Automação

ETE JULIO DE MESQUITA
APOSTILA
CONTROLE E AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
- CAI -
ELETRONICA
PROF. FÁBIO MAGALHÃES

ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS IV
ÍNDICE DE TABELAS VIII
1 – ASPECTOS FUNCIONAIS 2
1.1 – CONTROLE AUTOMÁTICO E CIBERNÉTICA 2

1.2- DEFINIÇÃO DE CONTROLE AUTOMÁTICO 2
1.3- VANTAGENS DE CONTROLE AUTOMÁTICO NA INDÚSTRIA 4
1.4- OS DOIS TIPOS DE CONTROLE AUTOMÁTICO 4
1.5- DIAGRAMAS DE BLOCOS 4
2 - ELEMENTOS DE MEDIDA 8
2.1 - CARACTERÍSTICAS GERAIS 8

2.2 - CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS 9
2.3 – MEDIDA DE PRESSÃO 9
2.4- MEDIDAS DE VAZÃO 15
2.5 - MEDIDAS DE NÍVEL 22
2.6 - MEDIDAS DE TEMPERATURA 24
2.7 – MEDIDAS DE FORÇA E PESO 28
2.8 MEDIDAS DE DESLOCAMENTOS E DIMENSÕES 29
2.8.1 SENSORES ÓTICOS 31
2.8.2 – SENSORES INDUTIVOS 38
2.9 — MEDIDA DE PH 45
2.10 — ANÁLISES QUÍMICAS 46
3 – INSTRUMENTOS ELÉTRICOS DE MEDIÇÃO 50
3.1. INSTRUMENTO DE FERRO MÓVEL 50

3.2 . INSTRUMENTO DE BOBINA MÓVEL 50
3.3 INSTRUMENTO ELETRODINÂMICO 51
3.4 INSTRUMENTO DE INDUÇÃO 52
3.5 INSTRUMENTO DE BOBINAS CRUZADAS 53
3.6 MEDIDOR DE FATOR DE POTÊNCIA 54
3.7 VOLTÍMETRO ELETROSTÁTICO 54
3.8 SISTEMA DE MEDIÇÃO COM FIO TÉRMICO 55
3.9 O FREQÜENCIMETRO 55
3.10 SÍMBOLOS REPRESENTATIVOS DE INSTRUMENTOS. 56
4 – TRANSMISSORES DE SINAL 59
4.1 INTERFERÊNCIAS AMBIENTAIS 59

4.2 TRANSMISSÃO ANALÓGICA DE SINAIS 60
RESISTORES POTENCIOMÉTRICO 60
ii
BALANÇAS DE INDUTÂNCIAS 61
TRANSFORMADORES DIFERENCIAIS 62
AMPLIFICADORES MAGNÉTICOS 64
MEIO FÍSICO 65
4.3 TRANSMISSÃO DIGITAL DE SINAIS 66
4.3.1 TRANSMISSÃO ASSÍNCRONA DE DADOS 66
4.3.2 O PADRÃO RS-232 71
4.3.3 - O PADRÃO RS-485 81
4.3.4 PADRÃO ETHERNET 91
5. O PROCESSAMENTO DOS SINAIS (COMPUTAÇÃO) 125
5.1 COMPUTAÇÃO ANALÓGICA 125

5.1.1 AMPLIFICADORES OPERACIONAIS 125
5.1.2 PARÂMETROS DO OPAMP IDEAL 126
5.1.3 PARÂMETROS DO OPAMP REAL 129
5.1.4 ALGUNS CIRCUITOS COM OPAMP. 134
5.2 O PROCESSAMENTO DIGITAL 141
5.2.1 MICROPROCESSADORES 141
iii
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 – SISTEMA DE CONTROLE EM MALHA FECHADA............................................................... 2
FIGURA 2 - DIAGRAMA DE BLOCOS TÍPICO DE UM CONTROLE AUTOMÁTICO ............................... 3
FIGURA 3 – SISTEMA DE CONTROLE DE PRESSÃO ............................................................................ 5
FIGURA 4– REPRESENTAÇÃO DO PROCESSO DE CONTROLE ......................................................... 5
FIGURA 5– REPRESENTAÇÃO DE PROCESSO COM CONTROLE AUTOMÁTICO ............................. 5
FIGURA 6– REPRESENTAÇÃO COMPLETA DA CADEIA ....................................................................... 6
FIGURA 7 – ELEMENTOS DE MEDIDA .................................................................................................... 8
FIGURA 8 – CONCEITOS DE MEDIDA DE PRESSÃO DIFERENCIAL.................................................. 10
FIGURA 9 – MANÔMETRO DE LÍQUIDOS.............................................................................................. 10
FIGURA 10 – MANÔMETRO FLUTUADOR............................................................................................. 11
FIGURA 11– MANÔMETRO DE ANEL .................................................................................................... 11
FIGURA 12 – MANÔMETRO CAMPÂNULA ............................................................................................ 12
FIGURA 13 -TUBOS DE BOURDON........................................................................................................ 12
FIGURA 14 – MANÔMETRO DE FOLES ................................................................................................. 13
FIGURA 15– MANÔMETRO DE FOLES PARA PRESSÕES BAIXAS .................................................... 14
FIGURA 16 – CARACTERÍSTICAS DE PROCESSOS............................................................................ 14
FIGURA 17– TUBOS DE VENTURI ......................................................................................................... 15
FIGURA 18 – ORIFÍCIO CALIBRADO...................................................................................................... 16
FIGURA 19 – TOMADA DE FLANGE....................................................................................................... 17
FIGURA 20 – TUBO DE VENTURI........................................................................................................... 17
FIGURA 21 – TRANSDUTOR TIPO FOLES ............................................................................................ 18
FIGURA 22– TRANSDUTOR TIPO DIAFRAGMA.................................................................................... 18
FIGURA 23– MEDIDOR TIPO TURBINA ................................................................................................. 19
FIGURA 24– CONDUTOR EM CAMPO MAGNÉTICO ............................................................................ 20
FIGURA 25– MEDIDOR ELETROMAGNÉTICO DE VAZÃO ................................................................... 20
FIGURA 26– MEDIDOR DE VAZÃO POR VÓRTICES ............................................................................ 21
FIGURA 27– MEDIDOR DE ULTRA-SÔNICO DE VAZÃO ...................................................................... 22
FIGURA 28– MEDIDOR DE NÍVEL POR PRESSÃO HIDROSTÁTICA................................................... 23
FIGURA 29– MEDIDOR DE NÍVEL COM DESLOCADOR ...................................................................... 23
FIGURA 30– MEDIDOR DE NÍVEL POR TORÇÃO................................................................................. 24
FIGURA 31– TERMOPAR ........................................................................................................................ 25
FIGURA 32– MEDIDA DE TEMPERATURA COM TERMOPAR ............................................................. 25
FIGURA 33– MEDIDA COM POTENCIÔMETRO .................................................................................... 27
FIGURA 34- POTENCIÔMETRO AUTOMÁTICO .................................................................................... 27
FIGURA 35– RESPOSTA TÍPICA DE UM TERMOPAR .......................................................................... 28
FIGURA 36 – INDICADOR DE FORÇA PNEUMÁTICO........................................................................... 29
FIGURA 37 – MEDIDA DE ESPESSURA, SENSOR PNEUMÁTICO ...................................................... 30
FIGURA 38 – MEDIDA DE DESLOCAMENTO HORIZONTAL (MAGNÉTICO, FOTOELÉTRICO OU
PNEUMÁTICO) .................................................................................................................................. 30
FIGURA 39 – CURVA ICXVCE FOTO TRANSISTOR ................................................................................ 31
FIGURA 40 - FOTOTRANSISTOR ........................................................................................................... 31
FIGURA 41 - VÁRIOS TIPOS DE FOTOINTERRUPTORES, DE DIVERSOS FABRICANTES, PARA
MONTAGEM DIRETAMENTE NA PLACA DE CIRCUITO IMPRESSO. .......................................... 32
FIGURA 42 - DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UM FOTOINTERRUPTOR............................................ 33
FIGURA 43 - ENCODER ÓTICO SIMPLES ............................................................................................. 34
FIGURA 44 - ENCODER ÓTICO INCREMENTAL ................................................................................... 34
FIGURA 45 - ENCODER ÓTICO ABSOLUTO ......................................................................................... 36
FIGURA 46 - INCREMENTO DA RESOLUÇÃO DO ENCODER ............................................................. 36
FIGURA 47 - Exemplo de aplicação - Encoder ........................................................................................ 37
FIGURA 48 – FORMA DE ONDA NO FOTOTRANSISTOR .................................................................... 37
FIGURA 49– SENSOR INDUTIVO ........................................................................................................... 38
FIGURA 50 - DISTANCIA DE ACIONAMENTO ....................................................................................... 39
FIGURA 51– REPETIBILIDADE SENSORES INDUTIVOS ..................................................................... 40
FIGURA 52– SENSORES MAGNÉTICOS EMBUTIDOS......................................................................... 40
FIGURA 53– SENSOR MADNÉTICO NÃO-EMBUTIDO.......................................................................... 40
FIGURA 54 – SENSORES MAGNÉTICOS SEMI-EMBUTIDOS.............................................................. 41
FIGURA 55 – SENSORES NPN ............................................................................................................... 41
FIGURA 56– SENSORES PNP ................................................................................................................ 41
FIGURA 57– SENSORES NAMUR .......................................................................................................... 42
FIGURA 58– SENSOR CORRENTE CONTÍNUA 2 FIOS........................................................................ 42
FIGURA 59– CORRENTE DE CHAVEAMENTO ..................................................................................... 42
FIGURA 60– QUEDA DE TENSÃO .......................................................................................................... 43
FIGURA 61– RESISTÊNCIA DE SAÍDA................................................................................................... 43
FIGURA 62– SENSOR MAGNÉTICO CORRENTE ALTERNADA 2 FIOS .............................................. 44
FIGURA 63– SENSOR CORRENTE ALTERNADA 3 FIOS .................................................................... 44
FIGURA 64– SENSOR CA/CC ................................................................................................................. 44
FIGURA 65– MEDIDA DE PH................................................................................................................... 45
FIGURA 66– ESQUEMA DE UMA CÂMARA DE ANÁLISE..................................................................... 47
FIGURA 67– ESQUEMA ANALISADOR INFRAVERMELHO. ................................................................. 48
FIGURA 68 – INSTRUMENTO FERRO-MÓVEL (ESQUERDA CONSTRUÇÃO DIREITA
REPRESENTAÇÃO GRÁFICA)......................................................................................................... 50
FIGURA 69 – INSTRUMENTO BOBINA-MÓVEL (ESQUERDA CONSTRUÇÃO DIREITA
FIGURA 70– INSTRUMENTO ELETRODINÂMICO (ESQUERDA CONSTRUÇÃO DIREITA
FIGURA 71– INSTRUMENTO ELETRODINÂMICO BLINDADO (ESQUERDA CONSTRUÇÃO DIREITA
FIGURA 72– INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO POR INDUÇÃO OU TIPO FERRARIS (ESQUERDA
CONSTRUÇÃO DIREITA REPRESENTAÇÃO GRÁFICA)............................................................... 53
FIGURA 73 – MEDIÇÃO, À DISTÂNCIA, DE PRESSÕES POR MEIO DE UM INSTRUMENTO DE
BOBINAS CRUZADAS ...................................................................................................................... 53
FIGURA 74– MEDIDOR DE FATOR DE POTÊNCIA. LIGAÇÃO EM CORRENTE ALTERNADA
MONOFÁSICA ................................................................................................................................... 54
FIGURA 75– MEDIDOR DE FATOR DE POTÊNCIA. LIGAÇÃO EM CORRENTE ALTERNADA
TRIFÁSICA ........................................................................................................................................ 54
FIGURA 76– INSTRUMENTO ELETROSTÁTICO (ESQUERDA CONSTRUÇÃO DIREITA
FIGURA 77– SISTEMA DE MEDIÇÃO COM FIO TÉRMICO................................................................... 55
FIGURA 78– FREQÜÊNCÍMETRO .......................................................................................................... 56
FIGURA 79– APLICAÇÃO DE POTENCIÔMETRO NA TRANSDUÇÃO DE SINAIS.............................. 61
FIGURA 80– VARIAÇÃO DE INDUTÂNCIAS........................................................................................... 61
FIGURA 81– TRANSFORMADOR DIFERENCIAL .................................................................................. 62
FIGURA 82– TRANSMISSOR SYNCHRO ............................................................................................... 62
FIGURA 83– SISTEMA SYNCHRO.......................................................................................................... 63
FIGURA 84 – BLOCO REPRESENTATIVO DE UM AMPLIFICADOR .................................................... 64
FIGURA 85– AMPLIFICADORES MAGNÉTICOS ................................................................................... 64
FIGURA 86– FORMATOS DE TRANSMISSÃO ....................................................................................... 67
FIGURA 87– TRANSMISSÃO SÍNCRONA DE DADOS .......................................................................... 67
FIGURA 88– FORMATO DE TRANSMISSÃO ASSÍNCRONA DE DADOS ............................................ 67
FIGURA 89 – TRANSMISSÃO ASSÍNCRONA DE DADOS..................................................................... 68
FIGURA 90– MODOS DE COMUNICAÇÃO............................................................................................. 68
FIGURA 91– FORMATO PARA CARACTER ASCII A 1200 BAUD......................................................... 69
FIGURA 92– COMUNICAÇÃO ATRAVÉS DE LINHAS TELEFÔNICAS COM USO DE MODEMS ....... 70
FIGURA 93– CONFIGURAÇÃO DO PADRÃO RS-232C (A) DEFINIÇÕES MÍNIMAS DE
CONFIGURAÇÃO E NÍVEIS DE TENSÃO (B) DEFINIÇÕES DE SINAL E PINAGEM.................... 72
FIGURA 94 - CONEXÕES: (A) DTE PARA DCE E (B) DTE PARA DTE................................................. 73
FIGURA 95- EXEMPLO DE CONEXÃO DTE-DCE.................................................................................. 75
FIGURA 96- Exemplo de conexão DTE-DTE. .......................................................................................... 76
FIGURA 97 – FLUXOGRAMA DE CONEXÃO ......................................................................................... 76
FIGURA 98 –SINAIS DB-25...................................................................................................................... 77
FIGURA 99– PINAGEM RS-232C EM DB-25. ......................................................................................... 78
FIGURA 100 – DIAGRAMA DE CONEXÕES DB-9 PARA DB-25............................................................ 80
FIGURA 101– ESPECIFICÕES RS-485................................................................................................... 81
FIGURA 102– EXEMPLO DE PROJETO DE CONTROLE DE PROCESSO .......................................... 83
FIGURA 103– O CONCEITO DE UNIDADE DE CARGA......................................................................... 84
FIGURA 104– ATENUAÇÃO DE SINAL................................................................................................... 84
FIGURA 105– RS-485 DISTORÇÃO DO SINAL VS. TAXA DE TRANSMISSÃO ................................... 85
FIGURA 106– PROTEÇÃO CONTRA FALHAS E OPERAÇÃO SEGURA.............................................. 86
v
FIGURA 107– CIRCUITO DE PROTEÇÃO DE PARA CURTO CIRCUITO E MALHA ABERTA ............ 87
FIGURA 108– PROCESSO DE CONTROLE SN75LBC176 .................................................................... 88
FIGURA 109– CIRCUITO DE ALTA VELOCIDADE – FULL DUPLEX / HALF DUPLEX......................... 89
FIGURA 110– NÍVEIS DE COMUNICAÇÃO PARA O PADRÃO ETHERNET......................................... 91
FIGURA 111–RELACIONAMENTO ENTRE OS NÍVEIS DE COMUNICAÇÃO PARA O PADRÃO
ETHERNET........................................................................................................................................ 91
FIGURA 112 – ENVELOPE DE COMUNICAÇÃO.................................................................................... 92
FIGURA 113– INTERLIGAÇÃO BÁSICA.................................................................................................. 92
FIGURA 114– CAMADAS DO PADRÃO ETHERNET.............................................................................. 93
FIGURA 115– EXEMPLOS DE TOPOLOGIA .......................................................................................... 96
FIGURA 116– TOPOLOGIA LÓGICA....................................................................................................... 96
FIGURA 117– TOPOLOGIA EM BARRA.................................................................................................. 97
FIGURA 118– TOPOLOGIA EM ANEL..................................................................................................... 97
FIGURA 119– TOPOLOGIA EM ESTRELA UNINODAL.......................................................................... 97
FIGURA 120 – ARQUITETURA MULTINODAL ....................................................................................... 98
FIGURA 121– INTERAÇÃO ENTRE LLC E MAC .................................................................................... 98
FIGURA 122 – FORMATO DO FRAME 802.3 ......................................................................................... 99
FIGURA 123 – FORMATO DO FRAME 802.4 ....................................................................................... 100
FIGURA 124– TOKEN-RING .................................................................................................................. 101
FIGURA 125 – FORMATO DO FRAME 802.5 ....................................................................................... 101
FIGURA 126 – EXEMPLO DE UTILIZAÇÃO DE FDDI .......................................................................... 103
FIGURA 127– CABO COAXIAL 10BASE2 ............................................................................................. 105
FIGURA 128– CABO COAXIAL 10BASE5 ............................................................................................. 105
FIGURA 129– CABO COAXIAL 10BASET ............................................................................................. 107
FIGURA 130– FIBRA ÓPTICA................................................................................................................ 108
FIGURA 131– USO DE REPETIDORES ................................................................................................ 109
FIGURA 132– REPETIDORES............................................................................................................... 109
FIGURA 133– REGENERAÇÃO DE SINAL ........................................................................................... 110
FIGURA 134– HUB´S.............................................................................................................................. 110
FIGURA 135– PAINEL FRONTAL E TRASEIRO DE UM HUB.............................................................. 111
FIGURA 136– INTERCONEXÃO COM USO DE BRIGDE..................................................................... 111
FIGURA 137– PAINEL FRONTAL DE UM SWITCH .............................................................................. 112
FIGURA 138 – USO DE ROTEADORES................................................................................................ 113
FIGURA 139– EXEMPLO DE CONEXÃO .............................................................................................. 113
FIGURA 140 – CONECTOR BNC .......................................................................................................... 114
FIGURA 141 – DERIVAÇÃO T - BNC .................................................................................................... 114
FIGURA 142 – TERMINADOR BNC....................................................................................................... 114
FIGURA 143 – PROLONGADOR BNC (EMENDA)................................................................................ 115
FIGURA 144 – CONECTOR RJ 45 MACHO .......................................................................................... 115
FIGURA 145 – CONECTOR RJ-45 FÊMEA ........................................................................................... 115
FIGURA 146 - BALUN............................................................................................................................. 115
FIGURA 147 – CONECTOR TOKEN RING............................................................................................ 116
FIGURA 148 – CONECTORES ÓPTICOS ............................................................................................. 116
FIGURA 149 - TOMADAS....................................................................................................................... 117
FIGURA 150 – PATCH PANEL 24 PORTAS.......................................................................................... 117
FIGURA 151 – PATCH PANEL............................................................................................................... 118
FIGURA 152 - RACK............................................................................................................................... 119
FIGURA 153 – INTERFACE MULTIPORT ............................................................................................. 119
FIGURA 154 – INTERFACE DE ACESSO ............................................................................................. 120
FIGURA 155 – CABEAMENTO NÃO ESTRUTURADO ......................................................................... 121
FIGURA 156 – CABEAMENTO ESTRUTURADO.................................................................................. 123
FIGURA 157– DIAGRAMA FUNCIONAL DO AMPLIFICADOR OPERACIONAL.................................. 125
FIGURA 158– DIAGRAMA COMPLETO DE UM AMPLIFICADOR OPERACIONAL ............................ 126
FIGURA 159– AMPLIFICADOR INVERSOR.......................................................................................... 126
FIGURA 160– AMPLIFICADOR NÃO INVERSOR................................................................................. 127
FIGURA 161– CURVA DE GANHO DO AMPLIFICADOR OPERACIONAL .......................................... 128
FIGURA 162 – GANHO DEE TENSÃO EM UM AMPLIFICADOR OPERACIONAL.............................. 129
FIGURA 163– RESPOSTA EM FREQÜÊNCIA...................................................................................... 129
FIGURA 164– COMPENSAÇÃO DE OFF-SET...................................................................................... 131
FIGURA 165– COMPENSAÇÃO EXTERNA DE OFF-SET AMP. INVERSOR...................................... 131
vi
FIGURA 166– COMPENSAÇÃO DE OFF-SET AMP. NÃO INVERSOR ............................................... 131
FIGURA 167– POLARIZAÇÃO DE ENTRADA AMP INVERSOR .......................................................... 132
FIGURA 168– POLARIZAÇÃO DE ENTRADA AMP. NÃO INVERSOR ................................................ 132
FIGURA 169– VARIAÇÃO DO OFF-SET COM A TEMPERATURA...................................................... 133
FIGURA 170– TÉCNICA DE CORREÇÃO DE OFF-SET EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA ............. 133
FIGURA 171– SOMADOR ANALÓGICO................................................................................................ 134
FIGURA 172– SEGUIDOR DE TENSÃO................................................................................................ 134
FIGURA 173- INTEGRADOR ................................................................................................................. 135
FIGURA 174– CURVA CARACTERÍSTICA INTEGRADOR .................................................................. 136
FIGURA 175– COMPENSAÇÃO DE OFF-SET NO INTEGRADOR ...................................................... 136
FIGURA 176– POLARIZAÇÃO AMPLIFICADOR DIFERENCIAL .......................................................... 137
FIGURA 177– AMPLIFICADOR DIFERENCIAL..................................................................................... 137
FIGURA 178– PONTE DE WEASTONE................................................................................................. 138
FIGURA 179– OSCILADOR ASTÁVEL .................................................................................................. 138
FIGURA 180- DIFERENCIADOR............................................................................................................ 139
FIGURA 181 -DIAGRAMA DE BODE PARA DIFERENCIADOR ........................................................... 139
FIGURA 182– CORREÇÃO DA INSTABILIDADE DO DIFERENCIADOR ............................................ 140
FIGURA 183– CIRCUITO DE CORREÇÃO DA INSTABILIDADE DO DIFERENCIADOR.................... 140
FIGURA 184– MÁQUINA PROGRAMÁVEL ........................................................................................... 141
FIGURA 185– DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM COMPUTADOR (A).................................................. 142
FIGURA 186– ARQUITETURA DE SISTEMA BASEADO EM MICROPROCESSADOR...................... 143
vii
ÍNDICE DE TABELAS
TABELA 1 – MATERIAIS TERMOPARES................................................................................................ 26
TABELA 2 – CRITÉRIO DE ESCOLHA DE MODELO DE FOTOINTERRUPTOR ................................. 32
TABELA 3 – POLARIZAÇÃO FOTOTRANSISTOR ................................................................................. 33
TABELA 4 – DECODIFICAÇÃO DE PASSOS EM ENCODER INCREMENTAL ..................................... 35
TABELA 5 – SEQÜÊNCIA DE PULSOS PARA ROTAÇÃO EM SENTIDO HORARIO ........................... 35
TABELA 6 – SEQÜÊNCIA DE PULSOS PARA ROTAÇÃO EM SENTIDO ANTI- ORARIO .................. 35
TABELA 7 – DISTÂNCIA OPERACIONAL ............................................................................................... 39
TABELA 8 – INSTRUMENTOS DE ANÁLISES QUÍMICAS ..................................................................... 46
TABELA 9 – CLASSE DE PRECISÃO...................................................................................................... 56
TABELA 10 - SINAIS PADRÃO RS-232C ................................................................................................ 74
TABELA 11 – RELAÇÃO DE SINAIS DB-25 ............................................................................................ 77
TABELA 12 – CONEXÃO DTE –DTE COM DB-25 .................................................................................. 78
TABELA 13 – RELAÇÃO DE SINAIS DB-9 .............................................................................................. 78
TABELA 14 – CONEXÃO DTE –DTE COM DB-9 .................................................................................... 79
TABELA 15 – CONEXÃO DB-9 PARA DB-25 .......................................................................................... 79
TABELA 16 – CONVERSÃO DB-9 PARA DB-25 ..................................................................................... 79
TABELA 17 – CONEXÃO DCE-DTE COM DB-9...................................................................................... 80
TABELA 18 – CONEXÃO DCE-DTE COM DB-25.................................................................................... 80
TABELA 19 – CONEXÃO DCE (DB-9) – DTE(DB-25) ............................................................................. 81
TABELA 20 – GUIA DE SELEÇÃO DE COMPONENTES DE INTERFACE............................................ 90
TABELA 21 – CARACTERÍSTICAS DO MEIO DE TRANSMISSÃO ..................................................... 103
TABELA 22 – COMPARATIVO MEIOS DE TRANSMISSÃO................................................................. 104
TABELA 23 - SLEW RATE ..................................................................................................................... 130
1 – Aspectos Funcionais
1
1 – Aspectos funcionais
1.1 – Controle automático e Cibernética
Esquematicamente, a técnica do Controle Automático e realizada através elementos
constituindo um circuito fechado ou, como é habitual dizer, uma CADEIA FECHADA ou uma MALHA
FECHADA.
Há retorno ao sistema controlado do um sinal de correção o qual depende do sinal de saída.
FIGURA 1 – SISTEMA DE CONTROLE EM MALHA FECHADA
Em virtude deste retorno diz-se que ha REALIMENTAÇÃO ou REAÇÃO.

Aos sistemas em cadeia fechada também se pode chamar sistemas de CONTROLE COM
REALIMENTAÇÃO. O estudo do comportamento dos sistemas de controle em cadeia fechada faz-se
na teoria da realimentação, a qual é um dos grandes capítulos da CIBERNÉTICA.
Segundo a definição de Wiener, a Cibernética estuda o fenômeno da comunicação e controle,
no homem, na máquina e na natureza.
Além da teoria de controle e da realimentação, estuda-se também na cibernética a teoria da
informação e da comunicação.
Da convergência das descobertas da Cibernética com as realizações da técnica moderna,
especialmente da eletrônica, resultou a automação a qual está se apoderando de um grande numero de
atividades humanas.
A compreensão dos princípios da Cibernética é hoje tão importante engenheiro e para o técnico
como o estudo da eletricidade ou da mecânica.
1.2- Definição de controle automático

0 Controle Automático tem como finalidade a manutenção de uma certa variável ou condição
num certo valor (fixo ou variando no tempo à nossa vontade).
Este valor que pretendemos é o valor desejado.
Para atingir esta finalidade o sistema de controle automático opera do seguinte modo:
A - Medida do valor atual da variável que se quer regular.
B - comparação do valor atual com o valor desejado (sendo este último indicado ao sistema de
controle pelo operador humano ou por um computador). determinação do desvio.
C - Utilização do desvio (ou erro) para gerar um sinal de correção.
D - Aplicação do sinal de correção ao sistema a controlar de modo a ser
eliminado o desvio, isto é, de maneira a reconduzir-se a variável ao valor desejado. O sinal de
correção introduz pois variações de sentido contrario ao erro.
Resumidamente podemos definir Controle Automático como a manutenção do valor de uma
certa condição através da sua medida, da determinação do desvio em relação ao valor desejado, e da
utilização do desvio para se gerar e aplicar uma ação de controle capaz de reduzir ou anular o desvio.
Normalmente as cadeias de controle são muito mais elaboradas. Porém as funções essenciais
de uma malha de controle são representadas por:
• Medida – Efetuada normalmente através de sensores, contatos em chaves, reostatos entre
outros.
• Comparação – Realizada entre a medida ajustada e a lida no sistema. A comparação é feita
atualmente por sistemas eletrônicos, porém existem ainda as por diferencial de
temperatura, pressão e deslocamento.
• Processamento / correção do sinal – A cargo de circuitos eletrônicos discretos ou digitais,
circuitos híbridos (elétricos e eletromecanicos), circuitos hidráulicos e pneumáticos.
• Correção - Desempenhada pelo atuador – Contator, pistões hidráulicos e pneumáticos entre
outros.
Repare-se que, para a correção da variável controlada se vai atuar sobre outra variável (a
controlada). A ação de controle é aplicada, normalmente, a outra variável da qual depende a variável
controlada e que se designa com o nome de variável manipulada.
Uma pode ser malha de controle do tipo ON-OFF em que sinal de controle apenas pode tomar
dois valores, conforme o desvio é positivo ou negativo. Na maior parte dos casos, como se verá, a
função que relaciona o sinal de controle com o desvio é muito mais elaborada, podendo ser
representada por um diagrama simbólico com as várias funções e variáveis representadas.
FIGURA 2 - DIAGRAMA DE BLOCOS TÍPICO DE UM CONTROLE AUTOMÁTICO
Alguns dos elementos de medida e os elementos de comparacão e de processamento fazem

normalmente parte dos instrumentos chamados CONTROLADORES.
Os Controladores mais difundidos até há pouco tempo eram os controladores pneumáticos.
Estão a ter uma utilização rapidamente crescente os controladores eletrônicos os quais já ultrapassam,
em numero, os do tipo pneumático.
1.3- Vantagens de controle automático na indústria
Não é demais insistir nas vantagens que a automação com controladores individuais ou com
computador central oferece à indústria. Eis uma lista de alguns desses aspectos favoráveis:
• Eliminação de trabalhos monótonos ou exigindo atenção concentrada.
• Eliminação do erro humano.
• Diminuição das horas-homem para a mesma produção.
• Aumento na quantidade do produto ou no número de unidades fabricadas.
• Melhoria na qualidade dos produtos.
• Melhor aproveitamento de matérias-primas.
• Melhor aproveitamento de energia.
• Menor desgaste do equipamento fabril.
• Melhoria na uniformidade dos produtos.
• Em resumo: aumentos de produtividade podendo ir de alguns % até valores muito altos*.
1.4- Os dois tipos de controle automático

O controle automático resolve dois tipos diferentes de problemas:
I) Controle com valor desejado** fixo
II)Controle com valor desejado variável
No controle do tipo I pretende-se que a variável controlada tenha um valor constante apesar das
perturbações externas sobre o sistema a que pertence. É o caso da maior parte dos controladores
industriais.
Às variáveis perturbadoras dá-se o nome de variáveis de carga. São aquelas variáveis externas
ao processo que podem perturbar o equilíbrio do sistema. Imagine um sistema que aquece água a
temperatura constante, ao se despejar água fria neste sistema introduz-se uma perturbação.
Representam-se pela letra (u).
No controle do tipo II, a variável controlada deve seguir um valor desejado que muda no tempo
de acordo com ordens dadas. A variável de carga é constante.
È o que se passa por exemplo no comando de um navio. Seria impossível ao piloto atuar
diretamente as superfícies de direção. Recorre-se então a uma roda de leme de pequenas dimensões
cuja posição a cada instante constitui o valor desejado (v) o qual é transmitido, sob a forma de um sinal,
aos órgãos de controle e comando. Estes comparam a posição do leme com o sinal da posição
desejada. O desvio, depois de amplificado por mecanismos elétricos e hidráulicos, vai atuar sobre
posição do leme. Controle de tipo II é o caso geral dos servo-mecanismos.
1.5- Diagramas de blocos

Usam-se diagramas de blocos para representar as relações de dependência entre variáveis que
interessam à cadeia de controle.
O processo a regular é representado por um retângulo com uma entrada (variável manipulada)
e com uma saída (variável controlada). Este retângulo simboliza a relação funcional que liga a variável
de saída com a variável de entrada e com o tempo. Como se refere a variações no tempo, trata-se de
uma função dinâmica.
Entende-se por processo uma alteração ou uma série de alterações sobre materiais quaisquer
ou sobre formas de energia de modo a levá-los a estados ou formas mais úteis.
As alterações podem ser de natureza química ou física. Como exemplos de processos
podemos indicar os casos de uma caldeira a vapor, uma instalação de bombeamento, uma coluna de
destilação, uma máquina-ferramenta de comando numérico.
As outras relações dinâmicas entre as variáveis importantes da cadeia são também
representadas por retângulos com uma entrada e uma saída.
A função algébrica de adição é simbolizada por um círculo com duas entradas e uma saída.
Ilustramos com o exemplo de um controle de pressão (Fig. 3).
FIGURA 3 – SISTEMA DE CONTROLE DE PRESSÃO
A variavel controlada é a pressão (c) e a variável manipulada é a vazão de entrada (m). Neste
caso a variável de carga mais importante é a vazão de saída A variável (µ)
Sendo µ contante, o processo é representado, do ponto de vista do controle, como se vê na fig
4.
FIGURA 4– REPRESENTAÇÃO DO PROCESSO DE CONTROLE
Esta representação geométrica simboliza a função dinâmica que liga a saída c com a entrada m
e com o tempo.
c= f(m,t)
Se as variáveis de caga tiverem variações no tempo, e só assim se justifica o controle

automático, o processo pode ser representado como na fig. 5.
FIGURA 5– REPRESENTAÇÃO DE PROCESSO COM CONTROLE AUTOMÁTICO
A relação dinâmica entre as variáveis é, genericamente:
c= f(m,t) + g(µ,t)
Na figura 6 representa-se a cadeia completa, incluindo as funções dos órgãos de

realimentação.
FIGURA 6– REPRESENTAÇÃO COMPLETA DA CADEIA
2 - ELEMENTOS DE MEDIDA
CONTROLE A AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
ETEJM ELEMENTOS DE MEDIDA
2 - ELEMENTOS DE MEDIDA
2.1 - Características gerais
Em qualquer sistema de controle automático é necessária a medida das variáveis a

controlar.
Além das variáveis a controlar é habitual a medida de outras variáveis de modo a ter-se um
melhor conhecimento do que se passa no processo.
A medida das grandezas do processo (pressões, vazões, temperaturas, pH, umidade,
velocidade etc.) é feita por elementos primários os quais, na maior parte dos casos, as transformam em
grandezas de outra espécie (pressões pneumáticas, potênciais elétricos, deslocamentos mecânicos
etc.) mais fáceis de medir ou de transmitir a distância.
Os órgãos que produzem esta transformação de variáveis são conhecidos pelo nome de
transdutores. Pretende-se que exista uma relação analógica entre os valores da grandeza medida e a
saída do transdutor.
Há casos em que não é possível medir diretamente a grandeza a controlar. Recorre-se então à
medida de outra grandeza da qual a primeira depende. Por exemplo um forno de têmpera a grandeza
que interessa ,manter constante é o estado de tempera do aço. As dificuldades de medida rápida,
precisa e contínua da têmpera obrigam a recorrer ao controle da temperatura do forno. E o caso das
medidas indiretas.
Como hoje os equipamentos de controle são montados em painéis concentrados numa sala de
comando e os elementos de medida estão dispersos pelo processo é necessário transmitir as
medidas desde o processo ate a sala de comando e então os elementos de medida com
transmissores normalmente pneumáticos ou elétricos.
Na figura 7 mostra-se mais uma vez a posição dos elementos de medida e transmissão no
diagrama de cadeia fechada.
FIGURA 7 – ELEMENTOS DE MEDIDA

Os elementos de medida e transmissão transformam a variável controlada numa variável b, da
mesma natureza ou de natureza diferente, cujos valores tenham relação conhecida com a variável c.
Em muitos casos a variável transmitida b é proporcional a c. A lei de transformação pode porem não
ser linear como acontece nas medidas de vazões com orifício, onde b e proporcional ao quadrado de c.
A variável b (medida transmitida ou variável de realimentação) aplicada às entradas dos
controladores e, em grande número de casos, de um dos seguintes tipos:
• Deslocamento mecânico
• força
• Pressão
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• Sinal elétrico
Esta classificação não pode ter fronteiras nítidas. Assim os transdutores cuja saída é uma
força vão produzir deslocamentos pela aplicação da força a um elemento clássico.
O numero de transdutores hoje disponíveis é enorme. Alem dos quatro tipos indicados, as
variáveis de realimentação podem ser, em certos pontos do sistema de medida, de qualquer outra
natureza, como por exemplo sinais de radio, luz modulada, ondas ultra-sonoras etc.
Atualmente os órgãos de controle (controladores ou computador) de uma instalação fabril,
concentram-se num único local (sala de controle). Os sinais recebidos dos vários transmissores de
medida são fundamentalmente pneumáticos ou elétricos.
Rapidez de resposta
Neste ponto do curso, não dispomos ainda de dados para um estudo mais pormenorizado das
características dinâmicas que deve ter um sistema de medida. Não obstante é evidente que a
velocidade de resposta deve ser a maior possível, se não quisermos introduzir atrasos na ação da
cadeia de controle. Isto eqüivale a dizer que a constante de tempo dos elementos de medida e
transmissão não deve ser alta em relação as constantes de tempo dos restantes sistemas da cadeia.
Mais tarde veremos que a função dinâmica do sistema de medida b = H(c, t) entra no estudo
das características dinâmicas da cadeia de controle.
2.2 - Características estáticas
Além das características dinâmicas do sistema de medida são muito importantes as seguintes
propriedades:
• Precisão
• Linearidade
• Histerese
• Repetitividade
• Banda Morta
• Sensibilidade
Limitamo-nos neste ponto a dar definições destas propriedades:
Precisão - Exprime o grau de conformidade do valor indicado pelo sistema de medida com o
valor real da grandeza. É representada pelo desvio, expresso em percentagem, (ou do valor máximo ou
da banda) entre o valor medido e o valor real da grandeza. A melhor maneira de conhecer a precisão
consiste na determinação da curva de erro, em toda a banda da medida.
Linearidade - Significa que a função que relaciona a variável de saída com a de entrada é uma
função linear (geometricamente representada por uma reta inclinada). Os desvios à linearidade são
expressos em percentagem.
Histerese - Diferença entre os valores indicados pelo sistema de medida para um mesmo valor
da grandeza medida, quando este valor é atingido por valores crescentes ou por valores decrescentes.
Repetitividade -- Representa a exatidão com a qual se obtém a mesma medida quando ao
longo do tempo se aplica a mesma entrada. É também indicada em percentagem.
Banda morta - Corresponde a folgas e insensibilidades do sistema de medida. Significa o
desvio máximo que se pode introduzir na entrada do sistema sem haver qualquer variação no valor de
saída.
Sensibilidade - Representa a relação entre o sinal de saída e o sinal de entrada. Para o
mesmo sinal de entrada, a saída é tanto maior quanto maior for a sensibilidade. Um conceito
praticamente sinônimo é o de GANHO (á freqüência zero).
2.3 – Medida de pressão

As medidas de pressão são muito importantes nos processos contínuos nos quais se lida com
fluidos.
Os elementos primários para medida de pressão pertencem às seguintes categorias principais:
• Manômetros de líquido
• Tubos de boudon
• Foles
• Diafragmas
• Vacuômetros
• Elementos piezo-elétricos e piezo-resistivos
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• Elementos com detetores de tensão (Strain- Gages)

• Elementos capacitivos
• Elementos de relutância
No controle industrial interessam três conceitos ligeiramente diferentes de pressão.
Normalmente mede-se a pressão relativa, a qual representa a diferença entre a pressão absoluta num
ponto da instalação e a pressão atmosférica.
Quando se trata de medidas de vazão, em sistemas de ventilação etc., é muito usual também a
medida de pressão diferencial.
Estes conceitos estão ilustrados na figura 8:
FIGURA 8 – CONCEITOS DE MEDIDA DE PRESSÃO DIFERENCIAL
Manômetros de liquido – São os mais antigos instrumentos de medida de pressão. Baseiam-se

no equilibrio de colunas liquidas.
São atualmente pouco usados nos processos industriais em virtude das desvantagens que
resultam da existência do liquido.
Os tipos de manômetros de liquido de uso mais comum são:
• Manômetro de tubo em U de pernas iguais
• Manômetro de flutuador
• Manômetro de tubo simples vertical ou inclinado
• Manômetro de campânula ('simples ou dupla)
• Manômetro de anel
Alguns destes tipos de manômetros são apenas indicadores e não interessam ao controle
automático. Limitamo-nos a indicar na Fig. 9 o funcionamento esquemático dos manômetros
indicadores.
FIGURA 9 – MANÔMETRO DE LÍQUIDOS
Nos manômetros dos outros tipos a variável de saída e um movimento mecânico. São
apropriados para atuar em transmissores de sinal ou órgãos de entrada de controladores pneumáticos.
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Na Fig. 10 mostra-se esquematicamente o manômetro de flutuador. Os movimentos do

flutuador são proporcionais à diferença de pressão. Transmitem-se ao exterior por intermédio de um
sistema mecânico e de um eixo com gaxeta estanque, ou então por meio de um tubo de torção. Podem
ser usados para medidas de pressões de até 200 m.c.a e para pressões estáticas de até 5000 psi.
FIGURA 10 – MANÔMETRO FLUTUADOR
O manômetro de anel esquematizado na figura 11, mostra que o angulo de rotação depende da
diferença de pressões.
FIGURA 11– MANÔMETRO DE ANEL
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11
Os movimentos do anel podem ser aplicados aos órgãos de entrada de emissores ou de

controladores.
Para terminar esta rápida referência aos manômetros de líquido, representa-se na Fig. 12 o
princípio de um manômetro de campânula.
FIGURA 12 – MANÔMETRO CAMPÂNULA
São apropriados para pequenas pressões diferenciais (1 a 15” de água). São utilizados, por
exemplo, para a medida de pressão em câmaras de combustão.
Tubos de bourdon – De todos os elementos de medida de pressão é este o mais usual. É

constituído por um tubo de seção elíptica enrolado circularmente, em espiral ou em hélice. Quando a
pressão interior aumenta, o tubo bourdon tende a diminuir de curvatura.
FIGURA 13 -TUBOS DE BOURDON
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12
Os movimentos do extremo do bourdon são transformados por meio de um conjunto de

alavancas e rodas dentadas e são aplicados a ponteiros (manômetros indicadores) ou órgãos de
entrada de emissores de sinal ou de controladores. Na Fig. 13 representam-se dois tipos de bourdons.
Os bourdons são construídos em materiais elásticos. Conforme o fluido a medir e a pressão,

assim se usam o bronze, o cobre-berílio, o aço carbono, os aços inox etc.
Foles e diafragmas - Estes elementos primários de medida de pressão estão representados

esquematicamente na Fig. 14
FIGURA 14 – MANÔMETRO DE FOLES
São construídos de bronze, latão, cobre-berílio, aço inox etc., conforme as condições
ambientes. A faixa de pressões é determinada por molas opositoras as quais conferem a estes
elementos características de proporcionalidade.
Além de elementos primários de medida de pressão, os foles são muito utilizados como órgãos
de construção de emissores e controladores pneumáticos, como veremos.
Os diafragmas algumas vezes são de materiais não-metálicos (neoprene, teflon etc.).
Podem servir para medir pressões diferenciais desde que a segunda pressão seja aplicada do
outro lado do fole ou do diafragma.
Medidas de vácuo - Limitamo-nos a falar do principio do vacuômetro de pirani no qual se tira

partido do arrefecimento produzido pelo gás a medir num fio aquecido por uma corrente elétrica
constante. As variações de resistência do fio são medidas numa ponte de resistências. A saída do
vacuômetro é uma tensão elétrica. Outros instrumentos de medida de vácuo são o vacuômetro de
termopares, o manômetro iônico, o vacuômetro radioativo.
Medida de pressão absoluta - Quando se trata de medir pressões absolutas baixas (inferiores a
50 psi) as variações de pressão atmosférica conduzem a erros muito altos se forem usados os
instrumentos de pressão relativa. Um elemento para medir pressão absoluta pode ter a constituição
indicada na Fig. 15 . E, em principio, formado por dois foles em oposição, de um dos quais se extraiu o
ar. Uma mola compensa a diferença de forças.
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FIGURA 15– MANÔMETRO DE FOLES PARA PRESSÕES BAIXAS
Transmissores de pressão - Os elementos primários 'de medida de pressão com saída

mecânica não são suficientes para a transmissão de sinal aos controladores (e registradores) existentes
na sala de controle. São necessários dispositivos capazes de transformar as indicações de pressão em
sinais pneumáticos ou elétricos (transmissores de sina/). Há um grande número de princípios utilizados
na transmissão.
No fim do capítulo dedicado aos elementos de medida, descreveremos alguns tipos de

transmissores de sinal (pressão, vazão, temperatura etc.) mais em voga atualmente, em particular, os
que se destinam ao envio de sinal aos elementos de entrada dos sistemas de automação com
computador.
Precisão estática dos elementos de pressão - Os elementos de medida de pressão têm erros
da ordem de 1 % da banda quando convenientemente calibrados. Em instrumentos de construção mais
cuidada atingem-se precisões da ordem de 0,5%.
Uma das causas de erro fortuito é a ação da temperatura ambiente a qual provoca dilatações
dos órgãos do manômetro e alterações do módulo de elasticidade da mola opositora.
Resposta dinâmica dos elementos de pressão – Quando a pressão medida sofre um desvio
brusco (perturbação em degrau) a saída dos elementos de pressão vai evoluir até atingir o valor de
equilíbrio, de uma maneira que exprime a características dinâmica* do elemento. Na Fig. 16 algumas
características dinâmicas de instrumentos de pressão são comparadas entre si.
FIGURA 16 – CARACTERÍSTICAS DE PROCESSOS
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2.4- Medidas de vazão

Existem muitos métodos básicos para a medida de vazão. Alguns são bastante gerais, outros
aplicam-se em casos restritos.
Para efeito de classificação, podem-se agrupar os elementos primários de medida de vazão nos
seguintes grupos principais:
1 – de pressão diferencial
2 – rotativos (contadores e turbinas)
3 – eletromagnéticos
4 – de área variável
5 – de descarregador
6 – de caudal de massa
7 – de caudal de sólidos
8 – de vórtice
9 – ultra-sônicos
Elementos de pressão diferencial – Os elementos de medida de vazão de pressão diferencial,
universalmente utilizados na medida de vazão de fluidos, são baseados no teorema fundamental da
hidrodinâmica (teorema de Bernoulli).
Apesar do grande desenvolvimento teórico deste assunto, a complexidade dos fenômenos em
jogo é tal que, para o cálculo dos elementos de pressão diferencial, se recorre a dados experimentais e
a tabelas determinadas empiricamente. Só assim se consegue uma precisão aceitável.
Os elementos de pressão diferencial são restriçôes de vários tipos inseridas na tubulação onde
circula o fluido a medir. A queda de pressão que se verifica na restrição é uma medida de caudal.
Dos vários tipos de restrições, as mais usadas são:
• Orifícios
• Tubos Venturi
• Tubos DalI
Expressâo geral – A dedução da expressão que relaciona o fluxo de fluidos incompressiveis (q)
com a pressão diferencial numa restrição
( P1 – P2 )
é feita (Fig. 17) a partir da lei de conservação da energia aplicada à circulação de fluidos numa
tubulação (Equação de Bernoulli):
 ρv 2 ρv 2 
 P1 + ρgh1 + 1 = P2 + ρgh2 + 2 
 2 2 
FIGURA 17– TUBOS DE VENTURI
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A expressão que se obtém é a seguinte:
2g
q = K 0 A2 ( P1 − P2 )
ρ
k0é um coeficiente empírico (coeficiente de vazão) o qual depende do coeficiente de descarga e da

relação entre o diâmetro do orificio e o diámetro da tubulação. Nos cálculos, a equação é usada sob
outras formas.
E necessário entrar também com determinadas correções (viscosidade. temperatura, forma e

posição do orifício). As necessidades da indústria de petróleo levaram a determinações muito completas
de coeficientes empíricos (AGA = American Gas Association).
No caso de fluidos compressiveis, isto é, no caso de gases, o problema é bastante mais

complexo.
Só nos interessa de momento saber que a medida de pressão diferencial permite o

conhecimento da vazão, pois existe a seguinte relação:
q = k ( P1 − P2 )
Estamos pois em presença de uma medida indireta de vazão.
Orifícios O tipo de restrição mais usual é o orifício. Tem a forma de uma placa circular, inserida
na tubulação entre duas flanges, na qual se executa um orifício com as dimensões indicadas pelo
cálculo. A tolerância no fabricação é de 0,1%.
FIGURA 18 – ORIFÍCIO CALIBRADO
Em certos casos especiais, o orifício pode ser excêntrico. O material do orifício deve resistir à
corrosão química e mecânica do fluido. Os aços inox ao muitas vezes utilizados.
As tomadas para medida das pressões a montante e a jusante podem estar localizadas em
várias posições (tomadas na tubulação, tomadas na "vena contracta", (tomadas na flange). As tomadas
na flange (Fig. 19) têm vantagens não só porque existem dados empíricos de mais confiança para este
tipo de tomadas, como porque permitem uma fácil substituição do conjunto orificio-flanges. A precisão
nas medidas com orificios é muito raramente melhor do que l %. Normalmente o erro é superior a 2%.
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FIGURA 19 – TOMADA DE FLANGE
Tubos Venturi (Fig. 20) - São restrições mais elaboradas do que o orifício. O tubo Venturi,
quando convenientemente calibrado, permite maior precisão do que o orifício. Além disso a queda de
pressão é, em grande parte, recuperada a montante. (A queda de pressões permanente é da ordem de
12%.) Isto é particularmente importante nos casos de grandes vazões onde a perda de pressão num
orifício pode corresponder a um grande dispêndio de energia.
FIGURA 20 – TUBO DE VENTURI
Ainda outra vantagem é a maior constância das indicações ao longo do tempo (Repetitívidade).
A única desvantagem é o seu custo elevado.
O tubo Venturi é particularmente recomendado para líquidos com sólidos em suspensão.
Utilizam-se formas simplificadas do Venturi (Venturi Nozzle, Flow Nozzle).
Tubo Dall - Um outro tipo de restrição, o tubo Dall, conduz a uma perda permanente de pressão
de cerca de 15% e é mais barato do que o Venturi.
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Indicadores e transmissores associados aos elementos primários de pressão diferencial - A

pressão diferencial produzida pelas restrições é medida com manômetros diferenciais de vários tipos.
Os mais usuais são os de foles e de diafragma (Figs. 21 e 22) os quais permitem ou indicação local, por
atuação mecânica de um ponteiro, ou transmissão a distância. Neste caso o deslocamento dos foles ou
do diafragma é aplicado na entrada de transmissores pneumáticos, elétricos e eletrônicos.
FIGURA 21 – TRANSDUTOR TIPO FOLES
FIGURA 22– TRANSDUTOR TIPO DIAFRAGMA

A célula de pressão diferencial de foles (das quais são exemplos as células fabricadas pela
Barton lnstrument Corp. e o tipo 37 da Foxboro) contém dois foles cheios de um óleo silicone, os quais
comunicam através de uma restrição. Os movimentos dos foles, dada a incompressibilidade do líquido,
só podem fazer-se por transferência do liquido pela restrição, o que amortece o sistema. A diferença de
forças entre a alta e a baixa pressão é equilibrada pela flexão de uma mola opositora.
A célula de pressão diferencial de diafragma, dada a sua simplicidade e robustez, é muito
usada em transmissões de sinais de vazão. Descreveremos, no fim deste capítulo, as d/p cells* de
vários fabricantes e os convertidores com transformador diferencial.
Contadores e turbinas – Contadores de vários modelos (pistão oscilante, disco de nutação,
rotores de dentes engrenados, contadores de gás etc.) são utilizados quando se pretende medir
quantidades de fluído (e não vazões) com uma boa precisão (desde 0,1 a 1 0/o). Os contadores de água
e gás domésticos são deste tipo.
Interessa-nos especialmente referir os medidores de vazão do tipo turbina (Turbine flow-meters)
os quais permitem precisões mais altas do que os orifícios e venturis na medida de vazão de líquidos
(Fig. 23).
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FIGURA 23– MEDIDOR TIPO TURBINA
O órgão fundamental é uma turbina que mede a velocidade média do líquido. Fisicamente, os
medidores de turbina são de muito pequenas dimensões quando comparados com os outros tipos de
elementos primários. Os eixos e os apoios da turbina são constituídos por combinações de materiais
capazes de resistir à abrasão mecânica devida à alta velocidade da turbina e ainda à corrosão do
líquido a medir. Assim, usam-se veios de inox e mancais de grafita ou veios de carboneto de tungstênio
e apoios de safira etc.
Para se obter uma distribuição uniforme de vazão há, a montante, um atenuador de turbulência.
A medida de velocidade do rotor é feita sem qualquer conexão mecânica externa. Numa bobina, cujo
núcleo é um imã permanente. (bobina de pick-up), a qual está montada no invólucro externo do
medidor, são induzidos impulsos à passagem de cada uma das pás da turbina. Estes impulsos são
amplificados e transformados em impulsos retangulares num amplificador transistorizado montado no
próprio medidor. Um contador eletrônico de impulsos, que pode ser remoto, permite indicações digitais
de vazão e de quantidade de liquido.
O sinal transmitido sob a forma de impulsos elétricos retangulares de freqüência variável é

muito apropriado para ser recebido num conjunto eletrônico de aquisição de dados, ou num computador
de controle digital direto do processo. A precisão dos medidores de turbina é normalmente melhor do
que 0,5% numa larga banda de medida.
Medidores eletromagnéticos de vazão - Os medidores deste tipo são os únicos que não têm
obstruções de qualquer espécie no percurso do liquido. A perda de carga que introduzem é igual à de
uma tubulação livre com o mesmo comprimento. Por este motivo constituem os elementos primários
ideais para medidas de vazões de líquidos viscosos ou com sólidos em suspensão. A única condição é
que o liquido tenha uma condutividade elétrica acima de um certo mínimo. O funcionamento destes
medidores baseia-se no fenômeno da indução eletromagnética. Um condutor elétrico, movendo-se com
a velocidade v, perpendicularmente a um campo magnético de indução B, é sede de uma f.e.m.* e dada
pela relação:
e = B.l.v
sendo l o comprimento do condutor (Fig. 24).
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FIGURA 24– CONDUTOR EM CAMPO MAGNÉTICO
A realização física de um medidor eletromagnético mostra-se esquematicamente na Fig. 25. O

condutor em movimento é o próprio liquido o qual circula num tubo de medida isolado interiormente e
não-magnético, com o mesmo diâmetro da tubulação externa. O tubo de medida é normalmente
constituído por aço inox. Os materiais do forro interior e os eletrodos são escolhidos em função do fluido
a medir. Há dois eletrodos implantados no tubo de medida, à face com o tubo, que azem contato com o
liquido. Perpendicularmente á linha dos eletrodos, é aplicado um campo magnético produzido por duas
bobinas exteriores ao tubo de medida. As bobinas são alimentadas com a tensão da rede. Sendo o
campo alternativo, a f.e.m. induzida entre os eletrodos é também alternativa.
FIGURA 25– MEDIDOR ELETROMAGNÉTICO DE VAZÃO
A velocidade média do liquido é pois dada por:
e
v=
Bl
A vazão é Q = v . S sendo S a área da seção do tubo de medida.
A f.e.m. induzida que é proporcional á vazão de liquido, vai ser amplificada por um amplificador
eletrônico. Uma das dificuldades nesta medida reside no baixo valor da f.e.m. (da ordem dos poucos
milivolts) e do aparecimento, nas várias partes do circuito, de f.e.m. induzidas pelos campos magnéticos
existentes nos meios fabris. Outra dificuldade está relacionada com as variações de tensão da rede as
quais originam variações da indução magnética. Também as alterações na condutividade do liquido
podem introduzir erros.
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Circuitos de compensação e artifícios vários permitem atualmente que este método conduza a
uma precisão à volta de 1 %.
É muito útil na medida de vazão de líquidos com sólidos em suspensão, pastosos ou corrosivos.
Há atualmente primários eletromagnéticos cujos eletrodos não têm contato ohmico com o liquido mas
somente capacitivo.
MEDIDOR DE VAZÃO DE VÔRTICE

É um primário de vazão que oferece uma precisão superior aos orifícios, não tem peças móveis,
e opera numa larga faixa de vazões. As medidas não são afetadas pelas variações de pressão e de
temperatura.
Por não conter partes mecânicas, a confiabilidade é alta. O instrumento baseia-se na detecção
da passagem de vórtices formados por um obstáculo (elemento gerador de vórtices) V, intercalado na
passagem de fluido (Fig. 26).
FIGURA 26– MEDIDOR DE VAZÃO POR VÓRTICES
Os vórtices são pequenos turbilhões em zonas localizadas. O elemento gerador de vórtices

atravessa diagonalmente a tubulação de medida e divide o fluxo ao meio.
Os vórtices são formados alternadamente em cada uma das metades.
A geometria e o perfil de elemento gerador foram determinadas de modo a se conseguir as
seguintes características dos vórtices:
- Estabilidade
- Número de vórtices proporcional à vazão dentro de uma larga faixa de medidas. Há pois
uma relação de linearidade entre a vazão e o número de vórtices num intervalo de tempo fixo.
Sempre que se forma um vórtice, produz-se uma pressão diferencial entre os lados de
montante e jusante do elemento gerador. A sucessão de impulsos de pressão é detectada por um
elemento sensível inserido no interior do elemento gerador, normalmente um transdutor piezo-elétrico
ou então piezo-resistivo. O ritmo dos impulsos enviados pelo detector é proporcional ao número de
vórtices e proporcional portanto à vazão.
A obstrução introduzida pelo elemento gerador é muito pequena
O transmissor eletrônico associado ao detetor pode produzir um sinal de saída analógica. Em
certos casos (controle por computador, 'blending' digital, etc.) convém que o transmissor produza uma
saída de impulsos .
Este instrumento está sendo utilizado com muito êxito em aplicações correntes que usavam os
orifícios e na medida de vazões de líquidos com sólidos em suspensão ou corrosivos.
MEDIDOR ULTRA-SÔNICO DE VAZÃO

Um feixe de ondas sonoras estreito (na faixa acústica ou na ultra-sônica) lançado através de um
fluido em movimento sofre um efeito de arrastamento.
O medidor ultra-sônico de vazão tira partido deste efeito (Fig. 27).
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FIGURA 27– MEDIDOR DE ULTRA-SÔNICO DE VAZÃO
Na forma mais simples, é constituído por um transdutor transmissor de ultra-sons (TT) e por um
transdutor recepetor (TR).
A onda ultra-sônica, enviada em pulsações, atravessa o fluido duas vezes, após reflexão na
parede oposta. Como a onda é arrastada pelo movimento do liquido, o percurso total e, portanto, a
atenuação da onda, dependem da velocidade do fluido.
A comparação eletrônica dos impulsos emitidos e recebidos dá uma medida da vazão do fluido.
Este tipo de medidor, ainda na fase de lançamento, tem uma precisão melhor que a placa de
orifícios (ε ± 1%) e não introduz qualquer obstrução, identicamente ao medidor eletromagnético. Serve
pois para líquidos viscosos e pastosos ou perigosos (alta pressão, corrosivos, radioativos).
Necessita de uma correção automática de temperatura por meio de um termistor porque a
velocidade do som é alterada em função da temperatura.
2.5 - Medidas de nível
No controle dos processos o nível de líquidos e sólidos contidos nos tanques e cubas de
reação, moegas etc. é uma variável importante.
Os dispositivos para medida de nivel são muito variados. Enumeramos os seguintes:
1. Indicação direta
2. Flutuador
3. Deslocador e palpador de superfície
4. Pressão hidrostática e pressão diferencial
5. Borbulhador
6. Capacitivos
7. Condutivos
8. Ultra-sônicos
9. Nucleares
10. Ópticos
11. Pesagem
Vamos fazer uma breve referência aos mais usados.
MEDIDORES DE NÍVEL POR PRESSÃO HIDROSTÁTICA

É o método mais comum de medida de níveis de líquidos. Na Fig. 28 mostra-se o principio de
medida para os casos de vasos abertos e fechados.
A transmissão do sinal de nível pode ser feita por células de pressão diferencial idênticas ás
que foram descritas para medidas de caudal. No caso de vasos abertos a tomada de B.P. da célula de
pressão diferencial fica aberta para a atmosfera. As células de pressão diferencial podem ser do tipo
pneumático ou eletrônico. Em casos de líquidos corrosivos evita-se o contato do liquido com a célula,
intercalando tomadas com diafragma resistente ao líquido. As pressões são transmitidas então à célula
por intermédio de um líquido de isolamento, normalmente óleo silicone.
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FIGURA 28– MEDIDOR DE NÍVEL POR PRESSÃO HIDROSTÁTICA
MEDIDA DE NÍVEL COM DESLOCADOR
A medida de nível com deslocador (dísplacer) baseia-se na variação do peso aparente de um

corpo parcialmente mergulhado num líquido, quando a altura do líquido varia (Fig. 29).
FIGURA 29– MEDIDOR DE NÍVEL COM DESLOCADOR
O peso aparente do deslocador é compensado por ação de uma mola variações do peso
aparente, proporcionais à altura mergulhada, traduzem-se por deformações da mola, também
proporcionais. Os movimentos verticais do deslocador são pois uma tradução das variações de nível.
Uma instalação completa de medida e transmissão de nível com um elemento primário deste tipo,
mostra-se na Fig. 30. A mola é habitualmente do tipo torcional. E constituída por um tubo (tubo de
torção). As forças, numa mola deste tipo, são proporcionais ao ângulo de torção.
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FIGURA 30– MEDIDOR DE NÍVEL POR TORÇÃO
Estas transmissões mecânicas permitem uma também utilizar os deslocadores em depósitos de

alta pressão.
O transmissor de sinal nos níveis deste tipo é habitualmente pneumático
NÍVEIS CAPACITIVOS
Podem ser utilizados tanto para líquidos como para sólidos, pulvurentos ou granulosos. O
principio é também muito simples. Um varão isolado verticalmente localizado dentro do depósito,
desempenha a função de um dos eletrodos de um capacitor. Como o liquido (ou o sólido granuloso) tem
normalmente uma certa condutividade, equivale por sua vez ao segundo eletrodo do capacitor. A
superfície de eletrodos em presença e, portanto, a capacitância deste capacitor, varia com o nível.
Esta capacitância variável é, habitualmente, medida com uma ponte de corrente alternada,
alimentada por um oscilador de radiofreqüência.
O desequilíbrio da ponte é medido num instrumento graduado em unidades de nível ou
transmitido a distância.
Em alguns níveis capacitivos, o eletrodo externo é o próprio tanque. A variação de capacitância
é, neste caso, devida à substituição, no espaço entre o eletrodo e o tanque, do ar de constante
dielétrica igual a 1, por líquidos de constantes dielétricas que podem ir até 80 (água).
2.6 - Medidas de temperatura

Os elementos de medida de temperatura mais adaptados ao controle automático de processos
são:
1. Termopares (ou pares termoelétricos)
2. Termômetros de resistência
3. Sistemas de bulbo e bourdon (filled íhermal sysIems)
4. Termômetros de dilatação (bimetal)
5. Pirômetros de radiação
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6. Termistores
Só serão descritos os fundamentais.
TERMOPARES
Pela simplicidade da sua construção, pela precisão que permitem atingir quando
convenientemente calibrados, estes elementos de temperatura são eleitos na maior parte das medidas
industriais.
Os fabricantes de materiais para termopares sujeitam-se a normas internacionais que
estabelecem a composição dos metais que constituem os termopares e os fíos de extensão. Isto
permite uma total intermutabilidade não só dos elementos primários como também dos indicadores,
registadores, transmissores e controladores de temperatura dos vários fabricantes.
A faixa de medidas abarcada pelos termopares vai desde -2000C até cerca de 2 0000C.
Os termopares baseiam-se na seguinte descoberta feita por Peltier (em 1821): “quando fios de
metais diferentes estão em contacto pelos extremos, gera-se uma f.e.m. (e aparece uma corrente
elétrica no circuito) quando os dois contatos estão a temperaturas diferentes” (Fig. 31).
FIGURA 31– TERMOPAR
Além da f.e.m. localizada nos contatos (Peltier) aparece também uma f.e.m. ao longo dos fios
devido à existência de um gradiente térmico (efeito Thomson). A relação entre a f.e.m. e a temperatura
é aproximadamente parabólica. Numa faixa pequena de temperaturas, a relação é, aproximadamente,
linear.
A junção que se encontra à temperatura mais alta (e que é normalmente a que se encontra no
ponto a medir) é designada por junção quente. A outra junção costuma localizar-se junto do
instrumento de medida (junção fria).
Dispõe-se de tabelas muito completas que indicam a f.e.m. em rnilivolts para as várias
temperaturas da junção quente, mantendo-se a junção fria a uma determinada temperatura
(habitualmente 0 oC).
É fácil porém determinar a f.e.m. para qualquer temperatura da junção fria, para o que basta
aplicar a lei das lemperaturas intermédias.
Um circuito de medida de temperatura com termopar está representado na Fig. 32. O fio de
extensão é constituído por dois condutores de material igual ao que constituí o termopar (ou um par de
condutores com f.e.m. térmica da mesma ordem de grandeza).
FIGURA 32– MEDIDA DE TEMPERATURA COM TERMOPAR
Assim, a junção fria é transferida para as proximidades do instrumento, onde é de esperar mais
constância de temperatura do que nas proximidades do ponto do processo onde se faz a medida.
Para medidas de grande precisão, a temperatura da junção fria deverá ser mantida num valor
constante, (por exemplo, à temperatura do gelo fundente). Porém, na maior parte das medidas
industriais, deixa-se que a temperatura da junção fria siga as flutuações da temperatura ambiente.
Recorre-se então a artifícios que permitem compensar o erro introduzido. Um método usado é utilização
de uma lâmina bimetálica que desloca a posição do extremo fixo do cabelo do milivoltímetro de medida
conforme a temperatura ambiente.
Está atualmente muito em voga o uso de caixas termostáticas para a fixação da temperatura
das junções frias. Um termopar funciona como detector e como transmissor.
O sinal de um termopar pode ser recebido a uma distância de poucas centenas de metros com
um receptor do tipo de milivoltímetro. Com os receptores potenciomêtricos a distância pode ser maior.
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Hoje, utilizam-se muito conversores eletrônicos milivolt-corrente, os quais, dada a sua alta impedância
de entrada (alguns megaohms), permitem distâncias da ordem do quilômetro. Os conversões mV/I
produzem um sinal de saída normalizado (por ex.: 4-20 mA).
Os seguintes pares de metais são os mais utilizados na constituição dos termopares industriais:
Cobre - constantan
Ferro - constantan
Chromel - alumel
Platina - platina ródio (13%)
Platina - platina ródio (10%)
Para casos de muito altas temperaturas fabricam-se atualmente termopares de metais

refratários como por exemplo:
Tungstênio - tungstênio rénio
Grafita - silício
Irídio - irídio rênio (40%)
Tungstênio - irídio
Molibdênio - molibdênio rênio (50%)
O termopar mais conveniente para cada caso é escolhido em função da banda de

temperaturas, dos efeitos corrosivos do meio-ambiente, da precisão desejada etc. As bandas de
temperaturas recomendadas e os limites de erro máximo para os termopares mais usuais são:
TABELA 1 – MATERIAIS TERMOPARES

Erro de leitura (%) Material Temperatura
0,7 Ferro-Constantan (em atmosfera redutora) 190 a 870 ºC
0,75 Ferro-Constantan (em atmosfera oxidante) 190 a 700 ºC
0,75 Cobre-Constantan 190 a 350 ºC
0,75 Chromel-Alumel (em atmosfera redutora) 190 a 1000 ºC
0,75 Chromel-AIumel (em atmosfera oxidante) 190 a 1150 ºC
0,5 Platina - Platina Rádio 0 a 1450 ºC
A não ser em casos em que se desejem constantes de tempo muito baixas. os termopares são
protegidos dos fluidos do processo por meio de tubos fechados no extremo (bainhas e poços
termométricos) e fabricados com materiais resistentes às condições de processo. São vulgares os
poços em aço inox, cerâmicas, ferro fundido. Para altas temperaturas, há poços de tungstênio, tântalo,
colúmbio, molibdênio etc. O isolamento dos dois fios é feito com contas de porcelana, com refratário
pulvurento, com amianto etc.
A localização de um termopar no processo deve ser cuidadosamente considerada. Realmente,
além das trocas térmicas por condução em relação ao fluido, entram em jogo trocas de energia, por
radiação, com as superfícies quentes ou frias da instalação (tubulação, aletas, paredes etc.). Há que
contar ainda com as perdas por condução ao longo do poço pirométrico e dos próprios fios. A
temperatura de equilíbrio da junção quente depende do jogo destes e de outros fatores e pode ser
muito diferente da temperatura que quereríamos medir. Os erros podem atingir 50% se não houver
cuidado.
Porém, na prática industrial, o conhecimento do valor real da temperatura não tem muitas vezes
grande importância desde que se mantenham no tempo relações estáveis entre a temperatura medida e
a qualidade ou quantidade do produto final: ao operador só interessam os desvios em relação à leitura
habitual.
ELEMENTOS SECUNDÁRIOS PARA A MEDIDA COM TERMOPARES

Quando se pretende a simples indicação de temperatura, o instrumento secundário utilizado é o
milivoltímetro com compensação de temperatura da soldadura fria. Alguns registradores utilizam
também o principio do milivoltimetro.
Os potenciômetros de equilíbrio automático são utilizados com muita freqüência em
registradores ou como elementos de entrada de controladores.
Na Fig. 33 representa-se, esquematicamente, o principio da medida com potenciômetro.
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FIGURA 33– MEDIDA COM POTENCIÔMETRO
A queda de tensão VAB, varia com a posição do cursor. Quando o galvanômetro não apresenta
desvio, isso significa que a f.e.m. desconhecida Ex . igual á queda de tensão na resistência R. É fácil,
se a corrente na resistência for constante e conhecida, graduar a posição do cursor em termos de f.e.m.
ou em temperaturas (para um certo tipo de termopar).
Num potenciômetro automático o equilíbrio é atingido sem ação do operador. A diferença entre
a f.e.m. do termopar e a que corresponde á posição do cursor é amplificada por um amplificador
eletrônico (ou por relés). A saída do amplificador faz rodar um servomotor num sentido que depende do
sinal de erro. Os movimentos do servomotor são transmitidos ao cursor e só cessam quando se retorna
ao equilíbrio. Ao cursor estão ligados os órgãos de saída (ponteiro, pena registradora, órgãos de
entrada de convertidores eletropneumáticos ou órgãos de entrada de controladores pneumáticos).
Mostra-se esquematicamente na Fig. 34 o princípio de um potenciômetro automático.
FIGURA 34- POTENCIÔMETRO AUTOMÁTICO
Os conversores milivolt-corrente são amplificadores eletrônicos os quais recebem como sinal de

entrada a f.e.m. do termopar. O sinal de saída é uma corrente de 0 a 5 mA, de 4 a 20 mA ou de 10 a
50mA. Estes sinais são normalizados para entrada dos controladores eletrônicos (a que faremos
referência quando descrevermos os sistemas de controle) ou dos indicadores e registradores
eletrônicos.
Alguns sistemas eletrônicos de aquisição de dados recebem diretamente os sinais dos

termopares. Também entre os equipamentos periféricos de entrada de alguns SISTEMAS DE
CONTROLE DIGITAL DIRETO (DDC) há convertidores analógico-digital que aceitam o sinal de f.e.m.
dos termopares.
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RESPOSTA DINÂMICA DOS TERMOPARES

Dada a pequena capacidade térmica de um termopar a sua resposta dinâmica é muito rápida.
Porém os poços de proteção vêm piorar esta característica.
No gráfico da Fig. 35 compara-se a resposta dinâmica de um termopar nu (20 gage) com a
resposta do mesmo termopar protegido com um poço de ferro fundido. A velocidade e temperatura do
fluido têm uma grande influência sobre o tempo de resposta.
FIGURA 35– RESPOSTA TÍPICA DE UM TERMOPAR
TERMÔMETROS DE RESISTÉNCIA (OU TERMO-RESISTÊNCIAS)

Nos casos em que se pretende precisão superior à que permitem os termopares, ou para
medidas de pequenos desvios de temperatura (da ordem de 0,02 ºC) recorre-se à medida de
temperatura com termômetros de resistência. São obrigatórias as termo-resistências quando se medem
temperaturas próximas do ambiente.
Este método tira partido da mudança de resistência ôhmica dos condutores elétricos com a
temperatura. As substâncias utilizadas são: fios metálicos de platina, cobre ou níquel, alumel, prata etc.
As resistências termométricas da platina são as favoritas em muitos casos devido à precisão que
permitem obter e à indiferença aos fatores-ambiente de corrosão.
O fio metálico da resistência termométrica é enrolado sobre suportes isolantes normalmente
cerâmicos.
Exteriormente, as resistências são defendidas por bainhas termométrica: de várias substâncias
(metais, cerâmicas, pyrex etc.).
O erro máximo dos termômetros de resistência industriais é de cerca de 0,5%.
Para estes termômetros não há os problemas de compensação da junta fria. Necessitam porém
de circuitos que compensem a variação de resistência dos condutores de ligação desde a termo-
resistência até o receptor ou transmissor.
O sistema de 3 fios é universal.
O elemento de medida é uma ponte de medida de resistências, de corrente continua ou de
corrente alternada.
Nos instrumentos industriais, o reequilíbrio da ponte ê conseguido automaticamente por um
dispositivo semelhante ao descrito para os termopares. O potencial de desequilíbrio da ponte é
amplificado e a saída do amplificador alimenta um servomotor que produz o movimento de um cursor
ou de um capacitor variável até o reequilíbrio da ponte.
As características dinâmicas dos termômetros de resistência são parecidas com as dos
termopares.
Os elementos da medida secundários podem estar a uma distância de cerca de 400 metros das
resistências termométricas. Existem no mercado, conversores eletrônicos resistência-corrente que
convertem as variações de resistência numa corrente de saída apropriada para controladores, para a
entrada de computadores, para sistemas de aquisição de dados. Designam-se por conversores R/I:
com saída na faixa de, por exemplo, 4-20 mA.
2.7 – Medidas de força e peso

Em muitos processos industriais torna-se necessário controlar o peso dos materiais ou
comandar a grandeza das forças atuantes.
Recorre-se a transdutores capazes de transformar as forças em grandezas mais facilmente
mensuráveis.
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Além de todos os tipos de balanças, descontínuas e contínuas, fundadas no equilíbrio estático

de duas forças, ou balanças baseadas na deformação dos corpos elásticos (lei de Hook), nas quais o
sinal de saída é um movimento, há outros tipos de dispositivos de pesagem baseados nos princípios
pneumáticos ou hidráulicos.
No indicador de força pneumático (Fig. 36), a força desconhecida é aplicada numa das faces de
um diafragma. Na outra face é aplicada uma pressão pneumática , até se restabelecer o equilíbrio. A
medida da pressão dá a medida da força. O sistema atinge automaticamente o equilíbrio por meio de
um dispositivo, que é fundamental em pneumática, formado por uma pequena tubeira por onde sai o ar
comprimido (ejetor) e por uma pequena palheta (modulador) que bloqueia mais ou menos a saída do
ejetor.
FIGURA 36 – INDICADOR DE FORÇA PNEUMÁTICO
É fácil ver que quando o diafragma desce, a saída do ejetor fica mais obstruída e a pressão na
face inferior do diafragma aumenta. O movimento cessa quando as forças de pressão equilibram a força
aplicada.
A transmissão e medida de força podem ser realizadas com um indicador hidráulico. Há
também um diafragma, mas o fluído é um liquido, no qual a pressão gerada é traduzida pelos
movimentos de um bourdon. A banda de medida pode ultrapassar 10 toneladas.
Os elementos de medida e força com saída elétrica são muito úteis como sensores de
sistemas de controle. Os transdutores desta categoria mais usuais são o detector piezo-elétrico e o
detector de deformação (strain-gage ou extensômetro).
Em ambos os tipos, a força a medir ou a transmitir produz a deformação de um elemento
elástico o qual pode, por exemplo, ser uma barra ou um anel de aço (célula de carga).
O cristal piezo-elétrico ou o strain-gage estão colados ao elemento elástico e também sofrem
deformações. São estas deformações que se convertem numa variação de resistência do strain-gage
ou num potencial elétrico gerado pelo elemento piezo-elétrico.
A técnica de medida de forças com detectores elétricos não necessita de peças móveis de
qualquer espécie. A segurança de funcionamento é alta e a precisão intrínseca, no caso de sistemas
com indicação digital, pode atingir 0,1%. Permite a passagem permanente de tanques e depósitos com
emissão de um sinal elétrico analógico o qual pode ser digitalizado com facilidade e ser utilizada em
sistemas de aquisição de dados.
Esta técnica de pesagem com sensores elétricos é também muito útil na pesagem em
transportadores contínuos e balanças dosadoras contínuas, de banda transportadora, ou descontínuas.
2.8 Medidas de deslocamentos e dimensões

Na produção de peças manufaturadas nas indústrias mecânicas é necessário proceder-se a
medidas dimensionais, como é o caso da medida de espessura de chapas nos laminadores ou a
medida de deslocamentos, como acontece no controle numérico de máquinas-ferramenta.
Distâncias e deslocamentos muito pequenos podem ser medidos pneumaticamente. O
dispositivo ilustrado na fig 37 permite a medida de deslocamentos de 0,25 µm. É possível medir
continuamente a espessura de chapas e folhas móveis.
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O sensor para a medida de pequenos deslocamentos poderá também converter o movimento

num sinal elétrico.Dos vários tipos existentes citamos o método da ponte de indutâncias no qual um
rolete, que apóia sobre a peça medir, transmite o movimento a uma armadura magnética cujo o
movimento desequilibra um circuito com duas indutâncias. O sinal elétrico de desequilíbrio, que pode
ser amplificado, é a tradução analógica do deslocamento. Nos medidores de espessura radioativos,
usa-se um feixe de raios γ emitidos por um isótopo radioativo.
FIGURA 37 – MEDIDA DE ESPESSURA, SENSOR PNEUMÁTICO
Os sensores de tensão mecânica (strain-gage) são muito utilizados para medir pequenas
deformações ou amplitudes de vibrações.
Na medida dos percursos dos carros das máquinas-ferramenta de controle numérico utiliza-se o
processo de medida do deslocamento por increniemox. Uma escala é dividida em elementos de
grandeza elementar (passo de avanço ou quantum de percurso) formando uma grelha (Fig. 38).
FIGURA 38 – MEDIDA DE DESLOCAMENTO HORIZONTAL (MAGNÉTICO, FOTOELÉTRICO OU PNEUMÁTICO)

Um captor, ligado à carruagem móvel, traduz a passagem de cada traço por um impulso
elétrico. Um contador de impulsos totaliza os impulsos elétricos e dá portanto uma indicação analógica
ou digital (numérica) do deslocamento. Os captores podem ser magnéticos (transformadores
diferenciais, pick-up), fotoelétricos (interruptores ópticos) ou eletromecânicos.
Além do método incremental, usam-se escalas que permitem medidas absolutas de posição.
Utiliza-se então uma escala múltipla na qual cada uma das posições está indicada segundo um código
binário (habitualmente o Código Gray). Cada posição é agora indicada por um número em código
binário e não por uma impulsão.Neste ponto do curso não temos ainda elementos para uma descrição
mais pormenorizada deste método.
Outro método para medir pequenos deslocamentos consiste em medir, com uma ponte de alta
freqüência, a impedância capacitiva entre um eletrodo fixo (captor) e a peça móvel.
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2.8.1 Sensores óticos
Os sensores ópicos baseados em foto-transistores e foto-diodos, são em sua grande maioria

destinados para aplicações de posicionamento. Em células mais elaboradas em que são montadas
matrizes de fototransistores, tem a aplicação relacionada a medidas ópticas diretas tais como
scaneamento de imagens, medidas de temperatura etc.
Este capitulo refere-se as aplicações mais simples, que são a de posicionamento.
FOTOTRANSISTOR
Os fototransistores são constituídos basicamente de duas junções, havendo uma janela que
permite a incidência de a luz sobre a junção base-emissor, aumentando a condutividade deste diodo
emissor, com o conseqüente aumento da corrente de coletor.
Na figura 39, um exemplo de curva IC x VCE.
FIGURA 39 – CURVA ICXVCE FOTO TRANSISTOR
Sempre que houver luz incidindo sobre a base, haverá uma corrente de base e, portanto, o
transistor deixa ser aberto. Abaixo, a representação de um fototransistor:
FIGURA 40 - FOTOTRANSISTOR
Um fotodiodo é uma alternativa ao fototransistor. A diferença é que a luz incidindo no fotodiodo

gera a corrente que atravessa o diodo, enquanto no fototransistor, esta mesma luz produz uma corrente
de base e por sua vez uma corrente de coletor que é β vezes maior que no fotodiodo. A maior
sensibilidade do fototransistor traz como desvantagem uma redução na velocidade de chaveamento.
FOTOINTERRUPTORES
O fotointerruptor é um componente utilizado atualmente em larga escala e em uma ampla gama
de áreas, que vai desde o uso em equipamentos domésticos até o uso em equipamentos industriais de
alta precisão. Seu uso é basicamente voltado para detecção da posição inicial e final de peças e
mecanismos móveis (impressoras e scanners), detecção da presença de objetos (drives de disquete e
filmadoras), e medição de movimento e velocidade (mouses, automóveis).
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FIGURA 41 - VÁRIOS TIPOS DE FOTOINTERRUPTORES, DE DIVERSOS FABRICANTES, PARA MONTAGEM

DIRETAMENTE NA PLACA DE CIRCUITO IMPRESSO.
Os sensores do tipo fotointerruptor estão disponíveis comercialmente em uma ampla gama de

formatos, tamanhos e resoluções, podendo chegar a tamanhos milimétricos e resoluções de décimos
de milímetros, mesmo à alta freqüência de movimento. Com isso, se adequam facilmente à maioria das
aplicações que possam precisar deste tipo de sensoriamento.
Os fotointerruptores são transdutores ópticos, ou seja, usam radiação luminosa (visível ou
invisível) para fazer a medida. A corrente, e por conseqüência a tensão, que circula através do coletor
do fototransistor é modificada conforme a presença ou não da radiação emitida pelo led, que também
compõe o conjunto.
No que diz respeito à energia, podem ser classificados como moduladores, pois apesar de ser
composto de um fototransistor, este está recebendo apenas a luz do led que compõe o conjunto,
portanto pode-se dizer que o fototransistor está modulando a luz emitida pelo led conforme a presença
de um objeto opaco entre eles.
Já quanto ao sinal de saída, é um sinal digital, pois ou haverá um objeto barrando ou não a luz
emitida pelo led, sendo então gerado na saída do componente um sinal binário.
O tipo de medida executada pode ser direta, no caso de posição, ou indireta, no caso da
medida da velocidade ou da aceleração de um objeto perfurado. Este objeto pode ser uma barra ou
haste perfurada, no caso de uma medição linear, ou um disco perfurado ou uma engrenagem, no caso
de uma medição angular.
TABELA 2 – CRITÉRIO DE ESCOLHA DE MODELO DE FOTOINTERRUPTOR
Critério Classificação
Energia Modulador
Sinal de Saída Digital
Tipo de Transdução Direta ou Indireta
Natureza da Entrada Radiação (luz)
Grandeza Elétrica Modificada Tensão/Corrente
Os fotointerruptores também estão disponíveis nos modelos transmissor e refletor. No

transmissor, o led está montado em um lado do fotointerruptor, e o fototransistor está montado no lado
oposto. Já no tipo refletor, tanto o led como o fototransistor estão montados no mesmo lado, sendo
necessária a reflexão da luz emitida pelo led para que o fototransistor a receba. Aqui analisaremos
apenas o tipo transmissor, mas o funcionamento dos dois tipos é muito similar.
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FIGURA 42 - DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UM FOTOINTERRUPTOR
O fotointerruptor tem um funcionamento bem simples, sendo composto de um diodo emissor de

luz (LED) e de um fototransistor. Este fototransistor funciona nas regiões de corte e saturação,
trabalhando como uma chave. Quando não há nenhum objeto obstruindo a luz emitida pelo diodo, o
transistor se mantém saturado e se um objeto se deslocar para a região entre o LED e o fototransistor,
este entrará em corte.
Os valores máximos para polarização do componente padrão estão na tabela abaixo:
TABELA 3 – POLARIZAÇÃO FOTOTRANSISTOR

Parâmetro Símbolo Valor Unidade
Corrente direta IF 50 mA
Corrente direta de pico 1 IFM 1 A

Entrada
Tensão reversa VR 6 V
Potência dissipada P 75 mW
Tensão coletor-emissor VCEO 35 V
Tensão emissor-coletor VECO 6 V

Saída
Corrente de coletor IC 20 mA
Potência dissipada PC 75 mW
o
Temperatura de operação Topr -25 a +85 C
1
Um pulso de largura menor que 100 µs, com razão cíclica menor que 0,01
ENCORDES
O encoder é um dispositivo que fornece ao controlador do robô informações sobre o status

físico das várias juntas do robô (inclusive taxas de movimento). Em outras palavras, o encoder é uma
unidade de realimentação (feedback unit), que informa sobre as posições atuais das juntas do robô, de
forma que possam ser comparadas com posições desejadas e seus movimentos sejam planejados.
Esta unidade de realimentação possibilita o controle em malha fechada, em arranjo simples de

componentes opto-eletrônicos, como na figura abaixo. Neste caso têm-se uma fonte de luz, um receptor
e um disco perfurado, que irá modular a recepção da luz.
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FIGURA 43 - ENCODER ÓTICO SIMPLES
Este disco está preso a um eixo ou motor, de forma a criar um movimento rotacional, enquanto
que a fonte de luz e o receptor estão fixos. A rotação do disco cria uma série de pulsos pela interrupção
ou não da luz emitida ao detector. Estes pulsos de luz são transformados pelo detector em uma série de
pulsos elétricos.
A freqüência do pulso é diretamente proporcional ao número de rotações no intervalo de tempo,
e ao número de furos ao longo do disco.
Os encoders são geralmente montados nas juntas do robô, ou nos eixos dos motores que
atuam em cada uma das juntas. O encoder deve ser montado preferencialmente nas juntas, pois desta
forma suas informações são diretamente coletadas, evitando possíveis incertezas de medição. Esta
montagem requer um encoder de alta precisão e desta forma mais caro. A montagem do encoder na
eixo do motor pode causar um grau de incerteza, exceto quando a taxa de transmissão é superior a 1.
A função do encoder é de fornecer informações em duas áreas:
Quantidade de movimento executado pelo motor (ou pela junta);
Direção do movimento (horário ou anti-horário).
Informações adicionais, tais como taxa de movimento, podem ser obtidas pelo cálculo da
divisão da quantidade de movimento pelo intervalo de tempo decorrido para tal movimento.
Encoders óticos podem ser divididos em dois grupos:
Encoders Incrementais;
Encoders Absolutos.

ENCODERS ÓTICOS INCREMENTAIS
Este tipo de encoder fornece informações sobre o movimento executado e a direção da rotação
do motor.
FIGURA 44 - ENCODER ÓTICO INCREMENTAL
Para determinar a quantidade de movimento realmente executada pelo motor, um disco com uma única
fileira de furos é suficiente. Porem, para determinar a direção da rotação, precisa-se de duas fileiras de
furos no disco (como visto na figura 44). Para demonstrar o método utilizado para determinar o sentido
de rotação, considere os sinais recebidos de dois detectores de luz, em quatro passos:
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TABELA 4 – DECODIFICAÇÃO DE PASSOS EM ENCODER INCREMENTAL

PASSO DETECTOR DETECTOR
EXTERNO INTERNO
Passo 1 luz escuro
Passo 2 luz luz
Passo 3 escuro luz
Passo 4 escuro escuro
Os detectores de luz transformam os estados de luz e escuro em sinais elétricos digitais. Luz é
transformado em 0 lógico e escuro em 1 lógico. Como resultado, quando o disco é movimentado no
sentido anti-horário, o microprocessador recebe dos detectores uma série de sinais elétricos, como
indicado na tabela a seguir:
TABELA 5 – SEQÜÊNCIA DE PULSOS PARA ROTAÇÃO EM SENTIDO HORARIO

EXTERNO INTERNO
Passo 1 0 1
Passo 2 1 1
Passo 3 1 0
Passo 4 0 0
Quando o movimento for no sentido horário, a série de sinais elétricos será como descrito na
tabela a seguir:
TABELA 6 – SEQÜÊNCIA DE PULSOS PARA ROTAÇÃO EM SENTIDO ANTI- ORARIO

EXTERNO INTERNO
Passo 1 0 1
Passo 2 0 0
Passo 3 1 0
Passo 4 1 1
CÁLCULO DA RESOLUÇÃO DE UM MOTOR CONECTADO A UM ENCODER ÓTICO INCREMENTAL

Na figura 44 é possível observar que o disco possui dois anéis concêntricos de furos. Cada par
de furos (anel interno e anel externo) compõe uma unidade de contagem. O disco mostrado na figura 44
possui 6 pares de furos e desta forma 6 unidades são contadas a cada rotação completa do disco.
Assim pode-se deduzir que a resolução (S) é: circunferência do disco (em graus)
S = num. de pares de furos no disco
Em termos matemáticos: 360
Sn = n, n é o número de pares de furos.
Portanto a resolução do encoder da figura 2 é: 360
S6 = 60
Os encoders óticos incrementais não fornecem informação sobre a localização absoluta do eixo
de movimento no espaço. Mais precisamente, eles fornecem a quantidade de movimento executada
pelo eixo, começando do momento em que o computador é ativado e o movimento começa. Se o
sistema é desligado ou ocorre uma queda de energia, a informação da localização do eixo de
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movimento é perdida. Quando o sistema for religado, a posição dos eixos de movimento devem ser re-
fixadas. Somente após isto ser feito, o controlador poderá identificar a posição do robô novamente.
Apesar de fornecer informações incompletas, os encoders incrementais podem ser utilizados
como dispositivos de realimentação para muitos sistemas industriais, através do uso de softwares
especiais que analisam o número de pulsos enviados e calculam a posição relativa e a velocidade da
junta em movimento.
ENCODERS ÓTICOS ABSOLUTOS

Os encoders óticos absolutos fornecem informações mais rigorosas que os encoders óticos
incrementais. Possuem a capacidade de informar a posição física do robô assim que ele é ativado, sem
a necessidade de fixação da posição inicial. Isto é possível porque o encoder transmite, para o
controlador, um sinal diferente para cada posição da junta.
A figura abaixo mostra um disco contendo 4 anéis de perfurações e está dividido em 16 seções
da arcos iguais, contendo cada uma um arranjo diferente de furos. Desta forma, cada seção possui uma
combinação diferente de furos, possibilitando uma combinação diferente de sinais recebidos pelos 4
receptores. Quando o sistema é ativado, o controlador identifica a combinação dos sinais recebidos
pelos receptores e transforma na exata localização da junta do robô no espaço.
FIGURA 45 - ENCODER ÓTICO ABSOLUTO
O número de anéis utilizados em um disco depende do grau de resolução de que se necessita.

Quanto maior o número de anéis, maior será o número de combinações de sinais e maior será a
resolução do dispositivo
FIGURA 46 - INCREMENTO DA RESOLUÇÃO DO ENCODER
O cálculo da resolução (S) do encoder absoluto é dado por: circunferência do disco (em graus)
S = num. de segmentos no disco
Em termos matemáticos: 360
Sn = 2n, n é o número de anéis
EXEMPLO DE APLICAÇÃO
Os encoders utilizados no SCORBOT-ER III são do tipo incremental, de construção simples e
designados para dar demonstrações dos princípios de operação aos estudantes.
A estrutura de um encoder do SCORBOT-ER III é mostrada na figura abaixo.
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FIGURA 47 - Exemplo de aplicação - Encoder
O disco do encoder está conectado ao eixo do motor e gira na mesma velocidade deste, entre
duas coberturas de alumínio. Em uma delas estão montados dois LED's, que são as fontes de luz. Na
outra cobertura estão dois fototransistores, que são os detectores de luz. Cada LED é montado
diretamente oposto a um fototransistor, formando dois pares LED-fototransistor. Um deles está
localizado próximo a borda do disco, e o outro próximo ao centro.
Quando o disco gira, uma linha de luz aparece e desaparece alternadamente entre cada LED e
seu fototransistor, causando condução e corte, respectivamente, da corrente entre o coletor e o emissor
do fototransistor. Assim, o sinal de tensão entre o emissor e o coletor do fototransistor fica como visto
na figura , sendo os níveis baixo (0V) e alto (4V),correspondentes à existência ou não de luz emitida.
FIGURA 48 – FORMA DE ONDA NO FOTOTRANSISTOR
Percebe-se também um deslocamento de tempo entre as ondas dos dois fototransistores

(chamado de deslocamento de fase). Isto é causado pelo deslocamento físico entre as perfurações
mais externas e mais internas do disco.
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O sinal de tensão é transmitido para o microprocessador, que traduz a variação de tensão em

uma medida da quantidade de movimento realmente executada pelo robô.
A direção do deslocamento entre as duas ondas fornece ao controlador o sentido de rotação do
motor.
Como o disco encoder possui 6 pares de perfurações a cada volta do motor, 6 unidades de
contagem são feitas, possibilitando uma resolução de 60.
Para calcular a resolução de uma das juntas do robô, por exemplo a junta do cotovelo, deve-se lembrar
que o alojamento do motor possui uma coleção de engrenagens que movem-se uma a outra. A razão
de transmissão entre estas engrenagens é de 127,7:1 , dando uma resolução de saída do motor de:
S= 60/127,7= 0,47
A resolução da junta de cotovelo é:
que é uma resolução muito boa para um robô didático, sem ter um alto custo.
Os encoders do SCORBOT-ER III são montados no motor e não nas juntas como seria
preferível, pois o movimento do motor nem sempre é diretamente proporcional ao movimento da junta.
As transmissões conectando o motor às juntas introduzem um grau de incerteza, levando a valores
imprecisos de posição.
Neste caso, a montagem do encoder na junta de forma a ter a mesma resolução de 0,12
aumentaria em muito o custo do equipamento, pois, para alcançar tal resolução seria necessário utilizar
um disco com 3000 pares de furos, para cada um de seus 6 encoders.
O uso de encoders simples, com 6 furos, permite um baixo custo e uma boa resolução, a nível
de uso educacional.
2.8.2 – Sensores indutivos

Os sensores ou transdutores indutivos associam a variação de uma grandeza não elétrica a
uma alteração da indutância ou coeficiente de auto-indução de uma bobina. Apesar de a indutância de
uma bobina ser uma função da permeabilidade magnética do núcleo e da forma e dimensões físicas
respectivas, é a primeira destas variáveis que geralmente se utiliza para detectar as variações nas
grandezas a medir. A variação da indutância é uma conseqüência da variação do fluxo magnético total
gerado pela corrente elétrica na bobina, seja devido à variação da posição do núcleo no interior, seja
devido à variação da distância entre aquela e um objeto externo constituído por uma material de
elevada permeabilidade magnética.
Hoje em dia existe uma relativa variedade de sensores indutivos, principalmente de deslocamento,
de proximidade e de pressão. Na Figura 49(a) consideram-se os exemplos de dois transdutores
indutivos de deslocamento e de proximidade. O sensor em (a) é constituído por uma bobina cujo núcleo
magnético é móvel e se encontra fisicamente ligado ao objeto cujo movimento ou posição se pretende
medir. O deslocamento do núcleo altera o fluxo magnético total desenvolvido, neste caso por variação
da relação entre o número de espiras enroladas sobre o núcleo magnético e sobre o ar. Um outro
exemplo de sensor indutivo é o detector de proximidade ilustrado na Figura 49(b). Neste caso, a
indutância da bobina é alterada por efeito da aproximação ou afastamento do objeto cuja proximidade
se pretende detectar, objeto que regra geral é constituído por um material de elevada permeabilidade
magnética. A maior ou menor proximidade do objeto tem conseqüências sobre o fluxo magnético total
desenvolvido pela corrente na bobina, que equivale ao coeficiente de auto-indução respectivo.
FIGURA 49– SENSOR INDUTIVO
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DISTÂNCIA DE ACIONAMENTO:
É a distância em que aproximando-se o acionador da face sensora, o sensor muda o estado da
saída. A distância de acionamento é em função do tamanho da bobina. Assim, não podemos especificar
a distância sensora e o tamanho do sensor simultaneamente.
FIGURA 50 - DISTANCIA DE ACIONAMENTO
DISTÂNCIA SENSORA NOMINAL (SN):

É a distância sensora teórica (máxima), a qual utiliza um alvo padrão como acionador e não
considera as variações causadas pela industrialização, temperatura de operação e tensão de
alimentação. É o valor em que os sensores de proximidade são especificados.
ALVO PADRÃO (NORMA DIN 50010):

É um acionador normalizado utilizado para calibrar a distância sensora nominal durante o
processo de fabricação do sensor.Consiste de uma chapa de aço de 1mm de espessura, formato
quadrado. O lado deste quadrado é igual ao diâmetro do círculo da face sensora ou 3 vezes a distância
sensora nominal quando o resultado for maior que o anterior.
L = D (se 3 x Sn < D) ou:

L = 3 x Sn (se 3 x Sn > D)
D - diâmetro da área onde emerge o campo eletromagnético
DISTÂNCIA SENSORA REAL:

Valor influenciado pela industrialização, especificado em temperatura ambiente (20ºC) e tensão
nominal, com desvio de 10%:
0,9Sn ≤ Sr ≤ 1,1Sn
DISTÂNCIA SENSORA EFETIVA (SU):

Valor influenciado pela temperatura de operação, possui um desvio máximo de 10% sobre a
distância sensora real:
0,81Sn≤ Su ≤ 1,21Sn
DISTÂNCIA OPERACIONAL (SA):

É à distância em que seguramente pode-se operar, considerando-se todas as variações de
industrialização, temperatura e tensão de alimentação:
0≤ Sa ≤ 0,81 Sn
TABELA 7 – DISTÂNCIA OPERACIONAL
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MATERIAL DO ACIONADOR:
A distância sensora operacional varia ainda com o tipo de metal, ou seja, é especificada para o
ferro ou aço e necessita ser multiplicada por um fator de redução.
HISTERESE
É a diferença entre o ponto de acionamento (quando o alvo metálico aproxima-se da face
sensora) e o ponto de desacionamento (quando o alvo afasta-se do sensor). Este valor é importante,
pois garante uma diferença entre o ponto de acionamento e desacionamento, evitando que em uma
possível vibração do sensor ou acioandor, a saída oscile.
REPETIBILIDADE:
Pode ser considerado como a precisão do ponto de acionamento. Este parâmetro quantifica a
variação da distância sensora nominal com: o tempo, temperatura e tensão de alimentação.
É calculada como a máxima variação da distância sensora, entre dois acionamentos consecutivos em
um processo de 8 horas (+15ºC ≤ temp ≤ +30ºC), com ±5% de derivação da tensão de operação,
normalmente é expresso em mm.
FIGURA 51– REPETIBILIDADE SENSORES INDUTIVOS
EMBUTIDO
Este tipo de sensor tem o campo eletromagnético emergindo apenas na face sensora e permite que
seja montado em uma superfície metálica.
FIGURA 52– SENSORES MAGNÉTICOS EMBUTIDOS
NÃO EMBUTIDO
Neste tipo o campo eletromagnético emerge também da superfície lateral da face sensora, sensível à
presença de metal ao seu redor.
FIGURA 53– SENSOR MADNÉTICO NÃO-EMBUTIDO
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SEMI-EMBUTIDO:
O campo eletromagnético emerge somente na face sensora, mas é afetado por metais
próximos a sua à face, podendo ser instalado em superfícies metálicas desde que obedeça uma
distância livre a partir da superfície sensora. Esta distância varia de acordo com a tabela abaixo:
FIGURA 54 – SENSORES MAGNÉTICOS SEMI-EMBUTIDOS
TIPOS DE CONFIGURAÇÕES ELÉTRICAS:
SENSOR NPN
São sensores que possuem no estágio de saída um transistor que tem função de chavear (ligar
e desligar) o terminal negativo da fonte.
FIGURA 55 – SENSORES NPN
SENSOR PNP
São sensores que possuem no estágio de saída um transistor que tem função de chavear (ligar
e desligar) o terminal positivo da fonte.
FIGURA 56– SENSORES PNP
SENSOR NAMUR
Semelhante aos sensores convencionais, diferenciando-se apenas por não possuir o estágio de
saída com um transistor de chaveamento. Aplicado tipicamente em atmosferas potencialmente
explosivas de industrias químicas e similares, com barreiras de segurança intrínseca. O sensor Namur
consome uma corrente ≤3mA quando desacionado, e com a aproximação do alvo a corrente de
consumo cai abaixo de 1mA, quando alimentado por um circuito de 8V e impedância de 1KΩ.
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FIGURA 57– SENSORES NAMUR
SENSOR A 2 FIOS
São sensores que vão ligados em série com a carga, da mesma forma que um fim de curso
mecânico. A alimentação do circuito interno é obtida através de uma pequena corrente que circula pela
carga, gerando uma pequena tensão residual incapaz de acionar a maioria das cargas eletrônicas.
CORRENTE CONTÍNUA 2 FIOS:
FIGURA 58– SENSOR CORRENTE CONTÍNUA 2 FIOS
CORRENTE DE CHAVEAMENTO
Esta é uma das características mais importantes dos sensores de corrente contínua, pois
determina a máxima corrente que pode ser comutada pelo transistor de saída sem danificá-lo.
Se o sensor não possuir proteção contra curto circuito, qualquer sobrecarga danificará
permanentemente o transistor de saída.
FIGURA 59– CORRENTE DE CHAVEAMENTO
TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO
Muito cuidado e nunca exceder a tensão de alimentação dos sensores ou mesmo conectá-los a
rede elétrica em corrente alternada, pois podem provocar até uma explosão interna dos componentes.
PROTEÇÕES:
Os sensores de corrente contínua, normalmente, possuem proteção contra inversão de
polaridade, proteção contra curto circuito e sobrecarga. Esta proteção desliga o transistor de saída,
quando a corrente de carga passa do valor máximo permitido, restabelecendo-se assim que a
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sobrecarga for retirada. É importante lembrar que mesmos os sensores com proteção contra curto
circuito podem ser danificados por ruídos transitórios e/ou picos de tensão elevados.
QUEDA DE TENSÃO:
É o resíduo de tensão entre o coletor/emissor do transistor de saída, normalmente abaixo de
2V.
FIGURA 60– QUEDA DE TENSÃO
Cuidado: Quando utilizar sensores de proximidade NPN comutando portas TTL, verifique se o
sensor possui queda de tensão < 0,5V, pois caso contrário o CI interpretará a queda de tensão como
nível lógico “1".
RESISTÊNCIA DE SAÍDA:
Os sensores indutivos normalmente são fornecidos com uma resistência no coletor do transistor
de saída, que serve para diminuir a impedância do circuito quando o transistor está cortado, nunca deve
ser utilizada para energizar a carga.
FIGURA 61– RESISTÊNCIA DE SAÍDA
TENSÃO RESIDUAL:
Quando o sensor está acionado, aparece uma queda de tensão de aproximadamente 5V, que
deve ser considerada para efeito de energização da carga, principalmente em circuitos eletrônicos e
controladores lógicos programáveis (exemplo: com alimentação de 24Vcc, o sensor fornece 19V a
carga, que deve seguramente ser necessária para o acionamento da carga).
CORRENTE RESIDUAL
Uma pequena corrente residual <2,5mA flui pela carga com o sensor desacionado, necessária
para alimentação interna do sensor. Deve-se certificar que cargas de alta impedância, como de
controladores lógicos, não sejam acionadas devido a esta corrente de fuga.
CARGA MÍNIMA
O sensor a dois fios requer uma carga mínima, de 5mA, para manter o sensor alimentado.
Verifique a corrente de consumo principalmente nos controladores lógicos, visando a compatibilidade
entre os equipamentos.
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CORRENTE ALTERNADA 2 FIOS:
FIGURA 62– SENSOR MAGNÉTICO CORRENTE ALTERNADA 2 FIOS
SENSORES CORRENTE ALTERNADA A 3 FIOS:

Nos casos em que a corrente de fuga do sensor a 2 fios causam o acionamento da carga, pode-
se utilizar o sensor a 3 ou a 4 fios que possuem 2 fios exclusivos para alimentação.
FIGURA 63– SENSOR CORRENTE ALTERNADA 3 FIOS
SENSOR CA / CC (CORRENTE ALTERNADA E CONTÍNUA):

São sensores a 2 fios multi alimentação que funcionam de 20 a 250V tanto em corrente
contínua como em corrente alternada e são opções de aplicações, para estratégia de estoque e altas
tensões CC.
FIGURA 64– SENSOR CA/CC
RECOMENDAÇÕES FINAIS
Os maiores cuidados com os sensores magnéticos são quanto a manipulação e alimentação.
Recomenda-se que os sensores magnéticos sejam alimentados por fonte estabilizada ou fontes
chaveadas que garantem uma alimentação estável e livre de ruídos (ripple por exemplo). A escolha do
tipo de fonte depende da corrente que alimentada.
O uso de lâmpadas incandescentes diretamente com sensores indutivos deve ser
cuidadosamente estudado, uma vez que estas lâmpadas apresentam uma resistência muito baixa
quando frias e podem gerar sobrecorrentes na partida.
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2.9 — Medida de pH
O pH é uma variável cujo conhecimento tem grande importância na indústria química. Recorda-
se que o pH e o número que representa o inverso do logaritmo da concentração hidrogeniônica,
expressa em gramas/litro. Isto é,
pH = log10 1
[H+]
Um liquido neutro tem um pH = 7. Os pH a partir de 7 caracterizam os liquidos alcalinos ao

passo que em meios ácidos o pH é inferior a 7.
A medida de pH tira partido da carga positiva dos íons de hidrogênio e dos potenciais
eletroquímicos de contato entre o liquido a medir e uma solução deconcentração constante.
O método mais comum de medida utiliza um eletrodo de vidro (eletrodo de medida) e um
eletrodo de calomelano (eletrodo de referência).
No eletrodo de vidro, cuja constituição se vê na Fig. 65 gera-se uma diferença de potencial
entre o liquido a medir e a solução interna, dependente linearmente de pH da solução. A espessura da
parede de vidro é muitíssimo pequena. O eletrodo de referência está, aparte uma constante, ao
potencial do liquido a medir. Na Fig. 2.9.’ representa-se também um eletrodo de calomelano.
A medida da diferença de potencial entre os dois eletrodos permite o conhecimento do pH. A
expressão que dá a resposta do eletrodo de vidro (equação de Haber) é:
E = E0 – 0,0591 log H+ (a 25 oC)
FIGURA 65– MEDIDA DE PH
O circuito elétrico entre os dois eletrodos inclui a membrana de vidro do eletrodo de medida e
apresenta por isso uma resistência muito alta, da ordem dos 1000 megaohms (10*' ohms). O eletrodo
de calomelano apresenta uma f.e.m. constante (+245mV) ao passo que, no eletrodo de vidro, a f.e.m.
varia de 465mV, a 3pH até 43mV, a 10pH. A diferença de potencial entre os dois eletrodos é de cerca
de 25mV a pH= 7. Por cada unidade de pH, a f.e.m. de conjunto varia de 59mV.
A medida da f.e.m. faz-se hoje utilizando amplificadores eletrônicos com muito alta impedância
de entrada (por exemplo, 1012 ohms).
Os equipamentos mais recentes fazem uso de amplificadores de estado sólido com transistores
de alta impedância de entrada, como os FET´s (transistores de efeito de campo), ou então com o uso
de amplificadores operacionais monolíticos.
Estes transmissores eletrônicos de pH apenas absorvem do sistema de eletrodos, correntes da
ordem do pico-ampere. Um alto coeficiente de amplificação permite que a corrente de saída do
amplificador se situe nas bandas habituais (1-5mA. ou 4-20mA, ou 10-50mA). Esta corrente, que é uma
grandeza analógica do pH pode ser enviada a distancia para alimentar um indicador eletrônico ou um
registrador potenciométrico ou um controlador eletrônico de pH.
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Também é possível traduzir a corrente de saída do transmissor de pH numa pressão

pneumática (na banda 3-15 psi) por meio de um transdutor-eletropneumático. A partir desde ponto, a
cadeia de controle pode continuar-se por intermédio de um controlador pneumático.
A f.e.m. do eletrodo de vidro varia em função da temperatura. A correção faz-se
automaticamente com uma resistência de compensação que também se mergulha no liquido e cujo
valor ôhmico varia com a temperatura. Esta resistência faz parte do circuito eletrônico do amplificador
de pH e provoca uma variação de ganho que vai compensar o erro de temperatura.
O eletrodo de vidro tem como inconveniente a sua fragilidade quando se pretende utilizá-lo em
condições mecânicas severas, tão freqüentes na indústria. Apareceram recentemente eletrodos de
vidro excepcionalmente resistentes aos choques.
Outra limitação é a temperatura máxima de utilização dos eletrodos que é de 100°C.
Para medir o pH dos líquidos mais quentes é preciso recorrer a complicados sistemas de
arrefecimento.
Há fabricantes que dizem ter eletrodos para funcionamento até a temperatura de 140°C. A
utilização prática mostra que a duração destes eletrodos é da ordem dos poucos dias.
Os fabricantes de equipamento de medida de pH fabricam conjuntos robustos, em aço inox,
teflon, etc. contendo os eletrodos e a resistência de referência para montagem em tubulações ou para
mergulhar em depósitos.
2.10 — Análises químicas

Os analisadores automáticos e contínuos só para registro ou com funções de controle, são cada
vez mais generalizados na indústria. Interessam não só determinações quantitativas (proporção dos
componentes de uma mistura, medida dos poderes caloríficos, etc.) como também indicações
qualitativas (por exemplo natureza dos componentes existentes numa mistura). Nas indústrias
petroquímicas,nas indústrias alimentares, no controle das combustões, na análise da água. O controle
automático, utilizando como sensores instrumentos analíticos, permite rendimentos de produção e
uniformização de qualidade dos produtos impossíveis de obter com controle manual.
Deve dizer-se que, em nossa opinião, alguns destes instrumentos analíticos, especialmente os
mais complexos (cromatógrafos, analisadores de infravermelhos) não atingiram ainda um grau de
confiabilidade satisfatório. O custo de manutenção é muito pesado. Isto não significa que não sejam
indispensáveis.
Os instrumentos analíticos industriais baseiam-se num grande número de princípios.
Reconhece-se que, no fundo, em todos os métodos de análise, se verificam interações entre u matéria
e a energia. Todas as combinações químicas envolvem, como se sabe, apenas trocas de elétrons e
alterações dos seus estados de energia. São estes estados de energia que refletem a composição de
cada substância particular, e que podem ser deduzidos observando as conseqüências da aplicação de
uma energia externa. Os tipos de energia nos quais se fundamentam os analisadores podem agrupar-
se nas quatro famílias seguintes:
1 — Radiação eletromagnética
2 — Afinidade química
3 — Campos elétricos e magnéticos
4 — Energia térmica e mecânica
No quadro seguinte enumeram-se os principais tipos de instrumentos de análise:
TABELA 8 – INSTRUMENTOS DE ANÁLISES QUÍMICAS
Família Nome da Técnica ou do Instrumento
1 Espetroscopia de emissão: espetroscopia de chama: fluorescência; espetrofotometria
Raman: radioatividade induzida: fluorescência de raios X; análise por absorção e difração de
raios X; espetrofotometria de UV; fotometria óptica; calorimetria; polarimetria;
espetrofotometria de IR; espetroscopia de micro-ondas.
2 Analisadores de Orsat: tituladores automáticos: potenciometria redox: pH: potenciometria de

ions metálicos: Cromatógrafos
3 Espetrômetros de massa: eletrólise: polarografia: arnperometria: condutividade elétrica:
constante dicicinca: oscilometria: condução gasosa: paramagnetismo: ressonância nuclear
magnética (NMR)
4 Condutividade térmica; ponto de fusão e ebulição: ponto de solidificação: ponto de orvalho:
pressão parcial de vapor: fracionamento: expansão térmica: viscosidade: velocidade do som:
densidade
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Devido às grandes possibilidades de análise qualitativa e quantitativa, os cromatógrafos

contínuos estão a tomar grande incremento no controle industrial.
Vamos descrever brevemente os analisadores térmicos, os de infravermelhos e os
cromatógrafos.
ANALISADORES TÉRMICOS
Tiram partido, alguns analisadores deste tipo, das diferenças de condutibilidade térmica dos
vários gases. Assim, o hidrogênio tem uma condutibilidade térmica muito alta.
A determinação é feita por meio de dois filamentos metálicos idênticos, aquecidos por uma
corrente elétrica constante. Um dos filamentos está encerrado numa pequena câmara contendo um gás
de referência. O outro está em contato com o gás a analisar (mantido a pressão e vazão constantes).
Quando a porcentagem do componente que se quer medir varia (por exemplo a % do hidrogênio),
as perdas de calor do filamento de medida, e, portanto, a sua temperatura, vão também alterar-se. A
diferença de resistências entre o filamento de referência e o filamento de medida é obtida por meio de
uma ponte de resistências, a qual fornece um sinal elétrico de saída. A saída da ponte pode sewr
medida por um amplificador eletrônico cuja saída por sua vez atua num servomotor de reequilíbrio.
Os movimentos do servo motor constituem uma grandeza analógica da % do componente a
medir.
Na figura 66 vê-se, em esquema, uma câmara de análise e o circuito elétrico de medida.
FIGURA 66– ESQUEMA DE UMA CÂMARA DE ANÁLISE.
ANALISADORES INFRAVERMELHOS
Quando um feixe de radiações infravermelhas passa através de um gás. verifica-se que uma
parte das radiações é absorvida. A absorção é mais forte em certos domínios de freqüências (bandas
de absorção). A largura e posição das bandas deabsorção e característica dos vários gases.
O óxido de carbono, o anidrido carbônico, o etileno e muitas outras substâncias têm bandas de
absorção no infravermelho. Os gases diatômicos (oxigênio, azoto, hidrogênio, etc.) são transparentes a
estas radiações.
Dentre os vários tipos de analisadores infravermelhos, damos aqui o principio esquemático de
um exemplo típico destes instrumentos (Fig. 67). Há dois feixes de infravermelhos.
Um dos feixes atravessa a amostra a analisar (que flui numa câmara de analise) e é em parte
absorvido pelo componente a detectar. O que resta do feixe termina numa célula detectora cheia com
um gás sob pressão capaz de absorver a radiação infravermelha na banda espectral que interessa. O
gás contido na célula detectora aquece e dilata se mais ou menos de acordo com a atenuação que o
feixe sofreu na câmara de análise. O outro feixe atravessa uma câmara de comparação, que contem
um gás de referência e vai incidir também na célula detectora. Os dois feixes são produzidos por dois
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filamentos idênticos de “Nichrome”. Entre os filamentos e a dupla célula de análise, um interruptor

metálico rotativo bloqueia alternadamente os dois feixes, de tal modo que passa um ou passa outro.
FIGURA 67– ESQUEMA ANALISADOR INFRAVERMELHO.

Quando a porcentagem de componente a analisar ó nula, ambos os feixes chegam à célula
detectora com a mesma intensidade e o aquecimento do gás da célula é constante ao longo do tempo.
A pressão na célula delectora é também constante. Pelo contrário, quando o feixe de medida é
absorvido pelo componente a analisar, a desigualdade dos dois feixes é traduzida por variações de
aquecimento e de pressão da célula deteclora. Uma membrana constituindo a armadura de um
capacitor responde às expansões e contrações do gás do detector.
As variações de capacilância são medidas por aplicação de uma radiofreqüência. O sinal
elétrico é amplificado por um amplificador eletrônico convencional e retificado por um retificador
síncrono com o interruptor rotativo.
À saída obtém-se um sinal de corrente continua que é enviado a um registrador eletrônico. Para
se obter uma linearização, o sistema é dotado de realimentação. O motor de registrador atua num
reostato que varia a corrente no filamento de comparação até que o sistema volte ao equilíbrio. A
posição do registrador é então uma medida de concentração do componente a analisar.
A Cromatográfia é um método físico de análise que permite determinar a porcentagem e a
natureza dos componentes de uma mistura gasosa ou liquida.
A parte essencial do sistema de análise é uma Coluna Cromatográfica, com a forma de um tubo
longo de pequena seção e preenchida com uma substância adsorvente ("molecular sieve").
Os grânulos de adsorvente têm a propriedade de absorver e reter durante algum tempo os
vários componentes da mistura. O tempo de retenção é variável e depende do peso molecular dos
componentes; os mais pesados são retidos durante mais tempo.
O analisador consta então de:
1 — Um amostrador que, periodicamente, transfere para a coluna cromatográfica uma
quantidade bem determinada do fluido a analisar. A mistura a analisar (gasosa ou líquida vaporizada) é
arrastada por um gás de transporte inerte (hidrogênio ou hélio).
2 — A coluna cromatográfica, na saída da qual vão aparecer primeiramente os componentes
que foram retidos menos tempo. A ordem de apresentação dos vários componentes na saída da coluna
é sequencial no tempo.
3 — Uma coluna medidora ou detector de passagem dos diversos componentes. O detector
mais vulgar "sente" a condutividade térmica de cada componente e é constituído por uma ponte com
termistor de medida (aquecido por uma corrente constante) e com um termistor de referencia. A
refrigeração e a resistência do termistor de medida são funções da quantidade instantânea do
componente arrastado.
4 — Um sistema eletrônico de medida e registro.
O sinal de desequilíbrio da ponte com termistores é amplificado e atua sobre um
registrador contínuo. O gráfico vai apresentar uma série de picos espaçados no eixo dos tempos. A
posição dos picos depende da identidade dos componentes ao passo que a amplitude dos picos
depende da percentagem dos componentes correspondentes. O controle de temperatura da amostra
deve ser feito com um erro da ordem de 0,2°C se quisermos boa precisão de leitura.
Os cromatográfos são .instrumentos de análise continua muito importantes na Refinação de
Petróleo, nas Petroquímicas, nas Indústrias Alimentares e em Química Orgânica.
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3 – INSTRUMENTAÇÃO ELÉTRICA
ETEJM INSTRUMENTOS ELETRICOS DE MEDIÇÃO
3 – INSTRUMENTOS ELÉTRICOS DE MEDIÇÃO

Este capítulo mostra os instrumentos analógicos de medição ainda utilizados para
monitoramento no controle industrial. Embora em desuso como controladores estes instrumentos ainda
são fabricados e utilizados para monitorar o controle de um processo. De modo geral são
galvanômetros com características construtivas diversificadas e configurados conforme a medida a ser
utilizada. Atualmente existem uma tendência para o uso de instrumentação digital com conversores
analógicos digitais que serão discutidos no capitulo referente a processamento digital.
3.1. Instrumento de ferro móvel

Na parte interna de uma bobina, uma chapa de ferro doce fixa é montada em oposição a uma
chapa móvel. Se na bobina circula corrente, então ambas as chapas são magnetizadas identicamente
em relação aos pólos resultantes, e, desta forma, se repelem. Quando se dá a inversão do sentido de
circulação da corrente, na bobina, as chapas são novamente magnetizadas identicamente, e continuam
se repelindo. Por isto, os instrumentos de ferro móvel são adequados para a medição, tanto de corrente
quanto de tensão, em corrente contínua e em alternada.
As forças magnéticas das chapas exercem um conjugado sobre o eixo do ponteiro. A grandeza
deste conjugado não é proporcional a corrente na bobina, mas sim ao quadrado desta corrente que
está sendo medida. Portanto, uma corrente três vezes maior ocasiona uma deflexão do ponteiro nove
vezes superior. Por isto, á escala de leitura tem intervalos menores nos valores mais baixos do que nos
mais elevados. Por meio de uma forma adequada das chapas no instrumento, é possível corrigir este
detalhe, com excessão dos valores bem baixos. Em muitos instrumentos, uma leitura exata apenas é
possível na faixa contida entre dois pontos bem destacados sobre a escala.
A mola montada sobre o eixo do ponteiro desenvolve um conjugado oposto ao das chapas,
levando assim o ponteiro novamente a zero, quando o instrumento é desligado. O ponteiro destes
instrumentos não estabiliza imediatamente a sua posição de leitura sobre a escala, em virtude de
vibrações do sistema de medição. Por isto, é necessário acrescentar ao sistema câmaras de
amortecimento. Este amortecimento é conseqüente da ação entre uma lâmina que se desloca dentro de
uma câmara, deslocamento este dificultado pela resistência do ar.
Estes instrumentos são freqüentemente encontrados devido à sua construção robusta e mesmo
assim simples, para aplicações industriais (figura 68).
FIGURA 68 – INSTRUMENTO FERRO-MÓVEL (ESQUERDA CONSTRUÇÃO DIREITA REPRESENTAÇÃO GRÁFICA)
3.2 . Instrumento de bobina móvel

No campo de um imã permanente, é montada uma bobina móvel, giratória, alimentada por
corrente elétrica. A corrente é levada até a bobina por meio de molas espirais, que simultaneamente
desenvolvem o conjugado de oposição ao deslocamento da bobina. A rotação, respectivamente, a
deflexão, são proporcionais à corrente, o que faz com que os intervalos sobre a escala estejam
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igualmente distanciados. O ponto zero da escala pode tanto ficar no meio quanto na extremidade.
Quando ocorre inversão do sentido de circulação da corrente, ocorre também a inversão da
rotação da bobina ou da deflexão do ponteiro. Disco resulta que este instrumento apenas pode ser
usado para medição de tensão ou corrente contínua (figura 69).
O amortecimento do movimento do ponteiro é obtido por frenagem de correntes de histerese,
oriundo do movimento de rotação de uma moldura de alumínio que envolve a bobina móvel/ no campo
magnético (figura 69).
FIGURA 69 – INSTRUMENTO BOBINA-MÓVEL (ESQUERDA CONSTRUÇÃO DIREITA REPRESENTAÇÃO GRÁFICA)
3.3 Instrumento eletrodinâmico

O sistema de medição eletrodinâmico consiste de uma bobina rixa e uma bobina móvel.
Perante a passagem de determinada corrente, as bobinas apresentarão d mesma polaridade e assim
levarão o ponteiro à deflexão, por repulsão (figura 70). A corrente que alimenta a bobina móvel é levada
a esta por meio de 2 molas espirais, que, simultaneamente, desenvolvem uma força contrária ao
deslocamento angular.
Numa inversão do sentido da corrente, ambas as bobinas invertem ao mesmo tempo a sua
polaridade. Com isto, as condições de repulsão entre as bobinas não se alteram e a deflexão do
ponteiro se dá sempre pára o mesmo lado.
Por esta razão, o instrumento pode ser utilizado tanto em corrente contÍnua quanto alternada.
Usado como amperímetro ou como voltímetro; ambas as bobinas são ligadas em série ou, perante
correntes muito elevadas, são ligadas em paralelo.
A principal aplicação deste tipo de instrumento é encontrada nos medidores de potência
(wattímetros). Como a potência é obtida do produto da tensão pela corrente, a bobina fixa é
dimensionada como bobina de corrente, e a móvel como de tensão. A potência, em watts, pode assim
ser obtida diretamente por simples leitura. Na medição de potências em corrente alternada, a potência
indicada é d potência útil, porque apenas aquela parte da corrente efetuará um trabalho, que estiver em
fase com a tensão, e assim seu valor será P=U.l.cosø. O amortecimento é obtido por uma câmara com
ar, tal como no instrumento de ferro móvel.
Às vezes são empregados instrumentos de medição blindados por uma chapa de ferro,para
evitar influências magnéticas presentes no ambiente externo. Neste tipo, a bobina fixa é montada dentro
de um anel de ferro fechado e laminado, evitando-se assim a formação de correntes parasitas. A
precisão do instrumento é menor devido ao ferro (figura 71).
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FIGURA 70– INSTRUMENTO ELETRODINÂMICO (ESQUERDA CONSTRUÇÃO DIREITA REPRESENTAÇÃO GRÁFICA)
FIGURA 71– INSTRUMENTO ELETRODINÂMICO BLINDADO (ESQUERDA CONSTRUÇÃO DIREITA REPRESENTAÇÃO

GRÁFICA)
3.4 Instrumento de indução

Este instrumento se compõe de um corpo de ferro quadripolar, que possui dois pares de
bobinas cruzadas entre si.
No circuito de corrente de um destes pares de bobinas, inclui-se uma indutância. Disto resulta
um deslocamento de fase entre os pares de bobinas e, desta forma,a existência de um campo girante.
Um tambor de alumínio, montado de tal modo que apresente um movimento giratório, fica sob o efeito
indutivo deste campo girante. As correntes induzidas neste tambor desenvolvem um conjugado e, com
isto, uma deflexão do ponteiro. A força contrária a esta deflexão é conseqüência da ação das molas
espirais. O amortecimento do instrumento é feito por um ímã, em forma de ferradura, cujo campo atua
sobre o tambor girante (figura 72).
O instrumento de indução, também chamado de instrumento de campo girante ou instrumento
de Ferraris, apenas pode ser usado para corrente alternada.
Devido à indutância, este instrumento sofre a influência da freqüência.
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FIGURA 72– INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO POR INDUÇÃO OU TIPO FERRARIS (ESQUERDA CONSTRUÇÃO DIREITA
REPRESENTAÇÃO GRÁFICA)
3.5 Instrumento de bobinas cruzadas

Entre os pólos de um ima permanente, duas bobinas interligadas entre si, porém cruzadas,
estão dispostas de tal forma que possam girar (figura 73). Cada uma das bobinas é ligada è
determinada tensão. Por esta razão, cada uma das bobinas influi com certa força magnética sobre o
ima permanente.
Se a tensão é igual em ambas as bobinas, seus efeitos magnéticos contrários se equilibram, o
que significa que as bobinas se ajustam sobre um valor central (médio). Neste instrumento, portanto, a
posição zero não é obtida por meio da força de molas, mas sim pela existência de correntes iguais em
ambas as bobinas. Se cada uma das bobinas estiver ligada à tensão diferente, então apresentam-se
também campos magnéticos de intensidade diferente, do que resulta que o campo mais forte irá
determinar a deflexão do corpo do bobina. Disto se pode concluir que o instrumento de bobinas
cruzadas apenas se destina a indicar diferenças de tensões. Seu emprego é encontrado sobretudona
medição de resistências, assim como na de temperatura e pressões, à distância. Para estas finalidades,
as tensões correspondentes são enviadas ao instrumento por meio de um divisor de tensão, que se
altera em função da temperatura ou da pressão,
FIGURA 73 – MEDIÇÃO, À DISTÂNCIA, DE PRESSÕES POR MEIO DE UM INSTRUMENTO DE BOBINAS CRUZADAS

(esquerda construção direita representação gráfica)
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3.6 Medidor de fator de potência

O fator de potência pode ser determinado por cálculo baseado na tensão, corrente e potência
útil, ou senão diretamente por meio de um medidor de fator de potência. A construção deste
instrumento corresponde ao de um instrumento eletrodinâmico blindado em invólucro de ferro, .com
bobinas cruzadas móveis. Os pólos do núcleo de ferro, que é fixo, são estabelecidos por meio de uma
bobina de corrente. Ambas as bobinas do sistema móvel de bobinas cruzadas são ligadas a tensão e
apresentam um comportamento em oposição. Aplicando-se corrente alternada monofásica, uma das
duas bobinas cruzadas, ligadas em paralelo, irá comandar uma indutância, enquanto a outra
comandará um resistor puro (figura 74). No caso de corrente trifásica, ambas as bobinas cruzadas
estão ligadas a duas tensões, defasadas entre si, da rede trifásica (figura 75). Em ambos os casos
analisados, apresentam-se conjugados opostos nas bobinas cruzadas, devido ao defasamento, em
relação à bobina de corrente. O conjugado que atua sobre a deflexão do ponteiro é determinado pela
bobina, cuja tensão apresenta um maior deslocamento de fase em relação à corrente da bobina de
corrente. O ponto zero do instrumento, tal como em todos os instrumentos de bobina cruzada, é dado
apenas após a ligação da tensão. Estes instrumentos têm amortecimento por correntes parasitas.
FIGURA 74– MEDIDOR DE FATOR DE POTÊNCIA. LIGAÇÃO EM CORRENTE ALTERNADA MONOFÁSICA

FIGURA 75– MEDIDOR DE FATOR DE POTÊNCIA. LIGAÇÃO EM CORRENTE ALTERNADA TRIFÁSICA

3.7 Voltímetro eletrostático

O funcionamento deste instrumento baseia-se na atração recíproca de corpos eletricamente
carregados, com polaridades contrárias. O instrumento se compõe de placas fixas e móveis, às quais é
ligada a tensão a ser medida. Sobre o eixo do disco móvel, é montado um ponteiro. Uma mola atua no
sentido contrário ao deslocamento deste (figura 76). Instrumentos eletrostáticos se destinam
especificamente à medição de tensões elevadas, pois apenas estas são capazes de desenvolver um
conjugado suficientemente elevado. O instrumento pode ser usado tanto em corrente contínua, quanto
em corrente alternada.
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FIGURA 76– INSTRUMENTO ELETROSTÁTICO (ESQUERDA CONSTRUÇÃO DIREITA REPRESENTAÇÃO GRÁFICA)
3.8 Sistema de medição com fio térmico

Neste instrumento, é utilizada a dilatação que um fio fino sofre devido ao calor originado pela
passagem da corrente (figura 77). Fixa-se um fio de tração a um fio esticado de platina-irídio, estando o
fio de tração fixo a uma mola; passando por um rolo ou bobina. Quando da dilatação do fio térmico, a
bobina é movimentada pela ação da mola, e o ponteiro é ativado, deslocando-se. A subdivisão da
escala não é uniforme, uma vez que o calor dissipado varia com o quadrado da corrente. O instrumento
é adequado para corrente contínua e alternada, sendo empregado sobretudo nas medições em alta
freqüência.
FIGURA 77– SISTEMA DE MEDIÇÃO COM FIO TÉRMICO

3.9 O freqüencimetro
Para as medições em baixa freqüência, é geralmente usado o freqüencímetro de lâminas (figura
78). O instrumento baseia o seu funcionamento nos efeitos de ressonância. Uma determinada
quantidade de lâminas metálicas (línguas) de diferentes freqüências, próprias de ressonância, é levada
a vibrar, pela ação dos impulsos magnéticos provenientes de um eletroímã alimentado com freqüência
nominal da rede.
Com isto, uma das lâminas vibrará com maior intensidade, e exatamente aquela cuja freqüência
própria é a mesma como da freqüência aplicada. Lâminas adjacentes também vibrarão, porém com
menor intensidade.
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FIGURA 78– FREQÜÊNCÍMETRO

3.10 Símbolos representativos de instrumentos.

Classe de precisão: A precisão do instrumento é indicada pelo seu erro em porcentagem do seu valor,
no fim da escala.
TABELA 9 – CLASSE DE PRECISÃO

Instrumentos de alta Instrumentos para fins
Classe precisão normais
0,1 0,2 0,5 1,0 1,5 2,5 5,0
Erro em porcentagem
do valor, no final ± 0,1 ± 0,2 ± 0,5 ± 1,0 ± 1/5 ±2,5 ± 5.0
da escala
Exemplo: Qual é o erro de um amperímetro para 60 A da classe 1,5, quando o instrumento indica 40 A?
Erro de medição ±1,5% de 60A =0,015 . 60= ±0.9 A
O valor real está entre 39,1 e 40,9 A
Tipo de corrente: corrente contínua —

corrente alternada ~
corrente contínua e alternada ~
Tensão de ensaio: Estrela sem número = 500 V
Número na estrela indica a tensão de ensaio em kV
Posição de instalação: ┴ Vertical

┌┐Horizontal
Inclinado de 60°
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4 – TRANSMISSORES DE SINAL
ETEJM TRANSMISSORES DE SINAL
4 – TRANSMISSORES DE SINAL
Em muitos casos os sensores e transdutores de medida estão afastados dos elementos de
controle.
A solução habitual consiste na concentração dos elementos de controle (controladores ou
computador), ou de leitura e registro numa única (sala de controle). É então necessário transmitir sinais
analógicos e, em certos casos, digitais, representativos dos valores das grandezas medidas. Esta
transmissão faz-se com instrumentos designados como transmissores de sinal.
É possível utilizar muitos suportes materiais e físicos para transmissão de informação a
distância.
Assim, nas comunicações orais, os sinais contendo a informação são ondas sonoras. Os
cartões perfurados transportam informação a certos pontos de um computador. Nos sistemas
biológicos, as informações sensoriais são transmitidas da periferia até o sistema nervoso central por
intermédio de ondas elétricas de polarização associadas a fenômenos eletroquímicos.
Nas técnicas de controle automático dos processos os métodos de transmissão em pleno uso,
resumem-se nos seguintes:
• Transmissão pneumática (sinais de pressão)
• Transmissão elétrica (correntes ou tensões alternadas, contínuas ou por impulsos)
• Transmissão por ondas eletromagnéticas (telemedidas por rádio)
• Transmissão hidráulica
• Transmissão óptica (sinais de luz em fibras ópticas)
A transmissão pneumática e transmissão hidráulica, são aplicações específicas de maquinas e
equipamentos que não podem ser susceptíveis a interferências externas provenientes do ambiente,
além do caso de alguma falha o diagnóstico é imediato. Este tipo de aplicação é muito comum em
transdutores para acionamento híbrido em que uma válvula de acionamento elétrico permite a
passagem de fluido para um acionador hidráulico (ou pneumático) , como um pistão por exemplo.
Normalmente este tipo de transmissão se dá em sistemas que exigem baixa reposta em
freqüência, tais como sistemas navegacionais, elevadores, comportas e outros. Os meios transmissão
pneumática não fazem parte deste curso.
A transmissão elétrica de sinais pode ser divida em dois grandes grupos:
• Transmissão analógica de sinais
• Transmissão digital de sinais
Em termos de aplicabilidade a transmissão analógica é viável em sistemas de baixo custo,
baixa confiabilidade no qual o sensor ou o transdutor é conectado diretamente ao controlador. Os
sistemas digitais são mais confiáveis, porém mais caros pois normalmente os transdutores são
analógicos e requerem um circuito adicional (conversor analógico / digital) para que a transmissão seja
feita em sinal digital.
4.1 Interferências ambientais

Existem diversas maneiras de pensar em sistemas de sensores e transmissão de sinais
(sistema de aquisição de dados), um fator muito significativo na decisão é o ambiente em que tal
sistema se encontra. Alguns sistemas de aquisição de dados são projetados para operar com pouca
precisão em ambientes hostis (fábricas, veículos, instalações remotas); outros são mais precisos e
operam em ambientes muito favoráveis (quase fictício, tais como laboratórios) com baixos níveis de
ruídos elétricos, magnéticos, eletro-magnéticos e temperatura controlada; e os mais prováveis que são
uma composição dos dois anteriores, em que a aquisição analógica é realizada em ambientes ruidosos,
quentes e úmidos, e são processados/convertidos em salas controladas (existentes próximas ao
processo) e transmitidos através de alguma interface universal para o sistema principal de controle.
As condições ambientais têm influência direta nas seguintes considerações:
• Transmissão analógica vs. Transmissão digital
• Precisão de sinal vs. Recuperação da forma de onda
• Isolaçâo vs. Conexão direta via cabo
• Sistemas simples vs. Sistemas e arquiteturas complexas
• Sistemas integrados vs. Sistemas distribuidos
• Processamento local vs. Processamento remoto
• Peças e partes dedicadas vs. Peças e partes comerciais (padrões)
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• Escolha física de equipamentos.

Os ambientes ativamente hostis são uma combinação por si mesmos de desafios físicos
(especialmente elétricos) e químicos. A hostilidade física ambiental pode ser mostrada por valores
extremos de temperaturas (altas e baixas) , pressão, aceleração, umidade, radiação ionizante e não
ionizante. Ambientes quimicamente hostis envolvem condições tais como elementos corrosivos (gases
ácidos, nebulizadores de soluções salgadas, sólidos alcalinos etc..) , fluidos biológicos, fluidos e gases
quimicamente ativos, atmosferas oxidantes, poeira e outros. Especialmente os ambientes eletricamente
hostis incluem campos e potenciais elétricos e magnéticos extremamente altos que normalmente são
destrutivos ou moderados que podem gerar interferência e ruídos na linha elétrica; um caso muito
especial são os transientes devido a pulsos de tensão que geram um espectro infinito de freqüência.
Existem ambientes que são passivamente hostis, ou seja, são aqueles que não podem sofrer
nenhuma interferência externa, inclusive pelo sistema de aquisição de dados. Para isto o sistema deve
ficar em espaço mais restrito possível, os sensores devem ser quimicamente inertes, a potência
dissipada pêlos transutores não podem interferir com o sistema medido, a interferência eletromagnética
deve ser mínima ou nula.
Os sistemas projetados para laboratórios, devem ser projetados para atender a altas
performances de sensibilidade resolução e precisão e devem proteger o sistema medido das possíveis
interferências geradas pelo sistema de medição. Por estar em ambiente extremamente controlado as
proteções existentes neste tipo de sistema, devem ser voltadas para a integridade do sistema medido e
para a integridade do equipamento de medição (ou seja as retaguardas devem visar o sistema de
controle e o sistema controlado).
Sistemas em ambientes hostis, requerem dispositivos capazes de suportar largas faixas de
variação de temperatura, ter excelente blindagem, esforços consideráveis de projeto no sentido de
eliminar erros de modo comum (ruídos elétricos) preservando a resolução, conversão local para sistema
digital (permitindo até o uso de fibra óptica para transmissão) e ter redundância em sistemas críticos .
Nos sistemas em laboratórios as condições são mais controladas com poucas interferências, de
fácil comunicação entre dispositivos, porém as altas precisões (resolução e exatidão) exigidas requerem
dispositivos cada vez mais sensíveis, resultando em esforços muito consideráveis na preservação cada
vez mais elevada na relação sinal - ruído.
4.2 Transmissão analógica de sinais

Uma larga variedade de dispositivos permite a conversão de qualquer variável controlada num
sinal elétrico analógico (ou digital) para a transmissão à distância. Este sinal elétrico é recebido, como
sinal de entrada, em controladores eletrônicos, nos elementos periféricos dos computadores digitais de
controle, nos sistemas de aquisição de dados (data loggers etc.).
Nos casos em que o transdutor primário já fornece um sinal elétrico (termopares, termo-
resistências, strain-gages, detectores piezo-elétricos, elétrodos de PH, células fotoelétricas etc.) pode-
se para distâncias curtas, fazer a transmissão direta deste sinal primário, ou intensificá-lo primeiro com
amplificadores eletrônicos e magnéticos, nos casos de distâncias longas.
Os elementos primários que produzem uma saída mecânica (foles, bourdons, diafragmas etc.)
são associados a transdutores secundários com uma saída elétrica de vários tipos.
Resistores potenciométrico
O movimento do elemento primário é transmitido ao cursor de uma resistência potenciométrica
(Fíg. 79).
A tensão Xs de saída varia com a posição do cursor, sendo fixa a tensão de alimentação Ea.
A expressão que dá a tensão de saída Xs em função da posição K*, facilmente determinável,
mostra que a relação Xs = f(K) só é linear quando a resistência do receptor for muito alta em relação a
R. O transdutor potenciométrico constituído por um resistor bobinado fornece uma saída que varia por
saltos correspondentes à resistência de uma espira. Tem além disso atritos entre o cursor e o resistor
que só permitem o movimento para forças excedendo um certo mínimo: isto constitui uma limitação da
sensibilidade. Em virtude dos desgastes mecânicos, têm uma vida curta. Constroem-se potenciômetros
com depósitos condutores contínuos.
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FIGURA 79– APLICAÇÃO DE POTENCIÔMETRO NA TRANSDUÇÃO DE SINAIS
Balanças de indutâncias
Este sistema de transmissão baseia-se no desequilíbrio das indutâncias de duas bobinas iguais,
quando um núcleo de ferro macio se desloca no eixo das bobinas (Fig. 80). Usa-se por exemplo em
transmissão elétrica de medidas de vazão efetuadas com um elemento de medida do tipo de
manômetro em U com flutuador.
O receptor é constituído identicamente por 2 bobinas com um núcleo móvel cuja posição de
equilíbrio vai ser dependente da posição do núcleo de transmissão.
FIGURA 80– VARIAÇÃO DE INDUTÂNCIAS
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Transformadores diferenciais
Os elementos transdutores deste tipo são constituídos por um enrolamento primário alimentado
por uma tensão alternada e dois enrolamentos secundários ligados em oposição. No eixo dos
enrolamentos move-se um núcleo de ferro macio, acoplado ao elemento de medida (flutuador, bourdon,
deslocador etc.) (Fig. 81). Quando o núcleo está simetricamente situado em relação aos dois
secundários, as f. e. m. nestes induzidas cancelam-se reciprocamente e a saída é nula. Um desloca-
mento para cima, ou para baixo, produz um sinal elétrico de desequilíbrio cuja fase muda com o sentido
do deslocamento.
Os transdutores deste tipo têm uma boa resolução e sensibilidade. A linearidade é da ordem de
0,05% do valor máximo da saída. O sinal de saída, de pequena potência, é normalmente amplificado
com amplificadores eletrônicos ou magnéticos.
FIGURA 81– TRANSFORMADOR DIFERENCIAL
Transmissor "Synchro"
Semelhante no aspecto a um motor elétrico, o transmissor síncrono é constituído por um estator
com 3 enrolamentos separados e por um rotor contendo um enrolamento alimentado pela rede (Fig.
82). O funcionamento segue o princípio do transformador.
Conforme a posição do rotor, assim varia a intensidade relativa das tensões induzidas nos 3
enrolamentos estatóricos. Um synchro idêntico, funcionando como receptor, toma uma posição do rotor
idêntico à do emissor.
Este sistema é muito usado para transmitir movimentos circulares e posições. Poderá, por
exemplo, transmitir a distância a posição do flutuador de um nível, a posição angular de uma antena de
radar, a posição do eixo de uma máquina ferramenta etc.
FIGURA 82– TRANSMISSOR SYNCHRO
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FIGURA 83– SISTEMA SYNCHRO
Amplificadores eletrônicos
São dispositivos de uma extrema importância. Pode dizer-se que tendem a tornar-se
omnipresentes. Os transmissores eletrônicos, controladores, transdutores mV-corrente, controladores
eletrônicos, registradores potenciométricos, computadores analógicos, etc., são exemplos tirados
apenas do campo do controle industrial.
Inicialmente, utilizavam-se amplificadores com válvulas eletrônicas. Atualmente, no domínio da
automação, usam-se amplificadores transistorizados na maioria dos casos. Os circuitos são do tipo
impresso com transistores de silício, sob a forma de "cartões” extraíveis. As ligações aos circuitos
extraíveis são feitas por intermédio de conectores miniatura com contatos dourados.
As válvulas termiônicas foram completamente ultrapassadas.
As vantagens dos transistores sobre as válvulas eletrônicas são:
• Maior duração média e, portanto, maior confiabilidade.
• Dimensões muito mais reduzidas conduzindo a instrumentos pequenos.
• Menor consumo de energia e menor dissipação térmica.
• Tensões de alimentação muito baixas (inferiores a 30 V) e ausência de perigo para os
operadores.
• Circuitos “intrinsecamente seguros", isto é, nos quais a energia de um possível arco elétrico
não é suficiente para produzir a ignição de um ambiente explosivo (com um projeto
adequado dos circuitos).
Os progressos da eletrônica nos últimos anos conduziram à técnica da microminiaturização.

Este avanço foi, pode dizer-se, forçado pelas necessidades das pesquisas espaciais e pelos interesses
militares. Ao passo que na eletrônica clássica os circuitos eram constituídos por componentes discretos
(capacitores, resistores, transistores, diodos etc.) ligados entre si por condutores, nos circuitos
integrados não é possível distinguir elementos independentes. As várias funções de um circuito são
conseguidas criando zonas com excesso ou deficiência de elétrons livres no interior de minúsculos
cristais semicondutores. Falamos por isso de circuitos integrados (I.C.) ou de circuitos monolíticos. A
formação das zonas N (com excesso de elétrons) e das zonas P (com deficiência de elétrons) é feita
por difusão, a alta temperatura, de certas “impurezas” atômicas até uma certa profundidade de cristal
semicondutor.
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Um amplificador em circuito integrado tem dimensões minúsculas, comparáveis às de um único

transistor. Num cristal de silício como por exemplo, 2mm x 2mm pode conter-se o equivalente a
dezenas ou centenas de transistores.
Um dos símbolos habituais de um amplificador eletrônico é como se vê na Fig. 84. Estes
amplificadores analógicos miniatura designam-se par amplificadores operacionais ou “op-amps”.
O uso de uma realimentação interna negativa permite o fabrico de amplificadores com
coeficiente de amplificação constante (característica estática linear).
Prefere-se normalmente a amplificação de tensões alternadas pois os amplificadores de
corrente contínua são mais complexos e com maior tendência para apresentar desvios no tempo (drift).
É por isso habitual, quando se pretende a amplificação de sinais de corrente contínua, convertê-los
primeiramente em sinais alternados por meio de vibradores ou de convertidores eletrônicos (choppers).
FIGURA 84 – BLOCO REPRESENTATIVO DE UM AMPLIFICADOR
Amplificadores magnéticos
É até agora o mais robusto de todos os amplificadores (exceto talvez o fluídico) apesar de mais
caro do que um amplificador eletrônico.
Sendo um amplificador de corrente contínua não tem a tendência para a deriva (drift) da saída.
Pode fornecer altas potências de saída para pequenos sinais de entrada. Utiliza-se por exemplo no
controle de temperatura de fornos para tratamentos térmicos.
A Fig. 85 mostra, esquematicamente, o princípio de um amplificador magnético.
FIGURA 85– AMPLIFICADORES MAGNÉTICOS
Utiliza-se o fenômeno da saturação do núcleo magnético. A corrente no enrolamento de

controle comanda o momento em que se atinge a saturação, durante o semiciclo em que o retificador
conduz. A duração dos períodos de passagem da corrente no enrolamento de saída (que funciona
como uma indutância variável), depende do sinal de entrada.
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Meio físico
A transmissão analógica de sinais emprega normalmente cabeamento proprietário, pois como
visto acima os sistemas necessitam de fonte de alimentação externa. Os sinais gerados pelos
transdutores são de baixo nível, na ordem de mA e são transmitidos em cabos coaxiais que podem ser
monopolares ou bipolares conforme o tipo de aplicação. No cabeamento proprietário, o cabo coaxial é
envelopado em capa de polipropileno junto com os sinais que irão alimentar os sensores. Este tipo de
sistema é normalmente utilizado em sistemas controladores de pequeno porte, de programação fixa
(normalmente analógica), de padronização do próprio fabricante. Este tipo de sistema está caindo em
desuso sendo substituídos por equipamentos padronizados tais como CLPs (Controladores Lógico
Programáveis), que são mais versáteis, de baixo custo, fácil manutenção e modernização.
Com o avanço das CLPs, algumas padronizações aconteceram os dispositivos de entrada
ficaram com alta impedância de entrada, com presença de filtros ativos, e faixas padronizadas de
corrente entre 0-20mA e 4-20mA dependendo do sistema, tensões de 0-5V , ±5V, 0-10V, ±10V, ou
contatos secos. Os dispositivos de entrada analógica tem a função de ser a interface entre os sensores
presentes no processo e o barramento digital interno a CLP, sendo desta forma conversores
analógicos/digitais, e devem apresentar as seguintes características básicas:
- Isolação dos canais: isolados (isolação galvânica), possibilita a conexão de dispositivos
com saída diferencial balanceada (os dois pólos flutuam em relação ao terra, o valor a ser
convertido é a diferença existente entre estes dois pólos e o terra é somente uma referencia de
proteção ao ruído eletromagnético); os não isolados ou não balanceados, neste caso o terra é
um dos pólos do sinal a ser convertido.
- Resolução: menor incremento possível no valor analógico de entrada que pode ser
detectado pelo conversor analógico digital, normalmente expresso em bit’s. Atualmente os
módulos tem resolução de 12 bit’s que significa 4096 amostras (212), supondo entrada
analógica 0-10V é dividida por 4095 frações representando uma resolução de 2,44mV.
- Tipo de conversão: método utilizado para converter o sinal analógico em sinal digital, a
grande maioria é por aproximação sucessiva.
- Razão de atualização: tempo necessário para que os sinais analógicos sejam
amostrados e disponibilizados na CPU.
- Erro de linearidade: precisão relativa da representação digital sobre a faixa de operação
do sinal de entrada.
- Erro máximo: erro máximo absoluto que pode haver entre a representação digital e o
valor do sinal analógico existente na entrada do canal. Tais erros são os de ordem fortuita e
podem ser gerados por fatores como erros de calibração de fundo de escala, temperatura, off-
set e outros.
Da mesma forma que os sinais gerados nos sensores são padronizados os sinais que vão para
os dispositivos atuadores também são padronizados, com as seguintes características:
- Tipo e faixa de operação dos canais com corrente de 0-20mA e 4-20mA e tensão
continua de 0-5V, ±5V, 0-10V, ±10V e 24V ou tensão alternada em 24V, 110V e 220V.
- Saídas a relê com contatos simples ou reversível, ou estado sólido (transistor, SCR ou
Triac).
- Baixa impedância de saída.
Para os casos em que o módulo analógico exerça funções além do liga / desliga algumas
considerações devem ser observadas:
- Tipos de canais: isolados e não isolados.
- Impedância de saída.
- Resolução.
- Razão de atualização.
- Linearidade.
- Desvios e erros.
O tipo de interface utilizada depende muito da aplicação, como exemplo pode-se tomar um
atuador que opera esporadicamente, neste caso o uso de relê é recomendável pois a possibilidade de
fadiga é muito pequena e a freqüência de operação é pequena, este tipo de dispositivo permite o
controle de potência elevada a baixo custo. Já para casos em que a freqüência de atuação é elevada o
relê pode não responder ou entrar rapidamente em fadiga mecânica, nestes casos o uso de reles de
estado solido baseados em triac’s e mais recomendado.
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Da mesma forma deve-se proceder para os sensores em que as condições impostas pelo meio
físico são preponderantes. Deve-se considerar os seguintes fatores na escolha do tipo de transmissão
analógica:
- Níveis de corrente e tensão do dispositivo sensor.
- Distancia a ser vencida.
- Freqüência de operação.
- Níveis de tensões e correntes de surto.
- Níveis de radição ionizantes, não ionizantes.
- Geradores de interferência eletromagnética tais como, motores e transformadores de
alta potência, fornos de indução.
Alguns sistemas utilizam processos analógicos de conversão tensão / freqüência e a

transmissão da informação fica menos susceptível aos erros e interferências impostas ao meio
ambiente uma vez que a demodulação de freqüência é menos vulnerável as interferências
eletromagnéticas quando comparadas com os demais sistemas de transmissão analógicas.
4.3 Transmissão digital de sinais

A transmissão digital de sinais é empregada na maioria dos casos, na comunicação entre
controladores, ou na comunicação entre controladores remotos e um main-frame na sala de controle
central. Algumas aplicações em sensores “inteligentes” também existem porém são uma pequena parte,
ou fazem parte de um pequeno sistema sensor/controlador como por exemplo balanças digitais,
sensores nucleares de umidade e granulometria, entre outros.
Existem diversas formas de comunicação e transmissão digital de sinais, os padrões mais
comuns são a comunicação serial (padrão RS-232, RS-422, RS-485), ou comunicação por pacotes de
dados tais como ETHERNET.
Além dos protocolos de comunicação acima citados, alguns sensores se comunicam com o
controlador por meio de codificação de pulso tais como o FM, PCM e PWM, que basicamente são
modulações de freqüência e largura de pulso.
4.3.1 Transmissão Assíncrona de dados

A comunicação serial se processa em dois formatos diferentes, síncrono e assíncrono. Estas
duas formas de comunicação requerem, de forma comum, uma marca de informação agregado ao
pacote de dados ou ao dado a ser transmitido. A maior característica que diferencia as duas formas de
comunicação é que no modo síncrono a informação é o conjunto formado pelos caracteres de
sincronismo seguidos de um pacote de informação, além do que é necessário que as maquinas tenham
uma referencia comum de relógio (clock), no formato assíncrono o caractere é precedido de caracteres
de inicio de transmissão e a comunicação é resolvida caractere a caractere.
A comunicação síncrona é mais rápida e eficiente apesar de necessitar de um sinal de
referencia comum entre máquinas e também exige algoritmos de decodificação mais complexos que o
assíncrono, o sistema de comunicação síncrono é aplicável em situações que necessitam de
transmissão de dados em alta velocidade e as maquinas envolvidas no sistema sejam rápidas o
suficiente para não degradarem o processamento durante a decodificação do sinal. O formato
assíncrono é mais lento e muito aplicável em faixas de até 56kbps (kilo-bites por segundo), ou seja
aplicações de baixa velocidade, este tipo de comunicação é a mais utilizada.
Na transmissão síncrona, o intervalo de tempo entre dois caracteres subseqüentes é fixo.
Nesse método, os dois dispositivos - transmissor e receptor - são sincronizados, pois existe uma
relação direta entre tempo e os caracteres transferidos. Quando não há caracteres a serem
transferidos, o transmissor continua enviando caracteres especiais de forma que o intervalo de tempo
entre caracteres se mantém constante e o receptor mantém-se sincronizado. No início de uma
transmissão síncrona, os relógios dos dispositivos transmissor e receptor são sincronizados através de
um string de sincronização e então mantém-se sincronizados por longos períodos de tempo
(dependendo da estabilidade dos relógios), podendo transmistir dezenas de milhares de bits antes de
terem necessidade de re-sincronizar.
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FIGURA 86– FORMATOS DE TRANSMISSÃO
FIGURA 87– TRANSMISSÃO SÍNCRONA DE DADOS
Já na transmissão assíncrona, o intervalo de tempo entre os caracteres não é fixo. Podemos

exemplificar com um digitador operando um terminal, não havendo um fluxo homogêneo de caracteres
a serem transmitidos. Como o fluxo de caracteres não é homogêneo, não haveria como distingüir a
ausência de bits sendo transmitidos de um eventual fluxo de bits zero e o receptor nunca saberia
quando virá o próximo caractere, e portanto não teria como identificar o que seria o primeiro bit do
caractere. Para resolver esses problemas de transmissão assíncrona, foi padronizado que na ausência
de caracteres a serem transmitidos o transmissor mantém a linha sempre no estado 1 (isto é, transmite
ininterruptamente bits 1, o que distingue também de linha interrompida). Quando for transmitir um
caractere, para permitir que o receptor reconheça o início do caractere, o transmissor insere um bit de
partida (start bit) antes de cada caractere. Convenciona-se que esse start bit será um bit zero,
interrompendo assim a seqüência de bits 1 que caracteriza a linha livre (idle). Para maior segurança, ao
final de cada caractere o transmissor insere um (ou dois, dependendo do padrão adotado) bits de
parada (stop bits), convencionando-se serem bits 1 para distingüí-los dos bits de partida. Os bits de
informação são transmitidos em intervalos de tempo uniformes entre o start bit e o(s) stop bit(s).
Portanto, transmissor e receptor somente estarão sincronizados durante o intervalo de tempo entre os
bits de start e stop. A transmissão assíncrona também é conhecida como "start-stop".
FIGURA 88– FORMATO DE TRANSMISSÃO ASSÍNCRONA DE DADOS
A taxa de eficiência de uma transmissão de dados é medida como a relação de número de bits
úteis dividido pelo total de bits transmitidos. No método assíncrono, a eficiência é menor que a no
método síncrono, uma vez que há necessidade de inserir os bits de partida e parada, de forma que a
cada caractere são inseridos de 2 a 3 bits que não contém informação.
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FIGURA 89 – TRANSMISSÃO ASSÍNCRONA DE DADOS
Transmissão simplex, half-duplex e full-duplex

Uma comunicação é dita simplex quando permite comunicação apenas em um único sentido,
tendo em uma extremidade um dispositivo apenas transmissor (transmitter) e do outro um dispositivo
apenas receptor (receiver). Não há possibilidade do dispositivo receptor enviar dados ou mesmo
sinalizar se os dados foram recebidos corretamente. Transmissões de rádio e televisão são exemplos
de transmissão simplex.
Uma comunicação é dita half-duplex (também chamada semi-duplex) quando existem em
ambas as extremidades dispositivos que podem transmitir e receber dados, porém não
simultaneamente. Durante uma transmissão half-duplex, em determinado instante um dispositivo A será
transmissor e o outro B será receptor, em outro instante os papéis podem se inverter. Por exemplo, o
dispositivo A poderia transmitir dados que B receberia; em seguida, o sentido da trasmissão seria
invertido e B transmitiria para A a informação se os dados foram corretamente recebidos ou se foram
detectados erros de transmissão. A operação de troca de sentido de transmissão entre os dispositivos é
chamada de turn-around e o tempo necessário para os dispositivos chavearem entre as funções de
transmissor e receptor é chamado de turn-around time.
Uma transmissão é dita full-duplex (também chamada apenas duplex) quando dados podem ser
transmitidos e recebidos simultaneamente em ambos os sentidos. Poderíamos entender uma linha full-
duplex como funcionalmente equivalente a duas linhas simplex, uma em cada direção. Como as
transmissões podem ser simultaneas em ambos os sentidos e não existe perda de tempo com turn-
around, uma linha full-duplex pode transmitir mais informações por unidade de tempo (maior
throughput) que uma linha half-duplex, considerando-se a mesma taxa de transmissão de dados.
FIGURA 90– MODOS DE COMUNICAÇÃO
Taxa de transmissão (BAUD)

Na comunicação serial os bits são seqüenciados em fila, o tempo de duração de cada bit em
nível lógico alto ou baixo determina a velocidade de transmissão da informação, com isto o receptor tem
que estar configurado para a mesma velocidade do transmissor, caso contrário o receptor não será
capaz de diferenciar 0s e 1s consecutivos.
A taxa a qual os bits são transmitidos – bit’s / segundo – é chamada de baud, tecnicamente é
definida como o número de mudanças de sinal por segundo. Conforme o tipo e uso do equipamento
uma velocidade é indicada.. Para impressoras matriciais esta taxa varia de 110 a 9600 baud. Em
transmissão entre host e terminais as velocidades típicas são entre 4800 a 19200 baud.
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A figura 4.3.1.6 mostra o exemplo do caracter I (i maiúsculo) em ASCII codificado em hexa 49H
que será transmitido em 1200Baud com framing de 1 START BIT e 2 STOP BITs. Com isto pode-se
calcular o período em:
1200 bits = 1 segundo
Para 1 bit = 1/1200 = 0,83ms
FIGURA 91– FORMATO PARA CARACTER ASCII A 1200 BAUD
Internamente no componente de transmissão o código 49H é colocado em um LATCH paralelo

e é convertido em uma seqüência de 11 bits sendo o primeiro o START BIT, seguido dos dados D0 a
D7 e finalizado por 2 STOP BITs. No receptor o processo reverso é realizado
Verificação de erro na comunicação de dados

Durante a comunicação vários tipos de erros podem ocorrer. Por exemplo, o dado pode ser
alterado devido a ruído, ou não ser entendido pelo receptor devido a diferenças entre os relógios (clock)
do receptor e transmissor, e outros. Estes erros tem que ser detectados, para durante a transmissão da
informação é enviado um digito verificador. Na recepção este digito é confrontado com os dados
recebidos. Se existir alguma diferença uma nova transmissão é solicitada. Normalmente 03 métodos
são aplicados que são a paridade, checksum, verificador de redundância cíclica (CRC – Cyclic
rendundancy check).
PARIDADE
É utilizada para verificar cada caracter pela contagem do números de bit’s iguais a 1 dentro do
caracter; na codificação ASCII o bit D7 é utilizado para transmitir o caracter de paridade. A técnica é
baseada no principio que, em um dado sistema, o caracter é transmitido com um número par ou impar
de bit’s iguais a 1.
Em um sistema de paridade par, quando um caracter tem um número impar de bit’s iguais a 1,
o bit D7 é levado para 1 e um número par de 1s é transmitido. Por exemplo o código 49H (0100 1001)
tem 3 bit’s iguais a 1. Na transmissão em paridade par o bit D7 é colocado em nível lógico 1 tornado o
caracter da seguinte forma 1100 1001 representando o código C9H.
CHECKSUM
A técnica do checksum é utilizada quando blocos de dados são transferidos. Ela envolve a
soma de caracteres ao dado sem considerar o carry bit. Depois o complemento de dois da soma é
transmitido como ultimo byte. A soma de todos os caracteres incluindo este complemento de dois deve
ser zero, se o resultado for diferente de zero houve um erro na transmissão.
CARACTER DE REDUNDÂNCIA CÍCLICA (CRC)

Esta técnica é mais utilizada em comunicação síncrona, e na transferencia de informação dos
dispositivos de armazenamento de dados em massa (discos). A técnica é baseada em relacionamentos
matemáticos polinomiais. A seqüência de dados é representada como um polinômio e é divida por uma
constante polinomial, gerando um único bit de regeneração. Durante a transmissão este bit é enviado.
Na recepção a técnica polinomial é conhecida, recompondo o dado conforme a origem e confrontando o
bit de regeneração com aquele calculado pelo receptor, se os bits forem iguais a transmissão foi
correta.
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Comunicação de dados em linhas telefônicas

Esta é uma técnica que utilizada na comunicação de dados a longa distância através das linhas
telefônicas, alguns sistemas de comunicação utilizam esta mesma técnica na comunicação de par
trançado. A comunicação de par trançado é muito utilizada na comunicação serial a distâncias
superiores a 100m, pois é uma solução de baixo custo.
As linhas telefônicas foram projetadas para a transmissão de voz e operam na faixa de 300Hz a
3300Hz. O sinal digital tem tempo de subida na ordem de nanosegundos o que resulta em uma largura
de faixa na ordem de megahertz. Contudo, os bits de dados podem ser convertidos em tons de áudio:
isto é realizado através de modems.
Um modem (modulador / demodulador) é um circuito que converte o dado digital em tons de
áudio freqüência para a transmissão em linhas telefônicas e converte as áudio freqüências em dado
digital na recepção. Atualmente os modems podem operar em taxas de transferência de 75 – 115000
bps (bit por segundo). Geralmente duas técnicas de modulação são empregadas a FSK – frequency
shift keying em modems de menor velocidade e a PSK – phase shift keying para modems de alta
velocidade.
Computadores podem trocar informação em linhas telefônicas ou de par trançado através do
uso de dois modens – um em cada lado (figura 92). Um computador chamando (ou um terminal),
origem da chamada, contata um computador capaz de receber a chamada (receptor), através de um
número telefônico, um link de comunicação é estabelecido após a troca bem sucedida de sinais de
controle, desta forma os computares e modems podem trocar informação.
FIGURA 92– COMUNICAÇÃO ATRAVÉS DE LINHAS TELEFÔNICAS COM USO DE MODEMS
Uma palavra paralela é convertida em uma série de bits; por sua vez, um atrás do outro, o
computador de origem gera duas freqüências de áudio – 1070 Hz para nível lógico zero (espaço) e
1270 Hz para nível lógico 1 (marca). No receptor ( computador que recebe ) as áudio freqüências são
convertidas em níveis altos e baixos. Quando o computador que recebe necessita transmitir, transmite
em 2025 Hz (espaço) e 2225 Hz (marca).
Padrões na comunicação serial

A técnica de comunicação serial é comumente usada para a interface entre computadores
(host) e periféricos tais como terminais, impressoras, modems, micro-controladores, computadores, e
outros dispositivos especiais que utilizem este processo. Normalmente, estes dispositivos,
computadores e periféricos, são projetados e fabricados por diversas empresas. Dentro de uma
instalação é muito comum a presença de diversos fabricantes de equipamentos que necessitam de uma
comunicação confiável entre si. Quando este entendimento é definido e aceito pela industria (e
usuários) , é formado então um padrão. A norma ou o padrão é normalmente definido por uma
organização profissional (como a IEEE – Institute of Electrical and Electronics Engineers).
Na porta serial, o dado pode ser transmitido por corrente ou tensão. Tipicamente, 20mA (ou 60
mA) para elos (loop) de corrente. Quando o sinal é uma marca, ou nível lógico 1, existe um fluxo de
corrente; quando o sinal é um espaço, nível lógico 0, o fluxo de corrente é interrompido. A grande
vantagem deste sistema é a imunidade aos ruídos.
Quando a transmissão de dados é realizada por tensão , o padrão normalmente utilizado é o
RS-232C. São definidos como referencia o Equipamento Terminal de Dados (DTE – Data Terminal
Equipament) e o Equipamento de Comunicação de Dados (DCE – Data Communication Equipment) .
Os níveis de sinais não são compatíveis com os sinais TTL e portanto são utilizados componentes
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adequados à conversão destes níveis. A taxa de transferência na transmissão no padrão RS-232C é de

20 kbps e uma distância de 100 metros.
Para velocidades e distâncias maiores foram criados novos padrões – RS-422 e RS-423 – que
são mais recentes e não estão totalmente difundidos.
4.3.2 O padrão RS-232

Com a função de normatizar os serviços de telecomunicações, foram criados órgãos de
padronagem com a finalidade de padronizar o serviço de telecomunicações em todo o mundo. Um dos
mais importantes órgãos internacionais é o CCITT, que é responsável pelas recomendações da série V
que são adotadas pela maioria dos fabricantes de modems.
Outro importante órgão é a EIA que representa grande parte dos fabricantes da indústria de
equipamentos eletrônicos dos Estados Unidos. Muitos dos seus padrões e normas foram adotados por
outros órgãos especializados no assunto.
O RS-232 C é um padrão recomendado e publicado pela EIA em 1969. O número 232
representa o número de identificação de um determinado padrão de comunicação, e o sufixo C designa
a última revisão feita a esse padrão.
Ainda na década de 70 a EIA sugeriu novas interfaces para a substituição do RS-232 C, são
elas: RS-449, RS-422 e RS-423. Elas foram projetadas para uma maior velocidade de transmissão e
recepção além de proporcionar uma melhor funcionalidade. Devido à dificuldade da adoção universal da
interface RS-449, a EIA lançou em 1987 a revisão D do RS-232.
As principais diferenças entre o RS-232 C e o RS-232 D são:
• A revisão D aceita operações de teste para os equipamentos de comunicação remota e
local através do uso de sinais compatíveis com essa função.
• A revisão D modifica o uso do condutor Protective Ground (Terra de proteção no pino 1 da
interface) para fornecer um tipo de proteção.
A compatibilidade entre o DTE e o DCE é obtida pela padronização internacional da interface. A
padronização ocorreu em 1969, quando os fabricantes de equipamentos, o laboratório BELL e a EIA
(Eletronic Industries Association) especificaram a RS-232, que logo em seguida com algumas
alterações, tornou-se o padrão RS-232 C. Paralelamente, o CCITT (Comité Consultatif Internacional
Telegraphique et Telephonique) também padronizou a interface terminal-modem, através das
recomendações V.24/V.28, compatível com a RS-232 C.
A interface mecânica é padronizada pela ISO (International Organization for Standartization)
através da norma ISO 2593-1973, compatível com a CCITT V.24, utilizando um conector DB-25.
No Brasil, os modems devem atender ao Padrão Telebrás 225-540-730 de 1986, baseado nas
normas EIA RS-232 C, CCITT V.28 e CCITT V.24.
Para entender as dificuldades e confusões desta norma, tem que se examinar o contexto
histórico. A norma RS-232 foi desenvolvida durante os dias iniciais do compartilhamento de tempo dos
computadores (sistemas multiusuários), muito após existência dos componentes TTL, e sua função
primária era a compatibilidade entre o terminal e o modem. Contudo a mesma norma foi utilizada para a
a comunicação entre computadores e periféricos, e as regras entre a comunicação entre terminais e
modems tornaram-se ambíguas. Assim um computador poderia ser considerado como um terminal ou
um modem. Então as linhas de comunicação (cabos) começaram a se diferenciar dependendo da
definição da regra imposta pelo fabricante e do tipo de equipamento utilizado.
A figura 93 mostra os sinais e a pinagem utilizada para o padrão RS-232C com o conector de
25 pinos. Os sinais são divididos em 4 grupos:
• Sinais de dados ;
• Sinais de controle;
• Sinais de temporização ;
• Referências (massa e terra).
Para as linhas de dados, o nível de tensão na faixa entre +3V e +15V é definido como nível
lógico 0 e para a faixa entre -3V e -15V é definido o nível lógico 1. Normalmente os níveis de voltagem
são na ordem de ±12V. Esta é a lógica negativa. Em função da incompatibilidade existente os sinais do
padrão RS-232C e os sinais TTL, foram criados componentes destinados à conversão destes sinais,
denominados transmissores de linha (line drivers) e receptores de linha (line receivers). O line driver
MC 1488 (mais utilizado, embora existam outros componentes) converte o nível lógico 1 para uma
tensão de aproximadamente -9V e o nível lógico 0 para uma tensão de +9V. Após ser recebido pelo
DCE, o sinal é novamente convertido pelo line receiver MC 1489 (é da mesma família do MC 1488), em
níveis compatíveis como TTL. A razão para o uso destes níveis de tensão é que nos primórdios da era
da computação os sinais digitais eram projetados em níveis mais altos que os atuais (+12V, -12V, +9V,
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+5V e -5V estes níveis eram necessários para a excitação de válvulas e para a tecnologia MOS ) e a
segunda razão era a previsão de um elevado nível de ruído entre +3V e -3V.
FIGURA 93– CONFIGURAÇÃO DO PADRÃO RS-232C (A) DEFINIÇÕES MÍNIMAS DE CONFIGURAÇÃO E NÍVEIS DE
TENSÃO (B) DEFINIÇÕES DE SINAL E PINAGEM.
Os componentes denominados “line drivers” são circuitos monolíticos em tecnologia CMOS, na

maioria dos casos os circuitos empregados são o MC1488, MC1489, MAX232, cujas as funções estão
abaixo descritas:
• MC1488- É um componente composto por 4 transmissores que convertem os sinais TTL
para sinais entre +12V e –12V. Tipicamente é alimentado por fonte simétrica de (12V,
normalmente em série com a alimentação do CI é empregado um diodo de silício de baixa
capacidade de condução (800mA a 1A) como por exemplo o 1N914 e o 1N4004 que atuam
como fusíveis em caso de surto de tensão no componente. Para entrada lógica em nível
baixo “0” (< 0,8 Vdc) a saída tem tensão de aproximadamente +10V, . Para entrada lógica
em nível alto “1” (< 2,4 Vdc) a saída tem tensão de aproximadamente -10V. O
funcionamento deste circuito é muito parecido com um comparador, para tensões inferiores
a tensão de referencia a tensão de saída se aproxima da tensão positiva de alimentação
para tensões de entrada superiores ao nível de tensão de referencia a tensão de saída se
aproxima da tensão negativa de alimentação.
• MC-1489- É um componente composto por 4 receptores que convertem os sinais entre
+12V e –12V em níveis de tensão TTL. Normalmente este CI é alimentado pela própria
fonte que alimenta os demais TTL’s porém em série com a alimentação monta-se um diodo
de baixa potência. Usualmente as tensões de saída são 0,2V para sinais ativos em nível
baixo e 4V para sinais ativos em nível lógico alto. O funcionamento deste circuito é muito
próximo ao transistor operando como chave, quando o sinal de entrada é negativo ou
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abaixo de um nível de referencia o transistor corta e a tensão em seu coletor se aproxima

da fonte. Quando a tensão na entrada é superior a referencia o transistor satura e a tensão
de saída é a do próprio transistor em torno de 0,3V. Cada recptor tem uma entrada de
referencia que pode ser conectada a uma fonte de tensão em relação ao terra permitindo
assim um sinal de referencia de corte para a entrada. Um capacitor externo pode ser
colocado neste terminal provendo desta forma um filtro contra ruídos.
• MAX232A- É um duplo transmissor receptor, alimentado por um única fonte de tensão +5V,
que inclui um dobrador de tensão capacitivo para fornecer os níveis de tensão compatíveis
com os sinais RS-232. O nível de tensão de referencia para este dispositivo é tipicamente
de 1,3V com histerese de 0,5V.
• 75154 – É um circuito receptor com 4 portas, projetado para atender as necessidades do
padrão RS-232-C. As saídas do circuito são totalmente compatíveis com o TTL. Em
operação normal os pinos de tensão de referencia de cada receptor é conectado ao
terminal Vcc1, enquanto a alimentação é conectada em Vcc2. Com isto o efeito de histerese
é maior. Neste modo de operação se a tensão de entrada for para 0V a tensão de saída
permanecerá no estado anterior, protegendo a integridade dos dados durante algum curto
circuito na linha de transmissão.
A interface mínima entre um computador e um periférico requer o uso de 3 linhas (fig. 94a),
pinos 2,3 e 7. Estas linhas são definidas na relação para o DTE como pino 2 sendo sinal de transmissão
e o pino 3 o sinal de recepção o pino 7 é o terra (sinal de referência). O maior dilema é como o
fabricante define a regra do outro equipamento. Por exemplo, o usuário pode conectar um
microcomputador e uma impressora serial configurada como DTE. A fim de se manter a compatibilidade
o padrão RS-232C, o cabo RS-232 deverá ser configurado como mostra a figuraq 94(b). Na figura 94 o
microcomputador é definido como DTE, e pode ser conectado a um modem, definido como DCE, e
portanto nenhuma modificação será realizada no cabo RS-232, conforme mostra a figura 94(a).
Entretanto, quando é conectada uma impressora, o sinal de transmissão tem que ser cruzado com o
sinal de recepção (fig 94b), esta conexão é denominada modem nulo (null-modem conection).
FIGURA 94 - CONEXÕES: (A) DTE PARA DCE E (B) DTE PARA DTE.
Pinagem da Interface EIA RS-232/CCITT V.24

A única diferença relevante entre o padrão CCITT V.24 e o padrão EIA RS-232 consiste apenas
na designação da pinagem do conector DB-25.
Apresentaremos na tabela a seguir os pinos do conector DB-25 (primeira coluna), a
nomenclatura EIA RS-232-C para identificação do circuito (segunda coluna), a nomenclatura CCITT V-
24 (terceira coluna), a fonte do sinal (quarta coluna), a abreviatura da descrição da função do circuito
(quinta coluna) e na última coluna a descrição da função do circuito.
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TABELA 10 - SINAIS PADRÃO RS-232C

PINO RS-232 V.24 FONTE ABREV. DESCRIÇÃO
1 AA 101 AMBOS PG Protective Ground
2 BA 103 ETD TD Transmitted Data
3 BB 104 ECD RD Received Data
4 CA 105 ETD RTS Request to Send
5 CB 106 ECD CTS Clear to Send
6 CC 107 ECD DSR Data Set Ready
7 AB 102 AMBOS SG Signal Ground
8 CF 109 ECD CD Carrier Detect
9 - - - - Reservado para teste
10 - - - - Reservado para teste
11 - - - - Livre
12 SCF 122 ECD SCD Sec. Rec.Signal Detect
13 SCB 121 ECD SCT Sec. Clear to Send
14 SBA 118 ETD STD Sec. Transmitted Data
15 DB 114 ECD ST Transmit Timing
16 SBB 119 ECD SRT Sec. Received Data
17 DD 115 ECD RT Received Timing
18 - - - - Livre
19 SCA 120 ETD SRT Sec. Request to Send
20 CD 108.2 ETD DTR Data Terminal Ready
21 CG 110 QQUER SQD Signal Quality Detector
22 CE 125 ECD RI Ring Indicator
23 CH/CI 111 QQUER DRD Data Rate Detector
24 DA 113 ETD ST Transmit Timing
25 - - - - Livre
A função dos pinos segue conforme descrito abaixo:

• Pino 1 - Ligado ao modem e visa proteger o equipamento e o operador contra
descargas elétricas se o local estiver com boas instalações do fio terra;
• Pino 2 - Encaminha os dados que vieram do terminal (DTE) para o modem (DCE) para
serem transmitidos ;
• Pino 3 - O meio de transmissão envia os dados para os modem onde sofrerão
demodulação ou decodificação e serão encaminhados ao DTE através deste pino;
• Pino 4 - Através do pino 4 o terminal indica ao modem que precisa fazer uma
transmissão de dados, com isso o modem será capaz de liberar uma portadora na linha,
aparecerá o sinal do pino 5 e os dados podem ser enviados via pino 2;
• Pino 5 - Através do pino 5 o modem indica ao terminal que está pronta para iniciar a
transmissão de dados é uma resposta ao sinal enviado pelo pino 4;
• Pino 6 - Por este pino o modem informa ao terminal que está pronta para operar , isto é
, está devidamente ligado à energia elétrica, não existe nenhuma tecla de teste e o
dispositivo de conversão de sinal está ligado à linha telefônica ;
• Pino 7 - Estabelece uma referencia de aterramento para todas as linhas incluindo as
de sinal de controle;
• Pino 12 - Este sinal é equivalente ao pino 8 exceto por ser utilizado para indicar se o
sinal de linha do canal secundário está dentro dos limites apropriados , como
especificados na recomendação para o DCE ;
• Pino 13 - Equivalente ao sinal do pino 8 exceto por ser utilizado se o DCE é
condicionado para transmitir dados no canal secundário;
• Pino 14 - Equivalente ao sinal do pino 2 exceto por ser utilizado para transmitir dados
através do canal secundário;
• Pino 15 - Também chamado de transmit clock é utilizado na interface par um modem
síncrono informar ao terminal qual o é o sinal de relógio utilizado para temporizar os
dados que estão sendo transmitidos ;
• Pino 16 - Equivalente ao sinal do pino 3 , sendo utilizado para recebimento no canal
secundário ;
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• Pino 17 - Também chamado de receive clock , este sinal sempre é utilizado para o
medem informar ao terminal qual o clock dos dados recebidos;
• Pino 19 - Equivalente ao pino 4 , exceto pela utilização para controlar a função de
transmissão pelo canal secundário do DCE;
• Pino 20 - Controla a conexão do modem a linha telefônica. Quando ativos permite a
conexão através de discagem manual ou automática, se desativo o modem reconhece
a ausência do sinal e interrompe a ligação telefônica;
• Pino 21 - Se estiver desativado indica uma probabilidade de um erro nos dados
recebidos , devido a queda na qualidade do circuito abaixo de um nível aceitável.
Quando está ativado indica que a qualidade do sinal é aceitável;
• Pino 22 - O modem avisa ao terminal a detecção de uma chamada telefônica , é
utilizado em modems que trabalham em linha discada;
• Pino 23 - Permite que o terminal selecione qual a velocidade de transmissão do modem
deseja transmitir. Se o pino estiver ativado o modem seleciona a maior velocidade , se
estiver desativado seleciona a menor;
• Pino 24 - Fornece ao modem síncrono a base de tempo a ser utilizado para a
transmissão de dados.
Sinais de Controle de Transmissão (DTE-DCE)

Os sinais nos pinos (RTS), (CTS), (DSR) e (DTR) são chamados sinais de controle de
transmissão, pois controlam a sequência de ações necessárias para que os modems aceitem dados
dos terminais e façam a modulação.
Quando o modem é ligado as seguintes ações ocorrem:
1. O modem passa um sinal DSR (Data Set Ready) para o terminal.
2. Ao receber uma chamada, o modem responde à voltagem do sinal de toque de chamada
ativando/desativando o pino 22 (Ring Indicator). Alguns terminais emitem o DTR (Data Terminal
Ready) assim que são ligados, outros emitem este sinal em resposta a um sinal Ring Indicator.
3. O modem transmissor emite um tom de onda portadora para o modem receptor.
Caso não receba o tom de onda portadora, o modem não ativa o pino 8 (Carrier Detect) para
seu respectivo DTE, e a ligação cai.
4. Se o DTE for um computador, a confirmação de um sinal Ring Indicator seguido de um sinal
Carrier Detect indica que a ligação foi adequadamente estabelecida e que a transmissão pode
iniciar.
5. Normalmente o computador transmite algum tipo de mensagem de "boas vindas" para o
dispositivo remoto que está tentando acessá-lo.
6. Para transmitir dados, o computador emite seu sinal RTS (Request to Send) , que deve ser
reconhecido pelo modem. O modem emite seu controle CTS (Clear to Send), que indica que ele
recebeu um tom de onda portadora e está pronto para modular dados.
7. Nesse momento, a porta do computador transmitirá dados para o pino2 do modem
(Transmitted Data) e receberá dados modulados no pino 3 (Received Data).
FIGURA 95- EXEMPLO DE CONEXÃO DTE-DCE.
Conexão DTE-DTE
A próxima figura mostra que também é possível a conexão entre dois DTE's. Quando um
terminal está unido diretamente a um roteador (sem utilizar um modem) ocorre a conexão entre dois
DTE´s.
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Neste exemplo há dois ETD´s ligados um ao outro. Esta ligação requer um tipo especial de
cabo chamado null modem cable. O cabo coloca a correlação normal do sinal que está presente
quando ETD fala com o ECD. Um computador rodando um programa terminal (talvez acessando a
Internet) é um tipo comum de ETD. Um modem externo é um tipo comum de ECD. Um modem interno
é, tecnicamente, não um DCE porque o DCE e o DTE são os termos que definem as duas
extremidades de uma conexão RS-232. O modem interno está unido ao barramento e não unido ao RS-
232.
FIGURA 96- Exemplo de conexão DTE-DTE.

Fluxograma de uma conexão entre DTE e DCE
O fluxograma abaixo descreve o protocolo para se estabelecer uma conexão entre DTE e o DCE.
FIGURA 97 – FLUXOGRAMA DE CONEXÃO
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Interface Serial DB25

A tabela abaixo mostra uma relação dos pinos (1 a 25) da interface serial DB25, suas
respectivas descrições do sinal, sua função e a direção sinal no dispositivo.
TABELA 11 – RELAÇÃO DE SINAIS DB-25

Pino Descrição do Sinal Função Direção do Sinal
1 FG Frame Ground
2 TD Transmit Data Saída
3 RD Receive Data Entrada
4 RTS Request To Send Saída
5 CTS Clear To Send Entrada
6 DSR Data Set Ready Entrada
7 SG Signal Ground
8 DCD Data Carrier Detect Entrada
9 +V +DC Test Voltage Entrada
10 -V -DC Test Voltage Entrada
11 QM Equalizer Mode Entrada
12 (S)DCD Second DCD Entrada
13 (S)CTS Second CTS Entrada
14 (S)TD Second TD Saída
15 TC Transmitter Clock Entrada
16 (S)RD Second RD ENtrada
17 RC Receiver Clock Entrada
18 Não usado
19 (S)RTS Second RTS Saída
20 DTR Data Terminal Ready Saída
21 SQ Signal Quality Detect Entrada
22 RI Ring Indicator Entrada
23 DRS Data Rate Selector Saída
24 (TC) External Transmitter Clock Saída
25 Não usado
A figura abaixo representa a conector DB25 e a respectiva descrição de cada pino:
FIGURA 98 –SINAIS DB-25
Fig 4.3.2.5 – Pinagem RS-232C em DB-25.
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Conexão micro a micro utilizando conectores DB25

A tabela abaixo mostra a comunicação das interfaces seriais DB25 (DTE) para DB25 (DTE).
TABELA 12 – CONEXÃO DTE –DTE COM DB-25

DB-25 Função DB-25 Função
(DTE) (DTE)
3 Receive Data 2 Transmit Data
2 Transmit Data 3 Receive Data
20 Data Terminal Ready 6,8 Data Set Ready, Data
Carrier Detect
6,8 Data Set Ready, Data 20 Data Terminal Ready
Carrier Detect
4 Request to Send 5 Clear to Send
5 Clear to Send 4 Request to Send
7 Signal Ground 7 Signal Ground
22 Ring Indicator 22 Ring Indicator
Interface Serial DB9

A tabela abaixo mostra uma relação dos pinos (1 a 9) da interface serial DB9, suas respectivas
descrições do sinal, sua função e a direção sinal no dispositivo.
TABELA 13 – RELAÇÃO DE SINAIS DB-9

Pino Descrição do Sinal Função Direção do Sinal
1 DCD Data Carrier Detect Entrada
2 RD Receive Data Entrada
3 TD Transmit Data Saída
4 DTR Data Terminal Ready Saída
5 SG Signal Ground
6 DSR Data Set Ready Entrada
7 RTS Request To Send Saída
8 CTS Clear To Send Entrada
9 RI Ring Indicator Entrada
A figura abaixo representa a conector DB9 e a respectiva descrição de cada pino:
FIGURA 99– PINAGEM RS-232C EM DB-25.
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Conexão micro a micro utilizando conectores DB9

TABELA 14 – CONEXÃO DTE –DTE COM DB-9

DB9 (DTE) Função DB9 (DTE) Função
4 Data Terminal Ready 6,1 Data Set Ready
Data Carrier Detect
6,1 Data Set Ready, 4 Data Terminal Ready
Data Carrier Detect
7 Request To Send 8 Clear To Send
8 Clear To Send 7 Request To Send
Conexão micro a micro utilizando conectores DB9 (DTE) para DB25 (DTE)
TABELA 15 – CONEXÃO DB-9 PARA DB-25

DB9 (DTE) Função DB25 (DTE) Função
4 Data Terminal Ready 6,8 Data Set Ready,
Data Carrier Detect
Data Carrier Detect
5 Signal Ground 7 Signal ground
Conversão de DB9 para DB25
TABELA 16 – CONVERSÃO DB-9 PARA DB-25

DB9 Descrição do Sinal DB25
1 DCD 8
2 RD 3
3 TD 2
4 DTR 20
5 SG 7
6 DSR 6
7 RTS 4
8 CTS 5
9 RI 22
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79
A figura abaixo representa a conversão serial DB9 para DB25:
FIGURA 100 – DIAGRAMA DE CONEXÕES DB-9 PARA DB-25
As descrições dos pinos das interfaces seriais DB9 e DB25, são citadas nas tabelas acima.
Conexão micro a modem DB9 (DCE) para DB9 (DTE)

A tabela abaixo mostra a comunicação das interfaces seriais DB9 (DCE) para DB9 (DTE).
TABELA 17 – CONEXÃO DCE-DTE COM DB-9
DB9 (DCE) Função DB9 (DTE) Função
4 Data Terminal Ready 6,1 Data Set Ready,
Data Carrier Detect
Data Carrier Detect

TABELA 18 – CONEXÃO DCE-DTE COM DB-25
DB-25 Função DB-25 Função
(DTE) (DCE)
Carrier Detect
Carrier Detect
4 Request to Send 5 Clear to Send
5 Clear to Send 4 Request to Send
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TABELA 19 – CONEXÃO DCE (DB-9) – DTE(DB-25)

DB9 Função DB25 Função
(DTE) (DCE)
Carrier Detect
Carrier Detect
7 Request To Send 5 Clear to Send
8 Clear To Send 4 Request to Send
4.3.3 - O padrão RS-485

O padrão RS-485 é muito empregado no setor industrial em sistemas e subsistemas de controle
automático, para a comunicação de dados entre máquinas. A transmissão de dados entre sistemas de
computadores e periféricos a longa distancia e sob severas condições de ruído, dificulta e inviabiliza, na
maioria dos casos, o uso de transmissores e receptores que operam ponto a ponto, como o RS-232D.
O RS-485 é uma interface de transmissão digital na qual a linha de transmissão é balanceada
(diferencial) desenvolvida para incorporar e suplantar com vantagens as limitações impostas pelo
RS_232. Estas vantagens são:
• Taxa de transmissão – 10Mbps
• Distância máxima – até 1200 metros
• Transmissão diferencial – elevada rejeição a ruídos
A linha de transmissão balanceada no padrão RS-485 foi desenvolvida em 1983 para a interligar
servidores de sistemas de computação com periféricos remotos. A padronização especifica os níveis
físicos somente. Protocolos, temporização de via, dado serial ou paralelo e escolha do conector são
itens definidos pelo usuário.
FIGURA 101– ESPECIFICÕES RS-485
set / 2003
81
Originalmente o RS-485 foi definido como um avanço tecnológico do RS-422A. Enquanto o RS-
422A facilitava a comunicação ponto a ponto, o RS-485 permite o uso de diversas interfaces de
comunicação em uma única linha de transmissão com comunicação half-duplex. Como RS-422 o
comprimento máximo não é especificado, porém baseado em cabo #24AWG o comprimento nominal é
de 1,2km. A taxa de transmissão de dados não é fixa, sendo indicada pela razão de subida na transição
do bit, similar ao RS-232. Em muitos casos o comprimento da linha e o tipo de cabo são os fatores
limitantes da taxa de transmissão.
As diferenças entre o RS-485 e o RS-422 são as características que permitem o emprego de
comunicação em múltiplos pontos.
CARACTERÍSTICAS DO TRANSMISSOR RS-485

Um único transmissor pode alimentar até 32 unidades de carga. (uma unidade de carga é
tipicamente um transmissor passivo ou um receptor).
A saída do transmissor, em estado desligado, tem corrente de polarização em torno de 100µA
ou menor para tensão de linha ente –7V até +12V.
transmissor deve ser capaz de fornecer uma tensão de saída entre 1,5 e 5V em modo diferencial e –7
até 12V em modo comum.
Os transmissores devem ser autoprotegidos contra disputa (multiplos transmissores disputam a
linha quando transmitem ao mesmo tempo).
CARACTERÍSTICAS DO RECEPTOR RS-485

Características do receptor RS-485 são:
• Alta impedância de entrada, mínimo de 12kΩ.
• Faixa de tensão entre –7 a +12V para os receptores.
• Sensibilidade de entrada diferencial ±200mV com uma faixa de –7V a +12V em modo
comum.
Exemplo de projeto do controle de processo

Para entender completamente as considerações de projeto com o RS-485 é vantajoso tomar
como exemplo as especificações de um projeto real. Neste caso será considerada a automação de uma
fábrica na qual um servidor controlará diversas estações. Cada estação é capaz de transmitir e receber
dados.
A especificação geral do sistema é mostrado na figura 102 e compreende:
• A distancia entre o servidor e a estação mais retirada é de 500m.
• São 31 estações e um controlador perfazendo 32 pontos.
• Taxa mínima de transmissão em 500Kbps.
• A linha de transmissão é de somente um cabo que opera em modo half-duplex
Com estas especificações de sistema as principais considerações de projeto serão:

• Carga da linha incluindo terminadores.
• Escolha do cabo.
• Atenuação de sinal e distorção.
• Proteção de falhas incluindo operações de segurança.
set / 2003
82
FIGURA 102– EXEMPLO DE PROJETO DE CONTROLE DE PROCESSO
Carga na linha
O padrão RS-485 leva em consideração o uso de terminadores nas linha de transmissão e
subseqüentemente a carga que eles impõe a linha. A decisão do tipo de terminador depende da
escolha do dispositivo transmissor e do comprimento da linha.
TERMINADOR DE LINHA
O terminados de linha deve considerar os modelos de parâmetros distribuídos e os modelos de
parâmetros acumulados que dependem sobretudo da relação tempo/amplitude da borda de subida do
sinal, tT, no final da recepção e o tempo de propagação do sinal através do cabo. A relação entre estes
dois parâmetros é dada pela seguinte equação:
2tpd= tT
Considerando uma margem de erro para o melhor teste e a relação do segundo tempo de
subida para 5 vezes o atraso de propagação. Se a relação for 2tpd ≥5 tT for verdadeira o sistema é
tratado como distribuído. Se a relação se conservar em 2tpd≥tT/5 o sistema deve ser tratado como
pontual.
Para determinar tT , testes de portadora devem ser feitos com o cabo. Como exemplo foi
escolhido 500m de cabo UTP de baixo custo fabricado pela Belden. Como tranceiver foi utilizado o
75ALS176. Com isto o tempo de subida medido no receptor é:
tT= 0,9(S para os 10% e 90% dos casos.
Assumindo o atraso de propagação na linha em 5nS/m, o tempo tpd = 500x5 = 2500nS ou
2,5(S. Portanto neste caso:
5 tT = 4,5(S e 2tpd = 5(S, então 2tpd ( 5 tT com isto a linha de transmissão pode ser considerada
distribuída e conseqüentemente terminada através de impedância em seus extremos.
O CONCEITO DE UNIDADE DE CARGA.

O número máximo de transmissores e receptores que podem ser colocados em uma única linha
RS-485 depende das características de carga relativa que definem a unidade de carga. O RS-485
recomenda o máximo de 32 unidades de carga por linha.
Uma unidade de carga no pior caso é definida como a carga que consome 1mA de corrente em
uma tensão máxima de modo comum em 12V. As cargas consistem de transmissores passivos ou
receptores sem incluir os terminadores de linha, que representam carga mínima de 50( para linhas
terminadas nos dois extremos.
O exemplo da figura 103 mostra o calculo para a unidade de carga do 75ALS176B. Uma vez
que este dispositivo tem o transmissor e o receptor conectado internamente ao mesmo barramento, é
difícil separar a corrente de entrada do receptor e a corrente de fuga do transmissor. Para este calculo
adota-se como referencia uma resistencia de entrada de 12k(, conferindo ao transceiver a corrente de
1mA. Isto representa 1 UL (unidade de carga) em que 32 dispositivos podem ser conectados a uma
mesma linha.
set / 2003
83
FIGURA 103– O CONCEITO DE UNIDADE DE CARGA
Obviamente é possível conectar mais que 32 dispositivos a uma mesma linha, porém é um risco
que o projetista tem que considerar.
Atenuação de Sinal
Existem diversos modelos teoricos para calculo de atenuação mas a maneira pratica de
proceder é quando a atenuação reduz sinal transmitido em não mais que 6dbV. Os dados de atenuação
normalmente são fornecidos pelo fabricante do cabo. A curva na figura 104 mostra a curva de
atenuação vs. freqüência em um cabo 24AWG. Para 500 metros e utilizando uma curva de atenuação
de 6dbV pode-se tolerar uma taxa de atenuação de 0.35dbV/30 metros. Entrando na curva (0.35dbV/30
metros) obtem-se uma taxa de transferência máxima de 500kbps. A atenuação da freqüência
fundamental e das demais freqüências superiores que compõe um sinal de 10Mbps ainda serão
detectadas pelo receptor. Este efeito somado a variação da velocidade do sinal com a freqüência
resulta em uma distorção de pulso no receptor conectado ao final da linha.
FIGURA 104– ATENUAÇÃO DE SINAL
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84
Distorção do sinal vs. taxa de transmissão

O modo mais simples para determinar o efeito do ruído randomico, jitter, atenuação, dispersão
são as medidas realizadas em osciloscópio denominadas padrões de olhos (ex. - sinal olho de gato no
alinhamento de discos que é muito semelhante ao AM com 100% de índice de modulação). A figura 105
mostra a distorção do sinal no fim de uma linha de 500m de um cabo UTP – 20AWG com taxas de
transmissão diferentes. Utilizando as restrições impostas pelo sistema de 500kbps, será verificada a
distorção por jitter. Em 1Mbps observa-se 5% de distorção que é o limite máximo aceitável. Em
3.5Mbps foi observado 50% de distorção que caracteriza a perda total da informação.
FIGURA 105– RS-485 DISTORÇÃO DO SINAL VS. TAXA DE TRANSMISSÃO
Proteção contra falhas e operação segura.

As aplicações que envolve controle fabril requerem proteção contra tensões excessivas de
ruído. A imunidade a ruído propiciada pelo esquema de transmissão diferencial, e na particular conexão
em modo comum a faixa de tensão do RS-485 pode ser insuficiente. A proteção pode ser realizada por
diversos métodos, o mais efetivo é através da isolação galvânica. A isolação galvânica fornece ao
sistema nível de proteção sem necessariamente limitar as tensões da linha de transmissão em relação
ao terra dos transmissores e receptores do RS-485. Isto é obtido com o uso de diodos de proteção. Rt é
o resistor de terminação e seu valor depende das características da linha. Os PTC’s (resistores com
coeficiente positivo de temperatura) são limitadores e dependem das características dos diodos de
proteção, na temperatura ambiente seu valor deve ser menor que 50Ω a fim de evitar atenuação da
tensão de transmissão .
set / 2003
85
FIGURA 106– PROTEÇÃO CONTRA FALHAS E OPERAÇÃO SEGURA.
OPERAÇÃO SEGURA
A NECESSIDADE DA PROTEÇÃO CONTRA FALHAS

Em alguma parte da linha de transmissão, com diversos transmissores e receptores, haverá um
grande período de tempo em que os transmissores estarão inativos. Este estado é denominado
desocupado e ocorre quando os transmissores da linha colocam suas saídas em alta impedância.
Durante a desocupação, a tensão ao longo da linha flutua e é indeterminado – o nível lógico não é alto
e nem baixo. Como resultado o receptor pode ser falsamente polarizado em um nível lógico alto ou em
um baixo, dependendo da presença e do nível de ruído. Isto é obviamente indesejado que uma
seqüência aleatória seja interpretada como informação falsa. O receptor deve ser capaz de detectar tal
situação e colocar suas saídas em um estado conhecido e pré-determinado. O nome para o método
que corrige tal situação é a proteção de falha. Uma característica adicional que a correção de falha
pode fornecer é a proteção contra curto-circuito que pode provocar falha no processamento do sinal e
ainda danificar o receptor.
Existem muitos métodos para implementar a correção de falhas, incluindo componentes físicos
de proteção tais como resistores, polarização de linhas e protocolos. Os protocolos, embora difíceis de
implementar, são os mais desejados. Contudo a maioria dos projetistas ainda prefere implementar as
proteções físicas nos circuitos (componentes ativos e passivos).
PROTEÇÃO INTERNA DE FALHAS

Fabricantes em boa parte facilitam o projeto de proteção incluindo dentro dos circuitos
integrados a proteção contra linha aberta. Infelizmente o consumo de potência é uma restrição. O
circuito extra é na maioria dos casos um resistor de pull-up na entrada não inversora e outro de pull-
down na entrada inversora do receptor. Estes resistores estão na faixa de 100k, em conjunto com os
resistores de terminação formam um divisor de tensão na ordem de mV. Como resultado esta tensão é
insuficiente para polarizar o receptor. Para usar estes resistores efetivamente nenhum resistor de
terminação deve ser montado no circuito, reduzindo imensamente a taxa de transferência da linha.
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FIGURA 107– CIRCUITO DE PROTEÇÃO DE PARA CURTO CIRCUITO E MALHA ABERTA
Circuito externo de proteção de falhas.

O caminho mais seguro para a proteção de falha contra circuito aberto, é o uso externo de
resistores de pull-up e pull-down. Existem dois caminhos básicos para isto; um deles é a polarização da
linha com resistores de pull-up e pull-down com valores que sejam próximos ou iguais ao da impedância
da linha. O outro é o uso de resistores de maior valor complementado com um adicional para terminar a
linha. A primeira idéia fornece um caminho de baixa impedância para o terra em correntes alternadas,
as correntes são induzidas por ruído encontram desta forma um caminho fácil para o terra, de
impedância muito baixa. Se a saída do transmissor for muito fraca este caminho pode produzir
correntes próximas ao limite de curto-circuito do dispositivo. O segundo método requer um resistor a
mais não carregando em excesso o transmissor.
PROTEÇÃO EXTERNA CONTRA CURTO-CIRCUITO

Para implementar a proteção contra curto-circuito, alguns resistores são requeridos. Quando a
linha entra em curto-circuito a impedância de linha cai a zero e os resistores de terminação também são
curto-circuitados. Colocando resistores em serie com a entrada do receptor a fornece ao dispositivo a
proteção contra curto-circuito.
Os resistores extras, R3 na figura 107, podem ser montados somente em dispositivos que
separam os transmissores e os receptores. Portanto tranceivers que tem conexão interna não podem
ter este tipo de proteção, pois a adição de tais resistores causariam a atenuação dos sinais transmitido.
Esta forma de proteção só é possível em dispositivos que tem o transmissor e o receptor separados tal
como o 75ALS180 em que o transmissor é conectado após os resistores de proteção.
Isolação galvânica
Nos capítulos anteriores foi verificada a necessidade das proteções contra ruídos. Todos estes
elementos podem ser vistos na figura 108. A interface serial para computadores e sistemas industriais
são areas que podem afetar seriamente a integridade da transferência de dados, que podem ser
melhoradas através da isolação galvânica.
Tal isolação nos sistemas de comunicação de dados é encontrada sem a conexão galvânica
direta ou por cabos interligando transmissores e receptores. Conexões por meio magnético –
transformadores ou por meio óptico – fibra óptica fazem a isolação galvânica direta. A isolação
galvânica remove os laços de corrente entre as linhas de sinal e o terra. Os efeitos do ruído em modo
comum podem ser completamente reduzidos a limites aceitáveis utilizando esta técnica.
O exemplo considerado na figura 108 mostra a conexão entre um servidor e um terminal via
RS-485. Quando um motor elétrico próximo a via parte, uma momentânea diferença de potencial
set / 2003
87
aparece entre o servidor e o terminal, caracterizando desta forma uma corrente de surto entre os
dispositivos. Se nenhum esquema de isolação for montado para a via de comunicação de dados,
dados podem ser perdidos durante o intervalo de surto e no pior caso dados severos no computador ou
no terminal podem ocorrer.
DESCRIÇÃO DO CIRCUITO
O esquema mostra o circuito da interface, um nó, para um “sistema de controle, regulação e
supervisão distribuído”. Na qual o esquema pode ser aplicado a um processo de controle industrial. A
transmissão é realizada em uma via de 2 fios, formada por um cabos de par trançado blindado
conectado em um circuito em forma de anel.
A proteção do tranceiver é feita através de Z1, Z2, Z3 e Z4 em conjunto com os limitadores de
corrente PTC1 e PTC2 . O terminador de linha é formado pela combinação de RT, R1 e R2.
O transmissor utilizado é o 75LBC176, escolhido pelo seu baixo consumo de energia e elevada taxa de
transmissão. Usando a característica de impedancia do cabo de Zo = 120( e o ruído máximo de 200mV,
requer R1=R2 em torno de 1,6kΩ. O resistor de terminação será na ordem de 124Ω.
FIGURA 108– PROCESSO DE CONTROLE SN75LBC176
A inclusão de R1=R2, fornece uma proteção de falhas para linha aberta polarizando a linha em
nível lógico 1 nas condições de linha ociosa. Os valores de R1=R2 são a melhor forma de manter o
mais baixo possível o aumento de ruído de linha quando a linha está flutuando.
A isolação galvânica é conseguida pelo uso de 3 acopladores ópticos. O 6N136 foi escolhido
pela sua elevada capacidade de taxa de transmissão, e elevada tensão de isolação.
O 6N136 consiste de um diodo emissor de luz integrado com um detector de luz, composto por
um fotodiodo e um transistor amplificador de potencia caracterizando circuito de coletor aberto. A
polarização direta do diodo com uma corrente de 5mA faz com que a saída do transistor vá para estado
baixo conduzindo desta forma uma corrente de 13mA.
Encapsulado em um pacote plástico de 8 pinos o 6N136 é caracterizado para operar em faixa
de temperatura de 0 ºC a 70 ºC. A blindagem de Faraday garante um surto em modo comum de
1000Vµs .
O capacitor (0,1 µF) conectado entre Vcc e terra serve para eliminar ruído na fonte quando o
dispositivo opera em alta freqüência.
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Operações de alta velocidade em full-duplex.

Em operações de baixa velocidade 500kbps e linhas de 500 metros as limitações impostas pelo
sistema são pouco significativas. Porém em aplicações de alta velocidade as limitações impostas pelo
meio físico e componentes tornam –se maiores e complexas, nos casos em que a taxa de transmissão
atinge a casa de 10 Mbps o comprimento da linha cai sensivelmente, na ordem de 50 metros e o uso de
tranceiver como o 75ALS176 dificultam as soluções de alta velocidade pois são dispositivos
exclusivamente half-duplex – transmissão e recepção na mesma linha.
A solução em sistemas de alta velocidade é o emprego de componentes como o 75ALS180 que
é full-duplex – transmissor e receptor separado. Permitindo o emprego de dispositivos de isolação mais
eficientes e rápidos.
FIGURA 109– CIRCUITO DE ALTA VELOCIDADE – FULL DUPLEX / HALF DUPLEX
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Guia de seleção de componentes
TABELA 20 – GUIA DE SELEÇÃO DE COMPONENTES DE INTERFACE

Dispositivo Portas Código Uso
SN75172 Industry Standard
Line Drivers 4
SN75ALS172 High Speed
Line SN75175 Industry Standard
4
Receivers SN75ALS173 High Speed
SN75176A Reduced Slew-rate
SN75176B Industry Standard
SN75177B Industry Standard Repeater
SN75178B Industry Standard Repeater
1
SN75ALS176A Very High Speed
SN75ALS176B Ultra High Speed
SN75LBC176 Ultra- Low Power
Line
SN75179B Industry Standard
Transceivers
1/1 SN75ALS180 Full Duplex Communication
(Drivers /
Receivers) SN75ALS181 Full Duplex Communication
SN751177 High Speed
SN751178 High Speed
2/2
3 SN75ALS171 High Speed
9 SN75LBC976 Low Power
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4.3.4 Padrão Ethernet
A filosofia de redes locais define como workstations todo e qualquer equipamento de informática
”conectado” à rede. Sendo assim, a nomenclatura workstation serve tanto para um microcomputador,
quanto para um mainframe, conectados à rede local. Devemos entender que apesar de um ambiente
minicomputador (Ex: AS400/IBM) ter diversos terminais e impressoras, bem como um ambiente
mainframe, ambos são considerados como uma única workstation, devido à forma de conexão (uma
única conexão com a LAN).
A conexão das workstations a determinado meio físico de transmissão é efetuada através de
uma Interface de Acesso ao Meio (IAM), a qual foi denominada posteriormente placa de rede ou MAU
(Medium Access Unit). As redes locais devem ter uma arquitetura (conjunto de protocolos de
comunicação) bem-definida, com a finalidade de propiciar o maior nível de interoperabilidade dos
recursps. Estes protocolos de comunicação, os meios físicos de transmissão e os demais componentes
das redes locais serão analisados a seguir.
Em linhas gerais, podemos definir uma LAN como uma rede de microcomputadores,
minicomputadores ou mainframes, interconectados por determinado meio físico de transmissão,
gerenciados por um determinado aplicativo de rede, confinados a uma área física limitada e voltados ao
uso de recursos compartilhados e processamento distribuído.
4.3.4.1 Estrutura dos protocolos de redes locais

Quando nos referimos a protocolos de comunicação, estamos estudando softwares criados
para viabilizar a comunicação, de forma ordenada e segura, entre dois processos quaisquer que rodam
em máquinas diferentes. Com o intuito de facilitar a implantação, gerência, manutenção e possíveis
alterações, a função comunicação entre processos é segmentada em etapas, sendo que para a
execução de cada etapa, adotamos um determinado protocolo de comunicação.
A ISO (lnternational Standards Organization), Organização Internacional de Padrões,
preconizou uma estrutura de protocolos em segmentos denominados camadas ou níveis, batizando a
mesma de modelo de referência OSI (Open Systems lnterconnection). RM-OSI (Reference Model for
Open Systems lnterconnection) é constituído de sete (7) níveis ou camadas bem-definidas, sendo que
para cada camada temos pelo menos um protocolo de comunicação.
APLICAÇÃO
APRESENTAÇÃO
SESSÃO
TRANSPORTE
REDE
ENLACE
FÍSICO
FIGURA 110– NÍVEIS DE COMUNICAÇÃO PARA O PADRÃO ETHERNET
Esta estrutura em camadas define de forma não ambígua as funções de cada uma delas, sendo
que os protocolos de comunicação de cada camada são os responsáveis pela execução destas
funções.
Um dos princípios básicos desta estrutura em camadas é a hierarquia de utilização de serviços,
onde o protocolo de uma camada N utiliza os serviços do protocolo da camada inferior N - 1, e é
prestador de serviços da camada superior N + 1. Sendo assim, os protocolos da camada 7 (Aplicação)
não prestam serviços a nenhum outro protocolo e sim diretamente às aplicações via sistema
operacional. por outro lado, a camada 1 (Física) não utiliza serviços de nenhuma outra camada, tendo
em vista este ser o último nível da estrutura.
FIGURA 111–RELACIONAMENTO ENTRE OS NÍVEIS DE COMUNICAÇÃO PARA O PADRÃO ETHERNET
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91
A conexão física entre as máquinas envolvidas na comunicação é efetuada através de um único

nível, o protocolo da camada Física.
Por outro lado, todas as demais camadas efetuam uma comunicação lógica com suas similares
da máquina com as quais estão conectadas.
Esta comunicação lógica se dá através da implantação de cabeçalhos (Header) que são
controles procedurais da comunicação.
Com este conceito, verificamos que ocorre uma envelopagem e a respectiva tarefa inversa no
receptor, onde a informação é interpretada de acordo com os comandos inseridos nos cabeçalhos de
cada camada por seus respectivos protocolos.
FIGURA 112 – ENVELOPE DE COMUNICAÇÃO
Verificamos que o protocolo X da camada N que roda na máquina A, comunica-se, logicamente,

com o protocolo X da camada N que roda na máquina B, utilizando-se ambos dos serviços do protocolo
Y da camada N - 1 e prestando serviços à camada N + 1. Constatamos então, que além da
comunicação entre protocolos de mesmo nível que rodam em diferentes máquinas, existe uma
comunicação entre as camadas prestadora e usuária de serviços.
FIGURA 113– INTERLIGAÇÃO BÁSICA
Como verificamos na figura anterior, a camada N + 1 solicita à camada inferior N um determinado

serviço (Ex.: uma conexão com a máquina B), sendo que esta (N) solicita também à camada N - 1 seus
serviços. Fica clara então a necessidade de uma comunicação ordenada entre as camadas que fazem
fronteiras (superior e inferior). Esta comunicação entre camadas adjacentes é função também dos
respectivos protocolos.
A seguir, verificaremos o conjunto de protocolos definido pela ISO em seu RM-OSI. Cabe
lembrar que além da arquitetura projetada pela ISO, existem no mercado diversas arquiteturas
denominadas proprietárias, as quais pertencem e são aplicadas a ambientes computacionais
específicos, como a SNA (System Network Architecture) da IBM, dentre outras.
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92
4.3.4.2 Funções das sete camadas do RM-OSl

Descreveremos agora as funções especificadas para cada camada do RM OSI, sendo que será
abordado nos próximos itens com maior profundidade as camadas inferiores (enlace e físico).
FIGURA 114– CAMADAS DO PADRÃO ETHERNET
CAMADA 7 - APLICAÇÃO
Este é o nível mais alto da arquitetura OSI, sendo o responsável pela viabilização dos serviços
básicos de comunicação de dados.
Nesta camada, encontram-se diversos protocolos, cada qual com a função de suprir as
aplicações dos ambientes computacionais, com facilidades de comunicação de dados. As denominadas
facilidades básicas de comunicação de dados são:
• Transferência de Arquivos
• Correio Eletrônico
• "Login" Remoto (Emulação de Terminal)
• Gerenciamento de Redes
Existem várias outras funções implementadas nesta camada, mas as funções básicas provêem
as aplicações dos ambientes computacionais com facilidades suficientes para as operações de
comunicação de dados.
CAMADA 6 - APRESENTAÇÃO
Esta camada é responsável pela compatibilização entre formas diferentes de apresentação de
dados, gerando ao nível superior, seu usuário, uma facilidade de conversão e adequação das diferentes
formas sintáticas de apresentação de dados. Basicamente, as tarefas a serem executadas por esta
camada são:
• Conversão de dados: conversão dos caracteres e códigos.
• Formatação de dados: modificação da forma com que serão ou devem ser apresentados os
dados ("layout" de dados).
• Seleção da sintaxe dos dados: viabilizar a adoção de determinada forma comum de troca
de dados.
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93
Desta forma, em uma mesma sessão de comunicação, podemos ter três tipos diferentes de
sintaxe utilizados simultaneamente, ou seja, a sintaxe da camada apresentação da máquina que iniciou
a comunicação, a sintaxe da máquina receptora e por fim, a sintaxe comum negociada entre as duas
máquinas para viabilizar a comunicação (também denominada “terminal virtual"). Esta camada garante
a transparência das aplicações quanto a códigos e formatações de dados dos envolvidos na
comunicação. Em algumas arquiteturas, a função desta camada esta implícita na camada aplicação,
não existindo então a separação entre estes dois níveis.
CAMADA 5 - SESSÃO
Esta camada implementa protocolos cuja função é o estabelecimento, manutenção e
desconexão dos diálogos mantidos entre os níveis de apresentação das máquinas envolvidas. A
conexão entre duas camadas de apresentação é denominada sessão, onde métodos procedurais de
controle da comunicação são implementados de forma ordenada. É nesta camada que implementamos
identificações de cada usuário, restringindo os acessos a entidades autorizadas. Quando estabelecida a
conexão entre as camadas de apresentação, a camada de sessão provê a esta conexão todo o controle
de envio e recepção de mensagens, assegurando uma comunicação ordenada e segura entre as
mesmas.
• Pode-se enunciar os principais serviços prestados pelo nível de sessão, conforme descritos
a seguir.
• Estabelecimento de sessão entre duas camadas de apresentação.
• Liberação da sessão entre duas camadas de apresentação.
• Viabilizar a negociação de parâmetros entre as camadas de apresentação.
• Controle da troca de dados entre as entidades de apresentação.
• Controle de fluxo Half-Duplex ou Full-Duplex, de acordo com a solicitações e negociações
efetuadas pelas camadas de apresentação.
• Sincronismo da comunicação.
• Facilidade para envio de informação urgente com prioridade sobre as demais seqüências
de dados.
CAMADA 4 - TRANSPORTE
Este nível é responsável pela criação de uma interface transparente entre os níveis superiores
(aplicação, apresentação e sessão) e os níveis denominados inferiores (rede, enlace e físico),
disponibilizando os serviços destes de forma ordenada.
A camada 4 implementa a multiplexação de várias entidades da camada apresentação para uso
dos serviços da camada rede. O nível rede, dependendo da técnica de comutação, pode ou não criar
também canalizações lógicas. Os protocolos de nível 4 podem ser do tipo "conectionless" (sem
conexão) ou com conexão end-to-end (fim a fim). Quando o protocolo de nível 4 tem conexão fim a fim,
o mesmo implementa a detecção e correção de erros, confirmações e seqüenciamento de unidades de
dados. A complexidade do protocolo de nível transporte depende da necessidade do nível de
apresentação e das limitações do nível rede.
CAMADA 3 - REDE
Este nível tem a função básica de encaminhar uma unidade de dados a uma determinada rede
destino. Podemos dividir as funções deste nível em dois protocolos distintos, conforme descritos a
seguir.
Protocolo de nível Rede: Este protocolo implementa a criação de canalizações virtuais, quando
adotando técnicas de comutação com comunicação end to end, sequenciamento e numeração das
unidades de dados, confirmações dos segmentos, endereçamento, etc.
As implementações, capacidades funcionais, performance, eficiência e aplicabilidade destes
protocolos (de nível rede) dependem da técnica de comutação adotada (circuitos, mensagens, pacotes
ou células). O endereçamento neste nível menciona a máquina (Endereço do Host) e sua localização
(Endereço da rede onde a máquina está alocada). Exemplos destes protocolos são:
• X-25 (comutação por pacotes)
• IP (comutação por mensagens)
• IPX (comutação por mensagens)
Protocolo de Roteamento: O protocolo de rede, menciona o endereço do host e da rede onde o

mesmo está conectado, mas o conhecimento dos "caminhos" (rotas), divulgação dos mesmos e
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manutenção das tabelas de roteamento, para que alcancemos esta rede destino são funções do
protocolo de roteamento. Como exemplos destes protocolos de roteamento podemos citar os seguintes:
• IS-IS
• ES-IS
• OSPF
• GGP
• IGRP
• SPREAD
• HELLO
• RIP
CAMADA 2 - ENLACE
Este nível tem diferenças fundamentais quando falamos de protocolos de WAN (redes de larga
abrangência) e de LAN (redes locais). Quanto às suas funções, o nível de enlace deve prover
mecanismos de endereçamento das máquinas envolvidas na comunicação, implementar fluxo de dados
half ou fuIl duplex, validar os dados transmitidos, inserir métodos de checagem de erros, estabelecer
uma comunicação síncrona ou assíncrona entre os envolvidos, operar de forma ponto a ponto,
multiponto ou em rede local e solicitar os serviços do nível físico através da sinalização elétrica de suas
interfaces. Devido à demanda do mercado de redes locais, um órgão dos EUA responsável por padrões
de sistemas abertos e colaborador da ISO, o IEEE (Instituto de Engenharia Elétrica e Eletrônica), iniciou
a atividade de padronização de protocolos de nível enlace para redes locais. Devido à demanda de
mercado, alguns fabricantes já disponibilizavam sistemas de redes locais com seus respectivos
protocolos de enlace, sendo que este fato forçou o IEEE a padronizar não apenas um protocolo, mas
sim três protocolos de nível enlace. As tecnologia criadas pelos fabricantes são descritas a seguir.
• IBM: Criou um protocolo denominado Token Ring embasado em uma técnica chamada
Token Passing.
• DEC/XEROX/INTEL: Criaram juntas um protocolo denominado Ethernet.
• A Apple criou um protocolo denominado Token Bus, embasado também na técnica Token
Passíng.
O grupo de trabalho designado pelo IEEE para efetuar estas padronizações foi denominado
"Grupo 802", sendo que as normas carregam este número de identificação, conforme descrito a seguir.
• Ethernet: 802.3
• Token Bus: 802.4
• Token Ring: 802.5
Para que os protocolos de nível superior ao enlace (rede) não tivessem problemas com a forma
de se comunicar com diferentes níveis de enlace, este nível (enlace) foi dividido em duas partes, sendo
que a primeira responde às especificações dos protocolos de enlace (802.3,802.4 e 802.5) mais as
especificações do nível físico, e a segunda parte tornou-se uma interface comum para todos os
protocolos de enlace e o nível rede. Atualmente, devido à demanda de maiores velocidades em redes
locais, estão em estudo alguns padrões para viabilização da velocidade de 100 Mbps em LANs.
CAMADA 1 - FÍSICO
Esta camada é a responsável pela padronização das interfaces físicas para uso em cada tipo
de meio de transmissão, além das definições dos possíveis meios de transmissão para cada aplicação
e seus respectivos padrões. As transmissões das unidades binárias podem ser efetuadas de forma
serial ou paralela, e no caso da primeira, de forma síncrona ou assíncrona. Para as redes locais, além
dos tipos possíveis de cabos a serem utilizados, são especificadas as características dielétricas e
elétricas de cada um, suas distâncias máximas de alcance, topologias possíveis, tipos de conectores,
etc.
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4.3.4.3 Topologias
O termo “topologia” deve ser analisado em duas formas distintas: a topologia física e a lógica
(ou hierarquia). Quando nos referimos a topologias físicas, estamos descrevendo a maneira com a qual
as workstations estão interligadas fisicamente, independente da forma com a qual a informação irá
"fluir" entre as workstations. Ao analisarmos a topologia (hierarquia) lógica, estamos nos referindo à
forma pela qual as informações devem fluir entre as workstations, forma esta que é definida pelos
protocolos de comunicação do nível de enlace das redes locais.
TOPOLOGIA FÍSICA
Sendo esta topologia a forma física com a qual as WS serão interconectadas, a mesma reflete
diretamente na segurança e desempenho da rede. Em LANs, podemos utilizar as topologias físicas em
barra, anel ou estrela.
FIGURA 115– EXEMPLOS DE TOPOLOGIA

(radial à esquerda e anel à direita)
TOPOLOGIA LÓGICA
A hierarquia ou topologia lógica diz respeito à forma que será utilizada para o encaminhamento
dos dados. Sendo assim, ela depende dos protocolos de comunicação do MAC e reflete
automaticamente nos processos de controle de fluxo dos dados e desempenho da rede. A topologia
lógica pode ser vista como o fluxo da informação dentro de determinada topologia física.
FIGURA 116– TOPOLOGIA LÓGICA
TOPOLOGIA EM BARRA
Neste tipo de interconexão, as workstations são dispostas em "fila" e conectadas em um meio
de transmissão bidirecional. As workstations não são repetidoras ativas das informações que trafegam
no meio, e sim observadoras destas informações. No caso de uma workstation identificar uma
informação direcionada a si, ela apenas copia a mesma. A disposição da barra física é feita de forma a
alcançar todas as workstations envolvidas. Neste caso, as falhas no meio de transmissão, bem como
sinais espúrios gerados pelas workstations, afetam todo o funcionamento da rede.
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FIGURA 117– TOPOLOGIA EM BARRA
TOPOLOGIA EM ANEL
Nesta topologia física, as workstations são interconectadas uma a outra em um anel físico que
se fecha na conexão entre a última workstation e a primeira. Devido à característica desta topologia de
interconexão de todas as workstations em um único anel físico, a mesma torna-se vulnerável a falhas
no segmento físico ou nas workstations, pois elas devem gerar continuidade no anel através de suas
interfaces de acesso ao meio (IAM ou placa de rede). Cabe lembrar que o fluxo de informações no anel
é uni-direcional (horário ou anti-horário).
FIGURA 118– TOPOLOGIA EM ANEL
TOPOLOGIA ESTRELA UNINODAL

Nesta topologia, as WS são conectadas a um elemento central denominado “HUB” o qual cria
uma topologia lógica interna de acordo com a disciplina de acesso (802.3, 802.4 ou 802.5) em barra ou
em anel. A vantagem da utilização desta topologia está no fato de que toda WS é conectada ao
elemento central com seu determinado meio de transmissão, portanto quando existe qualquer
rompimento físico deste meio ou uma interferência eletromagnética qualquer, apenas aquela WS é
afetada, sem comprometimento do funcionamento das demais. Estando entre todas as WS e criando o
anel ou barramento lógicos internamente, o hub pode efetuar também o gerenciamento destas
conexões com suas respectivas workstations.
FIGURA 119– TOPOLOGIA EM ESTRELA UNINODAL
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TOPOLOGIA ESTRELA MULTINODAL

Esta é uma variável da topologia estrela Uninodal, sendo na verdade a interligação dos hubs,
formando o somatório dos seus barramentos ou anéis lógicos. Desta forma, em uma rede com
protocolo CSMA/CD (802.3), por exemplo, podemos interconectar vários hubs com suas respectivas
workstations, de forma que para o protocolo tudo ocorre como se tivéssemos um único barramento.
FIGURA 120 – ARQUITETURA MULTINODAL
A desvantagem desta topologia está no fato de que quando ocorrem falhas físicas na
interconexão dos hubs, uma parte da rede perde comunicação com os demais hubs. O backbone
fisicamente pode ser um cabo coaxial, conforme a ilustração, ou pode ser substituído por uma rede
uninodal com o uso do switch como elemento de comutação.
4.3.4.4 Padrões do IEEE

Neste capitulo será abordado os padrões do IEEE, voltados aos protocolos de níveis de enlace
físico das LANS.
PADRÃO 802.2 (LLC – LOGICAL LINK CONTROL)

O nível de enlace para redes locais foi dividido em duas partes, sendo a primeira uma interface
comum para o nível superior (rede), tornando transparente para este os três tipos de protocolos de
enlace. Este subnível de interface comum enlace/rede foi denominado "LLC" ou Logical Link Control.
O controle lógico do enlace recebeu do IEEE a padronização 802.2, e através deste protocolo,
uma mesma arquitetura pode fazer uso de três diferentes protocolos de enlace (802.3,802.4 e 802.5).
O LLC de determinada máquina origem, comunicando-se com um LLC de determinada máquina
destino, pode estabelecer uma confirmação end to end ou um serviço sem conexão, o que é opcional,
ficando a cargo da solicitação do nível superior. Cabe lembrar que o LLC pode funcionar de forma
connection less (LLC-1) ou end-to-end (LLC-2), dependendo da necessidade do protocolo de nível
superior.
A figura abaixo representa a interação entre o LLC e os MACs.
FIGURA 121– INTERAÇÃO ENTRE LLC E MAC
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Padrões do IEEE para o MAC (Médium Access Control)

Como verificado anteriormente, o nível de enlace foi dividido em duas partes, o LLC e o MAC,
segundo que o último refere-se à disciplina de acesso. O MAC, padronizado pelo IEEE, é constituído de
três protocolos já bem-definidos e largamente utilizados (Ethernet, Token Ring e Token Bus) e um ainda
em fase de padronização. Os padrões definidos para o MAC não descrevem apenas a disciplina de
acesso ao meio de transmissão, mas também as topologias para cada disciplina e seus respectivos
meios de transmissão/ englobando neste caso tipos, características elétricas e dielétricas, distâncias
máximas possíveis, etc.
PADRÃO 802.3 (ETHERNET)

A junção de três grandes fabricantes de hardware e software originou padrão denominado pelo
IEEE de 802.3. No início da década de 80, XEROX, INTEL e DEC criaram um protocolo para redes
locais denominado pelo mercado de padrão Ethernet, mas cuja nomenclatura técnica é CSMA/CD
(Carrier Sense Multiple Access/CoIlision Detection). Este protocolo define uma topologia em barra, onde
todas as WS (Estações de Trabalho) monitoram o meio de transmissão. Quando uma WS deseja enviar
seus dados, ela analisa o meio por determinado período de tempo (randômico), e se o mesmo não foi
utilizado por outra WS, esta envia seus dados. Neste protocolo, existe a probabilidade da ocorrência de
colisões de dados, ou seja, quando a WS envia seus dados após ter constatado a ausência de
utilização do meio por um breve intervalo de tempo, outra WS também pode ter enviado dados, após ter
efetuado a mesma constatação, ocasionando uma colisão entre ambas. Dados colididos não podem ser
interpretados pelas WS, mas são detectados. Após uma checagem (CRC) de validação dos mesmos, a
primeira WS que efetuou a transmissão percebe que sua informação foi danificada, acionando
novamente seu contador de tempo randômico para efetuar a retransmissão do mesmo.
Em casos de sobrecarga na rede, ocasionando muitas colisões, os tempos randômicos para
retransmissão são aumentados com o intuito de minimizarmos as ocorrências de colisões. Neste
protocolo, não existem confirmações de recebimento dos dados, sendo que uma WS envia seus dados
e os retira do meio sem verificar se os mesmos foram copiados ou não. Quando uma WS que está
monitorando o meio de TX verifica que um determinado segmento de dados está endereçado a ela, a
mesma efetua uma cópia do segmento, sem retirá-lo do meio; função esta que é executada pelo
transmissor.
Cabe lembrar que o aumento do número de WS e da demanda de tráfego em uma rede com
protocolo 802.3 acarretará um aumento da probabilidade da incidência de colisões, afetando assim a
performance da rede. Um fator de extrema importância nestas redes, é o respeito aos padrões quanto a
distâncias máximas, tipos de cabos e respectivos conectores, tanto quanto a qualidade dos mesmos,
pois quando não atendemos a estes padrões, automaticamente estamos aumentando a probabilidade
da ocorrência de colisões.
FORMATO DO FRAME 802.3

O frame 802.3 tem tamanho variável e não tem confirmação de recebimento. A confirmação fica
sob a responsabilidade de protocolos de níveis superiores.
FIGURA 122 – FORMATO DO FRAME 802.3

Os campos deste frame tem os seguintes significados:
A. Preâmbulo: campo com tamanho de 64 bits, composto de bits O e 1 alternados, que é
utilizado para sincronizar a transmissão.
B. Endereço de Destino: campo com tamanho de 48 bits que identifica o receptor do frame.
C. Endereço de Origem: campo com tamanho de 48 bits que identifica o emissor do frame.
D. Tipo do Frame: campo com 16 bits que identifica o protocolo que utiliza o frame ethernet no
campo "DATA" (como exemplos o IPX, IP, Appietalk, etc.). Esta facilidade tem a
denominação de "self identifying" e viabiliza a multiplexação/demultiplexação do frame.
E. Dados; campo que pode ter de 360 a 12.000 bits onde estão presentes os dados e os
protocolos de níveis superiores.
F. Verificação: campo com tamanho de 32 bits que efetua a verificação da integridade dos
dados através do método de redundância cíclica.
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Este frame é denominado "Ethernet II" e é utilizado em redes locais com TCP/IP e outros
protocolos (multiprotocolares). Existem ainda mais três tipos de frames Ethernet, o 802.3 raw (básico,
utilizado nas primeiras versões Netware), o 802.3 SNAP (também para redes multiprotocolares, mas
tem alto overhead) e o 802.2 (LLC + Ethernet, default nas versões Netware 3.XX e 4.XX). As diferenças
entre estes frames estão na multiplexação e demultiplexação do ethernet.
PADRÃO 802.4 (TOKEN BUS)

Este protocolo pertence à família de protocolos Token Passing/ tal qual o token ring, mas com
características diferentes deste. No Brasil, o token bus não é muito utilizado, sendo encontrado em
algumas soluções proprietárias de redes
(Ex.: automação bancária).
O token bus é baseado em uma topologia em barra, diferente do anel token ring, onde um token
(permissão de uso do meio) é passado de estação em estação, formando um anel lógico, sem uso de
hubs. O token é gerado por uma estação "eleita", sendo que o mesmo percorre o meio, passando de
WS a WS, obedecendo a uma regra de endereços preestabelecida. Cada estação sabe qual a estação
anterior (da qual receberá o token) e a posterior (para a qual enviará o token), sendo que, quando uma
estação falha ou está desligada, a recuperação do envio de token é feita através de "time outs"
implementados. Quando uma estação recebe um dado, a mesma copia este mas não efetua
confirmação. As estações são inclusas e esclusas do anel lógico, automaticamente, via mecanismos de
passagem do token. A ordem de passagem do token obedece a um endereçamento descendente, onde
a primeira estação a enviar o token (ou fazer uso do mesmo) é a de endereço numericamente maior.
Podemos exemplificar este conceito se imaginarmos um anel com cinco WS cujos endereços
vão de 1 a 5. A WS 5 é a primeira a enviar o token, sendo que após utilizá-lo, repassa o mesmo à WS
4, desta para a 3 e assim sucessivamente, até retornar o token à 5. Supondo que a WS 4 envia o token
à WS 3 e a mesma está desligada. Neste caso a detentora do token (WS 4) espera um determinado
tempo (time out) analisando o meio de transmissão. Se após esgotado este período de tempo, a ws 3
não utilizou o token, a WS 4 envia uma solicitação de "próxima WS do anel", que deve ser respondida
pela WS 2, após isto, a WS 4 libera o token para a WS 2. A inclusão de uma WS dá-se de forma similar,
sendo que uma WS que deseja participar do anel lógico, aguarda um tempo de "silêncio" (intervalo
entre a liberação de um token e a utilização do mesmo pela WS receptora) no anel lógico, enviando
então uma solicitação de inclusão no mesmo, que será efetuada respeitando a lógica de descendência.

O frame token bus é muito parecido com um frame token ring. Seu formato é descrito a seguir.
Preâmbulo SD FC DA SÁ DADOS FCS ED

Descrição dos campos do frame 802.4:
• Preâmbulo: sincronismo entre as estações, tem tamanho variável dependendo da
velocidade da rede (64 bits).
• SD: delimitador de início, indica o início do frame, composto de um octeto.
• FC: controle do frame, indica se o frame carrega dados de controle do MAC, do LLC ou de
gerenciamento, composto por um octeto.
• DA: endereço da máquina destino, composto por 2 ou 6 octetos.
• SA: endereço da máquina origem, composto por 2 ou 6 octetos.
• DADOS: reservado para o encapsulamento dos dados do nível superior, possui tamanho
variável.
• FCS: checagem de erros, utiliza o CRC-32, composto por 4 octetos.
• ED: delimitador de finalização do frame, composto por um octeto, indica o final do frame.
Este é o frame de dados Token Bus. Existem mais três formatos de controle de fluxo e o token.
PADRÃO 802.5 (TOKEN RING)

Em 1983, a IBM anunciou o desenvolvimento de uma estrutura de rede local que posteriormente
resultou na criação do padrão 802.5. As principais características deste tipo de rede são:
• o meio físico tem a topologia em anel no qual as workstations são conectadas
• o método de acesso ao meio de transmissão pressupõe que através do anel corre um token
que tem a função de transportar o frame de uma workstation ao seu destino
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FIGURA 124– TOKEN-RING
Quando uma workstation deseja enviar um frame, ela espera o token passar e verifica através
de um campo de status se este está livre. Caso este não esteja transportando dados, a workstation
emissora atrela sua mensagem ao token. Por outro lado, cada workstation que compõe a rede, ao
detectar um token, verifica se o frame tem seu endereço como destinatário. Se positivo, a workstation
de destino lê este frame e coloca um indicador de que o frame foi lido. A liberação do token será então
efetuada pela workstation de origem quando o token com seu frame retornar. Mesmo que a workstation
de origem tenha mais frames a transmitir, o método de acesso determina que o token deve ser liberado.
Este procedimento tem o objetivo de permitir que todas a workstations possam usar a rede sem
favorecimento de uma ou outra WS.
Nesta estrutura, não se têm colisões (exceto por defeito) e o desempenho depende da
quantidade de workstations, do tráfego gerado pelas mesmas e da velocidade de transmissão.
Considerando que são utilizadas médias velocidades de transmissão (4 ou 16 Mbps), o desempenho
não será afetado nas redes de pequeno porte (ex.: rede de loja para automação comercial).

O frame 802.5 tem tamanho variável e confirmação de recebimento. A confirmação é efetuada
pela workstation de origem que ao receber o frame que enviou, além de liberar o token, verifica se a
workstation de destino leu o frame.
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Os campos deste frame têm os seguintes significados:

A. Starting Delimiter: Composto de 8 bits que indicam os códigos de violação (sincronismo),
também é utilizado para indicar o início do frame.
B. Access Control Field: Campo com tamanho de 8 bits que identifica o tipo, se é token ou
dados.
C. Frame Control Field: Campo com tamanho de 8 bits que identifica os protocolos de nível
superior que utilizam o frame (Ex.: NetBEUl, IP, IPX,
D. etc.).
E. Destination Address: Campo com 48 bits que identifica o endereço do destinatário.
F. Source Address: Campo com 48 bits que identifica o endereço do emissor.
G. Data: Campo com tamanho variável onde são acondicionadas as informações dos níveis
superiores.
H. Frame Check Sequence: Campo com tamanho de 32 bits que efetua a verificação da
integridade dos dados através do método de redundância cíclica.
I. Ending Delimiter: Campo com tamanho de 8 bits que indica final do frame.
J. Frame Status Field: Campo com 8 bits que indica se o frame foi lido (1 's) ou não (O's).
PADRÃO FAST ETHERNET (802.3)

O protocolo Fast Ethernet surgiu no mercado através da 3COM, sendo que posteriormente, ele
contou com o apoio de mais de 40 grandes empresas.
O Fast Ethernet é atualmente o protocolo para redes locais mais cotado para utilização em
curto prazo de tempo. Seu funcionamento é o mesmo que o CSMA/CD (802.3), por este motivo recebeu
a designação 802.3u do IEEE para sua padronização inicial por este órgão, sendo hoje padrão do
próprio 802.3. A diferença para com o CSMA/CD tradicional é a velocidade de "lOOMbps, dez vezes
maior que seu antecessor. A grande vantagem deste padrão em relação a seu concorrente direto
(100VG) é a preservação do cabling e o fato de utilizar um protocolo já conhecido. A maior vantagem
deste protocolo, como mencionado, é a preservação da estrutura de cabling 10baseT (par trançado),
utilizando o mesmo número de pares (dois pares), como verificaremos mais adiante. Como o Ethernet a
100Mbps já está padronizado, a denominação "Fast Ethernet", atualmente, é empregue ao uso deste
protocolo a Gbps, o também chamado "Ethernet Gigabit". Através de fibras ópticas, switchs ethernet
podem ser conectados a velocidade acima de 1 Gbps.
ETHERNET VG OU 100VG-ANYLAN
O protocolo denominado simplesmente 100VG foi criado pela HP, sendo que atualmente conta
com apoio de poucos fornecedores (apenas IBM e AT&T, que também apoiam o Fast Ethernet). O
100VG ou apenas AnyLAN é baseado em um protocolo similar ao token bus, sendo este um dos
aspectos que gerou desconfiança no mercado quanto à sua potencialidade. Visto ser um protocolo
novo, este não tem subsídios suficientes que comprovem sua eficiência.
A grande desvantagem deste protocolo, além da mencionada anteriormente, está no fato de
que ele utiliza quatro pares de fios, o que implica em mudanças no cabling de redes que trafegam voz e
dados no mesmo cabo. O IEEE criou o grupo 802.12 para efetuar a padronização deste protocolo.
FDDI (F1BER DISTRIBUTED DATA INTERFACE)

O protocolo FDDI foi padronizado pela ANSI em 1990, via norma X3T9.5, e posteriormente o
IEEE criou o grupo 802.6 para efetuar a padronização de um protocolo para a interconexão de redes
em MAN (Redes Metropolitanas). O FDDI é embasado na utilização de fibras ópticas em topologia anel,
utilizando um protocolo similar ao token ring, com a diferença de adotar múltiplos tokens e anéis, sendo
que cada token pode agregar vários segmentos de dados. Dentre os protocolos mencionados, o FDDI é
o mais maduro em nível de mercado, devido ao fato de ser o mais antigo e largamente utilizado,
principalmente nos EUA.
As características básicas deste protocolo são descritas a seguir:
• Padronizado pela ANSI via norma X3T9.5,
• Velocidade: 100 Mbps,
• Topologia: Anel com redundância automática e mecanismos de tolerância a falhas,
• Método de Acesso: Token Passing síncrono ou assíncrono,
• Número máximo de estações: 500,
• Distância entre estações: 2 Km,
• Circunferência máxima do anel: 100 Km,
• Pacotes compartilhando um mesmo Ring
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• Evolução para FDDI-II (ainda não efetuada) com o intuito de integrar voz, dados e imagem.
FIGURA 126 – EXEMPLO DE UTILIZAÇÃO DE FDDI
4.3.4.5 Padrões internacionais para cabeamento

Os meios de transmissão, tanto quanto seus conectores e demais elementos envolvidos (hubs,
patch panels, etc.), atendem a rígidas normas internacionais, padronizadas pela ISO. Estas normas
visam obtermos a melhor performance das redes locais, para cada solução física adotada, portanto
devem ser seguidas "à risca”.
A definição do meio de transmissão não se restringe apenas à escolha de um ou mais tipos de
cabos. Deve-se observar com especial atenção a infra-estrutura a ser utilizada, pois este segmento
pode ser responsável por altíssimos índices de falhas (de 25 a 45%). Outro fato de alta relevância é o
custo, que tem um valor significativo em relação ao custo total. Em função destas características, surgiu
a "Engenharia de Cabling" que é a área que projeta a estrutura física de suporte à rede local, como
verificado nos itens anteriores.
MEIOS DE TRANSMISSÃO - CARACTERÍSTICAS

O meio de transmissão (MT) é o caminho físico que interliga as estações de trabalho (WS) de
uma rede local. A conexão entre uma WS e o MT é efetuada através de um dispositivo denominado
genericamente interface de acesso ao meio (IAM). Os meios de transmissão mais freqüentemente
utilizados são:
• Cabo coaxial com blindagem simples (10base2)
• Cabo coaxial com dupla blindagem (10base5)
• Cabo de Pares Trançados (10baseT)
• Cabo de Fibra Óptica (10baseF)
• Wire Less (Redes sem fio)
Serão verificadas, inicialmente, algumas características básicas destes meios de transmissão
nas tabelas a seguir, bem como os padrões de distâncias, conectores, etc., sendo que posteriormente
analisaremos cada qual.
TABELA 21 – CARACTERÍSTICAS DO MEIO DE TRANSMISSÃO
MEIO PARES CABO FIBRA WIRELESS
DE FIOS COAXIAL ÓPTICA
PREÇO baixo médio alto alto
FACILIDADE DE fácil média fácil/difícil difícil/fácil
ÍNSTALAÇÃO
IMUNIDADE média média alta média
CAPACIDADE DE média/alta baixa alta média
TRANSMISSÃO
FACILIDADE DE fácil difícil fácil fácil
EXPANSÃO
FACILIDADE DE fácil difícil média difícil
MANUTENÇÃO
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Foram verificadas as características básicas destes meios de transmissão. Agora será

analisada a característica pertinente aos padrões internacionais da ISO/IEC.
A tabela/resumo mostra as características de conectorização, distâncias máximas,
nomenclaturas, etc.
TABELA 22 – COMPARATIVO MEIOS DE TRANSMISSÃO

PADRÃO 802.3/4/5 802.3/4/5 802.3/802.5 802.3/802.5
MEIO DE COAX. 50 COAX. 50 FIBRA PAR
TRANSMISSÃO ohms DUPLA ohms RG-58 ÓPTICA TRANÇADO
BLINDAGEM
AMBIENTE INDÚSTRIA ESCRITÓRIOS BACKBONE Cabeamento
MAIS CPDs INDÚSTRIA INDÚSTRIA F-lorizontal
UTILIZADO backbone
ALCANCE 500 185 2.000 100
MEDIO EM
METROS
DESIGNAÇÃO 10 BASE 5 10 BASE 2 10 BASE F 10 BASE T
TÉCNICA 100 BASE 100 BASE Tx
Fx 100 BASE T4
DESIGNAÇÃO FULLSPEC THINWIRE CABO PAR
COMERCIAL ÓPTICO TRANÇADO
UTP ou STP
TIPO DE VAMPIRO BNC SC OU ST RJ-45
CONECTOR (DADOS)
COAXIAL 10BASE2
Este meio de transmissão foi largamente utilizado no inicio das LANs, onde o mesmo
apresentava a melhor relação custo X beneficio. Atualmente, devido à falta de confiabilidade na
utilização das topologias físicas em barra ou anel, este meio de transmissão não apresenta uma relação
custo X benefício adequada. Cabe lembrar que o uso de hubs fez com que adotássemos uma topologia
física em estrela, portanto o mesmo viabilizou o emprego do par trançado, cujo alcance é suficiente na
maioria das instalações de LANs.
As características básicas do cabo coaxial 10base2 são:
• (10Mbps) base (base band) 2 (200, arredondamento do alcance máximo de 185 m),
• Resistência de 50 ohms,
• Blindagem simples,
• Também conhecido no mercado como RC-58,
• Maior utilização com o protocolo Ethernet,
• Foi muito utilizado em escritório,
• Atualmente, ainda é encontrado em LANs da automação bancária e na indústria,
• Alcance máximo de 185 metros (comprimento da barra física),
• Utiliza o conector BNC,
• A distância entre cada workstation deve ser de 0,5 metros ou múltiplo deste valor,
• Ocupa os dutos de passagem de forma muito mais acentuada que o par trançado,
• Tem flexibilidade média,
• A conectorização é delicada,
• Média imunidade a ruídos externos,
• Conhecido como "cabo fino" ou "Thin wire".
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FIGURA 127– CABO COAXIAL 10BASE2
COAXIAL 10BASE5
O cabo coaxial 10base5 teve largo emprego nas primeiras LANs dos ambientes industriais,
onde a grande poluição eletromagnética, aliada a grandes distâncias, apontavam este meio de
transmissão como a melhor solução. Após este período, com o crescimento das redes corporativas,
este coaxial passou a ser adotado como backbone, até pelo fato de o segmento óptico não apresentar
(nesta época) uma relação custo X benefício adequada. Atualmente, este meio de transmissão é
encontrado em redes de controle de processos na indústria e em alguns backbones.
Será relacionado abaixo algumas das características do cabo coaxial 10base5:
• (1OMbps) base (base band) 5 (500 metros, alcance máximo),
• Resistência de 50 ohms,
• Dupla blindagem,
• Maior utilização com o protocolo Ethernet, mas também empregue em token ring,
• Foi muito utilizado na indústria e em backbones de redes corporativas,
• Atualmente, ainda é encontrado em LANs do ambiente industrial e alguns backbones,
• Alcance máximo de 500 metros (comprimento da barra física),
• Utiliza o conector Vampiro,
• A distância entre cada workstation deve ser de 2,5 metros ou múltiplo deste valor,
• Ocupa os dutos de passagem de forma muito acentuada, bem maior do que os demais,
• Tem flexibilidade péssima,
• Boa imunidade a ruídos externos,
• A conectorização é delicada.
FIGURA 128– CABO COAXIAL 10BASE5
PAR TRANÇADO 10BASET OU 100BASET

Em primeiro lugar, não devemos confundir este meio de transmissão com os meios de
transmissão do ambiente telefônico tradicional ou digital. O par trançado é o mais barato dos meios de
transmissão padronizados para uso em LANs, além de ter um alcance médio/baixo. Quando a topologia
estrela, com seu emprego viabilizado pelos hubs, tornou-se a melhor opção, o par trançado passou a
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ser largamente empregado nas LANs, sendo atualmente a maior base instalada. Com alcance de 100
metros (da workstation ao hub), considerando todos os segmentos de conexão (PC cable, Patch cable,
etc.), este meio de transmissão adequa-se facilmente às necessidades topológicas das LANs atuais,
pelo menos em sua maioria.
Na verdade, temos dois tipos de pares trançados, sendo um sem blindagem (UTP - Unshielded
Twisted Pair) e outro blindado (STP - Shielded Twisted Pair), sendo que o primeiro é largamente
empregue em escritórios ou em qualquer ambiente que não esteja sujeito a poluições eletromagnéticas,
e o segundo é indicado para ambientes sujeitos a interferências eletromagnéticas. Cabe lembrar que ao
adotarmos o par trançado blindado (STP), todos os elementos envolvidos devem ser blindados
(conectores, hubs, patch paneis, etc.).
Como vantagens do 10baseT em relação aos coaxiais, podemos citar a baixa ocupação de
dutos de passagem, grande flexibilidade e principalmente o suporte à velocidade de 100Mbps. São
definidas categorias para o par trançado, as quais especificam suas características elétricas e
dielétricas, além das velocidades suportadas. Estas categorias são definidas nas normas ISO/IEC, com
suas respectivas capacidades de throughput, conforme descrito abaixo.
• Categoria 3: Alcance de velocidade = 10 Mbps
Como podemos verificar, a categoria 5, ou apenas "Cat 5", é a que apresenta o maior
throughput, sendo ainda que a mesma deve ser padronizada em 155 Mbps para utilização do LATM
(Local ou LAN ATM). Entretanto, todos os equipamentos envolvidos no cabling devem estar dentro das
especificações ISO/IEC Cat 5 (Hubs, conectores, patch panels, tomadas, distribuidores, etc.), pois do
contrário, nosso cabling não poderá ser considerado um Cat 5, e portanto a implementação da
velocidade de 100 Mbps poderá ser comprometida.
As características básicas do cabo par trançado 10baseT são:
• (10Mbps) base (base band) T (Twisted Pair),
• Blindado (STP) ou não blindado (UTP),
• Conhecido no mercado como "Par trançado",
• Utilizado tanto com o protocolo Ethernet, quanto com o protocolo Token ring,
• Normalmente (CAT 5) é encontrado com quatro pares, porém existem várias instalações
com cabos de dois pares,
• Atualmente, é largamente utilizado em LANs,
• Alcance máximo de 100 metros (distância entre a WS e o HUB),
• Utiliza o conector RJ-45 para dados e no caso de uso conjunto com voz, o RJ-11 para este
último serviço (voz),
• Existem cabos com capa antichama,
• Existem cabos com vários pares, para distribuição em ambientes horizontalmente extensos,
• Ocupa os dutos de passagem de forma pouco acentuada, bem menor do que os coaxiais,
• Têm ótima flexibilidade,
• Média imunidade a ruídos externos no caso do STP e baixa imunidade no caso do UTP,
• A conectorização é fácil.
O par trançado pode ser aproveitado na distribuição dos serviços de voz, conjuntamente aos serviços
de dados, entretanto é necessário manter-se a CAT 5 em todos os elementos empregues neste
cabeamento. Abordaremos esta utilização em item posterior.
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FIGURA 129– CABO COAXIAL 10BASET
FIBRA ÓPTICA
O segmento de transmissão óptico é atualmente um segmento altamente promissor, visto que
os investimentos no mesmo são constantes. A fibra óptica tem aplicabilidade em diversos segmentos
dentro da telemática e fora desta, como na telefonia, WANs, backbones de redes locais, imagem, TV a
cabo, cabos submarinos, etc.
Por serem constituídas de material dielétrico (não condutor de eletricidade), as fibras
ópticas apresentam diversas vantagens em relação aos demais meios de transmissão metálicos, tais
como:
• Reduzida atenuação de transmissão
• Elevada capacidade de transmissão
• Dimensões reduzidas
• Baixo peso
• Imunidade a interferências eletromagnéticas
• Imunidade à diafonia (interferência entre condutores)
• Não gera interferências em outros meios
• Segurança contra “grampeamentos”
Por outro lado, também temos algumas desvantagens (nem tudo é perfeito!), conforme
relacionadas abaixo:
• Fragilidade (curvas acentuadas em dutos podem vir a quebrar a fibra)
• Difícil conectorização (utiliza-se inclusive microscópio)
• Dificuldade de utilização em topologias barra ou anel físicas
• No caso de utilização de repetidores, a alimentação dos mesmos não pode ser feita pela
própria fibra, sendo esta dielétrica (isto por enquanto, a fotônica já pesquisa a
telealimentação com uso do laser de alta potência)
• Padronização dos componentes (comum em toda tecnologia em evolução)
CONCEITOS BÁSICOS DE TRANSMISSÃO ÓPTICA

Abordaremos agora conceitos básicos de transmissões ópticas. De forma genérica, estes
conceitos servem para qualquer tipo de transmissão fotônica.
As fibras ópticas são filamentos cilíndricos de sílica, vidro ou plástico, de altíssima pureza e
dimensões bem reduzidas (a velha comparação com o fio de cabelo não será utilizada), constituídas de
uma casca e um núcleo óptico concêntrico, cuja estrutura permite o guiamento e a propagação de luz
em seu núcleo. O princípio de funcionamento da fibra óptica baseia-se no efeito da reflexão total da luz,
que ocorre devido à diferença entre o índice de refração do núcleo e da "casca".
De acordo com a forma de propagação da luz, as fibras são classificadas em monomodo e
multimodo. As fibras monomodo apresentam dimensões típicas de 8/125 mícrons (diâmetro do
núcleo/casca), com elevada capacidade de transmissão e baixa atenuação, sendo portanto aplicadas
nos enlaces de curta a longa distâncias, entroncamentos urbanos, interurbanos, internacionais
submarinos, nacionais submarinos, etc.
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FIGURA 130– FIBRA ÓPTICA
As fibras multimodo apresentam dimensões típicas de 50/125 mícrons ou de 62,5/125 mícrons,

porém com capacidade de transmissão inferior a monomodo, além de ter atenuação maior, diminuindo
o alcance sem repetidores. Estas fibras são utilizadas tipicamente em enlaces de curta distância, em
particular para as redes ópticas de computadores (LANs ou MANs). Devemos lembrar que a fibra óptica
é um elemento unidirecional, normalmente ponto a ponto, devido aos custos ainda associados das
conexões multiponto. Em nível mais técnico, podemos ainda dividir as fibras em três grupos, devido às
características dos índices de refração e à habilidade de propagar a luz de várias formas, conforme
descrito a seguir.
MULTIMODO DE ÍNDICE DEGRAU

Estas fibras têm dimensões muito maiores que as demais, entretanto têm custos menores, pois
a fabricação tanto quanto a operação das mesmas é mais simples. Porém, apesar de terem menor
custo, estas fibras têm baixa capacidade de alcance. Elas possuem um alto número de modos de
transmissão (em torno de 3000), o que pode ser traduzido em várias reflexões do mesmo sinal, o que
diminui a largura de banda das mesmas. Abaixo, relacionamos algumas características destas fibras:
• Utilizadas para pequenas distâncias e baixas velocidades,
• Utilizam como fonte geradora os LEDs, simplificando o sistema,
• Facilidade de acoplamento com a fonte luminosa,
• Requerem pouca precisão na conectorização.
Características das fibras multimodo de índice degrau no mercado:

• Fibra de vidro (núcleo e casca)
• Diâmetros núcleo/casca = 100/140 mícrons
• Atenuação = 7db/Km
• Banda Passante = 20 Mhz
MULTIMODO DE ÍNDICE GRADUAL

Estas fibras têm dimensões médias, menores que as de índice degrau e maiores que as
monomodo, o que diminui o número de modos de transmissão (em torno de 250), aumentando o
alcance e a banda passante. A conectorização destas fibras tem facilidade média e o emissor de luz
ainda pode ser o LED, em nível de custos, não são muito maiores que as de índice degrau. Abaixo,
relacionamos algumas características destas fibras:
• Utilizadas para médias distâncias (em torno de 2000 metros)],
• Velocidades de até 1200 Mbps (ou 1.2 Gbps),
• Utilizam como fonte geradora LEDs,
• Requerem média precisão na conectorização
Características das fibras multimodo de índice gradual no mercado:

• Fibra de sílica (núcleo e casca)
• Diâmetros núcleo/casca = 50/125 mícrons
• Atenuação = de 1db/Km a 6db/Km
• Banda Passante = de 20 Mhz a 1.2 Ghz
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MONOMODO
As reduzidas dimensões destas fibras permitem grandes alcances e um único modo de
transmissão, aumentando a banda passante e diminuindo a atenuação. A conectorização destas fibras
é muito complexa e delicada (faz-se uso até de microscópio), sendo que o acoplamento à fonte
luminosa é sempre delicado. A largura de banda destas fibras é da ordem de 10 a 100 Ghz e são muito
utilizadas no ambiente telefônico para longas distâncias.
4.3.4.6 Equipamentos
Neste capitulo serão abordados os equipamentos básicos que compõe uma rede de
computadores, por se tratar de comunicação entre máquinas em ambiente industrial, não serão
colocados neste capítulo os complementos de telecomunicações normalmente usados em um
cabeamento estruturado.
REPETIDORES
O comprimento máximo que um meio de transmissão poderá ter está relacionado às suas
características de atenuação de sinal. Durante a propagação de um sinal (luminoso ou elétrico) por um
condutor, ocorre a perda de potência
pelo percurso. Para alcançar distâncias superiores as suportáveis pelo meio de transmissão é que
utilizamos os repetidores. O padrão 802.3 recomenda no máximo quatro repeaters conectados em
série, já os padrões 802.4 e 802.5 indicam que a quantidade de repetidores é determinada em função
do tráfego e da quantidade de estações de trabalho.
FIGURA 131– USO DE REPETIDORES
Os hubs permitem a utilização de uma topologia física estrela em uma topologia lógica de barra
ou anel. São muito utilizados com o meio de transmissão 10baseT (par trançado) devido ao baixo custo
e ao alcance razoável (100 metros).
Atualmente o uso de repeaters é bastante restrito, pois os hubs além de terem a função de
repeaters, oferecem facilidades adicionais, tais como monitorar colisões, retirar uma workstation
defeituosa do barramento ou anel lógico sem interromper o funcionamento dos demais recursos da
rede, além do gerenciamento que é opcional.
FIGURA 132– REPETIDORES
Este equipamento atua apenas no nível físico da Arquitetura de comunicação de dados,

gerando apenas um ganho no sinal (regeneração), conforme demonstra a figura a seguir.
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FIGURA 133– REGENERAÇÃO DE SINAL
HUBS
Nas redes Ethernet, que utilizam barramento físico, ou nas Token Ring, que utilizam anel físico
(sem Hubs), o meio de transmissão geralmente adotado é o cabo coaxial. O uso deste meio de
transmissão tem como base os custos de conexão (conectores vampiro ou BNC), pois os conectores
ópticos seriam muito onerosos e o par trançado tem uma limitação de distância de 100 metros. Por
outro lado, caso uma workstation apresente uma falha, seja ela gerada pela placa de rede ou pelo seu
próprio hardware, todo o funcionamento da rede estará comprometido. Esta restrição também é válida
para falhas no meio de transmissão.
Sendo assim, o uso dos Hubs viabiliza uma conexão segura, visto que a falha em um segmento
de conexão entre determinada WS e Hub afeta somente esta WS. A utilização dos hubs também nos
traz uma vantagem económica, visto que, na maioria dos casos, podemos utilizar um meio de
transmissão mais barato (par trançado).
FIGURA 134– HUB´S
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O HUB Ethernet, assim que recebe uma transmissão de qualquer uma de suas portas, replica-a
para a recepção de todas as demais portas, inclusive para a porta transmissora, efetuando assim o
broadcast.
Cabe lembrar que quando duas ports transmitem ao mesmo tempo, o HUB repassa essa
“sujeira” para todos os demais, caracterizando assim uma colisão. Isto comprova a transparência deste
equipamento em relação ao funcionamento do protocolo em uma topologia em barra física
FIGURA 135– PAINEL FRONTAL E TRASEIRO DE UM HUB

SWITCH ETHERNET
Para que não efetuemos a soma de tráfego de todas as workstations em um único meio físico,
pois é o que fazemos quando interligamos hubs, seja qual for o tipo, sem uso de "filtros", devemos
adotar o uso de bridges ou routers nas portas de interconexão de cada segmento de rede. Para tal, faz-
se necessário um minucioso levantamento de tráfego das redes departamentais e corporativa,
classificando estatisticamente os tráfegos intra-redes e inter-redes, detectando-se assim os pontos onde
será implementado o filtro ou o roteamento. Supondo uma interconexão de quatro redes, onde o tráfego
intra-redes é de 85% e o tráfego inter-redes de 15%, utilizando-se bridges e um hub collapsed
backbone, teríamos um acréscimo de 45% de tráfego intra-redes em todas as quatro redes
departamentais, conforme demonstra a figura a seguir.
FIGURA 136– INTERCONEXÃO COM USO DE BRIGDE
Neste exemplo, verificamos que os bridges não "conhecem" a rede destino. Trabalhando
apenas no nível de enlace, estes equipamentos apenas confinam o tráfego intra-redes, mas o tráfego
inter-redes é literalmente "jogado" para todas as demais redes via backbone. O exemplo nos deixa claro
que o perfil de tráfego das redes deve ser conhecido profundamente, do contrário, podemos adotar
soluções caras e não obter os benefícios compatíveis. Existem vários hubs com tecnologia collapsed
backbone que implementam a função bridge internamente, ou seja, entre cada placa hub e o backbone.
Esta solução pode não ser adequada para determinadas redes corporativas.
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FIGURA 137– PAINEL FRONTAL DE UM SWITCH
O nome "Switch" está na "moda" atualmente, devido à grande expectativa do mercado quanto à
técnica "Cell Relay" de comutação e protocolo ATM, entretanto são poucos os equipamentos que
trabalham efetivamente com comutação por células e muito menos com ATM. A denominação de
Switch Ethernet foi empregue mais com o intuito mercadológico do que pelo prisma técnico, pois a
maioria dos equipamentos que recebeu esta denominação, por seus fabricantes, não implementa
comutação por células, sendo apenas um HUB collapsed backbone, com funções bridge ou router.
Alguns destes equipamentos ainda implementam uma facilidade de conexão com um switch ATM (este
sim um legítimo Cell Relay), ou seja, possuem uma porta ATM a 155 Mbps. Todos estes equipamentos
têm gerenciamento via SNMP, sendo que alguns ainda empregam facilidades adicionais de
gerenciamento (com consoles próprios ou MIBs proprietárias). Outra facilidade comumente
encontrada nestes equipamentos é a criação de redes virtuais, ou seja, através de uma facilidade de
software, podemos configurar quais as workstations que fazem parte de determinadas redes,
independente da conexão física das mesmas (a qual placa HUB ou porta estão interconectadas).
Os Bridges receberam incrementos com o decorrer do tempo, que viabilizaram uma
comunicação entre estes através de um protocolo específico, com o intuito de "trocarem" tabelas de
endereços de workstations, pertinentes a segmentos de rede conectados aos mesmos.
A 3COM criou o algoritmo "Spanning Tree" para redes Ethernet e a IBM criou o "Source
Routing" para redes token ring. Com estes algoritmos, o tráfego inter-segmentos (segmento é a
denominação correta, visto estes equipamentos atuarem apenas no nível enlace, portanto todas as WS
devem pertencer à mesma rede ou sub-rede) é destinado apenas ao segmento onde a máquina destino
esta alocada, não poluindo os demais segmentos. Os switchs ethernet também utilizam estes
algoritmos, tornando-se assim altamente eficaz a filtragem de tráfego, aumentando significativamente a
performance das redes corporativas. A denominação "Virtual Lan" é errónea, visto tratar-se de
segmentos virtuais e não redes virtuais, entretanto este é o termo empregue pêlos provedores de
soluções.
Atualmente, estes switchs disponibilizam vários "backbones" internos (diferentes "bus"), sendo
comuns os ethernet 10 ou lOOMbps, FDDI 100 Mbps, token ring 16 Mbps e o "Collapsed backbone"
com velocidades superiores a 1Gbps. Estes diversos "bus" internos do equipamento viabilizam a
alocação de segmentos de rede e servidores, de acordo com a demanda de cada qual e os
compromissos de tempo de resposta.
Existem switchs de 8 portas até switchs de mais de 200 portas (bastidores interligados), sendo
comumente denominados "Concentradores".
Para que obtenhamos sucesso no emprego de switchs, faz-se necessário o levantamento
correto do perfil de tráfego (muitos provedores só querem "vender" equipamentos e não se preocupam
com esta etapa), o estabelecimento de compromissos de atendimento para com os usuários, um
sistema de gerenciamento pró-ativo adequado, ferramental e mão-de-obra especializados, além de um
plano de endereçamento IP ou IPX coerente.
ROUTER COLLAPSED BACKBONE

Os roteadores têm a função básica de interconectar LANs ou ambientes multiusuários via
WANs, entretanto a demanda de maiores performances no backbone das redes corporativas viabilizou
um novo emprego destes recursos.
Os hubs com collapsed backbone passaram a implementar a função router em suas "portas
hubs", entre estas e o backbone colapsado. Com este equipamento, o tráfego inter-redes passa a fluir
apenas entre as redes de interesse e não mais entre todas as redes, além de o fato do tráfego intra-
redes continuar isolado. São equipamentos dotados de gerenciamento e facilidades adicionais tais
quais as mencionadas nos switchs ethernet. Devemos lembrar que independente do protocolo de nível
rede utilizado (IP, IPX, etc.), devemos configurar a porção "Net ID" dos respectivos endereços de forma
individual para cada rede ou sub-rede. Verifiquemos na figura a seguir o uso típico de routers.
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FIGURA 138 – USO DE ROTEADORES

Como podemos verificar, estes equipamentos têm algumas interfaces LAN e algumas interfaces
WAN, para diversos protocolos, viabilizando a interconexão de sites remotos. Os routers collapsed
backbone já possuem as funções de HUB colapsado, além da função natural de roteador, possuindo
diversas interfaces para LANs e várias interfaces WANs. Vários fabricantes possuem estes
equipamentos (com custos diversos e altos), tendo-se diferentes capacidades de conectividade entre
modelos de um mesmo fabricante, bem como entre modelos de diferentes fabricantes, capacidades
estas pertinentes ao número de LANs a interconectar, protocolos "conhecidos", portas WANs, protocolo
de roteamento,
etc.
Verifiquemos na figura a seguir, o exemplo de emprego destes equipamentos.
FIGURA 139– EXEMPLO DE CONEXÃO
CONECTORES
Cada tipo de meio de transmissão tem sua conectorização padronizada, onde são
especificadas suas características físicas, mecânicas, dielétricas, de conectividade, tempo médio entre
falhas (MTBF), tempo médio entre a falha e a correção da mesma (MTTR), etc., inclusive em nível de
condições climáticas.
Os conectares BNC, utilizados no coaxial 10base2, têm como agravante a conectorização,
sendo que existem basicamente dois tipos: os soldados (onde é comum a famosa "solda fria") e os
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Grimpados (onde é comum o mau contato). Já os conectores tipo Vampiro, utilizados nos coaxiais
10base5, além dos diversos tipos, têm como agravante os custos.
A conectorização do par trançado é muito simples (desde que efetuada através do ferramental
adequado), entretanto a qualidade do conector é muito variável. Um conector RJ-45 pode custar de R$
0,65 a R$ 1,80, sendo que sua ,qualidade tem a mesma curva de variação. Nem sempre o preço de um
conector RJ-45 é compatível com sua qualidade (muitas vezes um conector caro tem péssima
qualidade). Devemos verificar nestes componentes, a qualidade da parte mecânica (principalmente a
"presilha" do conector ao cabo), da parte de contatos (os adequados têm contatos banhados a ouro,
outros podem ter contatos banhados a "lata") e a sua resistência.
Os conectores utilizados no segmento óptico ("lObaseF) normalmente são simples em nível de

conectorização, apenas requerendo mão-de-obra e ferramenta! extremamente especializados.
Atualmente, temos basicamente três tipos de conectorização óptica: a SMA (de péssima
qualidade), a ST (similar ao coaxial em nível de engate) e o mais recente SC (plástico, similar ao RJ-45
no engate), sendo que é aconselhável o uso do conector SC, o qual tem desgaste e perdas inferiores
aos demais, além do menor custo. Os pontos delicados nestes conectores são a resistência mecânica,
o isolamento óptico e o preço.
TIPOS DE CONECTORES
• Conector BNC
• Conector RJ-45
• Balun
• Data Conector
• Conectores Ópticos
• Tomada Telebrás
CONECTOR B N C
Os conectores BNC são utilizados para conectar, estender ou terminar redes de cabo coaxial como
Ethernet e ArcNet. Há diversos tipos de conector como o BNC-T, BNC prolongador e o BNC terminador.
O conectar BNC macho é fixado direto no cabo. Possui um pino central que é soldado ou crimpado ao
fio central do cabo, e uma camada externa, à qual a blindagem é conectada.
FIGURA 140 – CONECTOR BNC
O conectar BNC-T permite a conexão do cabo à placa de interface de rede e continuação do

segmento.
FIGURA 141 – DERIVAÇÃO T - BNC
O BNC terminador possui um resistor que termina o cabo coaxial. Cada extremidade do
barramento requer um BNC terminador para o perfeito funcionamento da rede.
FIGURA 142 – TERMINADOR BNC
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O BNC prolongador é utilizado para unir dois segmentos de cabo.
FIGURA 143 – PROLONGADOR BNC (EMENDA)
CONECTOR RJ-45
São conectares de 8 (macho) ou 10 (fêmea) vias, similares aos utilizados em tomadas
telefônicas (RJ-11). Geralmente, são usados em redes Ethernet 10- BaseT (par trançado) ou em outros
sistemas de rede.
FIGURA 144 – CONECTOR RJ 45 MACHO
FIGURA 145 – CONECTOR RJ-45 FÊMEA
Balun
O Balun (Balanced / Unbalanced) permite a substituição do cabo coaxial por um cabo par trançado. Em
uma de suas pontas, possui um conectar BNC macho e na outra ponta, uma tomada padrão
TELEBRÁS. Sua utilização é interessante quando ainda temos terminais "burros" (Ex.: IBM 327X) e
disponibilizamos um cabling Cat 5 já preparado para a substituição dos terminais "burros" por
workstations, bastando então a troca dos "PC cable". Mas ainda é comumente utilizado na otimização
dos centros de fios, substituindo coaxiais de terminais "burros" por pares de fios telefónicos, utilizando-
se ainda das tomadas Telebrás .
FIGURA 146 - BALUN
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DATA CONECTOR PARA REDES TOKEN RING

O sistema Data Conectar Universal deve atender às especificações da norma IEEE 802.5 para
redes locais. Este sistema fundamenta-se em um módulo composto por conectar de dados universal,
utilizando as diversas características de seu desenho. Tanto seu invólucro quanto seus terminais
fornecem isolação ao cabo. Uma vez pronto, o módulo do conectar é ligado na saída da Workstation
ou no patch panel para fazer a distribuição horizontal do sistema de cabeamento.
FIGURA 147 – CONECTOR TOKEN RING
CONECTORES ÓPTICOS
As conectorizações ópticas são normalmente confeccionadas em laboratório, visto a
complexidade das mesmas, em campo as perdas são maiores.
Abaixo, verificamos os principais conectares ópticos, destacando-se o ST e o SC como os
melhores e mais utilizados.
FIGURA 148 – CONECTORES ÓPTICOS

TOMADAS
Para as tomadas ou conectores fêmea, valem as mesmas considerações efetuadas quanto aos
conectares, ou tomadas macho, sejam estas para uso com BNC, Vampiro, RJ-45 ou ST. Além das
considerações efetuadas quanto aos conectares, as tomadas têm que ser analisadas quanto aos
espelhos, utilizados conjuntamente. Podemos ter tomadas de piso, parede, teto, etc., sempre tomando
cuidado com a proteção das mesmas quanto ao acúmulo de poeira, desgastes mecânicos, choques,
água, etc., além da ergonometria do ambiente onde serão alceadas. Cabe lembrar que existem diversos
tipos diferentes de tomadas, cada qual adequado a determinado ambiente físico, de acordo com suas
características estéticas, funcionais, de manutenção, etc.
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FIGURA 149 - TOMADAS
PATCH PANEL
Este recurso, utilizado em cabeamentos estruturados, é de extrema importância nesta técnica,
devido à dependência de seu funcionamento adequado, qualidade, facilidades de instalação e
manutenção e alto MTBF. Se adotarmos uma estrutura de cabling Categoria 4, o patch panei deve
atender a esta mesma categoria. Da mesma forma, quando adotamos um cabeamento estruturado
categoria 5, os patch paneis têm obrigatoriamente que atender a esta recomendação. O patch panei é
o recurso básico do cabling estruturado, visto que nele são conectados todos os cabos provenientes
dos pontos instalados, independente da existência ou não de uma WS instalada. As portas do patch
panei que possuem pontos com WS, são interligadas às respectivas portas dos hubs através de patch
cables, os quais também devem atender às mesmas especificações da categoria adotada nos demais
recursos, inclusive em nível de comprimento (máximo de 7 metros).
O acondicionamento destes recursos deve ser efetuado de forma racional para as necessárias
manobras e manutenções, além de ter acesso restrito visto a importância dos mesmos na estrutura.
Como abordaremos em item posterior, a documentação referente a estes recursos é ponto fundamental
para o seu adequado funcionamento. Quanto aos patch cables, existem no mercado (apesar da
pequena quantidade), cabos mais flexíveis do que os comuns, que atendem às normas de categoria 5
da ISO/IEC e que facilitam sua instalação e principalmente sua operação, além de viabilizarem um
acondicionamento esteticamente e funcionalmente melhor.
FIGURA 150 – PATCH PANEL 24 PORTAS
São equipamentos que normalmente apresentam 24 portas RJ-45, mas que diferem muito em
nível de dimensões (largura, altura, profundidade) e principalmente em nível de conectorização, o que
nos abre um leque de opções com diferentes qualidades. Quando falamos em patch panei, logo
imaginamos a utilização deste recurso com o cabo "lObaseT, entretanto temos equipamentos voltados a
fibras, apesar de raros (pois a necessidade de manobras na utilização do cabling é muito mais comum
no par trançado em cabeamento estruturado e o custo dos cabeamentos ópticos estruturados ainda é
alto). Como os patch paneis possuem os conectares fêmea, devemos aplicar aqui todas as
considerações efetuadas anteriormente às tomadas.
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FIGURA 151 – PATCH PANEL
Temos basicamente duas famílias de Patch Paneis no mercado: os manuais(>95%) e os automáticos

ou matriciais (raros). Os Patch Paneis manuais necessitam da atuação física de determinado
profissional para efetuar os remanejamentos, instalações, etc., que se façam necessários. Os Patch
Paneis automáticos possuem uma console, pela qual são efetuadas todas as mudanças necessárias
com um simples "arrastar do mouse". É claro que estes equipamentos (os patch paneis automáticos)
não foram criados apenas devido à "preguiça humana", pois temos grandes vantagens no uso desta
tecnologia, como a documentação que passa a ser um processo automático e seguro (só quem possui
a senha correta pode efetuar as alterações), além da visualização objetiva da rede física e agilidade nos
remanejamentos de grandes quantidades (Ex.: Um hub com problema: todos os usuários deste serão
remanejados para portas reservas com apenas um comando).
Existem muitos Patch Paneis disponíveis no mercado que apresentam características negativas
e, é claro, danosas as nossas instalações. Citaremos agora as mais comuns, conforme descritos a
seguir.
• Conectorização extremamente complexa
• Tomadas fêmea de péssima qualidade
• Resistência mecânica ruim
• Dimensões muito díspares (largura, profundidade, altura, etc.)
• Baixo MTBF
RACKS
A maioria dos fornecedores de recursos como hubs e patch paneis não fornece estruturas para
acondicionamento destes equipamentos, denominadas genericamente de racks, sendo que mesmo
aqueles que oferecem racks em suas soluções, não trazem flexibilidade para acondicionamento de
recursos de outros provedores. Este fato é devido à não padronização das instalações, do ponto de
vista acondicionamento, visto que cada empresa tem sua estrutura física e suas próprias necessidades.
Sendo assim, recorremos a empresas fornecedoras de racks para diversos tipos de equipamentos
(modems, multiplexadores, controladoras, equipamentos de telefonia, etc.), as quais estão se
especializando no segmento de LANs. A vantagem destas empresas está no fato de fabricarem
equipamentos por encomenda, personalizando o recurso a cada instalação. A desvantagem é que a
empresa contratante dos recursos torna-se a responsável pelo seu projeto.
Um rack deve atender a um padrão para todos os andares da empresa, quanto às medidas e
partições, bem como às formas e ferramentas de fixação, portanto devemos efetuar um projeto bem-
elaborado. Este equipamento deve viabilizar uma manutenção prática, visualização adequada dos
equipamentos,
facilidades operacionais e flexibilidade para novas instalações.
Como mencionado, não existem padrões para estes equipamentos, entretanto devemos criar
um que adeque-se as nossas instalações como um todo, o qual deve possuir as seguintes
características:
• Facilidade de manutenção
• Facilidade de operação (visualização dos recursos)
• Flexibilidade de crescimento (modularidade)
• Padrão para toda a instalação, variando apenas no porte
• Resistência mecânica
• Proteção aos equipamentos acondicionados quanto à poeira e outros agentes
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A especificação do modelo ideal do rack, abrangendo as características descritas no item

anterior, só pode ser efetuada após a padronização dos equipamentos a serem acondicionados no
mesmo; do contrário, teremos diversos padrões na organização e ainda assim muitos racks com
problemas de acesso físico, visualização de recursos, etc.
FIGURA 152 - RACK
TRANCEIVER OU MEDIUM ATTACHEMENT UNIT (MAU)

Transceiver ou MAU é o nome específico da interface de acesso ao meio. O MAU pode ser
monoport (apenas uma conexão) ou multiport (conexão de diversos equipamentos). O MAU multiport é
um Hub, utilizado em redes token-ring no ambiente IBM.
O MAU pode estar incluso na placa de rede ou ser um hardware externo. Para o padrão
Ethernet existem recomendações quanto à quantidade de MAUs e a distância entre estes em função do
tipo de meio de transmissão. Já para o padrão Token Ring, a quantidade máxima de MAUs é
determinada pelo tráfego e pela quantidade de estações de trabalho.
FIGURA 153 – INTERFACE MULTIPORT
O MAU deve fazer sempre a interface entre a workstaion e o meio de transmissão, conforme
mostra a figura abaixo.
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119
FIGURA 154 – INTERFACE DE ACESSO

Podemos dividir o MAU em duas porções, sendo uma dependente do tipo de workstations
(barramento ISA, EISA, MCA, etc.) e outra dependente do tipo de meio de transmissão (10base2,
10base5, 10baseT, 100baseT ou 100baseF) e protocolo de acesso (802.3, 802.4 ou 802.5). Portanto, a
parte referente a meios de transmissão e protocolos é a que nos interessa. Verifiquemos a seguir,
algumas características destes recursos:
• Facilidades de Gerenciamento (opcional)
• LEDs indicativos
• Opção de operar a 10 Mbps ou 100 Mbps, half ou full-duplex (no caso do Ethernet)
• Opção de mais de um tipo de meio físico (Ex.: Uma porta 10base2 e
• uma lObaseT)
• Uma porta com interface paralela para cabo AUI (multifio) para interconexão com MAU
externo
• Configuração por jumpers (hardware) ou por software
A qualidade das placas de redes é de extrema importância para o funcionamento adequado da

workstation, sendo que a princípio, poderíamos imaginar que uma placa que funciona bem em
determinado microcomputador "padrão IBM PC", deverá funcionar bem em qualquer microcomputador
com o mesmo padrão. Entretanto, esta afirmação não é verídica, pois este "padrão IBM PC" não é tão
padrão quanto parece, portanto devemos analisar cada família de recursos (workstations) que
desejamos plugar na rede e adotar a placa adequada aos mesmos.
4.3.4.6 Técnicas de cabeamento

As técnicas de cabeamento aqui descritas são utilizadas para o padrão Ethernet, porém com
certos cuidados esta mesma base pode operar com os sistemas de comunicação no padrão RS-232 e
RS-485
CABEAMENTO NÃO ESTRUTURADO

Infelizmente, esta ainda é a forma mais utilizada no Brasil, para a infra-estrutura de cabling nas
empresas. O Cabling Não Estruturado é baseado em uma instalação sem grandes planejamentos, onde
o crescimento da rede não é levado em consideração.
As características deste método de cabeamento são:
• Passagem de cabos utilizando a estrutura telefónica,
• Passagem de cabos apenas para as localidades onde estejam previstas workstations, ou
onde já funcionam as mesmas,
• Não utiliza Patch Panel,
• Geralmente, não envolve obras civis,
• A cada nova workstation a ser instalada é passado novo cabo,
• A cada mudança ou remanejamento de workstation são passados novos cabos,
• Dutos de passagem de cabos tornam-se insuficientes em determinada fase do crescimento
da rede,
• Geralmente, não tem documentação adequada,
• Tem um custo inicial relativamente baixo,
• Tem um custo adicional enorme durante o crescimento da rede ou remanejamentos físicos
das workstations,
• Pouca flexibilidade.
As vantagens deste cabeamento são creditadas ao baixo custo inicial e à rápida implantação.
Quando adotamos este método de Engenharia de Cabling (Não Estruturado), teremos grandes
problemas com o crescimento da rede, além de um custo adicional crescente. Sabe-se que as
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120
mudanças de disposição física das workstations são constantes, isto em todos os segmentos das
organizações. Sendo assim, para cada workstation remanejada, deve ser efetuado o remanejamento do
cabo utilizado ou, quando isto não é possível (o que é mais comum), deve ser providenciado um novo
cabo (do HUB à Workstation). A maioria das organizações não possui infra-estrutura interna para
efetuar o serviço de cabling, tendo portanto que recorrer a empresas especializadas, o que demanda
disponibilidade da mesma e custos.
O custo inicial desta tecnologia, se comparada ao cabling estruturado, é baixo, mas os
benefícios só aparecem quando a organização dificilmente tem modificações em seu layout físico, ou
seja, quando os usuários raramente mudam as disposições de suas mesas, setores e departamentos,
além do fato de que a empresa deve crescer de forma muito lenta, no que se refere à instalação de
novos pontos de rede. Como a maioria das empresas tem constantes modificações, exclusões e
ampliações em sua estrutura física e em suas disposições de mobiliário, a relação custo/benefício desta
técnica é muito baixa.
Como já mencionamos, o custo de novas instalações e principalmente de remanejamentos de
pontos de rede é da ordem de R$ 30,00 (apenas a mão-de-obra) por ponto, gerando um gasto flutuante
mensal muito alto. Outro fator que deve ser considerado no cabling não estruturado, diz respeito às
tubulações, que podem tornar-se insuficientes, em determinado instante, para a inclusão de novos
cabos, demandando uma restruturação na parte civil da empresa. Não podemos esquecer que muitas
vezes, quando desejamos "passar" mais cabos, o técnico de cabling pode ser obrigado a utilizar
determinada força para tal, o que pode ocasionar o rompimento ou desgaste dos cabos que já estão
sendo utilizados.
A figura a seguir um exemplo de cabeamento não estruturado.
FIGURA 155 – CABEAMENTO NÃO ESTRUTURADO
CABEAMENTO ESTRUTURADO
Cabe mencionarmos novamente o fato de que, geralmente, os profissionais envolvidos com
este segmento (Cabling) não conhecem os protocolos do nível MAC (CSMA/CD, Token Ring e Token
Bus), apenas aluando em nível físico (passagem de cabos, escolha dos meios, layout, etc.). Este
desconhecimento quanto aos níveis superiores ao físico por parte destes profissionais, acarreta,
comumente, erros na estruturação do cabling. É comum verificarmos redes com cabling fora dos
padrões do IEEE, EIA/TIA e ISO/IEC.
Este método é o mais adequado para a infra-estrutura de uma rede local. O princípio básico
deste método está na previsão adequada dos possíveis pontos de rede na infra-estrutura física das
construções.
As características deste método de cabeamento são:
• Provável envolvimento de obras civis,
• Definição de um padrão para acondicionamento de usuários nos espaços físicos da
empresa,
• Definição clara da(s) topologia(s) da rede,
• Passagem de cabos para todos os pontos possíveis de instalação de workstations,
• Utilização de Patch Paneis,
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121
• Documentação adequada,
• Flexibilidade de crescimento,
• Flexibilidade e Rapidez para remanejamentos,
• Preservação dos investimentos em cabling,
• Uso de hubs somente para WS em uso,
• Uso de equipamentos e cabos nível 5 da EIA/TIA e ISO/IEC,
• Desnecessário o uso de mão-de-obra especializada para mudanças ou implantações de
workstations,
• Custos envolvidos com a implantação muito mais altos que com o método Não Estruturado,
• Necessidade de um planejamento muito apurado,
• Custos posteriores à implantação inicial, envolvendo apenas Hubs e cabos de conexão
WS/tomada ("PC cable" ou "Patch cord") para novas workstations.
O motivo comumente alegado pêlos projetistas de LANs quanto à não-adoção do cabeamento

estruturado é o custo muito elevado da solução. Mas se levarmos em conta os gastos com novos
pontos e principalmente com pontos remanejados,verificamos que o investimento inicial é rapidamente
amortizado devido à significativa economia. Outro aspecto muito importante a considerar está
relacionado às dificuldades na passagem de mais cabos durante o crescimento de uma rede com
cabling não estruturado. Os dutos passam a ser insuficientes, e o pior é que ao tentarmos passar um
cabo em um duto superlotado, podemos romper cabos que estavam em funcionamento, devido à
"força" aplicada pêlos técnicos de cabling. Para evitar isto, muitas empresas vivem em "obras", sendo
que o cabeamento estruturado é definitivo e deveria ser a opção adotada. Não devemos esquecer que
a infra-estrutura de cabling é o primeiro parâmetro que sinalizará o sucesso ou não do projeto da rede
como um todo.
Entretanto, as infra-estruturas prediais não apresentam capacidade, na maioria dos casos (mais
de 90%), para a adequada implementação do cabeamento estruturado, em nível de dutos e tubulações.
O grande problema para a implantação do método de Engenharia de Cabling Estruturado é a
falta de infra-estrutura de tubulações nas organizações, o que muitas vezes envolve custos muito altos
para os devidos acertos, inviabilizando o cabeamento estruturado. Cabe lembrar que mesmo os mais
atuais recursos, como os pisos falsos, têm custos muito altos no Brasil. Além disto, nesta estrutura
gastamos muito mais em cabos e conectares, além dos Patch Paneis, mão-de-obra e documentação,
apesar de diluirmos este custo no decorrer da utilização, devido ao fato de não nos preocuparmos mais
com custos de remanejamentos e novas instalações.
Outro grande problema desta técnica é justamente o dimensionamento adequado de pontos
para atender a novas instalações e mudanças. Podemos investir muito dinheiro em cabeamento
estruturado e no decorrer do uso do mesmo, o usuário desrespeitar o layout definido, solicitando
instalações em locais ou disposições não previstas, o que descaracteriza o cabeamento estruturado.
Devemos lembrar que as grandes vantagens desta técnica estão na flexibilidade e na preservação de
investimentos, devido ao fato de não mexermos mais em tubulações e respectivos cabos após a
implantação do mesmo e se isto não for respeitado, todo o investimento foi desperdiçado e o cabling
passa a ser não estruturado.
Na maioria das redes, esta é a solução que nos viabiliza a melhor relação custo benefício.
Apenas em situações em que as mudanças físicas na empresa são muito esporádicas ou quando a
obra civil necessária para a implantação da mesma é muito cara, é que não obtemos a melhor relação
custo/benefício nesta solução. Apesar de termos um custo de projeto e instalação maior nesta solução
do que no cabling não estruturado, com o decorrer do tempo, contabilizando-se os gastos que teríamos
com a solução não estruturada com mudanças e novas instalações, verificamos uma economia a longo
prazo. O maior benefício desta solução não é a economia a longo prazo e sim a flexibilidade e facilidade
de crescimento e adequação do cabling a novas diretivas.
Entretanto, se as obras civis necessárias para a viabilização do cabling apresentarem grande
complexidade e quantidade/ os custos inviabilizam a implementação desta técnica. Alguns segmentos
também têm problemas para a implementação desta técnica, como por exemplo as agências de
automação bancária, as quais sofrem obras civis em média a cada dois anos, o que então denota uma
estrutura nova de cabling a cada reforma. Para este segmento em questão, a técnica de cabling não
estruturado apresenta maiores vantagens, desde que o mesmo seja implantado com folgas (não é
estruturado, entretanto utiliza patch paneis para manobras de pontos adicionais ou "reserva").
Empresas que utilizam prédios alugados também encontram dificuldades na implantação do
cabling estruturado, visto a necessidade (na maioria dos casos) de obras civis, o que encarece o projeto
e não tem retorno rápido, sendo que a empresa pode mudar de instalação antes de amortizarmos os
investimentos efetuados.
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A figura abaixo mostra um exemplo de cabeamento estruturado.
FIGURA 156 – CABEAMENTO ESTRUTURADO
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123
ETEJM O PROCESSMENTO DE SINAIS
5 – O PROCESSAMENTO DE SINAIS
5. O processamento dos sinais (Computação)

O processamento dos sinais pode ser realizado por duas formas distintas, a primeira pode ser
realizada por dispositivos analógicos que são normalmente amplificadores transistorizados,
amplificadores diferenciais e amplificadores operacionais, que conforme a arquitetura de conexão
podem realizar operações aritméticas em sinais analógicos. Normalmente os dispositivos analógicos
são proprietários (ou seja são fabricados especialmente para o dispositivo a ser controlado). A outra
forma de processamento de sinais é a digital, caracterizada pelo CLP – Controlador Lógico
Programável.
O CLP nada mais é que um computador com as interfaces voltadas para controle automático.
Este tipo de controlador é de arquitetura aberta em que a CLP pode ter interface padrão e
intercambiáveis entre si. A arquitetura para este tipo de sistema não é proprietária e pode ser
substituída por similares sem maiores restrições
5.1 Computação analógica

A computação analógica é composta por circuitos amplificadores discretos, transistores, ou
integrados amplificadores operacionais. Os controladores mais antigos tem a base em amplificadores
transistorizados classe A, B ou AB, que conforme o tipo de realimentação podem ser classificados em
somadores, integradores e diferenciadores. Quando conectados de forma diferencial os circuitos
discretos o circuito apresentam elevada sensibilidade e alta impedancia de entrada. Em função do alto
custo e dificuldade com manutenção, além da baixa confiabilidade fizeram com que o uso de
componentes discretos entrassem em desuso. A computação analógica ficou portanto mais relacionada
aos amplificadores operacionais, cabendo aos transistores somente a função de amplificadores de
potência, que tem a função de acionadores.
5.1.1 Amplificadores Operacionais

Definição:
O amplificador operacional é simplesmente um amplificador de acoplamento direto de alto
ganho. Projetado para amplificar sinais que se estendem por uma larga faixa do Fr. sendo normalmente
usado com uma malha de realimentação externa. É formado por um ou mais estágios de amplificação
diferencial ( ver apêndice A ).
O Opamp é capaz de amplificar, controlar ou gerar qualquer onda senoidal ou não senoidal
desde de até muitos MHz. Qualquer função computacional clássica é possível tais como adição,
subtração, multiplicação, divisão, integração e diferenciação. Ele é usado em inúmeras aplicações em
sistemas de controles, sistemas de regulação, processamento de sinais, instrumentação e computação
analógica.
Funcionalmente, como mostra a figura 157, o Opamp contém um terminal de saída o qual é
controlado por dois terminais de entrada. Se urna tensão positiva é aplicada na entrada não inversora (
+ ), a saída do Opamp será positiva. Do mesmo modo, urna tensão positiva aplicada na entrada
inversora irá levar a saída para uma tensão negativa.
FIGURA 157– DIAGRAMA FUNCIONAL DO AMPLIFICADOR OPERACIONAL
O modelo mostrado na figura 157 é um esquema bem simplificado do Opamp. Um esquema

mais detalhado é mostrado na figura 158.
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FIGURA 158– DIAGRAMA COMPLETO DE UM AMPLIFICADOR OPERACIONAL
Conforme o Opamp podemos ter todos os terminais representados na figura 158 ou apenas
alguns terminais dependendo para o fim ao qual se destina o amplificador.
PARÂMETROS DO OPAMP IDEAL

Abaixo relacionamos os parâmetros principais dos Opamps e seus valores ideais, mais adiante
descreveremos cada parâmetro seus valores reais e alguns circuitos de compensação:
1. Ganho de tensão diferencial ( differential voltage gain )

Ad = Avo = ∝
2. Ganho de tensão em modo comum
Ac = Acmo = O
3. Largura da banda (Bandwidth ) = ∝
4. Impedância de entrada ( Input Impedance) = ∝
5. Impedância de saída ( Output Impedance ) = O
6. Tensão de saída ( Output Voltage ) = O quando a tensão de entrada ( Input Voltage ) = O.
7. Variação dos parâmetros com a temperatura ( parameter drift' with temperature ) O.
8. C.M.R.R.- Comun Mode Rejection Rate = ∝
5.1.2 Parâmetros do Opamp Ideal
CIRCUITOS BÁSICOS
Dois são os circuitos de grande uso, o inversor e o amplificador não inversor. Outros circuitos
mais complexos são mera extensão destes dois.
AMPLIFICADOR INVERSOR
FIGURA 159– AMPLIFICADOR INVERSOR
Como i’ =0, para o opamp Ideal, podemos considerar i1=i2=i
Vi = i R + ε
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Vo + i R2 = ε
E = O para o opamp ideal, portanto as duas equações anteriores / ficam:
Vi = i R1
Vo = - i R2
O ganho do operacional é a relação entre o sinal de saída e o sinal de entrada, o que resulta na
seguinte relação de ganho:
A = Vo / Vi = - R2 / R1
O ponto V.C. é chamado de terra virtual pois sua tensão em relação a terra é zero se o oparnp
for ideal.
Note que a impedância de entrada do circuito é igual a R1.
A = R2 / R1
AMPLIFICADOR NÃO INVERSOR
FIGURA 160– AMPLIFICADOR NÃO INVERSOR
i’ ~ 0 portanto
Vo – Vx = i Rf
Vx = i R1
Como ε ~ O então
Vi = Vx (1)
Vo – Vi = i Rf
Vi = i R1 (2)
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Tirando i da 2a equação e substituindo na 1a temos:

V1
V0 ~ V1 = RF V0 R1 = R F V I + R1V I
R1
V0 R
V0 R F + R1 A = ( AVCO ) = =1+ F
= V1 R1
V1 R1
RF
A =1+
R1
Note que neste circuito a impedância de entrada é a do próprio Opamp, cujo valor é bem
elevado.
Nota: A tensão de saída do amplificador operacional está limitada pela tensão de alimentação.
Se a alimentação for de + 15V a máxima tensão de saída é usualmente alguns volts menos que a de
alimentação, ou seja tipicamente + 13 Volts. Este limite de tensão não aumentará nunca com o
aumento da tensão de entrada, ao atingir essa tensão ele satura.
Abaixo temos a função de transferência de entrada para a saída de um Opamp típico.
FIGURA 161– CURVA DE GANHO DO AMPLIFICADOR OPERACIONAL
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128
5.1.3 Parâmetros do Opamp Real
GANHO DE TENSÃO ( AO) (VOLTAGE GAIN)

Este parâmetro é freqüentemente chamado de ganho de malha aberta ( open-loop gain ) e é
especificado para dc. É definido como a relação entre a tensão de saída pela tensão de entrada. O
valor de Ao pode variar de 1000 a 10 dependendo do Opamp.
Ad é o ganho de tensão diferencial para sinais dc, que é, a relação entre a tensão de saída pela tensão
entre os dois terminais de entrada. O ganho entre os dois terminais de entrada ( ligados entre si ) e a
saída é chamado ganho em modo comum Ac. Sendo que Ac é usualmente 1000 vezes menor que Ad.
FIGURA 162 – GANHO DEE TENSÃO EM UM AMPLIFICADOR OPERACIONAL
LARGURA DE BANDA (BANDWIDTH)

A largura de faixa ( ou de banda ) de um dispositivo pode ser definida de muitas maneiras. Uma
comunente encontrada nos catálogos de Opamp é: Freqüência de cruzamento para ganho unitário.
Esta é a freqüência para a qual o ganho de tensão passa por um ganho igual a 1 ( Odb ). Essa
freqüência tem valores entre 1 KHz a 1000 KHz.
A limitação da largura da banda é dada pelas capacitâncias internas do Opamp.
FIGURA 163– RESPOSTA EM FREQÜÊNCIA
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SLEW RATE ( VELOCIDADE DE VARIAÇÃO )

Quando um sinal de grande amplitude é aplicado a entrada do Opamp, a saída máxima
aparece depois de um determinado delta de tempo, devido a presença da capacitância interna do
Oparnp. Essa limitação na velocidade da variação da saída ( ou do inglês “ Slew ” ) em responder a
um sinal de entrada é expressa em volts por microsegundo ( V/us).
Sendo essas capacitâncias internas as mesmas que limitam a largura de banda do dispositivo, é de se
esperar que um Opamp de alta velocidade ( alta slew rate ) irá ter também uma grande largura de
banda.
O valor do Slew Rate do melnor Opamp é de 100 V/us, o Opamp de uso geral 741 possui um
Slew Rate de 0,5 V/us.
A seguir damos uma tabela onde é mostrado o sinal de saída do Opamp LM 101 para uma
onda senoidal de entrada, sendo que o circuito formado com o Opamp é um amplificador inversor de
ganho unitário.
TABELA 23 - SLEW RATE
–
RESISTÊNCIA DE ENTRADA
Este parâmetro é definido tanto como resistência de entrada diferencial Rid ( entre os dois
terminais de entrada ) ou como resistência de entrada em modo comum Ric ( para ambos terminais de
entrada em relação a - Vcc ). Nos amplificadores operacionais o valor de Rid se situa entre várias
centenas de K.ohms a várias M Ω , Rio não é especificado muitas vezes mas está em torno de 108Ω
ou mais. Quando é usado FET na entrada do Opamp, a resistência de entrada passa a ser em torno de
1012 Ω .
TENSÃO DE COMPENSAÇÃO DE ENTRADA (INPUT OFFSET VOLTAGE ) - VIO

A tensão necessária através das entradas do Opamp para levar a saída a zero é chamada de
tensão de compensação de entrada ( Imput offset voltage ). Para que tenhamos a tensão de saída igual
a zero, é necessário que os sinais de entrada sejam iguais. Costuma-se aterrar as duas entradas para
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130
verificar essa condição de saída zero. Devido a pequenas diferenças entre base e emissor dos
transistores que formam o amplificador diferenciador de entrada dos Opamps, a saída pode não ser
zero.
Para compensarmos essa diferença nos transistores, procedemos de uma das três maneiras
indicadas a seguir:
a) Usando os terminais de ajuste de Offset quando esses são disponíveis no Opamp.
FIGURA 164– COMPENSAÇÃO DE OFF-SET
b) Para amplificadores não inversores ( quando o terminal de ajuste de Offset não existir ).
FIGURA 165– COMPENSAÇÃO EXTERNA DE OFF-SET AMP. INVERSOR
c) Para amplificadores inversores ( quando o terminal de ajuste de Offset não existir ).
FIGURA 166– COMPENSAÇÃO DE OFF-SET AMP. NÃO INVERSOR
CORRENTE DE POLARIZAÇÃO DE ENTRADA (INPUT BIAS CURRENT - IB - )

Os transistores do primeiro estágio de amplificação diferencial, deve ser diretamente polarizado.
Isto requer uma pequena corrente em cada uma destas bases. A corrente de base Ib é definida como
sendo a metade da soma destas duas correntes, ou seja, a média das duas correntes. Esta definição só
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é válida se a saída está balanceada para zero volts. Nos Opamps monolíticos ela está entre 1mA e
1uA, quando é usada a tecnologia FET ela cai para menos de 1nA.
Como a tensão de offset de entrada, a corrente de polarização Ib é um parâmetro d.c. e não
deve afetar o projeto de um amplificador a.c.
Os circuitos utilizados para minimizar esse erro estão representados abaixo, e consistem em igualar as
impedâncias para as duas entradas do Opamp.
a) Amplificador inversor
FIGURA 167– POLARIZAÇÃO DE ENTRADA AMP INVERSOR
b) Amplificador não inversor
FIGURA 168– POLARIZAÇÃO DE ENTRADA AMP. NÃO INVERSOR
INPUT OFFSET CORRENTE - IIO

Os 2 transistores de entrada do Opamp requer muitas vezes correntes de polarização
ligeiramente diferentes. A diferença entre essas duas correntes é definida como " Input Offset currente ”
( corrente de compensação de entrada ) Iio. Como é de se esperar, Iio varia com a temperatura. Esta
corrente deve também ser zero no caso ideal, normalmente ela menor que algumas centenas de nA. A
figura 169 mostra essa variação com a temperatura para um Opamp típico.
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FIGURA 169– VARIAÇÃO DO OFF-SET COM A TEMPERATURA
Os circuitos apresentados, no item anterior, para a compensação da corrente de polarização

não cancelam o efeito do Iio. Nós podemos compensar qq Iio dado, escolhendo Rp ligeiramente maior ou
menor que Ri.Rf / ( Ri + Rf ). No entanto para uma variação de temperatura lio irá se alterar, e como
resultado a tensão de saída se deslocará.
A seguir mostramos um circuito que cancela o efeito do Iio mesmo com a variação de temperatura.
A figura 170 mostra um esquema simples que é recomendado para circuitos amplificadores
inversores. A corrente da base do transistor PNP é injetada no transistor NPN de entrada do Opamp. O
transistor externo PNP deve ter a mesma característica de variação da corrente de base com a
temperatura, que o transistor interno NPN do Opamp. A pequena diferença entre os dois dispositivos é
corrigida pela seleção do resistor R2 para termos uma tensão zero na saída. Este circuito rio requer o
resistor de compensação Rp.
FIGURA 170– TÉCNICA DE CORREÇÃO DE OFF-SET EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA
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5.1.4 Alguns circuitos com Opamp.

AMPLIFICADOR SOMADOR
O amplificador inversor pode ser usado para formar a sorna algébrica de várias tensões de
entrada com cada entrada modificada por um fator de escala desejado.
Urna vantagem desse circuito misturador é que em adição à sua capacidade de ganho, o terra
virtual representa um ponto de impedância zero e assim es sinais de entrada não podem interagir.
FIGURA 171– SOMADOR ANALÓGICO

IF= I1 + I2 + I3 pois I = 0
ε − V0 V1 − ε V2 − ε V3 − ε
= + +
Rf R1 R2 R3
Como ε = 0 tem-se:
R R R 
VO =  F V1 + F V2 + F V3 
 R1 R2 R3 
Uma vantagem deste circuito misturador é que em adição a capacidade de ganho, o terra virtual
representa um ponto de impedância zero e assim os sinais de entrada não podem interagir
SEGUIDOR DE TENSÃO
Se realimentarmos toda a saída para a entrada inversora como mostra a figura 172, teremos:
FIGURA 172– SEGUIDOR DE TENSÃO
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V0 = A0V1 − A0V0
V0 (1 − AO ) = A0V1
V0 A0
=
V1 1 − A0
V0
=1
V1
OBS: A0 >> 1
ε = V1 − V0
V0 = A0 E
Portanto, temos um ganho unitário, uma alta impedância de entrada e urna baixa impedância de
saída. Este circuito é utilizado normalmente para causar impedâncias.
INTEGRADOR
FIGURA 173- INTEGRADOR
O integrador é extremamente utilizado em computação analógica, processamento de sinais e

geração de sinais.
A figura 173 mostra um circuito integrador, que produz na saída una tensão proporcional a
integral da tensão de entrada. As equações de operações são tiradas assumindo um Opamp ideal.
Vi − ε
=i
R
T
1
ε − Vo = ∫ idt
C0
Substituindo i na segunda equação

1 t Vi − ε
C ∫0 R
ε − Vo = dt
1 t
(Vi − ε )dt
RC ∫0
ε − Vo =
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Como A=∝ e ε=0
1 t
Vo = −
RC ∫ Vidt
o
FIGURA 174– CURVA CARACTERÍSTICA INTEGRADOR
Como foi visto anteriormente, um Opamp prático possui em ambas as entradas uma tensão de
Offset ( Vi ) e uma corrente de polarização (Ib). Devido a existência destes erros d.c., a saída do
integrador é constituída de duas componentes: termo de sinal integrado e termo do erro.
FIGURA 175– COMPENSAÇÃO DE OFF-SET NO INTEGRADOR
A integral da tensão de offset d.c. resulta em uma tensão em rampa, um termo que é
linearmente incrementado e cuja polaridade é determinada pela polaridade da tensão de offset. Somado
a esse erro de tensão em rampa temos na tensão de saída a tensão de offset de entrada.
A corrente de polarização IB flui quase que totalmente através do capacitor de realimentação,
carregando este em forma de rampa. Estas duas rampas de erro irão crescer continuamente até que o
amplificador integrador chegue a tensão de saturação.
Esses erros limitam o tempo de integração. O erro devido a corrente de polarização pode ser
minimizado aumentando-se o valor do capacitor de realimentação e diminuindo o valor do resistor de
entrada de forma a manter a quantidade de tempo RC. Existe um valor mínimo para o resistor R que é
dado pela limitação de carga para a fonte de sinal.
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136
O efeito da corrente de polarização pode ser reduzido acrescentando-se uma resistência entre
a entrada não inversora e terra. Isso é qualiza a resistência para as duas entradas e troca o efeito da
corrente de polarização para o de corrente de offset.
Além de escolhermos um valor de capacitor alto, devemos selecionar o de menor fuga, menor
que a corrente de polarização do Opamp.
Poliestireno e Teflon são usados em integradores de grandes quantidades de tempo. Para
quantidade de tempo pequena a qualidade do capacitor deixa de ser tão importante.
A figura 176 mostra uma opção para se evitar a saturação do amplificador, especialmente se o
amplificador tiver um alto valor de tensão de offset.
FIGURA 176– POLARIZAÇÃO AMPLIFICADOR DIFERENCIAL
Visto que o amplificador (sem o resistor R2 ) está operando em malha aberta para correntes
contínuas, a tensão de entrada de offset irá ser integrada, e a saída tenderá saturação. Isto é evitado
quando o ganho d.c. é limitado pelo resistor shunt R2.
Em computação analógica (e onde o efeito da saturação é evitado por uma grande variação da
tensão de saída sem o uso de R2), o valer de R1 e Cf são usualmente escolhidos como 1M e 1uF
respectivamente, fazendo com que a quantidade de tempo 1/R1Cf seja igual a unidade, isto simplifica a
computação.
AMPLIFICADOR DIFERENCIAL
Conhecido também como amplificador de erro, amplificador de diferenças, amplificador de
ponte e amplificador de instrumentação. Os Opamps utilizados para esse fim devem possuir
propriedades de melhor qualidade que os Opamps de uso geral.
A figura 177 mostra o circuito que representa o amplificador diferencial.
FIGURA 177– AMPLIFICADOR DIFERENCIAL
O sinal V1 e V2 vem normalmente de um circuito ponte com transdutores.

Para evitarmos os efeitos da tensão de offset de entrada fazemos:
R2 R4
=
R1 R3
É mais comum termos:
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137
R2 = R4 e
R1 = R3
O ganho aproximado do circuito é igual a:
R2
Vo = (V1 − V2 )
R1
A figura 178 mostra um circuito típico de amplificador diferencial para circuitos em ponte.
FIGURA 178– PONTE DE WEASTONE
GERADOR DE ONDA QUADRADA

Existem muitos circuitos que operam de forma astável, na figura 179 mostramos um exemplo do
Opamp como astável.
FIGURA 179– OSCILADOR ASTÁVEL
Costuma-se colocar nas entradas inversoras e não inversoras um resistor para garantir uma
alta impedância de entrada, pois neste tipo de circuito ela caí bastante para alguns operacionais.
Este circuito é bom para o uso de fr fixas em aplicações na faixa de áudio fr (10 Hz a 10 KHz).
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DIFERENCIADOR
Invertendo a posição do capacitor com o resistor no circuito integrador (figura 180) nós teremos
a função inversa, isto é; uma diferenciação do sinal de entrada.
FIGURA 180- DIFERENCIADOR
d (V1 − ε )
i1 = C
dt
Vo = ε − Ri2
Assumindo ser o Opamp ideal i1 = i2 e E= O portanto Vo fica:
dV1 − ε
Vo = ε − RC
dt
dV
Vo = ε − RC 1
dt
A resposta em Fr ( diagrama de Bode ) do amplificador operacional em malha aberta e do
diferenciador é dado na figura 181.
FIGURA 181 -DIAGRAMA DE BODE PARA DIFERENCIADOR
Para corrente contínua como sinal de entrada, e capacitor C de entrada ( figura 180 ) apresenta
uma impedância infinita e portanto o ganho do sistema será zero. Para altas freqüências a impedância
do capacitor cai, e o ganho de sistema aumenta a uma taxa de 20 dB/dec. Como o ganho aumenta com
a freqüência, os diferenciadores são muito sensíveis a ruídos. Mais importante porém é a taxa de
encerramento que está em torno de 40dB/dec., faz com que o diferenciador seja instável. Um método
prático para reduzir o ruído e previnir a instabilidade é o de incluir um resistor em série com o capacitor,
o efeito causado é mostrado na figura 182 e o novo circuito na figura 183.
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FIGURA 182– CORREÇÃO DA INSTABILIDADE DO DIFERENCIADOR
FIGURA 183– CIRCUITO DE CORREÇÃO DA INSTABILIDADE DO DIFERENCIADOR
Como foi verificado neste item (item 5.1 – computação analógica) verificamos a maioria dos
circuitos empregados na computação analógica, dependendo da função matemática a ser empregada é
comum a associação de um ou mais circuitos como estes. Além deste tipo de circuito é possível
também o emprego de transistores operando como amplificadores e inversores para realizar outras
funções, principalmente potenciação. Com o avanço da tecnologia estes circuitos estão caindo em
desuso cedendo espaço para a computação digital. Em equipamentos de pequeno porte e de controle
fixo tais como máquinas operatrizes é possível ainda observar o seu emprego.
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5.2 O Processamento digital
Neste capítulo será visto o processamento digital de informação que é genérico, podendo ser
aplicado tanto a computadores quanto a controladores digitais.
A arquitetura (forma como um computador digital funciona) mostrada neste capitulo de forma
genérica, porém é o elemento de processamento de todas as CLP´s (Controlador Lógico Programável)
existentes no mercado. Os blocos aqui apresentados formam a parte do processamento central. A CLP
nada mais é a adição de interfaces especiais que convertem o sinal analógico para o digital que são
integradas ao barramento de entrada e saída destas maquinas.
O microprocessador pode ser visto como um dispositivo lógico programável que pode ser usado
para controlar processos ou ligar e desligar equipamentos. Por outro lado, o microprocessador pode ser
visto como uma unidade de processamento de dados ou a unidade de computação de um computador.
O microprocessador é um dispositivo (encapsulado em um “chip”) integrado que é programável que tem
a capacidade de computação e tomada de decisões, similar a unidade central de processamento (CPU)
de um computador. O microprocessador pode ser empregado como uma unidade de controle de
processos, ou ser a CPU de um microcomputador.
O microprocessador se comunica e opera com números binários 0 e 1, chamados bits. Cada
processador tem um número fixo de instruções na forma de padrões binários conhecidos como
linguagem de máquina. As instruções binárias são abreviadas em nomes denominados mneumônicos,
que formam a linguagem assembly
5.2.1 Microprocessadores
O microprocessador é um dispositivo eletrônico multipropósito, programável, gerador de relógio
(clock), baseado em registradores que lê instruções binárias de um dispositivo de armazenamento
chamado memória, aceita entrada de dados binários e processa estes dados conforme suas instruções
e prove resultados como saída.
Uma máquina típica programável pode ser representada com três componentes:
microprocessador, entrada e saída (I/O) e memória conforme mostra a figura 184. Estes três
componentes operam juntos ou interagem uns com os outros de forma a realizar uma tarefa. Os
componentes físicos deste sistema são denominados hardware. O conjunto de instruções escritas para
o processador de forma a realizar uma tarefa é chamada software. A máquina (sistema) pode ser
programado para ligar e desligar luzes de sinalização, computar funções matemáticas ou manter a
direção em um sistema navegacional. Este sistema pode ser simples ou sofisticado, dependendo de
sua aplicação e projeto.
FIGURA 184– MÁQUINA PROGRAMÁVEL

As aplicações com microprocessadores podem ser classificadas primariamente em duas
categorias : sistemas reprogramáveis e sistemas fechados. Nos sistemas reprogramáveis, como
microcomputadores, o microprocessador é usado para computação e processamento de dados. Estes
sistemas são montados com microprocessadores de uso geral de grande capacidade de manipulação
de dados, dispositivos de armazenamento de massa (tais como discos rígidos, fitas magnéticas e
outros) e periféricos tais como impressoras. Nos sistemas fechados, o microprocessador faz parte do
produto final e não é permitida a reprogramação pelo usuário final, uma máquina copiadora é um
exemplo de sistema fechado. Os microprocessadores usados nestes sistemas são caracterizados
como:
• Microcontroladores – são componentes que incluem todos os blocos da figura 184 em um
único componente.
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141
• Microprocessadores de uso geral – são componentes formados basicamente pela ALU

(unidade lógica e aritmética), Controle e por Arranjo de registradores. Para operar este
sistema necessita de memória e I/O discretos, conforme a arquitetura da fig 184.
Os sistemas fechados também são vistos como produtos que usam microprocessadores para
realizar suas operações; eles são conhecidos como produtos baseados em microcontroladores. Existem
vários exemplos que podem ser citados tais como: maquina de lavar roupa, controladores de
semáforos, controle automotivo, instrumentos automáticos de teste, controladores de processos, etc.
MEMÓRIA
A memória se parece com um livro de notas com espaço limitado para um número fixo de
número binários em cada linha. Entretanto, estas páginas são geralmente feitas de material semi-
condutor. Normalmente, cada linha é um registrador de 8 bit´s que pode armazenar 8 unidades
bináriass, um grande número de registradores arranjados em seqüência formam a memória.
Normalmente,estes registradores são agrupados em potências de 2. Por exemplo, um grupo de 1024
(210) de registradores de 8 bits num componente semicondutor é conhecido como 1k byte de memória.
Na memória são armazenados programas e os dados utilizados pelo microprocessador. Estes
programas e dados normalmente são inseridos e lidos pelos dispositivos de entrada saída.
ENTRADA E SAÍDA (I/0)

O usuário pode entrar com instruções e dados na memória através de um teclado ou
simplesmente através de chaves. Estes dispositivos são chamados dispositivos de entrada. O
microprocessador lê as instruções contidas na memória e processa os dados conforme estas
instruções. O resultado pode ser mostrado em um dispositivo como o visor de LED (diodo emissor de
luz) de 7 segmentos, apresentado em um monitor de vídeo, impresso em uma impressora e outros
dispositivos similares. Estes dispositivos são denominados dispositivos de saída.
MICROPROCESSADOR COMO UMA CPU (MPU)

Pode-se ver o microprocessador como um componente primário de um computador.
Tradicionalmente, o computador é representado no diagrama de blocos conforme mostra a figura
185(a). O diagrama de blocos mostra que o computador tem três componentes básicos: I/O (entrada e
saída), memória e a unidade central de processamento (CPU), a qual consiste de uma unidade lógica
aritmética (ALU) e uma unidade de controle (UC).
FIGURA 185– DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM COMPUTADOR (A)

DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM MICROCOMPUTADOR (B)
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142
A CPU contém vários registradores para armazenamento de dados, a Unidade Lógica e

Aritmética que realiza as funções lógicas e as operações aritméticas, decodificador de instruções,
contadores e linhas de controle.
A CPU lê as instruções na memória e executa as tarefas especificadas. Ela se comunica com
os dispositivos de entrada e saída aceitando ou enviando dados. Contudo , a temporização do processo
de comunicação é controlado por um grupo de circuitos denominados Unidade de Controle.
No final da década de 1960, a CPU era projetada com componentes discretos em várias placas,
esta técnica (conhecida como bit slice) é empregada atualmente em sistemas de grande porte e alta
capacidade de processamento, mesmo utilizando componentes com alto grau de integração. O advento
do circuito integrado possibilitou a construção da CPU em um único componente (em sistemas de
pequeno porte); isto tornou-se conhecido como microprocessador, transformando o tradicional diagrama
de blocos conforme mostra a figura 185(b). Tem–se então o aparecimento do bloco MPU
(microprocessor unit).
ORGANIZAÇÃO DE UM SISTEMA BASEADO EM UM MICROPROCESSADOR

A figura 186 mostra a estrutura simplificada, porém funcional, de um sistema baseado em
microprocessador. Uma vez que um microcomputador está entre os muitos sistemas baseados em
microprocessadores, tem a mesma estrutura conforme mostra a figura 186. Esta estrutura inclui três
componentes: microprocessador, I/O (entrada e saída) e memória. Estes componentes são organizados
ao redor de uma via comum de comunicação denominada bus. O grupo inteiro de componentes
também é denominado sistema ou microcomputador, e seus componentes são denominados
subsistemas. Existe uma diferença significativa entre microcomputador e microprocessador. O
microprocessador é um componente do microcomputador. Por outro lado um microcomputador é um
sistema completo e similar a qualquer outro computador, porém com as limitações impostas pelo
microprocessador que são: capacidade de acesso a memória, capacidade e velocidade de
processamento, tamanho de vias e outros fatores. Similarmente, o termo periférico é usado como
dispositivo de entrada e saída, vale lembrar que periférico é o equipamento conectado ao dispositivo de
entrada e saída do computador (normalmente caracterizado por portas paralelas, seriais e outras).
FIGURA 186– ARQUITETURA DE SISTEMA BASEADO EM MICROPROCESSADOR
As funções exercidas pelos principais blocos serão descritas nos parágrafos abaixo.
MICROPROCESSADOR
O microprocessador é um componente semicondutor que opera segundo uma lógica seqüencial
(opera conforme um relógio pré-determinado – clock ), consistindo de circuitos lógicos eletrônicos
manufaturados com o uso da técnica de alta escala de integração (LSI –Large-scale integration) ou
muito alta escala de integração (VLSI –Very Large-scale integration). O microprocessador é capaz de
realizar diversas funções de computação e tomadas de decisão que podem mudar a seqüência do
programa em execução. Nos sistemas de maior porte, a CPU, implementada em uma ou mais placas
de circuito impresso, realiza as funções de computação. O microprocessador é, em muitas maneiras,
similar a esta CPU, porém inclui toda a circuitaria lógica, incluindo a unidade de controle, em um único
componente. O microprocessador pode ser dividido em três segmentos conforme mostra a figura 186:
Unidade Lógica e Aritimética (ALU – Arithmetic/lógic unit), Arranjo de Registradores, e Unidade de
Controle:
• Unidade Lógica e Aritimética – Esta é a área do microprocessador em que são realizadas
as diversas funções de computação e processamento de dados. A unidade ALU realiza
tanto operações aritméticas tais como adição e subtração, quanto às operações lógicas tais
como AND, OR ou EXCLUSIVE OR.
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143
• Arranjo de registradores – Esta área consiste de vários registradores internos, que via de
regra são identificados por letras tais como B,C,D,E, H e L. São utilizados primeiramente
para armazenar dados temporários durante a execução de um programa e são acessíveis
pelo usuário através de instruções. Alguns registradores são utilizados pelo processador
para o controle da área de armazenamento de dados na memória e para o seqüênciamento
do programa.
• Unidade de controle – A unidade de controle provê o controle de sinais e a temporização
necessária para todas as operações do microcomputador, nela estão contidas todas as
instruções que a CPU pode realizar. Ela controla o fluxo de dados entre o
microprocessador, memória e I/O. Na unidade de controle cada instrução é decodificada em
sinais adequados (tanto para os circuitos externos quanto para os internos) ao
processamento da instrução. Para microprocessadores a unidade de controle é fixa pois
consiste de uma série de portas lógicas associadas com flip-flops que transformam a
instrução (que está em binário) em uma seqüência de sinais elétricos que permitem a
execução da instrução. Portanto, a unidade de controle fixa feita a partir dos componentes
intrisecos a microprocessador e seu conjunto de instruções não pode ser modificado.
Algumas CPU´s possuem uma arquitetura diferente e a unidade de controle é feita através
de um arranjo de ROMs (memória apenas de leitura), e as instruções são decodificadas
através da programação (microprogramação) desta memória. Este tipo de tecnologia
recebe o nome de unidade de controle microprogramada. Com este tipo de arranjo é
possível criar novas instruções para a CPU, porém o custo é alto e o processamento é mais
lento.
Atualmente existem vários microprocessadores no mercado de diversos fabricantes, os mais
famosos são os processadores de 8 bit´s da INTEL – 8085, ZILOG Z-80, e MOTOROLA 68008. Estes
microprocessadores de 8 bits são normalmente empregados atualmente em sistemas fechados. As
versões mais recentes são microprocessadores de 32 bits e 64 bits tais como a família Pentium da Intel.
MEMÓRIA
A memória armazena informação binária que tanto pode ser uma instrução tanto quanto um
dado, e fornece esta informação ao microprocessador sempre que necessário. Para executar
programas, o microprocessador lê as instruções e dados da memória e realiza as funções de
computação na Unidade Lógica e Aritmética. O resultado pode ser transferido para um dispositivo de
saída ou armazenado na memória para uso futuro. A memória, conforme mostra a figura 186 pode ser
dividida em duas seções: memória apenas de leitura (ROM – Read-Only memory) e a memória de
escrita e leitura (R/W M) popularmente conhecida como memória de acesso randômico (RAM –
Random-Access memory).
A ROM é utilizada para armazenar programas que não necessitam de alteração ou não podem
ser alterados. Normalmente, em sistemas abertos, o programa de inicialização e monitoramento de
microcomputadores são armazenados neste tipo de memória. Nos sistemas fechados toda a
programação da máquina é armazenada neste tipo de memória. Os programas armazenados na ROM
podem ser somente lidos; não podem ser alterados.
A RAM é também conhecida como memória do usuário. Normalmente é utilizada para
armazenar os programas e dados do usuário. As informações armazenadas neste tipo de memória
podem ser facilmente lidas e alteradas.
ENTRADA E SAÍDA (I/O)

É o terceiro componente de um sistema baseado em microprocessadores. Este componente se
comunica com o mundo externo. O I/O inclui dois tipos de dispositivos: Entrada e Saída.
Os dispositivos de entrada tais como teclados, chaves e conversores analógicos-digitais são
utilizados para a conversão de instruções e dados originados no mundo externo em informações
binárias capazes de serem interpretadas internamente pelo sistema microprocessado.
Os dispositivos de saída transferem os dados originados no sistema microprocessado e
convertem em informações capazes de serem interpretadas pelo meio externo. Dispositivos tais como,
diodos emissores de luz (LEDs), tubos de raios catódicos (CRT) ou monitores de vídeo, impressoras,
plotter, fitas magnéticas, conversores digitais-analógicos entre outros.
SISTEMA DE VIAS (BUS)

O sistema de vias é o caminho de comunicação entre o microprocessador e os periféricos, nada
mais é que um grupo de condutores (pode enteder-se como cabos) destinados ao transporte de bit´s.
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144
De fato, como veremos mais a frente, existem diversas vias em um único sistema. Todos os periféricos
(I/O e memória) compartilham as mesmas vias, porém o microprocessador se comunica com um único
periférico de cada vez. A temporização é feita pela unidade de controle do microprocessador.
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145

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ETE JULIO DE MESQUITA

CONTROLE E AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

PROF. FÁBIO MAGALHÃES

ÍNDICE DE TABELAS VIII

1.1 – CONTROLE AUTOMÁTICO E CIBERNÉTICA 2

2.1 - CARACTERÍSTICAS GERAIS 8

3 – INSTRUMENTOS ELÉTRICOS DE MEDIÇÃO 50

3.1. INSTRUMENTO DE FERRO MÓVEL 50

4.1 INTERFERÊNCIAS AMBIENTAIS 59

5. O PROCESSAMENTO DOS SINAIS (COMPUTAÇÃO) 125

5.1 COMPUTAÇÃO ANALÓGICA 125

FIGURA 1 – SISTEMA DE CONTROLE EM MALHA FECHADA

Em virtude deste retorno diz-se que ha REALIMENTAÇÃO ou REAÇÃO.

1.2- Definição de controle automático

FIGURA 2 - DIAGRAMA DE BLOCOS TÍPICO DE UM CONTROLE AUTOMÁTICO

Alguns dos elementos de medida e os elementos de comparacão e de processamento fazem

1.4- Os dois tipos de controle automático

1.5- Diagramas de blocos

FIGURA 4– REPRESENTAÇÃO DO PROCESSO DE CONTROLE

Se as variáveis de caga tiverem variações no tempo, e só assim se justifica o controle

FIGURA 5– REPRESENTAÇÃO DE PROCESSO COM CONTROLE AUTOMÁTICO

A relação dinâmica entre as variáveis é, genericamente:

Na figura 6 representa-se a cadeia completa, incluindo as funções dos órgãos de

2.1 - Características gerais

Em qualquer sistema de controle automático é necessária a medida das variáveis a

FIGURA 7 – ELEMENTOS DE MEDIDA

2.2 - Características estáticas

2.3 – Medida de pressão

• Elementos com detetores de tensão (Strain- Gages)

FIGURA 8 – CONCEITOS DE MEDIDA DE PRESSÃO DIFERENCIAL

Manômetros de liquido – São os mais antigos instrumentos de medida de pressão. Baseiam-se

FIGURA 9 – MANÔMETRO DE LÍQUIDOS

Na Fig. 10 mostra-se esquematicamente o manômetro de flutuador. Os movimentos do

FIGURA 10 – MANÔMETRO FLUTUADOR

FIGURA 11– MANÔMETRO DE ANEL

Os movimentos do anel podem ser aplicados aos órgãos de entrada de emissores ou de

FIGURA 12 – MANÔMETRO CAMPÂNULA

Tubos de bourdon – De todos os elementos de medida de pressão é este o mais usual. É

FIGURA 13 -TUBOS DE BOURDON

Os movimentos do extremo do bourdon são transformados por meio de um conjunto de

Os bourdons são construídos em materiais elásticos. Conforme o fluido a medir e a pressão,

Foles e diafragmas - Estes elementos primários de medida de pressão estão representados

FIGURA 14 – MANÔMETRO DE FOLES

Os diafragmas algumas vezes são de materiais não-metálicos (neoprene, teflon etc.).

Medidas de vácuo - Limitamo-nos a falar do principio do vacuômetro de pirani no qual se tira

FIGURA 15– MANÔMETRO DE FOLES PARA PRESSÕES BAIXAS

Transmissores de pressão - Os elementos primários 'de medida de pressão com saída

No fim do capítulo dedicado aos elementos de medida, descreveremos alguns tipos de

FIGURA 16 – CARACTERÍSTICAS DE PROCESSOS

2.4- Medidas de vazão

FIGURA 17– TUBOS DE VENTURI

A expressão que se obtém é a seguinte:

k0é um coeficiente empírico (coeficiente de vazão) o qual depende do coeficiente de descarga e da

E necessário entrar também com determinadas correções (viscosidade. temperatura, forma e

No caso de fluidos compressiveis, isto é, no caso de gases, o problema é bastante mais

Só nos interessa de momento saber que a medida de pressão diferencial permite o

Estamos pois em presença de uma medida indireta de vazão.

FIGURA 18 – ORIFÍCIO CALIBRADO

FIGURA 19 – TOMADA DE FLANGE

FIGURA 20 – TUBO DE VENTURI

A única desvantagem é o seu custo elevado.

O tubo Venturi é particularmente recomendado para líquidos com sólidos em suspensão.