HERRAMIENTAS DEL METALURGISTA

TERMOMETRO BIMETALICO
El termómetro bimetálico es un instrumento utilizado para medir temperatura
mediante la contracción y expansión de dos distintas aleaciones metálicas de
alto y bajo coeficiente de dilatación. Los termómetros bimetálicos están
constituidos por un tubo en cuyo interior está colocada una espiral helicoidal
bimetálica. Dicha espiral está soldada por un extremo a la parte inferior del tubo
y por otra a una varilla de transmisión, a su vez conectada a una aguja
indicadora.

FUNCIONAMIENTO DEL TERMOMETRO BIMETALICO

Las aleaciones metálicas, la de alto y bajo coeficiente de dilatación, al ser
expuestas a determinada temperatura, transmiten un movimiento giratorio a una
aguja indicadora, es decir, las variaciones de temperatura causan que el bimetal
sufra una deformación, esta se transmite a la aguja indicadora

Los termómetros bimetálicos usan la diferencia de coeficiente de expansión

térmica de metales disímiles para poder determinar cuál es el cambio de
temperatura. Éste se proporciona mediante un movimiento mecánico, o sea, por
el giro de una aguja sobre una escala graduada.

En realidad, lo que mide la temperatura en los termómetros bimetálicos es una

hélice bimetálica de respuesta rápida. Dado que el termómetro bimetálico se
fabrica a partir de dos tiras de metal soldadas en frío con diversos coeficientes
térmicos de expansión, éstas se tuercen en función de la temperatura y el
movimiento rotatorio se transfiere con baja fricción a la aguja indicadora.

El uso de los termómetros bimetálicos es muy extenso ya que están diseñados

para resistir las condiciones de trabajo más rigurosas, estar en contacto con
fluidos de proceso agresivos o ambientes adversos. Gracias a que son ideales
para medir la temperatura directamente, por tanto, las industrias que más los
emplean son:

 Metalurgia
 La alimentaria
 De conservación
 Farmacéutica
 Química
 Petroquímica
 Papelera

PIROMETRO

Un pirómetro es un dispositivo capaz de medir la temperatura de una sustancia

sin necesidad de estar en contacto con ella. El término se suele aplicar a aquellos
instrumentos capaces de medir temperaturas superiores a los 600 grados
celsius. El rango de temperatura de un pirómetro se encuentra entre -50 grados
celsius hasta +4000 grados celsius. Una aplicación típica es la medida de la
temperatura de metales incandescentes en molinos de acero o fundiciones.

Cualquier objeto con una temperatura superior a los 0 Kelvin emite radiación
térmica. Esta radiación será captada y evaluada por el pirómetro. Cuando el
objeto de medida tiene una temperatura inferior al pirómetro, es negativo el
flujo de radiación. De todas formas se puede medir la temperatura.
Uno de los pirómetros más comunes es el pirómetro de absorción-emisión, que
se utiliza para determinar la temperatura de gases a partir de la medición de
la radiación emitida por una fuente de referencia calibrada, antes y después de
que esta radiación haya pasado a través del gas y haya sido parcialmente
absorbida por éste. Ambas medidas se hacen en el mismo intervalo de
las longitudes de onda.
Para medir la temperatura de un metal incandescente, se observa éste a través
del pirómetro, y se gira un anillo para ajustar la temperatura de un filamento
incandescente proyectado en el campo de visión. Cuando el color del filamento
es idéntico al del metal, se puede leer la temperatura en una escala según el
ajuste del color del filamento.

MICROSCOPIO METALURGICO

Este tipo de microscopio es de uso común para el control de calidad y

producción en los procesos industriales metalúrgicos. Con ellos, es posible
realizar mediciones en los componentes mecánicos y permite además efectuar
el control de superficie y el análisis óptico de los metales , adecuado para la
identificación y el análisis de uniones de acero y otros metales. Este
microscopio metalurgico también es ideal para la determinación de calidad,
análisis de materias primas y controles de estructuras metálicas, después de
su tratamiento con calor.. De acuerdo al propósito de uso, existen multitud de
variedades dependiendo del tipo de objetivos, oculares, aumento máximo
permitido, enfoque, etc. Este tipo de microscopio difiere de los biológicos en
que el objeto a estudiar se ilumina con luz reflejada, ya que las muestras
cristalográficas son opacas a la luz. Este microscopio metalúrgico es
especialmente apropiado para aplicaciones en laboratorio e industria. Viene
equipado con un fototubo para su conexión con una cámara de fotos o video

Su funcionamiento está basado en la reflexión de un haz de luz horizontal que

proviene de la fuente, dicha reflexión se produce, por medio de un reflector de
vidrio plano, hacia abajo, a través del objetivo del microscopio sobre la
superficie de la muestra. Parte de esta luz incidente, reflejada desde la
superficie de la muestra se amplificará al pasar a través del sistema inferior de
lentes, llegará al objetivo y continuará hacia arriba a través reflector de vidrio
plano; después,de nuevo se amplificará en el sistema superior de lentes
(ocular).
PRUEBAS DE PROPIEDADES MECANICAS

La dureza de un material puede definirse como "la resistencia que el material

exhibe contra la deformación permanente ocasionada por la penetración de
otro material de mayor dureza". La dureza no es una propiedad fundamental de
un material y su valor cuantitativo debería evaluarse siempre en relación, las
diversas pruebas de dureza se pueden dividir en tres categorías:

 Dureza elástica
 Resistencia al corte o abrasión
 Resistencia a la indentacion

DUREZA ELASTICA

Este tipo de dureza se mide mediante un escleroscopio, que es un dispositivo

para medir la altura de rebote de un pequeño martillo con emboquillado de
diamante, después que cae por su propio peso desde una altura definida sobre
la superficie de la pieza a prueba. El instrumento tiene por lo general un disco
auto indicador tal que la altura de rebote se indica automáticamente. Cuando el
martillo es elevado a su posición inicial, tiene cierta cantidad de energía
potencial. Cuando es liberada, esta energía se convierte en energía cinética
hasta que golpea con la superficie de la pieza a prueba, un poco de esta
energía es absorbida al entrar en contacto con la pieza, el resto de la energía
regresa al martillo al rebotar este. La altura de rebote se indica por un numero
sobre una escala arbitraria tal que cuando mayor sea el rebote, mayor será el
número y la pieza a prueba será más dura. Esta prueba es realmente una
medida de la resistencia del material, o sea la energía que puede absorber en
intervalo elástico.

RESISTENCI AL CORTE O ABRASION

Prueba de Rayadura

Esta pueba la ideo Friedrich Mohs, consiste en una escala de diez minerales
estándares siguiendo un orden de incremento de dureza. El talco es el 1, el
yeso es el 2, hata el 9 para el carindon y el 10 para el diamante. Si un material
desconocido es rayado de manera significativa por un material y no mucho por
otro, esto nos dice que la dureza del material probado esta en medio de los
materiales utilizados. Esta prueba no es muy utilizada en metalurgia, pero se
emplea bastante en mineralogía.

Prueba de Lima
En esta prueba se somete a la pieza de prueba a una acción de corte de una
lima de dureza conocida, para determinar se produce un corte visible. Las
pruebas coparativas dependen del tamaño, forma y dureza de la lima, tambien
de la velocidad, presión y angulo de limado durante la prueba, de la
composición y tratamiento térmico del material a prueba, generalmente la
prueba se emplea en la industria metalúrgica para aceptar o rechazar una
pieza.

RESISTENCIA A LA INDENTACION

Esta prueba consiste en imprimir algo sobre la muestra, que generalmente esta
sobre una superficie rigida. Dependiendo del sistema de prueba, la dureza se
expresa por un numero inversamente proporcional a la profundidad de la
indentacion para una carga y marcador especificados.

Prueba de Dureza Brinell

El probador de dureza brinell generalmente consta con una prensa hidraulica

vertical de operación manual, diseñada para forzar un marcador de bola dentro
de la muestra. El procedimiento de la prueba requiere que se haga con una
bola de 10 mm de diámetro, bajo una carga de 3000 kg para metales ferrosos,
a 500 kg para metales no ferrosos, para metales ferrosos la bola es presionada
sobre la pieza que se esta probando durante un tiempo de 10 seg, y para
metales no ferrosos el tiempo es de 30 seg. El diámetro de la impresión
producida es medida por un microscopio que tiene una escala ocular, que por
lo general esta graduada en decímetros de milímetros que permiten
estimaciones de hasta 0.05 mm.

Prueba de Dureza Rockwell

En esta prueba da dureza se utiliza un instrumento de lectura directa basado

en el prncipio de medición de profundidad diferencial. La prueba se llaeva
acabo al elevar la muestra lentamente contra el marcador hasta que se ha
alicado una carga determinada. Esto se indica en el disco medidor, luego se
aplica carga mayor a través de un sistema de palanca de carga. Después de
que la aguja del disco llega al reposo, se quita la carga mayor y con la carga
menor aun accionando sobre la pieza, se lee el numero de dureza Rockwell en
el disco medidor