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es

Arco Eléctrico (I)

CURSO DE FORMACIÓN DE TÉCNICOS INTERNACIONALES DE SOLDADURA


ARCO ELÉCTRICO (I)
El soldeo eléctrico por arco de carbón fue presentado por primera vez en 1880 cuando se
reconoció la posibilidad de utilizar el calor intenso de un arco eléctrico para fundir bordes
contiguos de ciertas piezas que iban a soldarse. Esta primera vez se utilizó una barra de carbón.

En la actualidad el arco eléctrico ha tenido un gran desarrollo, y sus posibilidades se han


ampliado enormemente.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias necesarias para identificar las propiedades físicas más características
del arco eléctrico para su uso correcto en el soldeo.

CONOCIMIENTOS

• Física del arco eléctrico.


• Distribución de la tensión a través del arco.
• Generación de calor en el cátodo y el ánodo.
• Polaridad y sus características.

Arco Eléctrico (I)


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FÍSICA DEL ARCO ELÉCTRICO

El arco eléctrico es una descarga de corriente en un medio gaseoso. En soldadura, se puede


considerar como un conductor gaseoso en el cual se transforma la energía eléctrica en calor.

Todos los procesos de soldeo por arco utilizan como fuente de calor el arco eléctrico, siendo la
energía de mayor utilización para el soldeo a nivel mundial.

El desarrollo de los procesos semiautomáticos se vio favorecido principalmente por un mayor


rendimiento de fusión y una mayor velocidad de soldeo, y el desarrollo de los procesos TIG y
TIG-Plasma se debió a una mayor calidad del metal depositado, con lo que se logró tener los
mejores resultados en acero inoxidable y metales de difícil soldabilidad como el titanio.

Propiedades del Arco Eléctrico

Como fenómeno físico que es, el arco eléctrico tiene una serie de propiedades entre las que se
pueden citar las siguientes:

• Proporciona alta intensidad de calor.


• Se puede controlar con parámetros eléctricos.
• Elimina óxidos superficiales.
• Afecta directamente al tipo de transferencia del metal.
• Existe en un medio conductor gaseoso (plasma).

Intensidad de Calor

Dependiendo del proceso de soldeo y de la zona del arco, la temperatura puede alcanzar desde
3.200 ºC hasta más de 20.000 ºC, llegando a los 30.000 ºC en el arco plasma para corte de
metales.

La densidad de energía puede ir desde 104 W/cm2 en el proceso de electrodo revestido, hasta 106
W/cm2 en el proceso de soldeo plasma.

En el proceso semiautomático la densidad de energía es aproximadamente de 105 W/cm2, y la


densidad de corriente es mayor a 100 A/mm2. En el proceso de corte plasma la densidad de
energía en el arco comprimido es del orden de 30.000 W/cm2.

Arco Eléctrico (I)


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Control Mediante Parámetros Eléctricos

En los procesos de electrodo revestido y soldeo TIG es común ajustar la potencia del arco
mediante la intensidad de corriente. En los procesos semiautomáticos se utilizan la intensidad y
la tensión para ajustar las propiedades del arco. Con ayuda de la electrónica también se ajustan
los parámetros de tiempo e intensidad para el arco pulsado.

El encendido sin contacto se puede facilitar mediante impulsos de alta tensión con alta
frecuencia, siendo éste también el recurso para mantener el arco estable al soldar aluminio con
corriente alterna en el proceso TIG. Otro modo de mantener la estabilidad del arco con electrodo
revestido es la utilización de impulsos de alta intensidad de corriente, lo que permite hacer
contacto directo de los electrodos revestidos sobre el metal base sin que el arco se apague. Se
utilizan fuentes de energía con estos dispositivos electrónicos para el soldeo de tuberías para
oleoductos y gasoductos con electrodos celulósicos.

Mediante la utilización de fuentes de energía de curva característica vertical, se controla el arco


en los procesos de electrodo revestido y TIG, mientras que los procesos semiautomáticos se
controlan con fuentes de energía de curva característica plana. Especialmente cuando se trata de
alambres delgados, de diámetro menor a 2 mm, es imposible lograr un control de la estabilidad
del arco sin fuentes de energía de tensión constante, que son las adecuadas para los procesos
semiautomáticos.

Eliminación de Óxidos Superficiales

Sólo se eliminan óxidos ligeros como la cascarilla de laminación y la capa de óxido natural del
aluminio. Erróneamente, se piensa que el arco es capaz de eliminar la herrumbre de un acero
oxidado.

La inclusión de óxidos en el metal produce imperfecciones y fragilidad en la unión, así como


la disminución de la resiliencia y del límite elástico.

Un caso particular de aplicación práctica para el soldeo de aluminio es el soldeo con polaridad
inversa, el arco eléctrico tiene la capacidad de romper la capa de óxido de aluminio (alúmina)
para poder facilitar la cohesión del metal fundido de la chapa con el metal de aportación.

Interacción con la Transferencia del Metal

En los procesos semiautomáticos es común que la transferencia de cortocircuito se presente con


menos de 20 V, mientras que la transferencia Spray se puede dar solo con una tensión mayor a
25 V y con mezclas de gases ricas en argón.

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En el caso de arco pulsado para los procesos semiautomáticos, es importante observar el ajuste
de los parámetros de tensión e intensidad para mantener el arco encendido con la potencia
mínima. Además, se deberá asegurar el desprendimiento de una sola gota de metal en cada
impulso de arco, ya que si se desprenden más, se producen salpicaduras que estropearían la
uniformidad de la transferencia.

Medio Conductor Gaseoso (Plasma)

La formación del plasma se ve favorecida con la constitución o alimentación de gases


conductores, los que a su vez protegen al metal líquido en transferencia o en fusión.

En los procesos con protección por escoria, el gas que se forma es dióxido de carbono,
adicionalmente algunos vapores metálicos permiten elevar la conductividad eléctrica de la
columna de plasma.

En los procesos con protección gaseosa se utilizan tanto argón como dióxido de carbono para
concederle la conductividad eléctrica a la columna de plasma.

Ionización

Por ionización se entiende la conductividad eléctrica de los gases. En determinadas


condiciones el aire se vuelve conductor, como pasa por ejemplo en las tormentas eléctricas.

Otro ejemplo de la conductividad del aire se presenta en un cortocircuito entre dos conductores o
puntos de conexión de conductores mal aislados, el arco eléctrico se observa como una chispa,
donde el calor producido llega a fundir dichos conductores.

Arco Estable
Para producir un arco estable se necesitan las siguientes condiciones:
• Tensión baja.
• Corriente suficientemente alta.
• Atmósfera conductora.

La conductividad eléctrica de los gases influye directamente en la


estabilidad del arco eléctrico.

El grado de ionización de un gas se puede expresar en porcentaje (de 0 a 100 %), denominándose
ionización completa cuando todos los átomos están disociados en iones y electrones.

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Definiciones
Es el estado de la materia donde los gases están
Plasma
ionizados.

Es la parte central del arco eléctrico, donde existe un


flujo de partículas eléctricas. En los procesos con
transferencia de metal de aportación existe además una
Columna de Plasma transferencia de metales que pueden estar acompañados
o no de fundentes, que son los encargados de formar la
escoria para favorecer la estabilidad del arco así como
la protección de baño de fusión.

Flujo de Cargas Eléctricas

En la separación entre dos polos con una determinada tensión, no fluye ninguna corriente debido
a que el aire es un mal conductor eléctrico. Sin embargo, se puede establecer un flujo de cargas
eléctricas bajo ciertas condiciones:

• Distancia entre ambos polos muy corta y tensión alta: como es el caso del encendido sin
contacto.
• Contacto directo de ambos polos: como es el caso del encendido por contacto.

Cuando el arco está establecido, el flujo de cargas es constante, los electrones emanan del
cátodo para dirigirse hacia el ánodo, y los iones liberados del ánodo tratarán de dirigirse hacia el
cátodo.

Emisión de Electrones

Cada metal emite un flujo mínimo de electrones, que cuando no hay un campo eléctrico se
ubican en toda la superficie exterior del mismo. Esta emisión se ve favorecida con la existencia
de una arista o punta aguda.

En un campo eléctrico, los electrones emitidos son atraídos por el ánodo dejando lugar para
nuevos electrones en la superficie del cátodo.

El número de iones y electrones generados depende directamente de la magnitud del campo


eléctrico, que a su vez está en relación a la tensión dicho campo. Los electrones libres son
acelerados por el campo eléctrico y su energía cinética es directamente proporcional a la tensión
eléctrica. Sin embargo, la descompensación producida por la carga positiva del cátodo, generada
con la emisión de los electrones produce un efecto de freno a la emisión.
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Para liberar a los electrones es necesario una determinada energía cinética, que se expresa en
electrones-voltio (eV), siendo un electrón-voltio la energía de un electrón que es acelerado en el
vacío con la tensión de un voltio (1,6 · 10-19 Julios).

La energía de emisión es una propiedad específica de los materiales y por ello es diferente
para cada metal. Los óxidos metálicos tienen generalmente mas baja emisividad que los
metales puros, por eso es que se interrumpe el arco voltaico en las superficies metálicas
oxidadas. A continuación se muestra la energía de emisión para algunos metales.

Metal Energía de Emisión en eV


Hierro 4.79
Cobre 4.82
Aluminio 3.95
Wolframio 5.36
Torio 3.57
Wolframio – Torio 2.62

Termoemisión

Para algunos metales, el número de electrones se incrementa en proporción a la


temperatura. El wolframio por ejemplo, tiene una alta densidad de flujo de electrones a 3.500
ºC. La mayoría de los metales no pueden alcanzar este nivel puesto que su punto de fusión es
inferior a esta temperatura.

Otros metales tienen el problema de alcanzar el punto de evaporación a esta temperatura, pero
también se pueden formar óxidos superficiales cuyo punto de fusión sea muy alto, debido a que
algunos de óxidos de metales tienen una temperatura de fusión y de evaporación mayor que el
metal puro.

Ionización por Impacto

Consiste en la liberación de los electrones en la columna de plasma:

• Las partículas de carga positiva se dirigen al polo negativo: CÁTODO.


• Las partículas de carga negativa se dirigen al polo positivo: ÁNODO.

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Los electrones experimentan una alta aceleración, cuya energía cinética es determinada por la
tensión que los impulsa, lo que hace que impacten contra las moléculas del gas presente en su
trayectoria provocando la disociación de sus moléculas en átomos.

Ión positivo generado con


Átomo neutro la liberación de un
electrón

Un electrón – voltio (eV) es la energía de un electrón que se acelera con la tensión de un


voltio. El arco eléctrico normalmente tiene entre 10 y 30 V.

Con el impacto de otros electrones del flujo eléctrico, los átomos disociados son convertidos en
iones, puesto que han perdido electrones de las capas superiores. El ión generado es atraído por
el cátodo, y el electrón libre es una nueva carga negativa. Los nuevos electrones que se
incorporan al flujo eléctrico, continúan impactando contra otras partículas, generando
sucesivamente más cargas positivas y negativas.

El número de iones y de electrones se incrementa hasta establecer un flujo permanente,


formando un arco eléctrico entre ambos polos, en el que existe un flujo de partículas en ambas
direcciones.

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La ionización por impacto es la más importante para el encendido y la estabilidad del arco
eléctrico, con la aparición de pequeñas cargas en los polos mediante el impacto de partículas
conductoras de la corriente eléctrica. En los procesos con protección por escoria, se facilita el
encendido con elementos ionizantes como el rutilo.

Encendido del Arco

El arco voltaico para los procesos de soldadura se puede encender de dos maneras:

• Encendido por contacto, mediante el cortocircuito de ambos polos.


• Encendido sin contacto entre ambos polos, con la ayuda de medios auxiliares.

Consiste en tocar la superficie del metal base con un


electrodo, para levantar la varilla hasta establecer el arco.
También se puede utilizar una pastilla de viruta metálica que se
funde al calor del arco, estableciéndose el flujo eléctrico
mientras se mantiene la distancia entre ambos polos. Este último
recurso se utilizó durante algún tiempo en el proceso de arco
sumergido.
El contacto entre ambos polos es simplemente un cortocircuito
inicial para ionizar el aire a fin de establecer el arco.
Encendido por
Contacto Este método no es muy utilizado en el proceso de soldeo TIG ya
que se contamina el electrodo de wolframio.
Inicialmente la superficie real de contacto entre ambos polos es
relativamente pequeña, se ha establecido que está entre el 0,1 y
el 1% de la superficie expuesta al cortocircuito, lo que produce
una alta densidad de corriente en el punto de contacto.
Según Killing (DVS), para una intensidad de 200 A en un
electrodo de 4 mm de diámetro, la densidad de corriente puede
ser de 1,600 hasta 16,000 A/mm2.

Para no contaminar la superficie del metal base, ni deteriorar el


electrodo, se utiliza una corriente de alta frecuencia con
impulsos de alto voltaje, este sistema es similar al que se aplica
para las bujías en los motores de combustión interna.
Encendido sin
En ambos casos se produce una chispa que preioniza el espacio
Contacto
entre los polos, el arco se enciende en una distancia de 2 a 3 mm
de separación.
Este tipo de encendido es muy útil en el proceso de soldeo TIG,
ya que no contamina el electrodo de wolframio.

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En el soldeo TIG con corriente alterna es imprescindible el encendido por impulsos de alta
frecuencia con alta tensión para mantener el arco estable.

Curva Característica del Arco Eléctrico

Se distinguen dos zonas en la curva característica del arco, en relación a la variación de la


tensión U y la intensidad de corriente I con respecto a la resistencia del arco R.

La zona de mayor utilización en los procesos de soldeo está comprendida en la línea recta que
cumple con la Ley de Ohm. En este rango la intensidad es proporcional a la tensión, en función
de la altura del arco. Existen dos rectas definidas como arco corto y arco largo, la resistencia del
arco es una línea recta en la zona de la ley de Ohm, pero dada la variación de la longitud del arco
durante el soldeo, solo se puede establecer entre el rango de arco corto y arco largo, siendo la
representación del arco medio una idealización de la resistencia promedio entre los arcos largo y
corto. El arco eléctrico solamente existe entre los límites de arco largo y arco corto. Cuando los
parámetros no son los adecuados, por encima del arco largo no es posible mantener encendido el
arco, físicamente el electrodo está muy alejado del metal base. Por debajo de arco corto el
electrodo está demasiado cerca, pegándose al metal base, entonces el arco se extingue.

La zona de Airton no se usa para los procesos de soldeo comunes, solo se encuentra aplicación
en el proceso de soldeo microplasma, donde es posible mantener un arco muy estable con muy
baja corriente de soldeo siendo los valores de 1 a 10 A.

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Curva Característica de la Fuente de Energía

En realidad, la corriente al inicio del arco es dos a tres veces mayor que la corriente del arco a
establecer.

Elegimos esta curva característica de pendiente descendente que corresponde a una fuente de
energía de corriente constante, porque este tipo de fuentes de energía son las que se utilizan pare
el proceso de electrodo revestido, donde se puede apreciar claramente el comportamiento de las
curvas características del arco y de la fuente de energía, así como la variación de la intensidad y
la tensión al inicio del arco eléctrico mediante el encendido por contacto.

La magnitud de la intensidad eléctrica en el punto de contacto ICC, produce el calentamiento por


el efecto Joule fundiendo el metal y sobrecalentando el baño de fusión. Una porción del metal
sobrecalentado se evapora, en consecuencia, el vapor metálico en suspensión favorece la
ionización del trecho del arco voltaico.

Tras el cortocircuito, el electrodo debe ser elevado para mantener el arco, pero es necesaria una
determinada tensión. Las cargas eléctricas en la columna del arco siguen produciendo ionización
por impacto. Otras cargas se producen también por la emisión térmica. El arco una vez
establecido se mantiene en el punto de intersección con la curva estática de la fuente de energía
“A”, oscilando entre el arco largo y el arco corto.

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DISTRIBUCIÓN DE LA TENSIÓN A TRAVÉS DEL ARCO

En el arco eléctrico se pueden distinguir tres zonas diferentes:

• Ánodo: polo positivo.


• Cátodo: polo negativo.
• Columna de plasma: espacio comprendido entre ambos polos, donde se presenta la
transferencia de electrones, iones y partículas de metal.

En cada zona entre el ánodo y el cátodo se produce una caída de tensión, que es del orden de 1 a
12 V si ambos son metálicos y mayor si son de grafito. Dichas caídas de tensión se producen a
distancias muy cortas de las superficies de los electrodos, de manera que los campos eléctricos
(gradientes de voltaje) en estas regiones son muy elevados.

El gradiente de voltaje es mucho mayor cerca de las superficies de los electrodos (109 V/m),
en comparación con la columna de plasma (103 V/m).

Es difícil hacer medidas directas de magnitudes como son los campos eléctricos y las densidades
de corriente en las proximidades de los electrodos. No obstante, se pueden estimar dichos valores
mediante técnicas más o menos sofisticadas. Por ejemplo, el espesor de la capa de caída de
tensión en un ánodo de carbono se ha estimado en 10-5 m, con una caída de tensión de 10 a 20
voltios de manera que los gradientes resultan ser, como se ha indicado, de unos 106 ó 107 V/m.

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La relación tensión–intensidad de corriente en un arco eléctrico, caracteriza en gran medida el
comportamiento del mismo. Esta relación para una soldadura TIG con electrodo de wolframio
(polaridad directa) depende de la conductividad del electrodo.

A continuación se muestran las curvas características de los arcos de dos tipos de electrodos de
wolframio, uno es puro y el otro tiene adición de torio. La mayor conductividad eléctrica del
electrodo de wolframio con torio hace que el arco se establezca con menor tensión.

La tensión mínima y la forma general de la curva característica del arco eléctrico, depende de:

• Tamaño del cátodo (diámetro).


• Del material de que está fabricado (wolframio puro o con elementos adicionales).
• Tamaño, material y temperatura del ánodo (metal base).
• Naturaleza del gas de protección (argón, helio, mezclas).
• Longitud del arco (arco largo o arco corto).

En la práctica es difícil medir la diferencia de potencial entre ánodo y cátodo. El “voltaje de


arco” al que generalmente se refieren la mayoría de los observadores incluye la caída de tensión
en todas las regiones del arco.

La discontinuidad que se observa en la curva tensión - intensidad para el helio corresponde a la


ionización del gas, porque el helio tiene baja conductividad eléctrica en comparación con el
argón.

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Se ha estudiado el efecto que producen presiones superiores a la atmosférica sobre el arco debido
a la importancia tecnológica de la soldadura submarina. El efecto de la alta presión se traduce en
incrementar la densidad de corriente en la columna del plasma, en el cátodo y en el ánodo. Se
incrementa, de igual forma, la tensión del arco y tiene, además, influencia sobre el modo de
transferencia del metal de aporte.

Para cualquier tipo de corriente que se utilice, la penetración aumenta a medida


que se incrementa la presión.

Estas consideraciones son válidas tanto para soldadura TIG como MIG/MAG.

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GENERACIÓN DE CALOR EN EL CÁTODO Y EL ÁNODO

La energía del arco eléctrico está en función directa de la tensión y la intensidad:

Energía(J ) = Tensión(V ) × Intensidad(I ) × Tiempo (seg )

La gráfica representa la relación entre la tensión y la intensidad. Si la resistencia del arco es de


0,2 Ohmios, se obtienen de la gráfica 26 voltios y 130 amperios aproximadamente, por tanto el
producto será: 26 V · 130 A = 3.380 W.

En el tiempo de un minuto, la energía total del arco será de: 3.380 W·60 seg = 2,02·105 J.

Evidentemente, esta energía se distribuye en la longitud del cordón depositado en el tiempo de


un minuto, para lo cual habría que determinar la velocidad de soldeo. Para calcular el aporte
térmico en la cualificación de procedimientos de soldeo se ha de determinar dicha velocidad.

Pérdidas de Calor
Existen pérdidas de calor debidas a la conducción térmica del metal base, la
convección, la radiación y la difusión. Dependiendo del proceso, estas pérdidas
varían en función de los factores físicos que permitan aprovechar la mayor cantidad
posible de calor.

Por ejemplo, el proceso de arco sumergido es uno de los de mayor eficacia térmica
porque las radiaciones del arco son prácticamente nulas al estar cubierto de fundente.
En cambio, en los procesos con gas de protección, la radiación de energía es
inevitable, ya que el arco es totalmente visible, y por tanto la eficacia térmica del
proceso dependerá de la conductividad térmica del gas de protección y de las
reacciones exotérmicas que puedan producir los gases activos con el consumible.

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Fenómenos Catódicos

Cuando un cátodo se calienta hasta una temperatura suficientemente elevada, emite electrones
con una densidad de corriente de la emisión termoiónica, que depende de la temperatura
superficial del cátodo.

Sólo cuando los átomos son de materiales refractarios como el wolframio o el carbono, que
tienen puntos de fusión en torno a los 4.000 K o superiores, se pueden justificar altas densidades
de corriente mediante emisión termoiónica.

Foco de Emisión
El foco de emisión termoiónica en el cátodo suele ocupar una
posición fija, y cuando es móvil, debido a ciertas condiciones
Emisión
de trabajo o contaminación superficial, se produce un
Termoiónica
enfriamiento de la superficie y puede darse una transición
hacia el modo no termoiónico.

El foco de emisión en un cátodo no termoiónico es móvil, va


dejando trazas sobre el metal en las zonas donde se va
eliminando el óxido superficial. Se compone, generalmente, de
un cierto número de pequeñas zonas de emisión, muy
agrupadas.

Esto se observa en el proceso de soldeo TIG con un electrodo


de wolframio que no ha sido correctamente afilado o que está
Emisión No contaminado. La punta del electrodo de wolframio puro se
Termoiónica funde, lo que hace que el foco de emisión catódico no
permanezca estacionario, con la consiguiente desviación de la
columna de plasma.

Los electrodos con torio o circonio operan muy por debajo de


su punto de fusión y, por tanto, se deterioran menos. Además,
la emisividad de éstos es mayor que la del wolframio puro, lo
cual permite trabajar con la misma densidad de corriente a
temperaturas más bajas.

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Bajo algunas circunstancias, particularmente con altas corrientes y focos de emisión en
movimiento lento, se han detectado chorros de partículas alejándose del foco (catódico y
también anódico). En general, puede haber cuatro posibles orígenes de los chorros anódicos y
catódicos:

• Ebullición del material del electrodo (cadmio, cinc, cobre, etc.): el chorro puede arrastrar
fragmentos de material fundido que han sido arrancados por la explosión de gas dentro del
electrodo.
• Vaporización de capas superficiales de metal, óxido u otras impurezas debido a la
interacción de las partículas cargadas con la superficie.
• Reacción química con generación de gas, particularmente la oxidación del carbono en
aceros para dar CO y CO2.
• Flujos de gas en la columna del plasma.

Estos chorros en el ánodo y en el cátodo dan lugar a una aparente “rigidez” del arco en la zona
próxima a los electrodos, a la vez que afianzan la estabilidad del mismo. Pero los chorros de
ambos electrodos pueden colisionar, afectando a la estabilidad del arco. Por todo ello, los chorros
de vapor y plasma además de las fuerzas electromagnéticas, tienen gran importancia tecnológica
debido al efecto que tienen sobre la estabilidad del arco y, por tanto, sobre el éxito del proceso de
soldadura.

La geometría de la punta del electrodo influye mucho en la estabilidad del arco.

Con puntas agudas la columna es


estable.

Con puntas redondeadas podemos


pasar de un cátodo en modo normal a
otro con foco en movimiento,
obteniendo así baños de fusión
asimétricos y cordones irregulares.

En el caso de los electrodos revestidos y el arco sumergido, la escoria líquida emite iones
positivos de los elementos alcalinos y esto ayuda a mantener la continuidad de la soldadura con
corriente alterna. Además, la conductividad eléctrica de la escoria de rutilo es muy alta inclusive
a temperatura ambiente, facilitando el encendido del arco, mientras que la escoria básica tiene
baja conductividad eléctrica a temperatura ambiente, elevándose ésta propiedad con la
temperatura llegando a ser muy buena a temperaturas superiores a 900 ºC.

En el caso de metales que presentan óxidos refractarios, tales como el aluminio, la limpieza de la
superficie producida por los cátodos termoiónicos es beneficiosa para la soldadura.
Arco Eléctrico (I)
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En la soldadura con electrodos consumibles, la varilla o alambre actúa como fuente calorífica y
metal de aportación. Es necesario estudiar, por tanto, la manera en que se produce dicha
transferencia de masa. La mayor parte del trabajo que se ha realizado, está referido a electrodos
revestidos y las fuerzas que intervienen en el proceso son:

• Electromagnéticas.
• Tensión superficial.
• Gravitatorias.
• Presiones en el foco catódico.
• Fuerzas debidas a la corriente gaseosa procedente del revestimiento.
• Fuerzas debidas a la formación de burbujas de gas dentro de la gota líquida.

Modos de Transferencia de Metal en Electrodos Revestidos


Tras una fase inicial (a), comienza la deformación del metal y la escoria líquida por
efecto de la presión en el cátodo (b), después se produce la separación de la gota por
efecto de la tensión superficial (c). De forma alternativa puede suceder que el arco se
mueva hasta la punta de proyección (d) y la separación de la gota sea debida a fuerzas
electromagnéticas (e).

El Instituto Internacional de Soldadura (IIW) clasifica los modos de transferencia de la


siguiente manera:

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En soldadura MAG se ha determinado la existencia de una corriente de transición por debajo de
la cual la transferencia es en forma de grandes gotas y en cortocircuito. La transferencia spray se
presenta sobre la corriente de transición que corresponde a la transferencia globular.

Si se aumenta la densidad de corriente la forma de transferencia para el soldeo MAG varía según
se muestra en la figura:

a.: fase inicial.


b.: deformación del metal líquido debida a la presión en la raíz del arco.
c.: separación de la gota debido a la tensión superficial.
d.: movimiento del arco a la punta de la gota.
e.: separación de la gota mediante fuerzas electromagnéticas.

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Fenómenos Anódicos

En algunos aspectos, la región anódica del arco es similar a la región catódica, por ejemplo, hay
una región de contracción entre la columna y cada electrodo, y en ambos casos hay una caída de
tensión restringida a una distancia muy pequeña de la superficie del electrodo. Aunque el ánodo
juega un papel fundamental para la continuidad de la corriente al recibir el flujo constante de
electrones, ejerce menos influencia que el cátodo sobre la estabilidad y rigidez del arco.

Excepto en circunstancias especiales, un ánodo no emite iones positivos, de forma que la


corriente en la superficie del ánodo es transportada únicamente por los electrones, mientras
que en el cátodo la carga puede ser transportada por iones positivos y por electrones.

La caída de tensión en el ánodo es relativamente pequeña, entre 1 V a altas corrientes y 12 V a


corrientes bajas. Las densidades de corriente anódicas pueden llegar a alcanzar los 108 A/m2.

Además de la energía aportada por el choque de los electrones sobre la superficie del ánodo,
pueden existir ciertas aportaciones por causa de la colisión de átomos neutros o excitados sobre
la superficie y también por la recombinación de moléculas de gas disociadas.

Como fuentes adicionales de energía, comunes al ánodo y al cátodo, pueden citarse el transporte
de calor desde el gas caliente de la columna, el calor procedente de reacciones químicas y el
calentamiento por efecto Joule.

Las pérdidas de energía desde el ánodo se pueden separar en:

• Vaporización de átomos de metal.


• Proyección de grandes partículas sólidas.
• Radiación desde los puntos calientes de la superficie.
• Disociación de gases moleculares sobre la superficie caliente.
• Disipación a través de la propia estructura del ánodo.
• Calentamiento por conducción o convección del gas que lo rodea.

En general, los chorros de plasma anódicos son similares en comportamiento a los del
cátodo y se originan por las mismas causas.

En cuanto al baño de fusión hay que señalar que su comportamiento tiene una gran importancia
práctica en el soldeo por fusión, y ciertos efectos pueden limitar la variabilidad de parámetros
dentro de los cuales es operativo un determinado proceso. Por ejemplo, el incremento de la
intensidad provoca una mayor fuerza del arco y puede llegarse a valores donde las turbulencias
en el baño dan lugar a mordeduras y otros defectos en la unión.

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En el soldeo TIG con baja intensidad, el movimiento de material en el baño de fusión es el más
sencillo posible. La superficie no es perturbada debido a la escasa fuerza del arco y la estabilidad
del mismo. La forma del baño es semiesférica y se induce un flujo toroidal debido a la acción de
las fuerzas electromagnéticas. Sin embargo, el flujo de corriente por la pieza no suele ser
simétrico con lo cual se generan campos electromagnéticos que provocan el giro del baño, lo que
puede dar lugar a una transmisión de calor asimétrica que durante la solidificación provoque falta
de penetración en la unión.

Un modo de resolver este problema es aplicar un campo magnético longitudinal externo con el
que se puede controlar la rotación del baño e incluso invertir el sentido de giro.

La composición del gas de protección tiene influencia sobre la geometría del baño, al modificar
la tensión superficial del líquido. Esa es la razón de usar mezclas de gases para el soldeo de
aceros.

Cuando se habla de soldar aceros con el proceso semiautomático nos estamos refiriendo al
proceso MAG y no al MIG, puesto que se deben emplear gases activos. Cuando se intenta soldar
acero inoxidable con argón puro, no se obtiene la suficiente fluidez del baño de fusión, con lo
que el cordón quedará rugoso y con mal aspecto.

Una pequeña cantidad de oxígeno o de dióxido de carbono permite provocar una reacción
exotérmica lo suficientemente necesaria para elevar la temperatura y la fluidez del baño.

A mayor cantidad de gas activo, el cordón será más ancho en relación a la


profundidad de penetración.

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POLARIDAD Y SUS CARACTERÍSTICAS

La polaridad del arco eléctrico tiene diferentes características según se establezca en corriente
continua o en corriente alterna.

Efectos de la Corriente Continua

Existen dos tipos de polaridad según se conecten el electrodo y las piezas a soldar: inversa y
directa.

• Polaridad inversa (CCEP): el electrodo se conecta al polo positivo (ánodo) y las piezas a
soldar al negativo (cátodo).

La zona que más se calienta es la zona anódica, es decir, la positiva. Los iones positivos al
chocar con el cátodo producen la rotura de la capa de óxido facilitando su eliminación, por lo que
en el caso del soldeo con polaridad inversa la pieza será decapada.

En el caso de aleaciones de aluminio o de magnesio que están recubiertas por unas capas de
óxidos refractarios, se utiliza la polaridad inversa, ya que se facilita la eliminación de las capas
refractarias y se hace posible su soldeo.

Características de la Polaridad Inversa con los Electrodos Revestidos


• Cordones poco anchos con mayor penetración.
• Excesiva acumulación de calor en el electrodo, que puede provocar su
sobrecalentamiento y rápido deterioro incluso a bajas intensidades de corriente.
• Efecto de decapado o limpieza de óxidos, facilitándose el soldeo de algunas
aleaciones como las de aluminio y magnesio.

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• Polaridad directa (CCEN): el electrodo se conecta al polo negativo y las piezas a soldar al
positivo, siendo en este caso las piezas las que se calientan más intensamente.

Características de la Polaridad Directa con los Electrodos Revestidos


• Cordones poco anchos con menor penetración.
• El electrodo soportará intensidades del orden de ocho veces más que si estuviese
conectado al polo positivo, ya que se calienta menos.
• No se produce el efecto de decapado sobre las piezas, por lo que si se quisiera
soldar aleaciones con capas refractarias deberían decaparse químicamente antes del
soldeo.

Efectos de la Corriente Alterna

Cuando se establece un arco en corriente alterna, el electrodo actúa de ánodo durante medio
ciclo y de cátodo durante el otro medio ciclo, produciendo alternativamente un ciclo en el que
el electrodo actúa de positivo y de negativo. En Europa, este cambio se produce 100 veces por
segundo y por tanto es imperceptible a simple vista.

Debido a este cambio continuo, el soldeo en corriente alterna aúna, aunque de forma reducida,
los efectos de las dos polaridades en la corriente continua.

No siempre es fácil mantener un arco eléctrico en corriente alterna, ya que la tensión que
suministra la fuente de energía está variando continuamente. Para poder mantener el arco
eléctrico encendido es necesario que la tensión sea mayor que un cierto valor mínimo (Uz),
siempre que la tensión no alcance ese valor el arco se extinguirá, pudiéndose volver a encender si
al superar la tensión Uz, el cátodo no se ha enfriado demasiado.

Arco Eléctrico (I)


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El arco en corriente alterna es más inestable que en corriente continua.

Algunos electrodos revestidos como los básicos, solamente se pueden soldar con corriente
continua y preferentemente con polaridad inversa, ya que con la corriente alterna hay un punto
de tensión e intensidad cero donde el arco eléctrico se apaga y se vuelve a encender, lo que crea
problemas a los electrodos de difícil reencendido.

Polaridad y Penetración

Con polaridad inversa, los iones chocan sobre el metal base penetrando debido al impacto sobre
el baño de fusión. Además, en el arco cuya forma es cónica, los electrones fluyen del cátodo
hacia el ánodo. Esto hace que la zona del cátodo se mantenga estable en una pequeña superficie
de donde emana el flujo de electrones, mientras que el ánodo se distribuye sobre una superficie
mayor debido al desplazamiento inestable de los electrones que atraviesan la columna de plasma.

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Con polaridad inversa la chapa hace
de cátodo, donde hay mayor densidad
de energía, es decir, mayor cantidad de
electrones por milímetro cuadrado. A
pesar de que el polo negativo tenga
menos temperatura, como tiene mayor
densidad de energía concentra el calor
en menor área, lo que sumado al
impacto de los iones de masa sobre el
baño de fusión, produce mayor
penetración del metal depositado.

Por el contrario, con polaridad directa, los electrones no producen transferencia de masa,
son cargas eléctricas que se desplazan a gran velocidad y que, a su paso impactan con las
moléculas y átomos de los gases, así como sobre la superficie de la chapa.

A pesar de que el impacto de los


electrones produce mayor temperatura
sobre el baño de fusión, la base del
cono del arco está sobre la chapa y, en
consecuencia, el calor se distribuye en
un área mayor, siendo la densidad de
energía sobre la superficie del baño de
fusión menor que en el soldeo con
polaridad inversa.

Esto se ha demostrado con varios procesos de soldeo por arco con electrodo consumible, tanto
con electrodos revestidos, como con alambres macizos y tubulares, inclusive con flejes macizos
y con fundente interior.

La columna de plasma del arco eléctrico tiene una forma


cónica, y en el caso de del proceso TIG llega a tener un
ángulo de 45º.

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Casos Especiales

En cuanto a la polaridad y penetración, se han de tener en cuenta tres casos particulares:

• Electrodos celulósicos.
• Proceso TIG.
• Recargues.

Electrodos Celulósicos
La Norma API 1104 no menciona nada con respecto a la polaridad en los electrodos
celulósicos, pero la práctica común es soldar la pasada de raíz con polaridad
directa, para facilitar el manejo del baño de fusión al soldar en vertical descendente,
y luego soldar todas las demás pasadas con polaridad inversa.

Se observa una reacción especial del revestimiento de los electrodos celulósicos que
permiten realizar buenas pasadas de raíz en polaridad directa, siendo la principal
causa la gran aportación de calor por el arco eléctrico suministrada por la combustión
de la celulosa del revestimiento que al producir CO2 genera gran cantidad de calor por
ser una reacción exotérmica, lo cual unido a la mayor temperatura de la pieza (parte
anódica), permite una penetración total, asegurando así una estanqueidad local y
perfecta de la unión.

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Proceso TIG
Se ha observado que conectando el electrodo no consumible al polo negativo hay
más penetración que al positivo.

Este fenómeno se debe a causas físicas y metalúrgicas. Si tratásemos de soldar con


polaridad inversa en el proceso TIG, no se podría hacer con alta intensidad ya que el
punto de fusión del wolframio es de 3.800 ºC y si lo conectamos al polo positivo,
donde la temperatura es superior a los 4.200 ºC, el electrodo se fundiría.

Con polaridad directa es posible mantener el electrodo con la punta afilada, ya que la
temperatura no pasa de 3.600 ºC en el polo negativo, pudiéndose soldar con mayor
intensidad de corriente.

Por ejemplo, con un electrodo de wolframio de Ø 2.5mm se puede soldar hasta con
200 A y con uno de Ø 3 mm se puede llegar hasta 350 A o más, con polaridad directa.
Sin embargo, conectado al polo positivo, un electrodo de wolframio de Ø 6 mm no
puede emplearse con más de 120 A ya que se fundiría.

En conclusión, la intensidad de soldeo posible con polaridad directa será mucho


mayor que con polaridad inversa.
Se ha patentado un procedimiento, en el que se emplea una máquina de arco pulsado,
con un soplete TIG refrigerado por agua, con mayor caudal de agua de enfriamiento.
Con esta técnica se logra soldar con el electrodo al positivo y con mayor penetración,
empleando electrodos de 3 y 4 mm de diámetro.

Esta nueva tecnología tiene aplicación en el soldeo de reparación de aluminio


fundido, de hecho se utiliza para soldar motores de aluminio al 12 % de silicio, siendo
aplicada esta técnica en reparaciones de motores en varios países. Está claro que sin
arco pulsado y sin antorcha refrigerada esto sería muy difícil o imposible, porque lo
que se trata es impedir que el wolframio alcance el punto de fusión, dándole la
posibilidad de evacuar el calor por convección al agua de refrigeración.

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Recargues
Se recomienda utilizar la polaridad directa (electrodo al negativo) con la finalidad
de obtener la mínima dilución, para que el metal depositado no se mezcle
excesivamente con el metal base, con lo que las propiedades de resistencia al
desgaste y a la corrosión son mayores.

En el proceso de electrodo revestido, la mayoría de los electrodos de recargue con


carburos de cromo son de revestimiento básico, con lo que no se recomienda
soldarlos con polaridad directa, sino inversa. La alternativa para reducir la dilución
en estas condiciones es tratar de dirigir el arco contra el cordón anterior para incidir
menos en el metal base.

Cuando se trata de recargues con alambres tubulares, arco sumergido con alambre
macizo, con fleje macizo, o con fleje relleno de fundente, se prefiere emplear la
polaridad directa que produce menor penetración. Es una recomendación de los
fabricantes de materiales de aportación, que llegaron a esta conclusión tras varias
pruebas de aplicación práctica verificadas mediante macrografías y ensayos de
resistencia al desgaste.

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NOTAS

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Formación teórica impartida a través de eLearning.
Formación presencial necesaria y prácticas impartidas en diferentes puntos de España.

Titulaciones Internacionales de:


INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE)
TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT)
ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS)

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marcan: DE SOLDADURA DE SOLDADURA

SERVICIOS ECAFORMACION SERVICIOS CESOL


CALIDAD CERTIFICACIÓN:
Certificación de Inspectores de
MEDIO AMBIENTE
Construcciones soldadas y Certificación de
PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Soldadores y Operadores de Soldeo con el
reconocimiento de ENAC.
GESTIÓN EMPRESARIAL Certificación de Empresas según UNE EN ISO
LOGÍSTICA Y TRANSPORTE 3834, DIN 6700 y DIN 18800, con
reconocimiento de la EWF, y del GSI/SLV,
RECURSOS HUMANOS Y HABILIDADES respectivamente.
DIRECTIVAS ASISTENCIA TÉCNICA:
COMERCIAL, VENTAS Y ADMINISTRACIÓN Supervisión de Fabricación.
Evaluación de métodos de producción y
SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN
control de costes.
ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES Implantación de Sistemas de Calidad para las
fabricaciones soldadas.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
PUBLICACIONES Y PROGRAMAS INFORMÁTICOS

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