PROTOCOLOS DE COMUNICACIONES INDUSTRIALES

MODBUS : es un protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión de

procesos (SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias
Estaciones Remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la
supervisión y control de un proceso.

La Interfaces de Capa Física puede estar configurada en:: RS-232, RS-422, RS-485.

¿Qué es el protocolo Modbus RTU?

Modbus es un protocolo de comunicaciones, basado en la arquitectura maestro/esclavo
o cliente/servidor,
El protocolo Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un equipo
de medición temperatura y humedad puede comunicar los resultados a una PC. Modbus
también se usa para la conexión de un PC de supervisión con una unidad remota (RTU)
en sistemas de supervisión de adquisición de datos (SCADA). Existen versiones del
protocolo Modbus para puerto serial y Ethernet (Modbus/TCP).

¿Qué es el protocolo Modbus TCP?

Modbus/TCP es un protocolo de comunicación diseñado que permite a equipos
industriales tales como PLCs, PC, drivers para motores y otros tipos de dispositivos
físicos de entrada/salida, comunicarse sobre una red Ethernet.

¿Cuáles son los beneficios de utilizar el protocolo Modbus RTU/TCP?

 De codigo abierto, no se requiere pagar por licencia.

 Ampliamente soportado por HMIs o softwares SCADA
 Facil de usar
 Se pueden integrar varios equipos facilmente
 Bajo costo de desarrollo
 Conocido apliamente en la industria

DEVICENET
Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores
fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc y dispositivos de alto nivel (PLC,
controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee información adicional sobre el
estado de la red, cuyos datos serán desplegados en la interfaz del usuario.

PROFIBUS

(Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para control
de procesos normalizada en Europa por EN 50170. Existen tres perfiles:
• Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores enlazados a
procesadores (PLCs) o terminales.
• Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas especiales
de seguridad para la industria química (IEC 1 1 15 8-2, seguridad intrínseca).
• Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicación entre células de
proceso o equipos de automatización.

FOUNDATION FIELDBUS
Foundation Fieldbus (FF) es un protocolo de comunicación digital para redes
industriales, específicamente utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede
comunicar grandes volúmenes de información, ideal para aplicaciones con varios lazos
complejos de control de procesos y automatización. Está orientado principalmente a la
interconexión de dispositivos en industrias de proceso continuo. Los dispositivos de
campo son alimentados a través del bus Fieldbus cuando la potencia requerida para el
funcionamiento lo permite.

Hay tres componentes importantes a cualquier configuración de comunicación

serial :

- El estándar de cableado
- El protocolo de comunicaciones
- Los parámetros de comunicaciones

Estándar de cableado
Hay tres estándares de cableado que se pueden utilizar con los PLCs DirectLOGIC:
RS-232C, RS-422 and RS-485.

RS-232C es un estándar de cableado punto a punto con una distancia práctica de

cableado de 15 metros, o 50 pies, máximo. Esto significa que sólo dos dispositivos
pueden comunicarse en una red de RS-232c, un sólo dispositivo maestro y un sólo
dispositivo esclavo, y la longitud de cable total no debe exceder 50 pies.

RS-422 es un estándar de múltiples puntos con una distancia práctica de cableado de

1000 metros, o 3280 pies, longitud total máxima. Esto significa que puede comunicarse
un maestro solamente, con hasta 10 esclavos, y la distancia total de toda la red entre
todos los dispositivos no puede exceder 1000 metros, o 3280 pies.

RS-485 es un estándar de cableado de múltiples puntos, con una distancia práctica de

cableado de 4000 pies máximo. Este estándar de cableado preve la posibilidad de hasta
32 maestros que se comunican con hasta 32 esclavos todos dentro de la distancia
máxima de 4000 pies. Observe que mientras que el estándar RS-485 prevé maestros
múltiples en la misma red, los PLCs DirectLOGIC no soportan multiple maestros en una
red.

Protocolos de comunicaciones disponibles

Un protocolo de comunicaciones es el 'lenguaje' de los dispositivos en uso de la red
para comunicarse uno con otro. Todos los dispositivos en la red deben usar el mismo
protocolo de comunicaciones para poder comunicarse entre ellos. Los protocolos
disponibles con PLCs DirectLOGIC están listados en la siguiente tabla.
Comunicación con K-Sequence

El protocolo K-Sequence se puede usar para comunicación con DirectSOFT, una

interface de operador o cualquier otro dispositivo que pueda ser un maestro con K-
Sequence. El PLC DL06 puede ser un esclavo K-Sequence en el puerto 1 o el puerto 2.
El PLC DL06 no puede ser un maestro K-Sequence. Para utilizar el puerto 2 para
comunicaciones K-Sequence usted primero necesita configurar el puerto usando
DirectSOFT o lógica ladder según lo descrito previamente.

Comunicación con DirectNET

La red es controlada por una estación maestra que da órdenes de intercambio de datos
a estaciones individuales de esclavo en una red serial. (No se puede transmitir
"simultáneamente" un mensaje a todos los esclavos). Las órdenes se pueden usar para
enviar los datos a las estaciones esclavas o enviar los datos desde las estaciones
esclavas. Las estaciones esclavas sólo responden a pedidos de la estación maestra y
no pueden iniciar comunicaciones.

Conceptos de transmisión de datos seriales

La transmisión de datos usa transmisión de datos digital asincrónica serial. Los caracteres se
envían codificados en bits, un bit cada vez, en niveles de señal tales como los definidos en RS-
232c. El código más común para la transmisión de datos asincrónicos es el Código Americano
para el Intercambio de Información (ASCII).
Los sistemas de control industrial (ICS) y sistemas de control
de supervisión y adquisición de datos (SCADA), son los que en
términos generales permiten monitorear, controlar y gestionar de una manera remota
los procesos

Estándares de protección "IP" y "NEMA" (Línea: Varias) Los equipos diseñados para trabajo en
ambientes hostiles deben cumplir con ciertos estándares que aseguren su robustez y permitan
a la gente saber hasta dónde pueden llegar en su utilización. Para saber si un equipo, tal como
una terminal portátil, un indicador de peso, un lector de código de barras o un monitor son los
adecuados para una aplicación que funcionará bajo condiciones extremas, es necesario revisar
sus especificaciones mecánicas, donde generalmente encontraremos grados IP, NEMA o IEC
NEMA (National Electrical Manufacturers Association). Este es un conjunto de estándares
creado, como su nombre lo indica, por la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos (E.U.).
Los estándares más comúnmente encontrados en las especificaciones de los equipos son los
siguientes:

NEMA 4. Sellado contra el agua y polvo. Los gabinetes tipo 4 están diseñados especialmente
para su uso en interiores y exteriores, protegiendo el equipo contra salpicaduras de agua,
filtraciones de agua, agua que caiga sobre ellos y condensación externa severa. Son resistentes
al granizo pero no a prueba de granizo (hielo). Deben tener ejes para conductos para conexión
sellada contra agua a la entrada de los conductos y medios de montaje externos a la cavidad
para el equipo.

NEMA 4X. Sellado contra agua y resistente a la corrosión. Los gabinetes tipo 4X tienen las
mismas características que los tipo 4, además de ser resistentes a la corrosión.

NEMA 12. Uso industrial. Un gabinete diseñado para usarse en industrias en las que se desea
excluir materiales tales como polvo, pelusa, fibras y filtraciones de aceite o líquido enfriador. El
resto de los tipos de NEMA pueden denominarse a grandes rasgos:
La transferencia de datos y/o direcciones en los PLCs es posible gracias a cuatro tipos de buses
diferentes:

• bus de datos, para la transferencia de datos de los componentes individuales

bus de direcciones, para aquellas transferencias entre celdas donde se habían guardado datos

• bus de control, para las señales de control de los componentes internos

• bus de sistema, para conectar los puertos con los módulos de E/S.

El lugar donde se guardan los datos y las instrucciones es la memoria que se divide en
memoria permanente, PM, y memoria operacional, conocida como memoria de acceso
aleatorio o RAM. La primera, la PM, se basa en las ROM, EPROM, EEPROM o FLASH; es donde
se ejecuta el sistema de operación del PLC y puede ser reemplazada. Sin embargo, la RAM, es
donde se guarda y ejecuta el programa en cuestión utilizado y es la de tipo SRAM la que se
utiliza habitualmente. La condición común para las entradas de dos componentes digitales de
un PLC se guarda en una parte de la RAM y se denomina tabla PII o entrada imagen de
proceso. La salida controlada, o el último valor de la salida calculado por las funciones lógicas,
se guardan en la parte de la RAM denominada tabla PIO, salida de la imagen del proceso. El
programa utilizado también puede guardarse en una memoria externa permanente (EPROM o
EEPROM) que, para ciertos PLCs, puede ser un módulo externo que se coloca en una toma del
panel frontal. (KOYO Electronics Industries, 2018)

Finalmente, los módulos de E/S, son aquellos módulos de señal (SM) que coordinan la entrada
y salida de las señales, con aquellas internas del PLC. Estas señales pueden ser digitales (DI,
DO) y analógicas (AI, AO), y provienen o van a dispositivos como sensores, interruptores,
actuadores, etc. Los SMs analógicos utilizan en general un voltaje en DC y una corriente
directa. De este modo, opto acopladores, transistores y relés son empleados en la salida digital
del SMs para cambiar los estados de la señal de salida con el fin de proteger a estos
dispositivos de situaciones como un cortocircuito, una sobrecarga o un voltaje excesivo. El
número de entradas y/o salidas de los SMs digitales es también bastante más elevado que en
los analógicos, siendo los primeros más de 8,16 o 32, mientras que los segundos son, a lo sumo
8. (EXSOL, 2018)

Los módulos más importantes son:

• Módulo de interfaz (IM), conecta diferentes casetes individuales con un único PLC;

• Módulo funcional (FM), procesamiento complejo en tiempo-crítico de procesos

independientes de la CPU, por ejemplo, conteo rápido;

• Regulador PID o control de la posición;

• Procesador de la comunicación (CP), conecta el PLC en una red de trabajo industrial, ej.
Industrial Ethernet, PROFIBUS, AS – interfaz, conexión serie punto-a-punto;

• Interfaz hombre-máquina (HMI), ej. panel de operaciones;

• Entradas/salidas remotas;

Módulos de señal de alta-velocidad.

• Cada módulo de PLC module tiene su propia interfaz-HIM básica, utilizada para la
visualización de los errores y las condiciones de comunicación, la batería, entradas/salidas,
operación de los PLC, etc. Pequeños displays con cristal líquido (LCD) o diodos emisores de luz
(LED) se utilizan para la interfaz-HMI.