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1
INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA
En Lima, Corporación Aceros Arequipa cuenta con oficinas administrativas, así como
almacenes para la distribución de los productos antes mencionados así como la
comercialización de planchas y bobinas laminadas en frio (LAF), laminadas en caliente
(LAC) y Zincadas, además de clavos, alambres recocidos y abrasivos.
Los principales productos con los que cuenta Corporación Aceros Arequipa S.A. son:
• Barras de Construcción
• Perfiles
• Alambrón (para construcción y trefilería)
• Planchas y bobinas
• Acero Calibrado
• Clavos
• Pernos de Fortificación
• Abrasivos
Los mercados a los que se orientan los productos de Aceros Arequipa son el mercado de
la construcción tanto en Bolivia como Perú, el mercado metal - mecánico y así como el
mercado minero.
Corporación Aceros Arequipa S.A., conjuntamente con la Empresa Siderúrgica del Perú
S.A. – Siderperú S.A., constituyen las dos únicas empresas representantes de la industria
siderúrgica del país. Ambas empresas comparten el abastecimiento al mercado nacional
de barras y alambrón de construcción, siendo Corporación Aceros Arequipa S.A. el
2
principal suministrador de perfiles de acero y en lo relativo a productos planos nuestra
empresa sólo atiende alrededor del 15% de este mercado.
La persona de contacto es el Ing. Luis Bedoya Jimenez como Jefe del departamento de
T.Q.M. y representante de la dirección para la certificación ISO 9001 de la planta de
Pisco.
Termino de Aceptación:
Entendemos que esta postulación será revisada por los miembros del Jurado Evaluador.
Si nuestra organización fuera seleccionada para ser visitada aceptamos recibir dicha
visita y facilitar a los evaluadores una abierta e imparcial evaluación.
Aceptamos que nuestra organización debe pagar todos los gastos relacionados con la
postulación y la visita en terreno de acuerdo a lo estipulado en estas Bases.
Si nuestra organización fuera seleccionada para recibir el Premio, aceptamos pagar la
cuota de prensa para anuncio público de los resultados. De igual manera compartir
información sobre nuestra exitosa estrategia de gestión empresarial con otras empresas
peruanas, en los términos previstos por estas Bases.
__________________________
Ing. Luis Bedoya Jimenez
Jefe de T.Q.M.
3
ORGANIGRAMA
DIRECTOR GERENTE
Jefe Acería Jefe Jefe Dpto. Jefe Dpto. Jefe S.P.C.P. – Jefe de Jefe RRHH y
Laminación Metalúrgico Mantenimiento Reducción Logística Almacén de Servicios
Directa Suministros Administrativo
s
Los integrantes del equipo de mejora pertenecen al departamento de Reducción directa (área sombreada)
4
INDICE
Página
5.- Capacitación
5.1.- Programa de capacitación del equipo 27
5.2.- Impacto en las actividades de capacitación 27
6.- Creatividad
6.1 - Habilidad para encontrar soluciones de bajo costo y alto 28
impacto
6.2.- Originalidad de la solución planteada 30
8.- Resultados
8.1.- Resultados de orientación hacia el cliente interno/externo 32
8.2.- Resultados financieros 32
8.3.- Resultados de la eficiencia organizacional 32
5
RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS
6
Desde hace 15 años, C.A.A.S.A. cuenta con una infraestructura adecuada para
la realización de este tipo de actividades, es importante resaltar que estas
facilidades son mejoradas, en la medidas de las posibilidades, año a año.
Así mismo se cuenta con diversas salas de reuniones, prácticamente una por
cada departamento de la compañía. Estas aulas están dotadas de carpetas
unipersonales o mesas de reuniones que le permiten a los miembros de los
equipos de mejora continua desarrollar su labor con comodidad.
Las inversiones que sean necesarias realizar para la ejecución de cada uno de
los proyectos de la corporación son coordinadas entre el facilitador del equipo
de mejora, el jefe de sección, jefe de departamento, el D. I. y si fuese el caso
por el D.G. según corresponda.
Esta Política de Calidad está firmada por el D.G. y del Director Gerente General
(D.G.G.), máximas autoridades dentro de C.A.A.S.A. Para el cumplimiento de
este compromiso en la planta de Pisco, se coordinan reuniones entre el D.I. y
las jefaturas de la planta lo que le permiten a todos los equipos de mejora con
que cuenta la compañía acceder a los recursos necesarios para la ejecución de
sus proyectos.
7
1.4. - Reconocimiento a los equipos de proyectos de mejora
Para el caso específico de los equipos de mejora la empresa tiene por política
entregar premios a los mejores trabajos del año, estos premios son entregados
en los Encuentros Internos, en estos eventos participan todos los equipos de
mejora que tengan por lo menos un proyecto concluido en el último año y cada
proyecto es evaluado siguiendo los criterios de la Metodología de Solución de
Problemas utilizada.
Corporación Aceros Arequipa, una de las dos únicas empresas siderúrgicas del
país, considera que desde el año 2004 el sector viene sufriendo importantes
cambios, principalmente por los grandes volúmenes de adquisición de materia
prima que estuvo realizando China durante el año 2004, cómo consecuencia de
estos volúmenes de compra, los costos de materia prima para la fabricación de
acero en todo el mundo se vieron afectados, más no nuestros clientes, pues
desde Marzo del año 2004 hasta la fecha los precios se mantiene constantes.
8
2.2. – Impacto en los resultados de la organización y definición del proyecto:
9
Diagrama de Afinidad
Que problemas afecta:
Medio
Producción Seguridad
ITEM DESCRIPCIÓN anbiente
1 Elevada polución en tolvas de carbón. X
2 Elevada temperatura del producto. X
3 Campañas de producción muy cortas. X
4 Necesidad de una redistribución de almacenes. X
5 Rápida formación de encostramiento. X
6 Separación magnética inestable. X
7 Dificultad en separar las costras del oversize. X
8 Cambio continuo de mallas para zarandas. X
9 Temperaturas inestables en los hornos de reducción. X
10 No existe un control del desplazamiento de los hornos. X
11 No existe un control de las presiones internas de los hornos. X
12 Falta herramientas de trabajo en hornos. X
13 Elevada merma de materia prima e insumos. X
14 Enfriamiento del horno requiere de muchas horas. X
15 Demasiada formación de lodos en la zona adyacente de los sellos del horno. X
16 Descontrol del consumo de grasa (Mobil Grease Especial). X
17 Succión de polvo del scrubber insuficiente. X
18 No existe un control de desgaste de toberas en los enfriadores X
19 Falta de alarmas de paradas de equipos (V.D.P. Productos terminados) X
20 Elevada polución circuito de pellets. X
21 Rápido deterioro de los polines de retorno. X
22 Maltrato de las fajas transportadoras salida de enfriadores. X
23 Elevada polución en la carga de los hornos. X
24 Atoro del chute de salida de enfriadores. X
25 Combustión del carbón en canchas de materias primas. X
26 Elevada polución zona de balanzas de carbón fino. X
27 Derrame de agua en los rascadores X
28 Mala distribución de iluminación de materias primas. X
29 Atoros de tuberías de refrigeración de chumaceras. X
30 Falta de control de agua para refrigerar los sellos. X
31 Atoros en los separadores magnéticos. X
32 Acumulación del agua de refrigeración de los sellos en el suelo del oversize X
33 Elevada polución en la zona del oversize X
34 Atoramiento del tubo de alimentación de hornos rotatorios X
35 Clasificación ineficiente en el circuito de carbón. X
36 Paradas de fajas de alimentación de caliza. X
37 Desgaste prematuro de la plancha inoxidable del separador magnético X
38 Scrubber con problemas de corrosión ducto de salida. X
39 Válvula de doble péndulo salida del horno inoperativo. X
40 Chute evacuación entrada y salida de horno obturado. X
TOTAL 29 9 2
Luego, con los grupos formados se realiza una matriz de selección por votación
entre todos los integrantes del C.C.C para priorizar el grupo que requiere
solución en la planta de reducción directa. Para ello se aplica el siguiente
criterio:
10
AS
z
o
oz
he
iz
EM
s
en
L
z
s
ria
un
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BL
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M
o
TO
Sá
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E.
Fl
P.
C
O
F.
D
J.
L.
PR
P rod u c c ión 10 5 15 5 15 15 10 75
M ed io am b ien te 15 10 10 15 5 10 15 80
S eg u rid ad 5 15 5 10 10 5 5 55
PROCESO: OPERACIÓN:
1. Elevada polución en el oversize. 1. Demasiada formación de lodos en la bandeja
de los sellos del horno.
2. Acumulación de carbón fino en las fajas 2. Succión del colector de polvos insuficiente.
de inyección. 3. Acumulación de polvos y costras en el
oversize.
z
o
he
oz
iz
M
s
en
L
z
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un
ru
TA
LE
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C
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B
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Fl
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O
C
F.
D
J.
L.
PR
M aterial 4 4 8 12 4 12 4 44
Proceso 8 8 4 4 12 4 8 40
Operación 12 12 12 8 8 8 12 72
11
De los problemas que afectan al medio ambiente, los problemas relacionados
con el método de operación son los que obtienen mayor atención.
Se realiza la siguiente matriz de selección:
C Mejora la calidad 2
1:Poco 3: Medio 5:Mucho
I Requiere inversión 4
1: Alta 3: Media 5: Poca
OBJETIVO:
12
BENEFICIOS
13
7.- Estandarización: Es aquí donde se definen las actividades que se deben
realizar para la que los mejoras ejecutadas en el proyecto sean difundidas
según correspondan dentro de la organización, en muchos casos implica la
modificación de documentación ISO 9001.
14
Paso No 7.- Estandarización
DIAGRAMA DE PARETO
Sellos Peso de lodos Acumulado % Acum.
Salida H-2 2.67 t/mes 2.67 30.76
Salida H-1 2.29 t/mes 4.96 57.14
Entrada H-2 1.87 t/mes 6.83 78.69
Entrada H-1 1.85 t/mes 8.68 100.00
100
8
Peso de lodo (t/mes)
90
7 80
% Acumulado
6 57.14 % 70
60
5
50
4
40
3
30
2 20
1 10
0 0
Salida H-2
Sellos Salida H-1 Entrada H-2 Entrada H-1
15
La siguiente información recopila los resultados obtenidos del sello de salida del
horno N°2:
Fecha m3/dia °c °c kg kg
01/11/2004 5.44 37.70 71.00 4.24 74.94
02/11/2004 3.97 38.50 94.20 3.98 74.02
03/11/2004 5.27 38.60 60.00 3.45 79.46
04/11/2004 4.19 38.90 79.00 3.71 82.43
05/11/2004 4.62 39.20 72.00 2.92 80.25
06/11/2004 5.40 39.60 71.00 3.63 75.00
07/11/2004 5.82 39.70 74.30 3.45 75.05
08/11/2004 6.20 39.70 66.80 3.98 89.94
09/11/2004 6.82 40.30 51.00 3.31 98.40
10/11/2004 4.60 39.60 79.00 4.11 88.25
11/11/2004 4.80 38.30 58.40 3.31 81.58
12/11/2004 5.60 38.50 72.80 3.18 75.40
13/11/2004 6.30 37.70 55.10 3.71 87.68
14/11/2004 5.80 37.30 68.00 3.98 84.05
15/11/2004 6.40 36.80 72.00 3.18 91.85
16/11/2004 4.00 36.90 93.00 4.77 74.89
17/11/2004 5.20 37.30 64.00 5.30 82.05
18/11/2004 4.80 36.40 76.60 4.77 80.13
19/11/2004 5.50 37.40 68.00 4.24 75.50
20/11/2004 6.75 37.80 53.00 3.71 92.47
21/11/2004 5.80 37.00 76.40 4.24 83.45
22/11/2004 4.80 36.90 69.40 3.18 88.05
23/11/2004 4.00 36.20 94.00 3.18 88.42
24/11/2004 4.60 37.40 74.00 3.18 74.89
25/11/2004 5.20 38.30 70.00 2.65 84.92
26/11/2004 6.20 39.00 71.20 3.18 88.34
27/11/2004 6.50 38.70 67.80 3.18 89.62
28/11/2004 6.40 38.50 69.00 2.78 91.42
29/11/2004 5.80 37.80 72.00 3.45 88.49
30/11/2004 5.50 23.70 65.20 3.18 76.98
16
Para una mejor interpretación de los datos elaboramos las siguientes
gráficas:
3-Nov
5-Nov
7-Nov
9-Nov
11-Nov
13-Nov
15-Nov
17-Nov
19-Nov
21-Nov
23-Nov
25-Nov
27-Nov
29-Nov
El gráfico de arriba muestra las diferencias existentes entre la temperatura
de ingreso de agua y la temperatura del sello, (temperatura agua ingreso:
color rojo; temperatura de sello: color naranja).
13-Nov
15-Nov
17-Nov
19-Nov
21-Nov
23-Nov
25-Nov
27-Nov
29-Nov
1-Nov
3-Nov
5-Nov
7-Nov
9-Nov
17
El siguiente gráfico muestra que nuestro consumo de agua es 5,50 m3/día-
sello (en promedio).
7.00
°c
6.50
Lineal (°c)
6.00
Flujo m3/dia
5.50
y = -0.0569x + 9.4462
5.00
4.50
4.00
3.50
3.00
45 55 65 75 85 95 105
Temperatura °C
100 100
95 95
90 90
Temperatura (°C)
85 Serie1 85
Lodos (kg)
Serie2
80 80
Lineal (Serie1)
75 75
Lineal (Serie2)
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Flujo de agua (m3/dia)
18
genera como máximo 79 kg. de lodos/día a una temperatura del sello de
79°C.
Análisis de datos:
Una vez definido nuestro objetivo se elaboró una “Tormenta de ideas” a fin de
identificar las causas principales.
19
C.C.C. Nueva Generación
3.-Identificación
3.-Identificación de
de las
las posibles
posibles causas
causas
¿Qué causas generan lodos en los sellos?
METODO
.1. Refrigeración externa del sello se mezcla con la
grasa y el polvillo.
2. Inadecuada lubricación del sello.
.3. Restricción del aire del compresor
.4. Demasiada carga en el sistema neumático del
sello.
MAQUINA MATERIAL
.Demasiada polución en faja de
.
1 No son independientes la inyección
refrigeración y la lubricación del sello.
.2.Válvulas de péndulo obstruidas.
.3.Fuga de grasa en la línea de cobre.
.4.Desalineamiento en el giro del horno
.5.Hidrothrus no controla
desplazamiento del horno.
P. es
oz
he
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.J z
L
SA
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un
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nc
im
U
.A
Fl
M
Sá
A
C
J.
F.
C
Metodo 99 99 66 99 66 66 45
45
Maquina 3 6 9 3 9 3 33
Material 6 3 3 6 3 9 30
20
Matriz de selección de las causas principales.
N° de N°de
J.F M.H M.M M.C A.Z J.R E.G L.B C.C G.C C.A TOTAL
causa orden
1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 2 14 1
2 4 4 4 3 2 4 4 4 3 2 3 37 4
3 3 3 2 4 3 3 3 2 4 3 4 34 3
4 2 2 3 1 4 2 2 3 1 4 1 25 2
Las causas raíces obtenidas nos permiten llegar a la conclusión final del porqué
de la generación de lodos en este sistema de refrigeración externa del sello, las
cuales fueron:
Esta causa raíz nos indica que cuando se quiso refrigerar los sellos de los hornos
rotatorios en forma externa para poder reducir el consumo de grasa, no se
midieron las consecuencias en el sello. Con la refrigeración externa del sello se
logró reducir el consumo de grasa pero a través del tiempo se tuvo otros efectos
como son:
21
“La generación de lodos”.
Segunda causa
A.- Obstrucción de los chutes de evacuación de polvos
Válvula
de Doble
Chute Péndulo.
colector
de polvo. Bolsa
colector
de polvo.
22
• Diagrama de Pareto: Arregla los datos de manera que el elemento más
significativo sea fácilmente identificable.
• Diagrama de Causa Efecto: Identifica una serie de causas interrelacionadas que
llevan hacia un efecto o un problema.
• Diagrama de estratificación: permite dividir en varias partes un todo para
comprender mejor una hipótesis y obtener conclusiones al momento de analizar
un problema.
• Diagramas de dispersión: utilizado para estudiar la relación entre dos o más
variables, es comúnmente usado para probar posibles relaciones entre una causa
y un efecto.
• Gráficas de Control: Estableciendo los límites de control, permite identificar las
variaciones de un proceso a través del tiempo
Para dar una solución integral a los problemas que aquejan a la sección de
colada continua se vió por conveniente constituir un equipo de trabajo mixto
entre los departamentos de Producción y Mantenimiento conformado por:
23
• Personal técnico de producción que labora en la sección de colada continua.
• Personal técnico de mantenimiento, pertenecientes a las secciones del taller de
maestranza y mantenimiento de acería.
• Experiencia profesional.
• Disponibilidad de tiempo.-
Percy Muñíz Zamora Lider Tco. Electricista Industrial Supervisor de turno 35 13 años
Juan Flores Fernández Vice lider Tco. Metalúrgico Op. Sala de control 28 07 años
Luis Sánchez Chauca Secretario Tco. Mecánico de mantenimiento Op. Productos terminados 35 10 años
Daniel Jimeno García Integrante Tco. Calderero Op. Hornos rotatorios 30 06 años
Elía Cruz Sueno Integrante Tco. Mecánico de mantenimiento Op. Materias primas 32 05 años
César Árias Vásquez Integrante Tco. Mecánico de mantenimiento Op. Materias primas 27 04 años
C .C .C . N u e v a G e n e r a c ió n
A p lic a c ió n d e m e jo r a s :
D ia g r a m a d e G a n t t
C o n fe c c ió n d e s e llo s c o n c a n a l i n t e r n o .
DEP ARTAM ENT O : R e d u c i ó n D ir e c t a
S E C C IÓ N : H o r n o s d e R e d u c c ió n
PRO Y E CTO : O p t i m iz a r S is t e m a d e R e f r i g e r a c ió n d e l s e ll o d e H o rn o s R o t a t o rio s
EQ U IP O D E M E JO R A : " C C C N u e v a G e n e ra c ió n " L id e r : T c o . P e r c y M u ñ iz
M E S E S D E L P R O Y E C TO (2 0 0 5 )
% DE % de
A C T IV ID A D F E BR E R O M AR Z O AB RI L M AY O J U N IO J U L IO R E S P ON S A B L E
A V AN CE C u m p li m ie n t o
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
P 100 %
E L A B O R A C IÓ N D E P L A N O S in g . O r b e z o
R 100 % 10 0%
E L A B O R A R S O L I C IT U D D E P 100 %
P e r c y M u ñi z
T R ABAJ O R 100 % 10 0%
P 100 %
F A B R IC A C IO N D E S E L L O S M an u el S erp a
R 100 % 10 0%
P 100 %
M O N TA J E D E S E L LO S E lia s C r uz
R 100 % 10 0%
IN S T A L A C IÓ N D E S E N S O R E S P 100 %
C e s a r A r ia s
D E T E M P E R AT U RA R 100 % 10 0%
P 100 % D n ie l J im e n o
P R U E B A Y E V A LU A C IÓ N
R 100 % J u a n F lo r e s 10 0%
R E T IR O D E B A N D E J A D E L P 100 % F r e d y M uñ o z
S IS TE M A N E U M A T IC O R 100 % L u is S a n c he z 10 0%
P
R
% D E C U N P L IM IE N T O P R O M E D IO 100 %
P L A N IF IC A D O
R EAL
24
C .C .C . N u e v a G e n e r a c ió n
A p lic a c ió n d e m e jo r a s :
D ia g r a m a d e G a n t t
C o n f e c c i ó n d e t a n q u e y T e n d i d o d e t u b e r ia d e a g u a .
D EP A R T A M EN T O : R e d u c ió n D ire c t a
S E C C IÓ N : H o rn o s d e R e d u c c ió n
PRO Y E CTO : " O p t im iz a r S i s t e m a d e R e f ri g e ra c ió n d e l s e llo d e H o rn o s R o t a t o ri o s "
E Q U IP O D E M E JO R A : " C C C N u e v a G e n e ra c ió n " L id e r : T c o . P e r c y M u ñ iz
M E S E S D E L P R O Y E C TO (2 0 0 5 )
% DE % de
A C T IVID A D EN ER O F E BR E R O M AR Z O AB RI L M AY O J U N IO R E S P O N S AB L E
A V AN CE C u m p lim i e n t o
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 1 12 13 14 15 16 17 1 8 19 20 21 2 2 23 24 25 26
E L A B O R A R S O L I C IT U D D E P 100 %
P e r c y M u ñ iz
T R ABAJ O R 100 % 100%
T O M AR M E DI DA DE L T AN Q U E P 100 %
J ua n F lo r e s
Y T U B E R IA S R 100 % 100%
C O N F E C C IÓ N T A N Q U E D E P 100 %
D a n ie l J i m e n o
AG UA R 100 % 100%
P 100 %
IN S T A L A C IO N D E T U B E R IA L u is S a n c h e z
R 100 % 100%
M O N TA J E D E B O M B A S D E P 100 %
E li a s C r u z
AG UA R 100 % 100%
P 100 %
IN S T A L A C IÓ N E L E C T R IC A P e r c y M u ñ iz
R 100 % 100%
P 100 %
E V A L U A R IN S T A L A C IÓ N F re d y M u ñ oz
R 100 % 100%
P
R
% D E C U N P L IM IE N T O P R O M E D IO 10 0%
P L A N IF IC A D O
R EAL
25
4.3. - Gestión del tiempo:
Aplicación de mejora:
Situación anterior Situación actual
Sellos
limpios
Sello con
lodos
Cabe resaltar que los integrantes del Círculo de Control de Calidad “Nueva
Generación” en todo momento y a través del facilitador, mantuvimos las
relaciones pertinentes con las áreas comprometidas para la habilitación de
recursos y quienes brindan el servicio, como son:
26
la información técnica requerida y la programación de actividades.
• Jefatura de Logística.- por brindar los datos referente a los costos de los
repuestos así como por realizar las gestiones de logística necesarias para el
desarrollo del proyecto y la coordinación con nuestros proveedores.
4.5. - Documentación:
5. - Capacitación
Una de las formas que tiene Corporación Aceros Arequipa para evaluar la
27
capacitación es través de los siguientes registros:
6. - Creatividad
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C.C.C. Nueva Generación
Arbol de soluciones
¿ Cómo ? ¿ Cómo ?
¿Cómo evitar
que el agua la
Canalizando el
grasa y el agua
polvillo se
mezclen?
Confeccionar
sellos con canales
de refrigeración
¿ Cómo ? internos
¿Cómo evitar
que filtre el Retirando la
agua hacia la refrigeración
externa del sello
válvula de
péndulo?
Una vez definidas las posibles soluciones, se elaboró la siguiente tabla en donde
se colocó las causas principales y su solución con sus respectivos responsables.
Posibles soluciones:
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Esta se realizaba por chorros de agua a través de un manifold. El contacto del
agua, más el polvillo y la grasa generaban lodos, acumulándose en las bandejas
de recepción, para ser expulsados luego a los suelos.
Manifold
Rociador
externo
Agua
fría Lodos
generados
Solución propuesta.
El grupo propone implementar la refrigeración interna del sello fijo confeccionando
sellos con canales internos comunicados entre sí a través de niples y codos,
mediante un sistema de circuito cerrado de agua blanda para la refrigeración del
sello.
4
7
Número Descripción
4 Sellos refrigerados
2
Agua de refrigeración de chumaceras
Tanque de agua
soporte de los hornos rotatorios.
3 9
30
nuevo sistema de refrigeración elimine en su totalidad los lodos que generaba
la refrigeración de los sellos de los hornos rotatorios. De igual forma es una
solución innovadora debido no que no hemos podido ver que existan sistemas
de refrigeración de formas similares en diferentes empresas.
C .C .C . N u ev a G ener ación
C A R T IL L A S D E IN S T R U C C IÓ N
COMPROMISO DE CONTINUIDAD
8. - Resultados
31
8.1. - Resultados de orientación hacia el cliente interno
DESC R IPC IÓ N A NT ES A HO R A
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Para la evaluación de resultados se cumplió con los objetivos trazados de reducir
la variabilidad de temperatura del sello de salida del horno N° 2 entre los 50°C y
los 70°C,.
C .C .C . N u ev a G ener ación
50 a 70 °c
70
60
50
40
01/03/2006
08/03/2006
15/03/2006
22/03/2006
29/03/2006
05/04/2006
12/04/2006
19/04/2006
26/04/2006
Temperatura del agua de Refrigeración del sello.
En esta gráfica se muestra que la temperatura del agua de refrigeración también
descendió entere los 30°C y 35°C como promedio cumpliendo así con el objetivo
trazado.
C .C .C . Nuev a G eneración
35.00 35
30.00
30
25.00
20.00
01/05/2006
03/05/2006
05/05/2006
07/05/2006
09/05/2006
11/05/2006
13/05/2006
15/05/2006
17/05/2006
19/05/2006
21/05/2006
23/05/2006
25/05/2006
27/05/2006
29/05/2006
ENTRADA SALIDA
3.- El consumo de agua se redujo a un 100%. (por que el agua se comenzó a recircular)
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5.- El mantenimiento del sistema de bombeo se redujo en un 100% por no haber lodos.
Es preciso mencionar que se ha eliminado la generación de lodos por canalización del agua en la
refrigeración del sello, pero continuamos obteniendo residuos producto de la grasa y el polvo, que
al ser sólidos pueden manejarse con cierta facilidad.
Él circulo de calidad Nueva Generación en vista de los buenos resultados obtenidos con el sistema
de circuito cerrado de refrigeración, aprovechó para usar esta agua en la refrigeración las
chumacera de los hornos, dando como resultado el ahorro en el consumo de aceite usado en la
lubricación de los elementos de las chumaceras. En un promedio se ahorró 0.71 galones por día,
obteniendo un beneficio de 150 galones de aceite por año.
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