelgazamiento excesivo del lecho en
el extremo de alimentación, causando flujo de aire insuficiente a través del azúcar hacia el
lado de descarga, mientras que una velocidad demasiado baja causa acumulamiento de
azúcar en la alimentación, impidiendo el paso de suficiente aire a través del lecho en esta
zona.

Los louver rotativos pueden ser utilizados como enfriadores de azúcar sin necesidad de
ninguna modificación, y su diseño facilita además operarlos como secador-enfriador
combinado. Esto se debe a que le tambor puede ser dividido a lo largo de su eje en dos
secciones, con canales de aire separados para cada sección. Esto permite suministrar aire
caliente a la primera sección para producir un secado rápido, mientras que aire a temperatura
ambiente o enfriando se suministra a la sección posterior para enfriar el azúcar seco.

Lecho Fluidizado. Un equipo que ha logrado recientemente más aceptación, para el

secamiento de azúcar, es el secador de lecho fluidizado. Los diseños más sencillos consisten
de un recipiente que contiene una placa distribuidora encima de una cámara donde se
alimenta el aire. El azúcar se introduce a un extremo de la placa y forma un lecho, el cual, al
ser fluidizado, se mueve a través de la placa y sale por el extremo opuesto. Las paredes del
recipiente pueden ser divergentes arriba del lecho fluidizado para reducir la velocidad del
aire y permitir separación de los finos. No obstante es necesario contar con un sistema de
recolección de polvillo en la descarga de la unidad.

El elemento crítico para el diseño de los secadores de lecho fluidizado es la placa

distribuidora, que debe asegurar una distribución uniforme del aire a través de la cama y de
esta manera una fluidización uniforme. Los diseños de placas distribuidoras varían desde
“topes burbuja” bastante sofisticados, que físicamente previenen el lagrimeo o chorreado de
azúcar a través de la placa, hasta simples placas perforadas que dependen de la velocidad del
aire de fluidización para evitar esta situación. Algunas placas cuentan con aberturas
convergentes en la dirección del flujo de aire, de modo que los cristales que puedan llegar a
caer por la abertura se encuentran con espacios divergentes, lo que impide el bloqueo. Una
tipo de distribución popular en los diseños modernos es el arreglo con placa tipo “branquia”,
donde las aperturas están anguladas para dirigir el aire hacia la salida del secador, apoyando
la propulsión del azúcar. Se ha informado que estas placas reducen la demanda de potencia
del ventilador y son menos propensas a problemas de taponamiento que las placas perforadas
(Pakowski y Grochowski 1997).

Un problema que afectó a los primeros secadores de lecho fluidizado estuvo fundamentado
en que la mínima velocidad de fluidización del azúcar húmedo es alrededor de un orden de
magnitud mayor que la del azúcar seco. Esto implicó que la cama no se podía fluidificar
uniformemente, obteniendo una fluidización muy pobre en el extremo de alimentación.
Debido a esto se ha convertido en un estándar para los proveedores de estos secadores
compartimentar la cámara de distribución y a veces el mismo lecho mediante el uso de
rebosaderos ajustables que permiten mediante el uso de rebosaderos ajustables que permiten
que el azúcar desborde desde un compartimiento al siguiente. Esto permite que el suministro
de aire a las secciones del lecho pueda ser adaptado a las necesidades de fluidización del
azúcar en cada sección.

El azúcar húmedo sigue siendo difícil de fluidizar, e incluso con velocidades que superan
hasta en diez veces la mínima velocidad que superan hasta en diez veces la mínima velocidad
de fluidización, el azúcar húmedo tiende a engendrar terrones y formar canales. Este
problema se puede afrontar de tres maneras:
1. Que la primera sección, o incluso todo el lecho, sea extensa y se mezcle perfectamente, de
manera que el azúcar húmedo se mezcla con una gran masa de azúcar seco. Una práctica
alternativa es reciclar parte del azúcar seco al extremo de la alimentación.

2. El secador en su totalidad se hace vibrar, o el aire de fluidización se alimenta a pulsos. Las

oscilaciones imparten energía a los cristales, apoyando el flujo del azúcar, destruyendo
canales y promoviendo la fluidización. Las desventajas son piezas móviles adicionales y
mayor consumo de potencia. Aunque no es el modo de funcionamiento previsto, la unidad
se puede hacer funcionar también como lecho subfluidizado, es decir, sin suficiente aire para
fluidizar el azúcar.

3. Emplear diferentes medios mecánicos para mantener el azúcar en movimiento. En los

secadores de lecho fluidizado tipo “cigüeñal” se instalan sistemas de raspado en los primeros
dos compartimientos para mantener el azúcar en movimiento “cuando la fluidización del
azúcar no es aún efectiva debido a su alto contenido de humedad. Los primeros diseños BMA
contenían desintegradores de terrones a manera de “dedos”, pero los diseños más recientes
incorporan en el primer compartimiento un transportador tipo tornillo con paletas y aberturas
en el surco del tornillo para admitir la entrada de aire.

Una de las ventajas de los secadores de lecho fluidizado es que cuando el azúcar se logra
fluidizar apropiadamente se minimiza el daño a los cristales, ya que cada cristal resulta
protegido por una capa de aire. Sin embargo, este tratamiento suave tiene como desventaja
que los terrones tienden a no desintegrarse. Por la misma razón, los secadores de lecho
fluidizado tienen menor capacidad de lidiar con azúcar que ha sido centrifugado
inadecuadamente, Krell y Schmitt recomiendan el uso de un colorímetro antes de la entrada
del secador para monitoreo y control. También sugiere que para una centrifugas discontinuas
debe ser “homogenizado” mediante el uno de tornillos sinfín o conductores.

Pakuwski y Grachowski usaron datos de varias fuentes para comparar un secador/enfriador

de lecho fluidizado de 20 t/h con un secador/enfriador rotativo de capacidad similar, y sus
resultados.

El diseño de lechos fluidizados compartimentados resulta de por si conveniente para su uso

como enfriador o secador/enfriador combinado, dado que es posible suministrar aire a una
temperatura diferente en cada uno de los compartimientos mediante el uso de ventiladores
separados o calentadores. Otra posibilidad para el enfriamiento del azúcar en lechos
fluidizados es el uso de superficies de refrigeración dentro de la cama. Estas suelen
refrigerarse con agua de enfriamiento, lo cual aumenta la diferencia de temperatura y
proporciona además un disparador de calor. Se debe tener cuidado para asegurar que el agua
utilizada no se encuentra por debajo de la temperatura del punto de rocío del aire de
fluidización, ya que la humedad podría condensarse sobre las superficies frías y humedecer
el azúcar.
Lecho tipo surtidor. Una tecnología recientemente aplicada para procesamiento de azúcar
por Sheehan y Schneider es el lecho fluidizado tipo “surtidor”. Esta tecnología de
fluidización emplea una base cónica (normalmente de 30° a 50° respecto a la vertical) con
un distribuidor en el centro. En la zona central del surtidor se emplean elevadas velocidades
del aire, y la circulación del lecho ocurre a medida que en el surtidor el azúcar entra en
erupción radialmente y desciende por la zona exterior. Este sistema puede procesar azúcares
más húmedos y pegajosos que un lecho fluidizado estándar debido a las mayores velocidades
y agitación vigorosa que tienden a romper las fuerzas entre partículas. Este proceso no ha
sido aún utilizado a escala industrial para el azúcar, pero parece prometedor.

Secadores de bandejas. Los secadores de bandejas constituyen una de las tecnologías de

secado más antiguas, pero que continúan siendo utilizadas en muchas fábricas de azúcar.
Estos equipos cuentan con bandejas que tienen forma de disco horizontal montado sobre un
eje vertical dentro de un recipiente cilíndrico que se alimenta con aire caliente.

Enfriadores. Todos los secadores presentados en este capítulo pueden ser utilizados como
enfriadores o como secadores-enfriadores combinados. Sin embargo, otras unidades
dedicadas exclusivamente para enfriamiento son también comunes en el proceso azucarero:

1. Los enfriadores de placa tolva son tolvas de sección transversal rectangular, que
contienen paquetes de placas verticales enfriadas con agua, donde el flujo de azúcar pasa
entre ellas por gravedad.

2. Los enfriadores de tornillo sinfín hueco. (El más conocido es el “Holoflite”) son tornillos
conductores sinfín que enfrían en azúcar mediante la circulación de agua enfriamiento a
través del eje hueco del tornillo.

Diseño y dimensionales

Secadores rotativos de cascada:La fracción o retención volumétrica del azúcar en un

secador rotativo varía con el flujo de alimentación, el número de levantadores, el diámetro
de la carcasa y el flujo de aire. Friedman y Marshall presentaron una correlación para la
retención volumétrica del azúcar como porcentaje del volumen del secador (para flujo de aire
nulo):

𝑉𝑠
𝑉𝑠 0.257 ( 𝐴 )
𝜑=
𝑉𝑛 𝑆 𝑛𝑛 𝑑
Donde:

𝜑 Volumen de azúcar como fracción del volumen total del secador;

𝑉𝑠/𝐴 tasa de alimentación especifica del azúcar en 𝑚3 /(𝑠 . 𝑚2 ) de sección transversal del
secador;

S Pendiente en m/m;
n velocidad de rotación en 𝑠 𝑛 ;

d diámetro en m.

Con flujo de aire, la fracción volumétrica del azúcar cambia debido a la fuerza de arrastre
por flujo (se incrementa en contracorriente y decrece cuando se presenta en forma
concurrente). Se ha dado a conocer un valor típico de 0.03 para 𝜑, cuando el secador opera
con una pendiente de 0.1m/m.

Los mismos autores presentan esta correlación reordenada para calcula el tiempo de
residencia, pero considerando este caso la fuerza de arrastre del aire (asumiendo operación
en contracorriente).

0.23 ∗ 𝜄 3∗𝜄∗𝜈
𝜏= +
𝑛𝑛𝑛 ∗ 𝑑 ∗ 𝑠 𝑀𝑠 ∗ 𝑑 𝑛𝑠
Donde

𝜏 tiempo de retención del azúcar en s;

𝜄 longitud del secador en m;

𝜈 flujo de aire en kg/s;

Ms flujo de azúcar en kg/s;

Dm diámetro medio de cristales en m.

Observaron que el tiempo de retención promedio del azúcar se ve afectado significativamente

por la dispersión y el retroceso en el mezclado, con incrementos de hasta 25% cuando estos
fenómenos se toman en consideración.

El diseño de levantadores para secadores rotativos de cascada es un elemento clave, dado que
estos determinan la calidad del contacto que se alcanza entre el aire y el azúcar.

Hugot sugirió una relación entre la frecuencia de rotación y el diámetro del tambor que resulta
en una velocidad periférica en el rango de 0.42 a 0.52 m/s. Sin embargo las experiencias con
secadores grandes sugieren que velocidades de hasta 0.8 m/s pueden ser utilizadas
exitosamente.

Cualquier cálculo práctico de la transferencia de calor en secadores de cascada resulta

afectado por la dificultad encontrada al estimar el área expuesta de la superficie del cristal
para transferencia de calor. Una aproximación común, descrita por Miller y Sharples es
expresar la transferencia de calor como:

𝑄 = 𝑘 ∗ 𝑎 ∗ 𝑉𝑚 ∗ (𝑡𝑠 − 𝑡𝑚)

Donde:
a área superficial del cristal expuesta por unidad de volumen del secador en m^2/m^3.

Vm volumen total del secador en m^3.

Para el termino k*u se utiliza una correlación. Esta es aplicable para flujos de aire en el rango
de 0.37 a 1.86 kg/(s*m^2) y se obtuvo a partir de secadores piloto (200 y 300 mm de
diámetro) con velocidades de rotación entre 5 y 35 min y un número de levantadores entre 6
y 16:

Donde:

K*a coeficiente volumétrico de transferencia de calor en W/(m^3, K);

N número de levantadores;

Mair Flujo especifico de aire en Kg/(s*m^2) de la sección transversal del secador.

Una estimación alternativa de k*a fue derivada por Saeman, quien con base en ensayos,
utilizando arena en un secador experimental, determino que k*a esa función de la
permanencia de sólidos en m^3 de azúcar/m^3 del secador o la fracción volumétrica de
sólidos.

Secadores rotativos louver. A diferencia de los secadores de cascada, no mucha

información ha sido publicada sobre los secadores rotativos louver, probablemente debido a
que son diseñados por un número relativamente bajo de fabricantes. Y la información se
considera como información de patente registrada o privada. Típicamente tienen un
requerimiento de volumen especifico en el rango de 1.0 a 1.25 m^3(ts/h), una relación
aire/azúcar comparable con el rango alto de secadores de cascada, y velocidades de rotación
y tiempos de retención en un rango similar a los anteriores.

Secadores de lecho fluidizado. La placa distribuidora es el corazón del diseño de los

secadores de lecho fluidizado, la cual debe producir suficiente caída de presión para distribuir
el aire uniformemente sin consumo excesivo de energía recomiendan 10% a 40% de la caída
de presión a través del lecho.

La selección de la velocidad superficial del aire incluye asegurar que el azúcar sea fluidizado
totalmente, mientras que se evite el desbordamiento de azúcar fuera del lecho. Es claro que
tanto la velocidad mínima de fluidización como la velocidad de transporte depende de
múltiples variables, y particularmente del tamaño de cristal. Pakowski y Grochowski
proponen una velocidad mínima de fluidización de 0.16m/s para azúcar blanco, que es
significativamente diferente de los 0.5 a 0.6 m/s reportados para azúcar blanco por Twaite y
Randall, con base en una comparación del desempeño de cinco unidades en British Sugar,
Krell y Schmin calcularon un rango de 0.1- 0.4 m/s para cristales de 0.3 a 1.2 mm. Los autores
sugieren que, para la mayoría de aplicaciones con azúcar, el rango de velocidad superficiales
aceptable está entre 0.4 m/s y 1.8 m/s.

La altura y el ancho de la zona separación por encima del lecho varían ampliamente, desde
los diseños Cigüeña (Stork) con 1 m de altura e igual ancho que el lecho, hasta algunos
diseños BMA con un ancho igual al doble del ancho que el lecho y con 5 m de altura. Twaite
y Randall recomendaron que la velocidad no debe exceder 0.4 m/s, mientras que pakowski y
Grochowski sugieren una amplitud adicional de 50% respecto al lecho y 2 m de altura.

Para efectuar cálculos de caída de presión a través de lechos empacados, la fracción vacía del
azúcar antes de la fluidización es aproximadamente 0.5. Luego de la fluidización de la caída
de presión a través de la cama es función de la masa de azúcar soportada en el lecho.

Los lechos fluidizados vibratorios tienden a trasmitir vibraciones a equipos precedentes tales
como conductores y ventiladores, y a equipos subsecuentes tales como ductos de aire y
sistemas para remoción de polvillo. Krell y Schmitt reportaron que esto incrementa el nivel
de ruido y obliga a reforzar y aumentar la rigidez de los equipos auxiliares para poder soportar
las cargas mecánicas adicionales.

Enfriadores de azúcar. Algunos coeficientes de transferencia de calor que han sido

publicados para enfriadores de azúcar (no secadores, dedicados exclusivamente a enfriar)
son:

1. Petri encontró, para un enfriador de lecho fluidizado con placas refrigeradas utilizando
agua, un k promedio de 142W/(m^2*K) con base en el área de las placas, en un rango
experimental de 82 a 160 W/(m^2*K). Estos valores han sido confirmados en Sudamérica en
una unidad piloto (l t/h) que utilizo tubos enfriados con agua.

2. Manley informo de un valor para k de 62W/(m^2*K) con un tornillo sinfín hueco enfriado
con agua. Para una unidad similar, McGimpsey determino un valor de 75W/(m^2*K).

Instrumentación y automatización

Los requisitos mínimos de instrumentación para un secador de azúcar incluyen la temperatura

y humedad del azúcar producido, la temperatura del aire de entrada y salida, y la presión
diferencial del aire a través de la unidad. Otras mediciones útiles son el contenido de
humedad y la temperatura del azúcar alimentado, el flujo de aire, la humedad de entrada y
salida del aire, la velocidad de rotación del secador y las corrientes del accionamiento del
secador y de los ventiladores. Desafortunadamente muchos de los secadores en operación en
las fábricas de azúcar carecen incluso de requisitos mínimos, lo que resulta en un
funcionamiento y una optimización mediocres del secador.

La humedad de salida del azúcar se puede medir en línea, sea mediante temperatura (una
variación de la humedad suele ir acompañada de un cambio de temperatura), por
conductividad o por Espectroscopia de reflectancia en el infrarrojo cercano (NIR), reportaron
el uso exitoso de esta última técnica, obteniendo coeficientes de correlación típicos superiores
a 0.95 para azúcar seco, mientras que utilizaron conductividad para el azúcar húmedo
alimentado.

Con bastante frecuencia se encuentra que los secadores de azúcar son operados manualmente,
realizando ajustes poco frecuentes sobre el flujo de aire a la entrada y salida mediante álabes
reguladores (dámber) en los conductos. La automatización estándar normalmente consiste de
un lazo de control que regula el flujo de vapor objetivo se ajusta manualmente. Esto a pesar
del hecho de que los secadores de azúcar pueden ser fácilmente automatizados. Shahhosseini
encontraron que las respuestas del sistema secador en términos de humedad y temperatura de
salida del azúcar ante cambios en cualquiera de las variables de entrada principales siguen
un patrón de primer orden más tiempo muerto. Además hallaron que la respuesta del sistema
a las variables manipuladas (flujo de aire y temperatura) es mucho más rápido que a las
perturbaciones de flujo, humedad y temperatura del caudal de azúcar, lo cual es favorable
para propósitos de control.

Un sistema innovador para el control del flujo de aire ha sido introducido en la refinería
Chelsea en Nueva Zelanda, en secadores de cascada para azúcar refinado. Un micrófono
instalado sobre una brida en el conducto de salida del aire registra el ruido generado cuando
cristales de azúcar son arrastrados en el ducto. La presencia de este ruido resulta en una
reducción automática de la velocidad del ventilador inducido hasta que el ruido desaparece.

Los secadores de lecho fluidizado modernos se suministran con un mayor nivel de

automatización que los secadores rotativos. La temperatura del aire normalmente se regula
en función de la temperatura del azúcar (a través del suministro de vapor al radiador). La
fluidización se puede garantizar midiendo la presión diferencial a través del lecho BMA mide
la diferencia de presión entre la cámara de distribución y el espacio por encima de la primera
zona con base en los cambios de presión diferencial. En las zonas siguientes se mide la
diferencia de presión entre un punto situado justo encima del distribuidor y el espacio
superior como indicador de la masa de azúcar en cada zona si esta diferencia aumenta el flujo
de aire es incrementado

Un método australiano para el control de humedad y temperatura consiste en agregar agua al

azúcar antes del secador para hacer uso del enfriamiento por evaporación dentro del secador
(en la práctica australiana no se calienta al aire). Automatizaron completamente un secador
con base en este principio izando mide temperatura y humedad del azúcar (conductividad y
NIR) a la entrada y salida del secador, el flujo de azúcar y la temperatura, flujo y humedad
del aire.

Curvas de velocidad de secado

Para reducir el contenido de humedad en el secado de diversos materiales de proceso, por lo

general se estima el tamaño del secador necesario, las diferentes condiciones de operación
de humedad y la temperatura del aire empleado, y el tiempo necesario para lograr el grado
de secado, por lo que es necesario determinarlo por vías experimentales.
De la misma manera, puesto que el conocimiento de básicos ciudades de secado es bastante
incompleto, en muchos casos es indispensable obtener algunas mediciones experimentales
de las velocidades de secado.
Para determinar experimentalmente la velocidad de secado de un material, se procede a
colocar una muestra en una bandeja. Si se trata de material sólido se debe llenar por completo
la base de la bandeja, de manera que sólo quede expuesta a la corriente de aire e sacado la
superficie de dicho sólido. La pérdida en peso de humedad durante el secado puede
determinarse a diferentes intervalos sin interrumpir la operación, colgando la bandeja de una
balanza adaptada a un gabinete o a un dueto a través del cual fluye el aire de secado.
La muestra no debe ser demasiado pequeña y se debe introducir en una bandeja similar a la
que se usará en producción. La relación entre la superficie de secado y superficie de no secado
(superficie aislada) así como la profundidad del lecho del sólido deben ser idénticas. La
velocidad, la humedad, la temperatura y la dirección del aire deben ser las mismas y
constantes para simular un secado en condiciones constantes.

Secado durante el periodo de velocidad constante: El secado de diversos sólidos bajo

diferentes condiciones constantes se secado casi siempre produce curvas de forma variable
en el periodo de velocidad decreciente, pero en general siempre están presentes las dos zonas
principales de la curva de velocidad de secado: el periodo de velocidad constante y el periodo
de velocidad decreciente. Durante el primer periodo, la superficie del sólido está muy mojada
al principio y sobre ella hay una película de agua continua. Esta capa de agua es agua no
combinada y actúa como si el sólido no estuviera presente. La velocidad de evaporación con
las condiciones establecidas para el proceso, es independiente del sólido y esencialmente
igual a la velocidad que tendría una superficie líquida pura. Sin embargo, las ondulaciones y
hendiduras en la superficie del sólido ayudan a obtener una velocidad más alta de la que
tendría una superficie completamente plana.

Si el sólido es poroso, la mayor parte del agua que se evapora durante el periodo de velocidad
constante proviene de su interior. Este periodo continúa mientras el agua siga llegando a la
superficie con la misma rapidez con la que se evapora. La evaporación durante este periodo
es similar a la que existe cuando se determina la temperatura de bulbo húmedo, y en ausencia
de transferencia de calor por radiación o conducción, la temperatura de la superficie equivale
en forma aproximada a la temperatura de bulbo húmedo.

Movimiento de humedad en sólidos durante el secado en el periodo de velocidad

decreciente: Cuando el secado se verifica por evaporación de la humedad del área expuesta
del sólido, la humedad se desplaza desde el interior del solido hasta la superficie. Los
mecanismos de este movimiento afectan al secado durante los periodos de velocidad
constante y de velocidad decreciente.

Modelos de temperatura en secadores: La forma en la que la temperatura varía en los

secadores depende de la naturaleza y contenido de líquido del material, de la temperatura del
medio de calefacción, del tiempo de secado y de la temperatura final que toleran los sólidos
secos. Sin embargo, el modelo de variación es similar para todos los secadores.
  Velocidades de Secado: A medida que transcurre el tiempo, el contenido de humedad
disminuye generalmente. Después de un corto periodo de tiempo durante el que se
calienta la alimentación hasta la temperatura de vaporización, la representación
gráfica se hace lineal, posteriormente se curva hacia el eje de abscisas y finalmente
se hace horizontal (en la gráfica se representa con la letra A).

La velocidad de secado se representa mediante la línea horizontal durante una buena

parte de su longitud, indicando que la velocidad de secado es constante, luego se
curva hacia abajo y, eventualmente cuando el material llega hasta su contenido de
humedad de equilibrio, alcanza el valor cero.

Temperatura de secado

Cuando el secado se hace a temperatura de 145°C, produce cristales claros y brillantes

conforme salen del secador. Pero después del acondicionamiento del azúcar se vuelve un
poco más opaco y el mas ligero movimiento produce un polvo mas fino, por otra parte, el
azúcar secado a una temperatura mas baja no cambia de aspecto después del
acondicionamiento.

Secado de azúcar en diversas temperaturas.

 Manipulación y almacenamiento de azúcar

Manejo del azúcar

Conductores

El azúcar debe de ser conducida y existen muchas maneras de lograr esto.

Tornillo sinfín: este mecanismo consiste en un eje central que se desplaza a lo largo de un
canal en forma de U, con un tornillo o banda helicoidal, acoplado al eje. La gran desventaja
de este mecanismo es que los cristales de azúcar pueden atraparse entre el tornillo y el canal.
El nivel de azúcar en el tornillo sinfín debe estar por debajo del nivel del eje, particularmente
si el azúcar está húmedo.

Conductores de banda: Los conductores de banda son bandas continuas que consisten de
varios pliegos de tela impregnada, unidos y cubiertos por hule, estas corren sobre rodillos de
soporte espaciados de aprox. 1 – 1.5m en la parte alta que lleva la carga, y a menos distancia
la parte baja que es la parte vacía. Los rodillos superiores son conjuntos de 3 a 5 rodillos de
los cuales el central es horizontal y los exteriores están inclinados aprox. 20° con respecto a
la horizontal formando una forma de canal.
El dar esta forma de canal mejora sustancialmente la su capacidad y minimiza la probabilidad
por los bordes.

Un problema con los conductores de banda es asegurar que la banda de retorno este libre de
azúcar adherido que puede ser molido por los rodos de retorno y generar una especie de
polvillo y suciedad.

Elevador de cangilones

El elevador de cangilones consta de cadenas o mas frecuentemente de una banda a la que los
cangilones o cubetas se acoplan. Estos corren sobre ruedas dentadas o poleas en cada extremo
y pueden ser inclinados, aunque con mayor frecuencia son verticales.

El elevador de cangilones puede ser de alta o de baja velocidad, los de alta velocidad se
encargan de lanzar del azúcar conforme pasan por la polea motriz y por lo tanto son
apropiados para azúcar que se descarga con facilidad. Los azucares húmedos y pegajosos se
compactan en el cangilón y se hace difícil la descarga.

Para estos productos se utiliza una unidad de baja velocidad, estos poseen mayor espacio
entre los cangilones y descargan botando el azúcar a un conducto. Normalmente esto se logra
usando deflectores en cada cangilón para desviar de dirección el azúcar.
Todos los elevadores o conductores inclinados deben de equiparse con un mecanismo que
prevenga su funcionamiento en reversa en caso de ocurrir una falla o daño en el eje. En el
mejor de los casos puede ocasionar
derrames e inconvenientes, en el peor
puede ocasionar daños graves y costosos
(un elevador grande funcionando en
reversa puede alcanzar una velocidad que
puede destruirse a si mismo.

Imanes

Los imanes deben de instalarse en la ruta del azúcar para remover cualquier contaminante de
hierro tales como: tuercas, pernos, virutas o raspaduras de láminas.

Los tipos mas comunes de imanes son:

 Imanes fijos: se posicionan en la parte de arriba o penetrando la corriente de azúcar

en la banda conductora. Estos se deben de limpiar manualmente.

 Imanes objetivo o de choque: estos deben de ser instalados de tal forma que la
corriente de azúcar caiga sobre el eje motriz del conductor, golpee la superficie del
 imán, esto asegura mayor probabilidad de atrapar contaminantes pero presenta el
riesgo de que el material atrapado se separe del imán por fuerza de la misma azúcar.

 Separadores de tipo cajón: en estos el azúcar cae a través de una malla de rodillos
magnéticos los que se pueden retirar en cajones para su limpieza.

 Conductores magnéticos: poseen un conductor con lamina de acero que pasa sobre
una superficie magnética y el material ferroso es conducido hacia los lados y luego
se elimina.

Un dispositivo útil llamado magnetostar monitorea la fuerza de campo de un imán cerrado y

alerta cuando la fuerza cae por debajo de un umbral debido al material adherido, entonces es
cuando el imán debe limpiarse.

Bodegas para azúcar crudo

Bodegas para azúcar empacado:

Se deben de aplicar los siguientes lineamientos generales como guía para el almacenamiento
de azúcar crudo empacado:

 Minimizar la temperatura del azúcar antes del envase y el almacenamiento, a una

temperatura máxima de 38°C.
 Proteger el fondo de bolsas o empaques de la humedad y de gradientes de temperatura
a través del piso por medio de estibas, laminas de madera o revestidas con papel o
plástico.
 Minimizar la superficie externa de las bolsas expuesta al aire ambiente mediante el
uso de pilas grandes y aproximadamente cubicas o con arreglos con estibas.
 Cubrir las pilas con plástico o revestimientos de papel para minimizar el ingreso de
humedad y mantener los empaques limpios.
 Brindar a los lados de la pila una inclinación en 20° para sacos y 7.5° para bolsas de
papel.
Aunque el azúcar crudo no es tan propenso a problemas relacionados con la formación
de terrones, tal como ocurre con el azúcar refinado, debido a su baja higroscopicidad y
menor propensión a cristalizar en la película superficial, vale la pena considerar el uso de
barreras contra la humedad en las bolsas de azúcar crudo. Esto puede lograrse con bolsas
de polietileno.

Silos para azúcar crudo a granel

En general el almacenamiento de azúcar crudo a granel no se hace en silos cilíndricos

sino en edificios rectangulares simples con muros retenedores y techos a dos aguas.
Usualmente este es el método más barato para almacenar azúcar a granel, para grandes
tonelajes, cuando el espacio no es un problema (ya que demanda superficies grandes).

La mayor parte del peso del azúcar es soportado por el piso de concreto, que no requiere
ser de construcción especial dado que el peso se distribuye uniformemente. Las bodegas
o silos para azúcar a granel nie diseñados toman en cuenta el ángulo natural de reposo de
azúcar, se sugiere una gama de 33 – 36° para el azúcar seco, y que se incrementa hasta
50°-53, para el azúcar húmedo se recomienda un ángulo del techo de 35°. El ejemplo de
una bodega simple de azúcar a granel son los edificios con marco en forma de A, los
diseños de estos edificios no tienen paredes laterales por encima de los 3m, debido a la
presión ejercida por el azúcar sobre ellas. Por encima de esta altura las paredes laterales
requieren ser construidas de hormigón armado reforzado.

Silo de almacenamiento de azúcar crudo a granel tipo A

La principal desventaja de este simple diseño es que una superficie de azúcar bastante grande
resulta expuesta al aire y que el diseño hace difícil y costoso el control de la ventilación o
aire acondicionado, por esta razón el edificio debe de ser cerrado y la circulación del aire
debe mantenerse mínimo.

El azúcar que se almacena a granel em silos sufre una compactación, causando un incremento
de la densidad aparente a medida que aumenta la profundidad. Se dio a conocer una densidad
aparente de 1000Kg/m3 a una profundidad de 6m, lo que condujo a sugerir una densidad
promedio de 900kg/m3 para el diseño de los silos profundos.

Sistemas de alimentación y retorno

El azúcar se suministra a las bodegas a granel casi siempre por un conductor que pasa siempre
a través de la cúspide del techo. La descarga de este conductor se efectúa con un raspador
móvil que no es lo ideal, un descarrilador desplazable o un conductor móvil.

El descarrilador consiste en un marco montado sobre rieles a lo largo del conductor de manera
que puede ser desplazado hasta el punto de descarga deseado. Estos cuentan con dos poleas
alrededor de las cuales se envuelve la banda transportadora, y la carga se descarga por medio
de tolvas montadas sobre un lado del conductor estos dispositivos se emplean comúnmente
para la distribución de azúcar en grandes bodegas o silos.

La alternativa del conductor móvil consiste de un transportador de puente aéreo con longitud
igual a la longitud del silo, montado sobre ruedas y que puede ser conducido sobre cualquier
dirección el transportador se posiciona para llevar el azúcar desde la descarga del conductor
principal en el punto medio del silo hasta la posición de descarga deseada. Cuando se desea
distribuir el flujo de azúcar alrededor del silo un anillo distribuidor o un lanzador pueden ser
utilizados en el punto de descarga. Los lanzadores son bandas de transporte muy cortas (1m
aprox) que comprenden un rodillo de cabecera y de cola y dos ruedas de tensión entre ellos.
La banda se conduce rápidamente (10m/s) y el azúcar que cae sobre ellas es lanzada hasta 20
m formando una corriente bien definida que se puede controlar aun mas mediante el uso de
una placa direccional.
Estos dispositivos son útiles para distribuir uniformemente el azúcar a granel en sitios de
almacenamiento (como al cargar bodegas de barcos) pero causan abrasión del azúcar.

El azúcar usualmente se retorna por medio de una banda instalada abajo del nivel del piso
sobre la cual el azúcar es descargada mediante compuertas deslizantes localizadas en el piso.
El azúcar que queda a los lados de las bodegas debe de ser empujada hacia el centro. Para
azúcar crudo se utiliza con frecuencia un vehículo adecuado con una pala o cuchillos para
barrer el azúcar.

Perdidas por almacenamiento

El azúcar crudo sufre una perdida gradual de polarización y un incremento de color cuando
se almacena por periodos largos. De estos dos fenómenos el ultimo es usualmente el más
problemático. Excepto en casos donde la calidad del azúcar es pobre desde un comienzo.

La velocidad de deterioro puede variar ampliamente dependiendo de los siguientes aspectos:

 Contenido de humedad junto con la polarización.

 Temperatura: Los azucares crudos deben de almacenarse a una temperatura tan baja
como sea posible. Otro autor sugiere que azúcar crudo con polarización de 97 entra
a los almacenes a granel con una temperatura máxima de 45°C pero mayores
temperaturas pueden ser toleradas con crudos de mayor polarización. Se ha afirmado
que la temperatura deseable de almacenamiento esta por debajo de 3°C, las
gradientes te temperatura en silo o bodegas deben de evitarse porque causan
migración de humedad.

 Distribución del tamaño de los cristales: Un tamaño de cristal grande y una

distribución de tamaño estrecha (especialmente con bajo contenido de finos) ayudan
a tener buenas características de almacenamiento. Dado que el área de superficie
especifica es minimizado.
  Presencia de no azúcares: el deterioro depende en gran extensión de los
constituyentes de la película de meladura. Los azucares invertidos reaccionan con
aminoácidos para formar compuestos de color, mientras que los componentes de las
cenizas pueden catalizar esa reacción, así como también la formación de azucares
invertidos.

 Humedad ambiental relativa: el azúcar crudo y el aire alrededor se encuentran en

equilibrio cuando la humedad relativa esta entre 60% – 65%. Por encima de este
rango el azúcar absorbe humedad y por debajo de este nivel el azúcar libera humedad.

La predicción de las tasas de degradación por almacenamiento es difícil debido a los factores
anteriores. En Sudáfrica la experiencia ha sido que: el azúcar crudo de aproximadamente 99.3
(Pol) almacenado durante seis meses presenta un incremento de color de 5% -20%.
 Conclusiones

 El secado significa la remoción de cantidades de agua relativamente pequeñas de

cierto material, el agua casi siempre se elimina en forma de vapor con aire. Posee
parámetros que debe tomar en cuenta para su funcionamiento como: la presión de
vapor de agua, la presión parcial del agua en el aire, tiempo de retención, temperatura
del aire, flujos másicos relativos al aire y azúcar, humedad absoluta del aire,
temperatura del azúcar.

 Existen distintos análisis que se realizan en la etapa de secado para garantizar su buen
funcionamiento, en los cuales se encuentran: transferencia de calor sensible entre el
azúcar y el aire, perdidas de calor a través de las paredes del secador, calor requerido
para la evaporación, transferencia de masa por evaporación, tasa de cristalización de
la película sobre la superficie, difusión molecular través de la superficie de la película.

 En la industria azucarera se emplea el secado con distintos tipos de secador según la

conveniencia del proceso, entre estos están: secador tipo granulador, secador de
bandejas, secador indirecto al vacío con anaqueles, secador continuo de túnel, secador
rotatorio, secador de tambor, secador de aspersión, secador de tamiz transportador,
secador de torre, secador de tornillo transportador, secador de lecho fluidizado y
secador de flash.

 El azúcar previo a la etapa de secado debe de cumplir con ciertas características

físicas y químicas, entre estas el ⁰Brix, % de humedad, etc.
 Recomendaciones

 En la fase de secado las temperaturas deben tener un alto control ya que se necesitan
de altas y bajas temperaturas para hacer un buen secado.

 Las características que debe tener un buen cristal en el proceso son: tener una
superficie cristalina uniforme, lisa y ausente de polvo.

 Tener gran precisión con respecto a las humedades ya que estas son las responsables
de que el proceso sea un éxito.

 Dar constantemente mantenimiento a los equipos ya que un mal cuidado de ellos

puede afectar los resultados o puede dañar los equipos.
 Fuentes de información

 Balverdi, J. 1998. Fabricación básica del azúcar. Guatemala. Cengicaña.

 Herrero, V. 1978. Manual práctico de fabricación de azúcar de caña. Cuba.

Edit. Continental.

 Verlag, Dr. Albert Bartness KG, Berlín. Ingeniería de la caña de azúcar.