UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
LABORATORIO DE INGENIERIA DE MATERIALES
Departamento de Ingeniería Química
PRÁCTICA: CORROSIÓN

Barraza Joseph Liev, Calle Diego Alberto, Toro Patricia.

Objetivo: Identificar los mecanismos de corrosión y cuantificar la velocidad de corrosión

de probetas metálicas cuando se ponen en contacto con varios materiales de construcción de
equipos de procesos con las sustancias químicas que estos se manejarían.

1. Procedimiento

Inicialmente se cortaron 3 probetas de las cuales 2 eran de acero galvanizado y una de hierro.
Estas se almacenaron en recipientes de vidrio cerrados, a los cuales se les adiciono pony
malta, para el acero galvanizado se hizo dos pruebas con malta pura y malta diluida al 50%
en volumen, mientras que para el hierro se hizo con malta pura. La geometría de cada una de
las probetas se muestra a continuación en las figuras 1 y 2.

Figura 1. Barra de acero galvanizado con medidas tomadas.

Figura 2. Barra de hierro con medidas tomadas.

El procedimiento a continuar fue hacer un seguimiento durante 4 días intercalados,
tomando con un pie de rey las mediciones observadas en las figuras anteriores y con una
balanza la masa de cada probeta.

2. Resultados.

Las tablas que se muestra a continuación contiene los datos tomados día a día. Al lado de
cada tabla se puede observar el registro fotográfico que se llevó también para observar
cómo cambia físicamente el material.
Cabe mencionar que las mediciones las hizo solo un integrante del grupo con la finalidad
de disminuir los márgenes de error en la práctica.

3. Calculo de resultados.

Para calcular la velocidad de corrosión de los materiales expuestos a la solución de malta se

asume que no hay corrosión interna ni localizada y de acuerdo a esto se aplica la siguiente
ecuación:
534(𝑚𝑖 − 𝑚𝑓 )
𝑉= Ecuación (1)
ρ𝐴𝑡

Donde:

- 𝑚𝑖 𝑦 𝑚𝑓 es la masa inicial y final de la probeta [ =] mg

- A el área [=] pulg2
- t es el tiempo [=] en horas de exposición.
- ρ la densidad [=] g/cm3
- V en milésimas de pulgadas (mils) por año.
La tabla 1 a continuación muestra los resultados obtenidos para las velocidades de corrosión.
Tabla 1. Resumen de datos para velocidad de corrosión, y resultados de velocidad en mpy y mdd

masa
ρ inicial masa final t Área
Material Medio (g/cm^3) (mg) (mg) (horas) (pulg^2) V(mpy) V(mdd)
Acero Malta
galvanizado Pura 7,85 14500 14490 238 5,8969 0,48469761 0,913471
Acero Malta
galvanizado diluida 7,85 14710 14640 238 5,8974 3,39259563 6,2950321
Malta
Hierro pura 7,874 28920 28840 238 4,18334 5,44923721 10,271812
Fecha: marzo 15

SOLUCIÓN Malta
MATERIAL Tubo Galvanizado
Dimensiones
Peso (g) 14,5
L (cm) 2,585
L' (cm) 2,6
Di (cm) 2,085
Do (cm) 2,355
t (cm) 0,27

SOLUCIÓN Malta + agua (diluida 50%)

MATERIAL Tubo Galvanizado
Dimensiones
Peso (g) 14,71
L (cm) 2,525
L' (cm) 2,67
Di (cm) 2,045
Do (cm) 2,355
t (cm) 0,31

SOLUCIÓN Malta
MATERIAL Placa de hierro
Dimensiones
Peso (g) 28,92
L1 (cm) 2,63
L2 (cm) 2,495
L1' (cm) 2,185
L2' (cm) 2,465
t1 (cm) 0,355
t2 (cm) 0,32
Fecha: marzo 18

SOLUCIÓN Malta
MATERIAL Tubo Galvanizado
Dimensiones
Peso (g) 14,51
L (cm) 2,535
L' (cm) 2,585
Di (cm) 2,055
Do (cm) 2,335
t (cm) 0,125

SOLUCIÓN Malta + agua (diluida 50%)

MATERIAL Tubo Galvanizado
Dimensiones
Peso (g) 14,68
L (cm) 2,51
L' (cm) 2,53
Di (cm) 1,885
Do (cm) 2,345
t (cm) 0,125

SOLUCIÓN Malta
MATERIAL Placa de hierro
Dimensiones
Peso (g) 28,88
L1 (cm) 2,575
L2 (cm) 2,5
L1' (cm) 2,475
L2' (cm) 2,47
t1 (cm) 0,315
t2 (cm) 0,315
Fecha: marzo 21

SOLUCIÓN Malta
MATERIAL Tubo Galvanizado
Dimensiones
Peso (g) 14,50
L (cm) 2,5
L' (cm) 2,545
Di (cm) 1,985
Do (cm) 2,275
t (cm) 0,115

SOLUCIÓN Malta + agua (diluida 50%)

MATERIAL Tubo Galvanizado
Dimensiones
Peso (g) 14,65
L (cm) 2,615
L' (cm) 2,575
Di (cm) 2,225
Do (cm) 2,115
t (cm) 0,01

SOLUCIÓN Malta
MATERIAL Placa de hierro
Dimensiones
Peso (g) 28,87
L1 (cm) 2,535
L2 (cm) 2,5
L1' (cm) 2,685
L2' (cm) 2,465
t1 (cm) 0,325
t2 (cm) 0,315
Fecha: marzo 26

SOLUCIÓN Malta
MATERIAL Tubo Galvanizado
Dimensiones
Peso (g) 14,49
L (cm) 2,52
L' (cm) 2,615
Di (cm) 2,125
Do (cm) 2,325
t (cm) 0,155

SOLUCIÓN Malta + agua (diluida 50%)

MATERIAL Tubo Galvanizado
Dimensiones
Peso (g) 14,64
L (cm) 2,645
L' (cm) 2,545
Di (cm) 2,11
Do (cm) 2,365
t (cm) 0,125

SOLUCIÓN Malta
MATERIAL Placa de hierro
Dimensiones
Peso (g) 28,84
L1 (cm) 2,555
L2 (cm) 2,5
L1' (cm) 2,675
L2' (cm) 2,465
t1 (cm) 0,325
t2 (cm) 0,315
 4. Análisis de Resultados.

Para estudiar el tipo de corrosión presente en el sistema, es necesario conocer la composición

química del agente corrosivo (pony malta), para identificar las interacciones que pueda tener
con los materiales de fabricación de las probetas usadas en el experimento (acero galvanizado
y hierro cocido); entre los componentes más representativos y revelados al público se
encuentran:

 Agua.
 CO2 disuelto.
 Maltosa.
 Cebada.
 Lúpulo.
Al observar las piezas del experimento con el pasar de los días, se puede observar que todas
presentan corrosión uniforme a simple vista, puesto que el desgaste ocasionado es similar en
toda la superficie de la pieza sumergida en el medio corrosivo, también se puede ver que en
una de las piezas galvanizadas se formó una mancha la cual es una característica presente en
este tipo de corrosión y debido a la reacción que se da entre el recubrimiento de zinc y el
medio.

Por otra parte, el mecanismo de corrosión que se da en la experimentación es un proceso

electroquímico en el cual el metal reacciona con su medio para formar oxido o algún otro
compuesto. Dicho proceso se caracteriza por la formación de zonas anódicas y catódicas
separadas por distancias finitas con flujo macroscópico de electrones.

A continuación, se muestra las posibles reacciones que se dan entre los materiales con los
compuestos del medio.

Agua.

El agua usada en la industria es tratada para eliminar sedimentos, dureza y diversos

microorganismos, sin embargo, tiene cantidades significativas de oxígeno disuelto, por lo
que genera reacciones de oxidación cuando está en contacto con los metales.

Para el hierro colado:

Fe(s) + 3O2 ↔ Fe2 O3

Para el recubrimiento de zinc presente en el galvanizado:

Zn(s) + H2 O + 1/2O2 ↔ Zn(OH)2

Esta reacción, implica una reducción catódica del oxígeno y una oxidación anódica del zinc.
Una vez el sistema alcanza el equilibrio con el CO2 atmosférico, éste se incorpora a la capa
de humedad y reacciona con el hidróxido formado previamente, produciendo una delgada
película de carbonato de zinc básico:

5Zn(OH)2 + 2CO2 → Zn5 (CO3 )2(OH)6 + 2H2 O

Esta película, compacta y protectora, tiende a inhibir la corrosión si no es eliminada o alterada

químicamente. (Castaño J et al. 2007).

CO2.

Este componente presente en el agente corrosivo es de vital interés debido a que este
compuesto disuelto en el agua sigue la siguiente reacción:

CO2 (g) + H2 O(l) ↔ H2 CO3 (aq)

La presencia del ácido carbónico en la solución genera un pH ácido de la misma que para
esta bebida es de 4.23.

Se ha determinado que, a un mismo valor de pH, una solución acuosa que contiene CO2
disuelto puede ser más corrosiva que una solución de algún ácido fuerte.

La presencia de CO2 disuelto conlleva a la formación de una película de productos de

corrosión, sin embargo, no es protectora y el ataque corrosivo del material prosigue. (Valdés
B et al)

Fe + CO2 (aq) ↔ Fe2 O3 (s) + CO

Al observar los resultados de velocidad de corrosión, puede confirmarse que para el acero
galvanizado en la solución diluida fue mayor que cuando se sumergió en la malta pura, esto
posiblemente sea consecuencia de que el agua contribuye a que la corrosión sea mayor.

5. Conclusiones.
5.1.A partir del experimento desarrollado se pudo evidenciar físicamente el efecto de
corrosión sobre las probetas al tener una parte del material sumergida en el medio
(pony malta). Es posible que algunas medidas no correspondan y que aumenten como
es las longitudes de la probeta de acero galvanizado, esto posiblemente a que no se
halla hecho en el mismo lugar debido a la irregularidad de la pieza.
5.2. La presencia de la capa protectora de zinc presente en el acero galvanizado explica la
menor cantidad de mpy respecto al hierro que no posee ninguna capa protectora.
5.3.Es importante mencionar que, si bien en todos los materiales se evidencian cambios
de apariencia, peso y dimensión, la placa de hierro fue la más afectada por la corrosión,
esto se debe al hecho de que las otras dos piezas al ser galvanizadas poseen una mayor
 resistencia a la oxidación y la corrosión que pueden llegar a sufrir al estar en un medio
húmedo.
5.4. Según los resultados de mpys se puede concluir que para el acero galvanizado en
malta pura su clasificación es excelente, mientras que para galvanizado en malta
diluida y el hierro colado en malta pura la clasificación es buena.
5.5. En la medida que el material pasaba mayor tiempo en la solución se podía observar
los cambios presentes en esta, debido a que se iba ensuciando progresivamente al irse
descomponiendo el material. Se observó que se iba oscureciendo la solución.
5.6. A simple vista se concluye que la corrosión es uniforme en el material y
electroquímica, en este caso se desprecia el efecto de la temperatura ya que los tres
recipientes se encontraban a la misma temperatura.

6. Referencias.

[1] Valdés salas, b., & schorr Wiener, m. corrosión y preservación de la infraestructura
industrial.
[2] Castaño, J., Botero, C., & Peñaranda, S. (2007). Corrosión atmosférica del zinc en
ambientes exteriores e interiores. España: Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas.

Referencias

valdes salas, b., & schorr wiener, m. corrosion y preservacion de la infraestractura

industrial.
Castaño, J., Botero, C., & Peñaranda, S. (2007). Corrosion armosferica del zinc en
ambientes exteriores e interiores. España: Centro Nacional de Investigaciones
Metalurgicas.