Línea de producción y /o servicios

Actualmente la empresa cuenta con 2 principales líneas de producción, la Instalación

y Mantenimiento de sistemas HDPE (tuberías y geo membranas) que básicamente es
el proceso de prestación del servicios de soldadura HDPE este incluye la soldadura
de geo sintéticos y tuberías las cuales tienen ejecución en dos ambientes dentro de
producción con los accesorios propios de las tuberías y operaciones de soldeo de
tubería en el área de trabajo; habitualmente en las instalaciones de la minera; la
segunda línea de producción se realiza en el área mecánica (Mantenimiento en Planta,
y fabricación de estructuras de soporte) referido a la soldadura por arco eléctrico,
principalmente dentro del sector minero, siendo el tema de estudio el primer caso solo
trataremos lo referido al servicio de soldadura de HDPE, con énfasis a lo referido al
soldeo de tuberías de HDPE.

2.5.1. Descripción del equipo y proceso de soldadura de tubería de HDPE.

Para tal sentido primero procederemos a describir el equipo que se utiliza
esencialmente para el presente trabajo, su funcionamiento restricciones y los
mecanismos del mismo.
Equipo de soldadura para tuberías de HDPE o polietileno (PE) y polipropileno
(PP) en barras; por termo fusión (tope).
Los equipos para soldadura de tuberías de material termoplástico por fusión de
extremos, vía elemento calefactor tipo conductivo y unión a presiones
predeterminadas son para este uso están conformadas por los siguientes elementos:
Figura 1: Máquina de termo fusión SHD 315
Elemento
calefactor

Refrendadora

Mecanismo
de unión
 Fuente: Folleto de equipo de soldadura Kromschroeder
Elemento calefactor
Plancha metálica de calentamiento a base de una resistencia eléctrica interna. El
metal de la plancha es liviano (Aluminio) para facilitar su manipulación en una
cubierta fina de Amianto para evitar la adhesión del material plástico.

Refrendadora (Rectificador o biselador)

De disco giratorio provisto de cuchillas que realiza la operación de arranque del
material “Viruta” con la finalidad de uniformar la superficie de las caras de la
tubería o aditamento y lograr que el contacto entre ellas sea total.

Mecanismo de unión
Sistema mecánico o hidráulico cuya función es poner en contacto y/o separar la
tubería sucesivamente con el elemento calefactor, la refrendadora y los extremos
de la tubería fundida.
En las máquinas modernas este mecanismo lo conforma un circuito Oleo-
hidráulico que acciona un cilindro de doble efecto, al cual van adosadas unas
mordazas móviles que acercan o separan las tuberías según el requerimiento a
una presión regulada.

Materiales e instrumentos básicos.

Para la realización de soldadura de fusión a tope se debe disponer:
 Mordazas de fijación para diferentes diámetros.
 Generador Eléctrico.
Instrumentos imprescindibles al momento de realizarse la soldadura.
 Alcohol (n-propanol o Etílico).
 Toallin o toallas blancas desechables.
 DIAGRAMA DE BLOQUES.
EMPRESA: COSERVIS E.I.R.L. PAGINA: 1/1
DEPARTAMENTO: PRODUCCION FECHA 11/01/2012
PRODUCTO: Accesorios de HDPE METODO DE TRABAJO : actual
ELABORADO POR: Edward Paredes C. APROBADO POR: Facundo Roja
 ALAMACENAMIENTO DE
MATERIA PRIMA

POSICIONAMIENTO DE
TUBERIAS DE HDPE

REFRENTADO DE TUBERIAS

CALENTAMIENTO DE TUBERIAS
DE HDPE

PRESION DE JUNTAS

CONTROL DE INDICADORES

ENFRIAMIENTOS

RETIRO DE TUBERIA SOLDADA

INSPECCION

ALMACENAMIENTO DE
PRODUCTOS TERMIMADOS
 DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO

EMPRESA: COSERVIS E.I.R.L. PAGINA: 1/1

DEPARTAMENTO: PRODUCCION FECHA 11/02/2011
PRODUCTO: Soldeo de Accesorios de HDPE METODO DE TRABAJO : actual
ELABORADO POR: Valentín Coaquira APROBADO POR: Facundo Rojas

Tuberia de HDPE

D(m) T(min) 1
Almacén de Materias Primas

12.5 A taller de soldadura

4.0 1 Alinear tubería

2.0 1,1 Posicionamiento de tubería

2.0 2 Refrentado
Retrazos

5.0 3,2 Calentamiento

6.0 Presión de junta

4

5.0 5,3 Enfriamiento

4,0 2 Retiro de tuberia

A Almacén de
productos
terminados

2 Almacén de productos
terminados

Símbolo Resumen Cant.

Operaciones 5
Inspecciones 3
Transportes 2
Demoras 2
Almacenes 2
 DIAGRAMA DE BLOQUES.
EMPRESA: COSERVIS E.I.R.L.
DEPARTAMENTO: OPERACIONES
PRODUCTO: Soldeo de tuberías de HDPE
ELABORADO POR: Edward Paredes C.
PAGINA: 1/1
FECHA 11/01/2012
METODO DE TRABAJO : actual
APROBADO POR: Facundo Roja
 ALMACENAMIENTO TUBERIAS
DE HDPE A SOLDAR

DESCARGA DE TUBERIAS DE
HDPE

PREPARACIÓN DE EQUIPOS Y
POSICIONAMIENTO

POSICIONAMIENTO DE
TUBERIAS DE HDPE

REFRENTADO DE TUBERIAS

INSPECCIÓN Y CONTROL

CALENTAMIENTO DE TUBERIAS
DE HDPE

PRESION DE JUNTAS

INSPECCIÓN Y CONTROL

ENFRIAMIENTOS

RETIRO DE TUBERIA SOLDADA O

EQUIPOS

ENSAYOS Y/O CONTROL

LIMPIEZA

ALMACENAMIENTO DE
EQUIPOS AL NUEVO PUNTO DE
SOLDEO O ALMACEN
 DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO
EMPRESA: COSERVIS E.I.R.L. PAGINA: 1/1
DEPARTAMENTO: OPERACIONES FECHA 11/01/2012
PRODUCTO: Soldeo de tuberías de HDPE METODO DE TRABAJO : actual
ELABORADO POR: Edward Paredes APROBADO POR: Facundo Rojas

Tuberia de HDPE

D(m) T(min) 1
Almacén de Materias Primas

Carga y aseguramiento de
1
tuberías
Traslado de tuberías al área de
1 trabajo

Descarga y aseguramiento de
2
tuberías
Ubicación de tuberías en los
2
puntos de soldeo.

3,1 Preparación de equipos

4.0 1 Alinear tuberías

2.0 4,2 Posicionamiento de tuberia

2.0 5,3 Refrentado

Retrazos

5.0 6,4 Calentamiento

6.0 7 Presión de junta

5.0 8,5
Enfriamiento

4,0 2 Retiro de tuberia y/o

equipos

6 Pruebas y ensayos

3 Control

Limpieza del
9
área de trabajo
Almacén de productos
3 terminados y/o punto
nuevo de soldeo.
Símbolo Resumen Cant.
2 A Almacén de
Operaciones 9 productos
terminados
Inspecciones 5
Transportes 3
Demoras 3
Almacenes 2
2.5.2. Proceso de soldadura de termo fusión a tope.
Cabe mencionar que el principio de termo fusión consiste en calentar dos
superficies a una temperatura determinada y luego fusionarlas aplicando fuerza.
Esta presión provoca el flujo de los materiales fundidos, haciendo que se mezclen
y se produzca la fusión. Cuando se calienta el material de polietileno, la estructura
molecular pasa de un estado cristalino a un estado amorfo. Cuando se aplica
presión de fusión, se mezclan las moléculas de cada parte de polietileno. Al
enfriarse la unión, las moléculas vuelven a su forma cristalina con la desaparición
de las interfaces originales, así los dos tubos se convierten en una unidad
homogénea.

Los procedimientos mostrados utilizan el Procedimiento Genérico de Unión por

Fusión a tope. Los fabricantes de tuberías y accesorios de HDPE han aprobado los
Procedimientos Genéricos de Unión del P.P.E. con la finalidad de estandarizar los
procedimientos de unión de materiales de HDPE.

Este proceso consta básicamente de seis pasos cabe que considerar que las
condiciones varían según diámetro y espesor de las tuberías de HDPE, previo a
este proceso técnico el soldador deberá realizar una prueba de puesta en marcha, y
consiste en realizar los pasos en mención con la supervisión del control de la
calidad de la empresa contratante, el control de la calidad y la supervisión propia.
De esta prueba se tomarán unas probetas las cuales deberán ser analizadas y contar
con la aprobación respectiva y/o hacer pruebas en vacío o correspondientes.

Este proceso se llevará a cabo siempre y cuando las condiciones ambientales sean
apropiadas, es decir no haya tormenta eléctrica, lluvias, una temperatura del medio
ambiente que sea menor al 4° C, estas pueden ser mejoradas creando un mejor
ambiente para la realización de las pegas. Los pasos para el proceso de soldadura
son:

Sujeción
Se sujetan las piezas de tubo axialmente para permitir que se lleven a cabo las
operaciones posteriores.

Alienación y colocación de tuberías

En la máquina de soldar asegurando un ajuste adecuado hasta que las tuberías estén
perfectamente alineadas. Los extremos de los tubos deben estar alineados entre sí
para minimizar el desacoplamiento o las discrepancias de paredes del tubo.

Posicionamiento de tubería.
De los extremos, para verificar las siguientes condiciones:
Perpendicularidad de las caras con el eje de las tuberías.
Contacto de las carreras de los extremos. (Debe ser total)
Alineamiento (Tolerancia de deslizamiento para tubos KWH es 10% del mismo
espesor). Este paso se debe ajustar la presión de arrastre, que es la fuerza necesaria
para mover el tubo montado en la máquina.

Refrendado
Los extremos de los tubos deben ser refrentados para establecer un acoplamiento
completo y paralelo de las superficies perpendiculares a la línea central de los
tubos.
Se une ella con ayuda el mecanismo de unión.
Se acciona la refrendadora, que debe arrancar el material necesario hasta lograr el
contacto total entre las caras.
Comprobada la condición anterior, se retira la refrentadora.

Fusión (calentamiento) y unión de extremos.

Los patrones de fundición deben unirse con una fuerza determinada, manteniendo
una fuerza constante alrededor de la interface. Alrededor de ambos extremos debe
formarse un patrón de fundición que penetre en los tubos; una vez que la plancha
energizada haya alcanzado la temperatura recomendada (KWH 425°F +/- 25°F)
se coloca esta entre los extremos previamente los extremos se limpian con un paño
de alcohol, se pone en contacto de las tuberías una plancha a una presión
determinada, se calienta hasta formar un espesor de cordón suficiente en ambas
tuberías (Del espesor dependerá del SRD de la tubería), se separan las tuberías para
retirar la plancha y finalmente se juntan cuidadosa y rápidamente, sin golpear
violentamente los extremos, y poder así fundirlos a la presión de fusión interfacial.
Después de retirada la plancha de calentamiento de ninguna manera se debe tener
separada las caras más de 10 segundos.

Enfriamiento
Se debe inmovilizar la unión fundida con una fuerza determinada hasta que se
enfríe en forma adecuada es decir se juntan las mordazas, se deja enfriar por el
tiempo necesario hasta que el material alcance la temperatura ambiente. Este
tiempo se puede estimar aproximadamente en 30 segundos por pulgada de
diámetro de tubería. Finalizado este paso, si aflojan las mordazas y se corren las
tuberías, dejando el último extremo de la tubería a la altura de la máquina y
colocando la siguiente, para reiniciar el ciclo.
De todos los pasos mencionados se considera como fases del proceso sujetas de
control.
Fusión a tope de las tuberías y componentes con diferente grosor de pared.
Cuando se usa fusión a tope para unir tuberías y otros componentes, deben tener
el mismo diámetro externo y la diferencia entre las dimensiones mínimas de grosor
de la pared de los dos componentes que se unen no debe exceder el 26%.
Importante:
 La línea de la tubería es tan fuerte como su conexión más débil.
 La presión de unión que se usa para unir dos grosores diferentes de
pared es siempre aquella de la más delgada.
 2.5.3. Proceso de soldadura de geo membrana por fusión-Cuña caliente1
Encendido de máquina.

 Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción.

 Enchufar la cuña con el motor del control de temperatura apagado, luego
seleccionar la temperatura de operación del reloj de control. La temperatura
debe aumentar en forma constante.
 Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj controlador se
estabilice en el valor seleccionado, esperar 5 minutos para asegurarse que
toda la cuña haya alcanzado una temperatura de trabajo.

Preparación de soldadura
Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda su extensión
en busca de condiciones conflictivas verificando los puntos siguientes:

Orientación del traslape con respecto al viento.

Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 centímetros como máximo y 10 cm
como mínimo. (Dependiendo del tipo de máquina), presencia de arrugas.
Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo; pendiente, compactación,
humedad (Ej. Barro)
Temperatura de la lámina al momento del despliegue.

Soldadura
 Limpiar con un paño limpio y seco cinco metros de traslape delante de la
posición inicial de la curia
 Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado, posicionar la
cuña y la costura, primero la lámina inferior y después la superior.
 Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionar la
velocidad de trabajo y fijando la cuña en su posición.

1
Memoria profesional de Valentín Coaquira Zapana.
  Al comenzar la soldadura cortar una probeta y ensayarla al desgarro
manualmente con dos piezas o clamps. Comprobar que la rotura se produce
fuera de la soldadura y que no existen falla de adhesión entre las dos láminas
soldadas.
 Limpiar la superficie de las láminas a soltar delante de la cuña con un paño
de algodón limpio y seco.
 Verificar constantemente el traslape, presencia de arrugas, aspecto de la
soldadura, temperatura y velocidad de la cuña.
 Antes que los rodillos de tracción lleguen al final de la línea a soldar, apagar
el motor y desenganchar la cuña inmediatamente, desenganchar los rodillos
y apagar, el motor.
 Desmontar la comunidad de la costura y dejarla en un lugar seguro sin
peligro de rodar por el talud o caer dentro de la zanja de anclaje.
 Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarro manualmente
con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura se produce fuera de la
soldadura y que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.
 Revisar los rodillos de tracción y la cuña no tenga restos de suciedad y
plástico fundido antes de proceder a soldar nuevamente. Limpiar si es
necesario.

2.5.3.1 Recomendaciones en ejecución de soldaduras

 Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental excesiva o
película de agua sobre la lámina (rocío).
 Evitar soldar sobre arrugas que tienen formas y tamaños diferentes en la
lámina superior y una lámina inferior.
 Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se dificulta
controlar la desalineación: No insistir.
 Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura más adelante.
 Marcar en la lámina para facilitar los procedimientos de QC.
 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
 En caso de quemar la lámina.
 Desenganchar la cuña y detener la soldadura.
 Limpiar cuidadosamente la cuña y rodillos del exceso de plástico fundido
antes de reiniciar la soldadura.
 Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los procedimientos de
QC.
 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
 Soldadura en láminas de distrito espesor y/o textura.
 Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor o textura entre
las láminas a soltar.
 Evitar la soldadura de espesores distintos, de no ser posible, la diferencia
entre espesores no debe ser superior a 0,5 mm.
 Revisar permanentemente desgaste de piezas, posición de la cuña, ajuste
de los rodillos y que no se doblen los ejes.
 Soldadura en láminas de espesores menores o iguales a 1 mm (0,75mm /
0,50 mm)
 Utiliza rodillos de goma.
 Utilizar una tira del mismo material que se está soldando entre la superficie
de apoyo y la cuña, de modo que ésta se desplace sobre la tira de material
no sobre la superficie de apoyo.
 En general, a menor espesor se utilizan temperaturas más bajas y
velocidades más altas.
 Soldaduras en uniones en ¨T¨: Este tipo de uniones no se deben realizan ya
que calibran la máquina inadecuadamente; los pasos a seguir para esta
situación son los siguientes:
 Desconectar la cuña y los rodillos de tracción.
 Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura.
 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
 Variación en la temperatura de la lámina durante la soldadura.
 Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.
 Exceso de traslape.
  Utilizar un cortante “pico de loro” para reducir el exceso.
 Verificar que no sea haya cortado la lámina del traslapo inferior.
 Flashing es más de lo normal o no hay:
 Detener la soldadura y recalibrar la cuña.

2.5.3.2 Mantenimiento en campo

 Verificar que la cuña, rodillos de tracción-compresión y rodillos locos estén
libres de tierra, barro y restos de polietileno producto de quemaduras
durante la soldadura. Escobillar estos elementos de ser necesario.
 Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas estén
lubricados y libres de suciedad. De ser necesario, limpie con un paño
limpio o sople con compresor. Lubricar suavemente utilizando un spray
con grasa blanca de litio o similar.
 Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadenas (Al ejercer una leve
presión sobre las cadenas, estas deben ceder 5 a 10 mm).
 Chequear el desgaste de la cuña, rodillos de tracción y rodillos
especialmente al soltar geomembranas texturas.

2.5.3.3 Recomendaciones de seguridad

 La temperatura de la cuña puede alcanzar sobre los 450 °C (grados
centígrados) causando quemaduras severas. Proteja sus manos con guantes
y espere un tiempo prudente de enfriamiento.

 Los rodillos de tracción generan fuerzas puntuales que superan los 100 kg.
Además de torques importantes. Evitar usar ropas sueltas, cadenas o
pulseras largas, etc., que se puede enganchar.
2.5.4. Proceso de soldadura por extrusión.