Guia de Aprendizaje Excavadora

GUIA DE APRENDIZAJE EXCAVADORA
PRESENTADO POR:
CHRISTIAN CAMILO BUITRAGO CESPEDES

APRENDIZ SENA
TECNICO EN OPERACIÓN DE MAQUINARIA PESADA PARA EXCAVACION
FICHA:1955690
PRESENTADO A:
URIEL ALBINO GARCIA CADENA
INSTRUCTOR EXCAVADORA
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

CENTRO DE TECNOLOGIAS PARA LA CONSTRUCCION Y LA MADERA
SOACHA-CUNDINAMARCA
2019
CONTENIDO
 Introducción
 SEGURIDAD Y FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA
1. Realice una presentación con variedad de imágenes donde se muestre y describa

varias operaciones, ya sean correctas o incorrectas de la excavadora.
2. Realice una lista de las consecuencias que se pueden dar a causa de malas
operaciones, tanto como para el operador, como para la máquina y la producción.
3. Entregue una lista con la descripción de cada prueba del simulador de
excavadora.
4. Realice un escrito sobre los daños que puede sufrir el tren de rodaje con malas
operaciones.
5. Realiza una lista de componentes hidráulicos y su aplicación en la excavadora.
6. Investiga sobre motores diésel TIER III y diferentes marcas en los motores.
7. Realice una lista de componentes eléctricos y electrónicos aplicados en las
excavadoras.
 OPERACIÓN DE LA MAQUINA
1. Elabore un informe final con la descripción de cada una de las pruebas realizada
en prácticas.
2. Realiza informe de normatividad para el traslado de la maquinaria pesada a nivel
nacional.
3. Entrega informe de 10 hojas acerca de la GUIA TRABAJO SEGURO EN
EXCAVACIONES MINISTERIO DEL TRABAJO COMISIÓN NACIONAL DE
SALUD OCUPACIONAL DEL SECTOR DE LACONSTRUCCIÓN
4. Realiza informe de la consecuencia de la explotación minera ilegal con maquinaria
pesada.
5. Investiga sobre acenso y descenso a la cama baja de las excavadoras. Y
pendientes.
6.Entrega un informe sobre las siguientes operaciones,
7. Apertura de zanjas, Terraplén,
8.Rrealización de taludes,
9. Cargue de volquetas,
10. Nivelación,
11. Descapotaje,
12. Demoliciones,
13. Terrazas
14. Material de cantera
15. BASES y sub bases, recebos B200, B400, B600, Bases granulares BG (1,2,3)
(A, B, C)
16. Materiales granulares para vías
17. Arenas
18. Piedra
19. Triturados
20. Material de rio
 Bibliografía
INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se presenta la excavadora hidráulica, una estructura

mecánica que en su estructura se asemeja a un brazo humano, tres partes unidas
entre sí y que se pueden mover independiente mente una de la otra y dichos
movimientos son realizados por aumento o disminución de la presión ejercida por
un medio líquido, así mismo veremos su historia, componentes, usos, clases; todo
con el fin de que como futuros operadores de estas magnificas máquinas, tengamos
presente no solamente su operación sino también todo sobre esta máquina desde
puntos como sus características, rendimiento, ciclos, tipos, etc.
SEGURIDAD Y FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA
1. Realice una presentación con variedad de imágenes donde se muestre y describa

varias operaciones, ya sean correctas o incorrectas de la excavadora.
2. Realice una lista de las consecuencias que se pueden dar a causa de malas
operaciones, tanto como para el operador, como para la máquina y la producción.
Los riesgos a los que está sometido un operador de excavadora son:
 Caída del conductor al subir o bajar de la excavadora giratoria.

 Recibir golpes o quedar atrapado con la carga cuando se mueve el brazo para
cargar el camión.
 Vuelco de la excavadora giratoria por acercamiento excesivo a zanjas,
terraplenes, terrenos inestables, etc.
 Sobreesfuerzos por el hecho de adoptar malas posturas forzadas y repetitivas
o por las condiciones de los caminos de acceso a la zona de trabajo.
 Electrocución por puesta en contacto del brazo de la máquina con cableado
eléctrico.
Otros riesgos inherentes a las condiciones de trabajo que le rodean son:
 Caídas debido a superficies mojadas o húmedas.

 Pisar materiales auxiliarse desordenados, objetos punzantes. Falta de orden y
limpieza.
 Interferencias con otros trabajos.
 Atropello de trabajadores.
 Colisión con otras máquinas de la obra
3. Entregue una lista con la descripción de cada prueba del simulador de excavadora.
Durante nuestro proceso de aprendizaje en la operación de las excavadoras,

ingresamos al área de simuladores, un lugar donde se nos indican una serie de
prácticas que llevan como finalidad incrementar la destreza en la operación de esta
máquina, las pruebas aunque un poco complicadas, hacen de una manera cíclica
que desarrollemos el conocimiento de los mandos para operación y desplazamiento
de la máquina, para esto ejecutamos 4 ejercicios el día 17 de septiembre en los
cuales se nos evaluaron conocimientos de mandos y habilidades en la operación de
la máquina, ejecutando las siguientes actividades del módulo de simuladores así:
 Conocimiento de los mandos:

tiempo 3 minutos, ejercicios 50, 0
golpes; aunque bastante fuerte la
prueba y por más que trate
solamente logre ejecutar un
resultado muy aproximado,
aunque me exigí al máximo solo
logre los siguientes resultados:
 Rastrilleo en línea recta: tiempo 50
segundos, 0 golpes, horizontal 0.10,
vertical 0.12; para este ejercicio
necesite de mucha práctica, muchos
intentos con fracasos gigantes, que
a medida que repetía me permitía
autoevaluarme y mejorar mis
tiempos y parámetros exigidos,
dando como resultado una gran
satisfacción para conmigo mismo de
lograr una meta para con este así:
 Atravesar una zanja: 0 golpes 3:30
minutos, altura 0,6 metros; para este ejercicio ejecuto lo que es un desplazamiento
de alta exigencia, atravesando un arco, posterior a ello debía ejecutar una serie
de procesos con la máquina que involucraban un movimiento total de todos y cada
uno de los componentes de la máquina, desde desplazamiento básico de la
excavadora, hasta parqueo y posicionamiento de la máquina en un tiempo
determinado, aunque me tomo un tiempo bastante largo y un poco de paciencia
el lograr los parámetros de elevación de la cuchara, considero que obtuve un
desarrollo positivo para con esta prueba.
 Apertura de zanjas y cargué :12 mts cúbicos, 3 minutos 0 golpes; una actividad
un tanto complicada y de mucha práctica, estos parámetros de exigencia hacían
de una prueba casi imposible, un gran desafío para todos aquellos que estamos
empezando en este mundo de la operación de maquinaria pesada, después de
mucha practica obtuve los siguientes resultados.
4. Realice un escrito sobre los daños que puede sufrir el tren de rodaje con malas
operaciones.
En general los daños que podemos hallar a raíz de la mala operación, obedecen a
operadores descuidados e inexpertos o poco consientes del cuidado que se atribuye a las
maquinas, de los más comunes daños que podemos encontrar en el tren de rodaje para
las excavadoras sobre orugas son los siguientes:
 Desgaste de componentes a razón de falta de mantenimiento
 Mala inspección de los componentes del tren de rodaje
 Hacer caso omiso a las señales de alerta como lo son fisuras, rupturas, fugas y
daños en general que presente este componente
 Cambios de dirección bruscos durante los desplazamientos
 No prestar atención a los movimientos del equipo de trabajo, puede generar que el
cucharon cause daños a la oruga
 Desgastes generados a la rueda dentada por mal procedimiento en la instalación de
la cadena.
 No tensionar las cadenas genera desgaste prematuro a los componentes del tren
de rodaje.
5. Realiza una lista de componentes hidráulicos y su aplicación en la excavadora.
Motor de la rotación
(2) Motor de desplazamiento izquierdo
(3) Motor de desplazamiento derecho
(4) Cilindro del brazo
(5) Válvula de freno de desplazamiento (izquierda)
(6) Válvula de freno de desplazamiento (derecha)
(7) Cilindro del cucharón
(8) Cilindro de la pluma
(9) Unión giratoria
(10) Válvula de control piloto (desplazamiento)
(11) Válvula reductora de corrimiento del brazo
(12) Válvula de control principal
(13) Válvula reductora de corrimiento de la pluma
(14) Interruptor de presión
(16) Válvula de control piloto (rotación y brazo)
(17) Válvula de control piloto (pluma y cucharón)
(18) Válvula de alivio principal
(20) Acumulador
(21) Válvula reductora (modalidad de prioridad de la pluma o modalidad de prioridad de la
rotación)
(22) Sensor de presión (bomba de la rueda loca)
(23) Válvula de solenoide del freno de rotación
(24) Válvula
(25) Válvula de solenoide (traba hidráulica)
(26) Bomba de la rueda loca
(27) Válvula de solenoide de velocidad de desplazamiento
(28) Múltiple de aceite piloto
(29) Filtro de drenaje
(30) Válvula de alivio piloto
(31) Filtro piloto
(32) Bomba de mando
(33) Bomba piloto
(34) Válvula de retención de retorno lento
(35) Válvula de retención de derivación
(36) Sensor de presión (bomba de mando)
(37) Válvula reductora proporcional (presión de la servo transmisión)
(38) Enfriador de aceite
(39) Filtro de retorno
(40) Tanque hidráulico
Motor de la rotación con rotación fina (si tiene)
(1) Motor de la rotación

(32) Bomba de mando
(33) Bomba piloto
(40) Tanque hidráulico
(54) Solenoide de rotación fina
Levantamiento pesado (si tiene)
Levantamiento pesado (diagrama parcial)

(28) Múltiple de aceite piloto
(33) Bomba piloto
(55) Válvula de solenoide para levantamiento pesado
Flujo de la bomba hidráulica y sistema de control de presión
Compartimiento de la bomba
(32) Bomba de mando
(33) Bomba piloto
(41) Tubería de suministro (bomba de mando)
(42) Tubería de suministro (bomba de la rueda loca)
Esta máquina está impulsada y controlada por los siguientes sistemas.
o El sistema hidráulico principal controla los cilindros, los motores de desplazamiento y

el motor de rotación.
o El sistema hidráulico piloto suministra aceite a las bombas principales, a la válvula de
control principal, al freno de la rotación y a los motores de desplazamiento.
o El sistema de control electrónico controla las salidas del motor y de la bomba.
El sistema hidráulico principal suministra flujo de aceite de la bomba de mando (32) y la

bomba de la rueda loca (26) para controlar los siguientes componentes: cilindro del
cucharón (7), cilindro del brazo (4), cilindros de la pluma (8), motor de desplazamiento a la
derecha (3), motor de desplazamiento a la izquierda (2) y y motor de la rotación (1).
Válvula de control principal

(43) Cuerpo de válvula de control derecha
(44) Cuerpo de válvula de control izquierda
La bomba de mando (32) y la bomba de la rueda loca (26) son bombas de pistones de
desplazamiento variable. Ambas bombas tienen el mismo rendimiento.
La bomba de mando (32) está conectada directamente al motor mediante un acoplamiento
flexible. La bomba de mando suministra aceite al cuerpo derecho de la válvula de control
(43) de la válvula de control principal. La bomba de la rueda loca (26) está conectada
mecánicamente a la bomba de mando por medio de engranajes. La bomba de la rueda
loca suministra aceite al cuerpo izquierdo de la válvula de control (44) de la válvula de
control principal. La bomba piloto (33) suministra aceite al sistema hidráulico piloto. La
bomba piloto (33) está conectada directamente a la bomba de mando (32) mediante un
acoplamiento. Todas las salidas del motor se utilizan para impulsar estas tres bombas.
A medida que la presión de carga aumenta durante las condiciones de trabajo, las bombas
principales aumentan la presión de suministro, y las otras bombas disminuyen el régimen
de flujo. La potencia hidráulica permanece constante aun cuando cambian la presión de
suministro y el régimen de flujo. La potencia hidráulica es aproximadamente idéntica a la
potencia del motor.
Cuando no se realiza ningún trabajo, el aceite de la bomba fluye a través de la válvula de

control principal (12) e ingresa al tanque hidráulico (40). La válvula de control principal
envía una señal de control de flujo negativo a cada uno de los reguladores de la bomba
principal para atrasar la carrera de la bomba a un flujo de salida mínimo.
Si se realiza una operación, la válvula de control principal (12) envía el aceite de la bomba
a los cilindros (pluma, cucharón y brazo) o a los motores (rotación y desplazamiento)
correspondientes. La válvula de control principal (12) contiene varios vástagos de válvula,
conductos, válvulas de retención y orificios restrictores para realizar una operación sencilla
o una operación combinada. La presión de trabajo del sistema hidráulico principal se regula
con la válvula de alivio principal (18).
Cabina
(47) Tablero monitor
(48) Palanca universal (brazo y rotación)
(49) Palanca universal (pluma y cucharón)
(50) Pedal/palanca de desplazamiento a la izquierda
(51) Pedal/palanca de desplazamiento a la derecha
(53) Selector de velocidad del motor
El sistema hidráulico piloto recibe flujo de aceite de la bomba piloto (33). El Sistema
hidráulico piloto controla las siguientes funciones.
1. El sistema hidráulico piloto controla la operación de las válvulas de control del
implemento. El aceite piloto fluye desde la bomba piloto (33) a través del múltiple
piloto (28). El aceite piloto fluye entonces hacia las válvulas de control piloto para la
operación de la máquina (operaciones del implemento, operaciones de la rotación y
operaciones de desplazamiento). Estas válvulas de control piloto se activan con las
palancas universales y las palancas/los pedales de desplazamiento. Cuando la
palanca universal (48), la palanca universal (49), la palanca/el pedal de
desplazamiento a la izquierda (50) o la palanca/el pedal de desplazamiento a la
derecha (51) se quitan de la posición NEUTRAL, el aceite piloto fluye a través de las
válvulas de control piloto a los carretes correspondientes de la válvula de control
principal (12). El aceite de presión piloto en ese extremo del carrete de la válvula hace
que el carrete de la válvula se desplace. El aceite piloto en el otro extremo del carrete
de la válvula se drena en el tanque hidráulico. Cuando el carrete de la válvula se
desplaza, se suministra aceite desde la bomba de mando (32) o la bomba de la rueda
loca (26) hacia los cilindros y motores. Así, el aceite piloto impulsa cada sistema de
la válvula de control principal.
1. El sistema hidráulico piloto controla el flujo de salida de las bombas principales.

Durante la operación de la máquina, se envía la presión piloto a los reguladores de
la bomba principal como una presión de señal. Esta presión de señal se llama presión
del servo transmisión. El ECM de la máquina recibe señales de entrada de varios
componentes de la máquina. El ECM de la máquina procesa las señales de entrada.
Luego, ECM de la máquina envía una señal eléctrica a la válvula reductora
proporcional (37) ubicada en el regulador de la bomba de mando para regular la
presión del servo transmisión. La presión del servo transmisión controla el flujo de
salida de la bomba de mando (32) y de la bomba de la rueda loca (26). La presión
del servo transmisión ajusta el flujo de salida de las bombas principales de acuerdo
con la velocidad del motor. Para obtener más información sobre la presión del servo
transmisión, consulte Operación de Sistemas, «Sistema hidráulico piloto».
1. El sistema hidráulico piloto genera una presión de señal para realizar las siguientes
operaciones.
1. La presión de señal piloto activa el sistema de Control Automático de Velocidad del
Motor (AEC). Esto hace que las funciones reduzcan automáticamente la velocidad
del motor cuando no se solicita una operación hidráulica.
2. La presión de señal piloto desconecta el freno de estacionamiento de la
rotación.
3. La presión de señal piloto cambia automáticamente la velocidad de
desplazamiento a ALTA o BAJA de acuerdo con la carga del sistema hidráulico.
4. La presión de señal piloto acciona la válvula de control de desplazamiento recto.
Esto mantiene el desplazamiento recto durante la operación de un implemento.
5. La presión de señal piloto controla la operación de las válvulas que pueden
usarse durante una operación de carga o una operación de excavación de
zanjas.
Sistema hidráulico piloto
(1) Freno de la rotación

(2) Válvula de cambio de desplazamiento (motor de desplazamiento a la izquierda)
(3) Válvula de cambio de desplazamiento (motor de desplazamiento a la derecha)
(4) Tubería (aceite piloto de la válvula de solenoide del freno de la rotación)
(5) Válvula de control piloto de desplazamiento
(6) Tubería piloto (BAJADA DE LA PLUMA)
(7) Tubería piloto (válvula reductora de corrimiento de la pluma)
(8) Tubería piloto (RETRACCIÓN DEL BRAZO)
(9) Tubería piloto (válvula reductora de corrimiento del brazo)
(10) Válvula reductora de corrimiento del brazo
(12) Válvula reductora de corrimiento de la pluma
(13) Válvula de solenoide (desplazamiento recto)
(14) Tubería piloto (presión piloto al interruptor de presión de desplazamiento a la izquierda)
(15) Tubería piloto (aceite piloto a la válvula de control piloto de desplazamiento)
(16) Válvula de control de desplazamiento a la derecha
(17) Válvula de control de la pluma I
(18) Válvula de control de desplazamiento recto
(19) Interruptor de presión de desplazamiento (izquierda)
(20) Tubería piloto (presión piloto al interruptor de presión de desplazamiento a la derecha)
(21) Interruptor de presión de desplazamiento (derecha)
(22) Tubería piloto (aceite piloto de la válvula de control piloto del brazo y la rotación)
(23) Tubería piloto (aceite piloto a la válvula de control piloto de la pluma y el cucharón)
(24) Válvula de control de desplazamiento a la izquierda
(25) Válvula de control piloto del brazo y la rotación
(26) Válvula de control piloto de la pluma y el cucharón
(27) Válvula de prioridad de la rotación variable
(28) Tubería piloto (EXTENSIÓN DEL BRAZO)
(29) Tubería piloto (RETRACCIÓN DEL BRAZO)
(30) Tubería piloto (ROTACIÓN A LA DERECHA)
(31) Tubería piloto (ROTACIÓN A LA IZQUIERDA)
(32) Tubería piloto (CIERRE DEL CUCHARÓN)
(33) Tubería piloto (LEVANTAMIENTO DE LA PLUMA)
(34) Tubería piloto (BAJADA DE LA PLUMA)
(35) Tubería piloto (APERTURA DEL CUCHARÓN)
(36) Tubería piloto (aceite piloto de la válvula de control piloto de la pluma)
(37) Tubería piloto (LEVANTAMIENTO DE LA PLUMA)
(38) Tubería piloto (aceite piloto a la válvula de reducción de presión para la prioridad de
la pluma)
(39) Tubería piloto (presión piloto al interruptor de presión del implemento/rotación)
(40) Interruptor de presión del implemento/rotación
(41) Tubería piloto (presión piloto a las válvulas de cambio de desplazamiento)
(42) Tubería piloto (aceite piloto a la válvula de reducción de presión para la prioridad de
la rotación)
(43) Tubería piloto (aceite piloto a las válvulas de control piloto)
(44) Tubería piloto (aceite piloto a la válvula de control de desplazamiento recto)
(45) Válvula de solenoide del freno de la rotación
(46) Válvula (accionamiento hidráulico)
(47) Válvula de reducción de presión de la prioridad de la rotación
(48) Válvula de reducción de presión de la prioridad de la pluma
(50) Conducto (presión de la servo transmisión)
(51) Múltiple piloto
(53) Conducto
(54) Válvula de solenoide de accionamiento hidráulico
(55) Conducto
(56) Conducto
(57) Conducto
(58) Bomba de mando
(59) Bomba piloto
(60) Tubería piloto (flujo de aceite piloto al múltiple del aceite piloto)
(61) Filtro piloto
(62) Conducto (presión de la servo transmisión)
(65) Conducto
(66) Tubería piloto (flujo de aceite piloto desde la bomba piloto hasta el filtro del aceite
piloto)
(67) Tubería piloto (flujo de aceite piloto a los reguladores de la bomba)
Orificios y solenoides del múltiple piloto
(45) Válvula de solenoide del freno de la rotación
(46) Válvula (accionamiento hidráulico)
(54) Válvula de solenoide de accionamiento hidráulico
Motor de la rotación con rotación fina (si tiene)

(58) Bomba de mando
(59) Bomba piloto
Levantamiento pesado (diagrama parcial)

(51) Múltiple del aceite piloto
(59) Bomba piloto
(86) Válvula de solenoide para levantamiento pesado
Circuito del aceite piloto
La presión del circuito piloto está limitada por la válvula de alivio piloto (64).
El suministro de aceite de la bomba piloto (59) realiza las siguientes funciones principales:
o Genera presión del aceite piloto para el control de los flujos de salida de las bombas
principales.
o Suministra presión del aceite piloto a las válvulas de control piloto de los implementos,
la rotación y el desplazamiento para realizar las operaciones de la máquina.
o Genera presión del aceite piloto para operar automáticamente los dispositivos de
control.
Nota: Cada circuito piloto realiza una de las funciones anteriores.
El circuito piloto se clasifica en los siguientes circuitos:
o Sistema de presión del servo transmisión

o Circuito de la válvula de control piloto
o Circuitos de los interruptores de presión
o Circuito de la válvula de desplazamiento recto
o Freno de la rotación
o Prioridad de la pluma
o Prioridad de la rotación
o Cambio automático de la velocidad de desplazamiento
o Levantamiento pesado (si tiene)
Sistema de presión del servo transmisión

(58) Bomba de mando
(59) Bomba piloto
(68) ECM de la máquina
(69) Monitor
(71) Sensor de presión de la bomba de mando
(72) Sensor de presión de la bomba de la rueda loca
(73) Toma de velocidad del motor
Durante la operación de la máquina, el ECM de la máquina (68) recibe señales de entrada
de los siguientes componentes:
o Selector de velocidad del motor (70)

o Toma de velocidad del motor (75) ubicada sobre la caja del volante.
o Sensor de presión de la bomba de mando (71)
o Sensor de presión de la bomba de la rueda loca (72)
o Monitor de la cabina (69)
El ECM de la máquina (68) vigila continuamente todas las señales de entrada. El ECM de
la máquina procesa las señales de entrada, y se envía una señal de salida a la válvula
reductora proporcional (63) del regulador de la bomba de mando. La válvula reductora
proporcional ayuda a controlar el flujo de salida de la bomba de mando (58) y de la bomba
de la rueda loca (49).
El suministro de aceite de la bomba piloto (59) fluye por el filtro piloto hacia la válvula
reductora proporcional (63) del regulador de la bomba de mando. La señal eléctrica que
envía el ECM de la máquina (68) hace que la válvula reductora proporcional (63) regule la
presión piloto a una presión reducida. Esta presión reducida se llama presión del servo
transmisión (PS). La válvula reductora proporcional envía la presión del aceite piloto
reducida por el regulador de la bomba de mando y por el regulador de la bomba de la rueda
loca. El flujo de salida de la bomba de mando (58) y de la bomba de la rueda loca (49) se
controla según la presión del servo transmisión. La presión del servo transmisión se usa
para regular la salida máxima permitida de la bomba hidráulica.
La señal de salida que envía el ECM de la máquina a la válvula reductora proporcional

cambia cuando el ECM de la máquina detecta un cambio en cualquiera de las señales de
entrada. La presión del servo transmisión que se envía a los reguladores de la bomba de
mando y de la bomba de la rueda loca cambia para regular la salida máxima permitida de
la bomba hidráulica. Se mantiene la velocidad del motor deseada.
Una disminución en la velocidad del motor aumenta la presión del servo transmisión. Un
aumento en la presión del servo transmisión causa una condición de atraso de carrera de
la bomba de mando y de la bomba de la rueda loca. Se disminuye la salida máxima
permitida de potencia hidráulica.
Un aumento en la velocidad del motor disminuye la presión del servo transmisión. Una
disminución en la presión del servo transmisión causa una condición de adelanto de carrera
de la bomba de mando y de la bomba de la rueda loca. Se aumenta la salida máxima
permitida de potencia hidráulica.
Nota: Para obtener más información relacionada con la operación del ECM de la máquina,
consulte Operación de Sistemas, «Sistema de control electrónico de la máquina».
Circuitos de la válvula de control piloto
El aceite de la bomba piloto (59) fluye por la tubería piloto (66), el filtro piloto (61) y la tubería
piloto (60) hacia el múltiple piloto (51). Cuando la palanca de control de accionamiento
hidráulico se desplaza hacia la posición DESTRABADA, el ECM de la máquina energiza la
válvula de solenoide de accionamiento hidráulico (54). Entonces, el aceite piloto desplaza
la válvula (46). El aceite piloto fluye ahora por la válvula (46) y la tubería piloto (43). El
aceite piloto fluye ahora hacia las válvulas de control piloto (5), (25) y (26) para los
implementos, la rotación y el desplazamiento para realizar las operaciones de la máquina.
Cuando la palanca universal o las palancas/los pedales de desplazamiento se mueven, el
aceite piloto fluye hacia la válvula de control principal (11) para controlar las funciones de
la máquina.
Tuberías piloto en la válvula de control principal (vista superior)

Cuando se ha operado la palanca universal (25) o la (26), las válvulas de control piloto
envían aceite de la bomba piloto, por las tuberías piloto, a los orificios piloto de la válvula
de control principal para desplazar los carretes de la válvula de control principal. Consulte
la figura 6 y la tabla 1 para conocer la ubicación de las tuberías piloto y las operaciones de
la máquina.
Tubería
Válvula de control Operación de la máquina
piloto
(76) Válvula de control de la pluma I BAJADA DE LA PLUMA
(77) Válvula de control del cucharón CIERRE DEL CUCHARÓN

(78) Válvula de control de la rotación ROTACIÓN A LA IZQUIERDA
(79) Válvula de control de la pluma II LEVANTAMIENTO DE LA PLUMA
(80) Válvula de control del brazo II RETRACCIÓN DEL BRAZO
Válvula de control deDESPLAZAMIENTO DE RETROCESO

(81)
desplazamiento a la derecha A LA DERECHA
Válvula de control deDESPLAZAMIENTO DE RETROCESO

(82)
desplazamiento a la izquierda A LA IZQUIERDA
(83) Válvula de control del brazo I RETRACCIÓN DEL BRAZO
El aceite piloto de las válvulas de control piloto fluye por las tuberías piloto hacia los orificios
de la parte inferior de la válvula de control principal para realizar la operación opuesta.
El siguiente ejemplo se proporciona para la operación de BAJADA DE LA PLUMA y de

LEVANTAMIENTO DE LA PLUMA. Las operaciones de la máquina para realizar una
operación del brazo, del cucharón, de desplazamiento y de la rotación se logran de la
misma manera que la operación de la pluma.
Cuando la palanca universal de la pluma se mueve a la posición LEVANTAMIENTO DE LA

PLUMA, el aceite piloto de la válvula de control piloto (26) fluye por la tubería piloto (37)
hacia la válvula de control de la pluma I (17). La presión piloto desplaza la válvula de control
de la pluma I. El suministro de aceite de la bomba de mando fluye hacia el extremo de
cabeza de los cilindros de la pluma para realizar la operación de LEVANTAMIENTO DE LA
PLUMA.
Cuando la palanca universal de la pluma se mueve a la posición BAJADA DE LA PLUMA,

el aceite piloto de la válvula de control piloto (26) fluye por la tubería piloto (6) hacia la
válvula de control de la pluma I (17). La presión piloto desplaza la válvula de control de la
pluma I. El aceite piloto fluye también por la tubería piloto (7) para abrir la válvula reductora
de corrimiento de la pluma (12). El aceite de retorno del extremo de cabeza de los cilindros
de la pluma fluye por la válvula reductora de corrimiento de la pluma y la válvula de control
de la pluma I hacia el tanque hidráulico. Se ha realizado ahora la operación de BAJADA
DE LA PLUMA.
Circuitos de los interruptores de presión
Los interruptores de presión (19) y (21) están conectados a la válvula de control piloto de
desplazamiento (5). El interruptor de presión (40) está conectado a la válvula de control
piloto (25) y a la válvula de control piloto (26). Cuando todas las palancas universales o las
palancas/los pedales de desplazamiento están en la posición NEUTRAL, la presión del
aceite piloto a los interruptores de presión es baja. Los interruptores de presión (19), (21)
y (40) están DESCONECTADOS. El ECM de la máquina reconoce la condición
DESCONECTADA de todos los interruptores de presión. El sistema AEC se activa para
reducir el rpm del motor.
Si alguna de las palancas universales o las palancas/los pedales de desplazamiento se

mueven de la posición NEUTRAL, la presión del aceite piloto aumentada se envía a los
interruptores de presión. Si el interruptor de presión (19), (21) o (40) está CONECTADO,
el ECM de la máquina activa el sistema AEC para aumentar el rpm del motor.
Si tanto las palancas/los pedales de desplazamiento como una de las palancas universales
se mueven de la posición NEUTRAL simultáneamente, la presión del aceite piloto hace
que los interruptores de presión (19), (21) y (40) estén en la posición CONECTADA. Se
envía una señal eléctrica al ECM de la máquina. El ECM de la máquina energiza el
solenoide de desplazamiento recto (13). La presión piloto ahora activa la válvula de control
de desplazamiento recto (18).
La válvula de control de desplazamiento recto suministra flujo de aceite hidráulico a las

válvulas de control de desplazamiento (24) y (16) de la bomba de la rueda loca. La bomba
de mando proporciona el suministro de aceite a todas las válvulas restantes dentro de la
válvula de control principal.
Si la máquina tiene un pedal de desplazamiento recto, hay un interruptor de presión

separado que envía una señal al ECM de la máquina. Se envía una señal al ECM de la
máquina para energizar el solenoide de desplazamiento recto (13) cuando el pedal de
desplazamiento recto se mueve de la posición NEUTRAL.
Para obtener más información sobre la operación de la válvula de control de

desplazamiento recto, consulte Operación de Sistemas, «Válvula de control
(desplazamiento recto)».
Freno de la rotación
Cuando la palanca de control de accionamiento hidráulico se ubica en la posición

DESTRABADA, el aceite piloto en el conducto (57) fluye por la válvula (46) y el conducto
(53) a la válvula de solenoide del freno de la rotación (45). Cuando alguna de las palancas
universales se mueve de la posición NEUTRAL, el aumento de la presión piloto en la
tubería piloto (39) activa el interruptor de presión del implemento/rotación (40). El
interruptor de presión del implemento/rotación envía una señal eléctrica al ECM de la
máquina. Una señal eléctrica desde el ECM de la máquina energiza la válvula de solenoide
del freno de la rotación (45). El aceite piloto de la tubería (4) fluye al freno de la rotación
(1). Este aceite desconecta los frenos de la rotación.
Para obtener más información sobre la operación del freno de la rotación, consulte
Operación de Sistemas, «Válvula piloto (freno de estacionamiento de la rotación)».
Prioridad de la pluma
Durante las operaciones combinadas de LEVANTAMIENTO DE LA PLUMA y de

RETRACCIÓN DEL BRAZO, la presión del aceite piloto de las tuberías piloto (36) y (38)
activa la válvula de reducción de presión de la prioridad de la pluma. La válvula de
reducción de presión de la prioridad de la pluma permite el flujo de prioridad hacia el
extremo de culata de los cilindros de la pluma durante estas operaciones hidráulicas
combinadas, al desactivar la válvula de control del brazo II.
Para obtener más información sobre la válvula de reducción de presión de la prioridad de

la pluma, consulte Operación de Sistemas, «Sistema hidráulico de la pluma».
Prioridad de la rotación
Durante una operación de rotación, el aceite piloto fluye por la válvula de control piloto (25)
a la válvula de reducción de presión de la prioridad de la rotación (47). La válvula de
reducción de presión de la prioridad de la rotación se desplaza. La válvula de reducción de
presión de prioridad de la rotación bloquea el flujo de aceite piloto de la tubería piloto (42)
del múltiple del aceite piloto (51). La mayor parte del flujo de salida de la bomba de la rueda
loca va al motor de la rotación.
Para obtener más información sobre la válvula de reducción de presión de la prioridad de

la rotación, consulte Operación de Sistemas, «Sistema hidráulico de la rotación».
Válvula de cambio automático de la velocidad de desplazamiento
El aceite piloto del conducto (56) fluye hacia la válvula de solenoide de la velocidad de
desplazamiento (52). Cuando el interruptor de velocidad de desplazamiento de la consola
derecha está ajustado en la posición ALTA VELOCIDAD, se abre la válvula de solenoide
de la velocidad de desplazamiento. Esto permite que el aceite piloto fluya por la válvula de
solenoide de la velocidad de desplazamiento (52) y por la tubería (41). El aceite fluye
entonces a la válvula de cambio de desplazamiento del motor de desplazamiento a la
izquierda (2) y la válvula de cambio de desplazamiento del motor de desplazamiento a la
derecha (3). Cuando opera la válvula de cambio de desplazamiento, la velocidad de
desplazamiento se mantiene en la posición ALTA VELOCIDAD.
Cuando el interruptor de velocidad de desplazamiento de la consola derecha está ajustado
en la posición ALTA VELOCIDAD, los sensores de presión de suministro de la bomba
controlan la velocidad de desplazamiento de acuerdo con la carga de desplazamiento. Por
ejemplo, la baja velocidad durante una condición de carga elevada y la alta velocidad
durante una condición de carga baja.
Para obtener más información sobre la operación de las válvulas de cambio de

desplazamiento, consulte Operación de Sistemas, «Válvula de cambio de
desplazamiento».
La máquina tiene una función de levantamiento pesado que permite que haya una mayor
presión en el sistema en el circuito hidráulico principal. Un interruptor de la consola activa
una válvula de solenoide. La válvula de solenoide dirige la presión del aceite piloto al orificio
de aceite piloto de la válvula de alivio principal. La presión del aceite piloto se transmite por
la válvula para mover un pistón que genera una fuerza mayor del resorte en la válvula de
alivio principal. El aumento de la fuerza del resorte en la válvula de alivio principal hace que
se eleve la presión de alivio del sistema hidráulico principal.
Bomba hidráulica principal
Bomba piloto
La bomba piloto es una bomba de engranajes que suministra flujo de aceite al sistema
piloto. La bomba piloto está conectada mecánicamente a la bomba de mando. El régimen
de entrega de la bomba con carga es de aproximadamente 32 l/min (8,4 gal EE.UU./min).
Filtro hidráulico (piloto)
(1) Filtro del aceite piloto

La entrega de aceite desde la bomba piloto fluye a través del filtro del aceite piloto (1) e
ingresa a los componentes del sistema piloto.
(1) Filtro del aceite piloto

(2) Elemento de filtro
(3) Válvula de alivio de derivación
El elemento de filtro (2) ubicado en el filtro del aceite piloto (1) elimina los contaminantes
del aceite piloto.
Si el aceite piloto está demasiado frío o si los contaminantes obstruyen el paso del flujo del
aceite piloto a través del elemento de filtro (2), el aceite se desvía del elemento de filtro (2)
a través de la válvula de alivio de derivación (3). La válvula de alivio de derivación (3) forma
parte de la base del filtro del aceite piloto.
Válvula de alivio (Piloto)
(1) Lumbrera de admisión (flujo de aceite desde la bomba piloto)

(3) Lumbrera (flujo de aceite hacia el tanque hidráulico)
(4) Tuberías de salida (presión del aceite piloto regulada)
La válvula de alivio piloto (2) se ubica en la base de montaje del filtro del aceite piloto. La
válvula de alivio piloto limita la presión del sistema piloto. El ajuste de la válvula de alivio
piloto es regulable.
El aceite piloto fluye desde la bomba piloto hacia la lumbrera de admisión (1). Cuando la
presión en el sistema de lubricación piloto alcanza el ajuste de presión de la válvula de
alivio piloto (2), parte del flujo de aceite piloto regresa al tanque hidráulico a través de la
lumbrera (3). La presión del aceite del sistema piloto en las tuberías de salida (4) es igual
al ajuste de presión de la válvula de alivio piloto.
Acumulador (piloto)
(5) Acumulador
(16) Tubería (aceite piloto del múltiple del aceite piloto)
(17) Bloque de montaje
El acumulador almacena aceite de presión piloto para que sea utilizado en las válvulas de
control principal. Durante algunas operaciones, el sistema piloto necesita más aceite,
debido a que el flujo desde la bomba piloto no es suficiente. El acumulador (5) suministra
el aceite de presión piloto al sistema piloto cuando el flujo de la bomba piloto no es el
adecuado. El suministro insuficiente de flujo de aceite piloto al sistema piloto puede
deberse a las dos siguientes causas:
o Los implementos se bajan cuando el motor está detenido, y el suministro de aceite a

las válvulas de control principal está detenido.
o Operaciones combinadas
Acumulador
(5) Acumulador
(16) Tubería (flujo de aceite piloto desde el múltiple del aceite piloto hacia el bloque de
montaje del acumulador)
(17) Bloque de montaje
(18) Conducto
(19) Orificio de admisión
(20) Cámara de aceite a presión
(21) Recipiente
(22) Bolsa
(23) Cámara de gas
(24) Conducto
(25) Conducto
(26) Conducto
(27) Orificio de admisión (múltiple del aceite piloto)
(28) Conducto
(29) Válvula de retención
El aceite piloto del filtro piloto ingresa en el orificio de admisión (27) del múltiple del aceite
piloto. El aceite piloto fluye por el conducto (28) y abre la válvula de retención (29). El aceite
piloto ahora fluye por los conductos (24) y (26) hacia las válvulas de control piloto (palancas
universales y palancas/pedales de desplazamiento).
El aceite piloto también fluye por el conducto (25) y por la tubería (16) hacia el bloque de
montaje para el acumulador. El aceite piloto ahora fluye por el conducto (18) y por el orificio
de admisión (19) en la cámara de aceite a presión (20). El aceite piloto actúa contra la
bolsa (22) y comprime el gas nitrógeno de la cámara de gas (23). La válvula de retención
(29) evita el reflujo del aceite almacenado en el acumulador. El aceite almacenado se usa
únicamente para operar los vástagos de la válvula de control principal.
Válvula de solenoide (traba hidráulica)
Múltiple del aceite piloto

(1) Múltiple del aceite piloto
(2) Válvula de solenoide de traba hidráulica
Cabina
(3) Palanca de traba hidráulica (posición TRABADA)
Cabina
(3) Palanca de traba hidráulica (posición DESTRABADA)
(3) Palanca de traba hidráulica
(4) Émbolo
(5) Barra
(6) Interruptor de límite
El interruptor de límite (6) y el émbolo (4) están ubicados en un soporte con una palanca
de traba hidráulica (3). La palanca de traba hidráulica (3) activa el interruptor de límite.
Cuando la palanca de traba hidráulica (3) se desplaza a la posición TRABADA, la válvula

de solenoide (2) del múltiple del aceite piloto (1) no se energiza. No se suministra aceite
piloto a las válvulas de control piloto. Por lo tanto, cuando se operan las palancas
universales o los pedales o palancas de desplazamiento, tampoco se activan los cilindros
ni los motores.
El motor no arrancará, salvo que la palanca de traba hidráulica (3) esté en la posición
TRABADA. Si una persona opera la máquina de forma inesperada, esta no funcionará.
Cuando la palanca de traba hidráulica (3) se coloca en la posición DESTRABADA, la

válvula de solenoide (2) se energiza y el aceite piloto pasa por la válvula de solenoide. El
aceite piloto fluye ahora a las válvulas de control piloto.
Diagrama parcial de la válvula de solenoide (traba hidráulica) (circuito DESTRABADO)
(7) Solenoide
(8) Resorte
(9) Carrete
(10) Válvula de control
(11) Conducto
(12) Conducto
(13) Conducto
(14) Conducto (aceite de retorno)
(15) Conducto (aceite piloto a la válvula de solenoide del freno de rotación)
(16) Válvula de solenoide del freno de rotación
(17) Flujo de aceite piloto a las válvulas piloto (palancas universales)
(18) Válvula (traba hidráulica)
(19) Conducto
Cuando la palanca de traba hidráulica (3) se coloca en la posición DESTRABADA, la
palanca de control (3) oprime el émbolo (4) del interruptor de límite (6). El interruptor de
límite (6) se encuentra en estado CONECTADO.
La válvula de desconexión hidráulica (2) consta del solenoide (7) y la válvula de control
(10). Cuando la palanca de traba hidráulica (3) está en la posición DESTRABADA, el
solenoide (7) controla la válvula (10). Cuando el solenoide (7) se energiza, el carrete (9) se
mueve hacia abajo en contra de la fuerza del resorte (8). Se abre el conducto (12). El aceite
de presión piloto del conducto (13) fluye por el conducto (11) hacia la válvula (18). El carrete
de la válvula (18) se mueve hacia abajo. El aceite de presión piloto en el conducto (19)
fluye por la válvula (18). El aceite piloto se suministra ahora por el conducto (15) a la válvula
de solenoide del freno de rotación (16). El aceite de presión piloto en el conducto (19)
también se suministra a las válvulas de control piloto (palancas universales y pedales o
palancas de desplazamiento) a través de la tubería (17).
Diagrama parcial de la válvula de solenoide (traba hidráulica) (posición TRABADA)

(7) Solenoide
(8) Resorte
(9) Carrete
(11) Conducto
(12) Conducto
(13) Conducto
(14) Conducto (aceite de retorno)
(20) Conducto
Cuando la palanca de traba hidráulica (3) se coloca en la posición TRABADA, la palanca
de control (3) no oprime el émbolo (4) del interruptor de límite (6). El interruptor de límite
(6) se encuentra en estado DESCONECTADO.
Cuando la palanca de traba hidráulica (3) está en la posición TRABADA, el solenoide (7)
no se energiza. El carrete (9) es forzado hacia arriba por el resorte (8). El conducto (20) se
abre y el conducto (12) se cierra. El conducto (13) no se comunica con el conducto (11).
Se detiene el suministro de aceite piloto a la tubería (17). El suministro de aceite piloto a
las válvulas de control piloto (palancas universales y pedales o palancas de
desplazamiento) se bloquea. No se pueden activar los cilindros ni los motores.
Válvula piloto (palanca universal)
Cabina
(1) Palanca universal (izquierda)
(2) Palanca universal (derecha)
Cuando se operan las palancas universales (1) o (2), las válvulas de control piloto envían
aceite de la bomba piloto a través de las tuberías piloto hasta los orificios piloto de la válvula
de control principal para desplazar los carretes de la válvula de control principal.
Válvula de control piloto
(1) Palanca universal
(3) Varilla
(4) Conducto de retorno
(5) Conducto
(6) Carrete
(7) Placa
(8) Varilla
(9) Resorte
(10) Asiento
(11) Asiento
(12) Resorte
(13) Resorte
(14) Cámara de retorno
(15) Conducto de retorno
(16) Conducto
(17) Carrete
(18) Orificio (presión de retorno a la válvula)
(19) Conducto (presión de suministro piloto)
(20) Orificio (presión reducida a la válvula)
(21) Orificio (suministro piloto)
(22) Orificio (tanque)
Cuando la palanca universal (1) se mueve a la derecha, la placa (7) se inclina a la derecha.
La placa (7) empuja la varilla (8) hacia abajo. El asiento (11) se mueve hacia abajo en
contra de la fuerza del resorte de dosificación (12) y el resorte (13). La fuerza del resorte
de dosificación (12) desplaza el carrete (17) hacia abajo. Se abre el conducto (16). El aceite
piloto fluye por el orificio (21), el conducto (19), el conducto (16) y el orificio (20) a la válvula
de control principal. La presión del aceite piloto hace desplazar el carrete de la válvula de
control principal. El desplazamiento de este carrete habilita la operación del implemento o
la operación de rotación.
El aceite piloto de retorno del extremo opuesto del carrete de la válvula de control principal
se devuelve a la válvula de control piloto a través del orificio (18). Como la placa (7) no
empuja la varilla (3) hacia abajo, el conducto de retorno (4) se abre y el conducto (5) se
cierra. El aceite piloto de retorno fluye por el conducto de retorno (4), la cámara de retorno
(14) y el orificio (22) al tanque hidráulico.
La fuerza del resorte de dosificación (12) varía según la posición de la palanca universal.
Como el carrete (17) se mueve por la fuerza del resorte de dosificación (12), la presión del
aceite piloto que fluye por el conducto (16) a la válvula de control principal se corresponde
directamente con la posición de la palanca universal. La modulación del carrete en la
válvula de control principal se corresponde directamente con la cantidad de movimiento de
la palanca universal.
Cuando la palanca universal se mueve ligeramente de la posición NEUTRAL, el resorte de

dosificación (12) mueve ligeramente el carrete (17). La presión baja del aceite piloto se
envía al carrete de la válvula de control principal. El carrete de válvula de control principal
se desplaza levemente. El volumen de suministro de aceite a los cilindros o motores es
pequeño. La velocidad de los cilindros o motores es lenta. A medida que la palanca
universal se mueve más allá de la posición NEUTRAL, aumenta la fuerza del resorte de
dosificación (12) del carrete (17). Aumenta la presión del aceite piloto que se envía a la
válvula de control principal. El carrete de la válvula de control principal se desplaza aún
más, y aumenta la velocidad de los cilindros o motores. Por consiguiente, la velocidad del
cilindro y del motor se controla con la cantidad de movimiento y la posición de la palanca
universal.
Cuando la palanca universal se mueve ligeramente de la posición NEUTRAL, solo el

resorte de dosificación (12) actúa sobre el carrete (17). Se logra un control fino de los
cilindros o los motores, ya que disminuye la presión del aceite piloto que se envía a la
válvula de control principal. A medida que la palanca universal se mueve más allá de la
posición NEUTRAL, la parte inferior de la varilla (8) entra en contacto con el resorte (9).
Ahora, la fuerza combinada del resorte de dosificación (12) y el resorte (9) actúa sobre el
carrete (17). La presión del aceite piloto aumenta rápidamente. Los cilindros o los motores
responden más rápido.
Cuando se suelta la palanca universal, esta vuelve a la posición NEUTRAL debido a la

fuerza del resorte (13).
Válvula de solenoide (reducción proporcional) – Sistema de servo transmisión
Válvula reductora proporcional (solenoide de la servo transmisión)

(1) Solenoide
(3) Cuerpo (regulador de la bomba de mando)
(9) Tubería (flujo de aceite piloto)
La válvula reductora proporcional para la presión del servo transmisión se encuentra en el
regulador de la bomba de mando. La válvula reductora proporcional es una válvula de
control operada por solenoide. La válvula reductora proporcional recibe el suministro de
aceite de la bomba piloto. El solenoide recibe una señal de duración de impulso modulado
(señal PWM) del ECM de la máquina. La señal PWM que envía el ECM de la máquina hace
que la válvula reductora proporcional regule la presión piloto a una presión reducida. Esta
presión reducida se llama presión del servo transmisión (PS). La válvula reductora
proporcional envía la presión del aceite piloto reducida hacia los reguladores de la bomba
de mando y de la bomba de la rueda loca. El flujo de salida de la bomba de mando y de la
bomba de la rueda loca se controla según la presión del servo transmisión. La presión del
servo transmisión se usa para controlar la salida máxima permitida de la bomba hidráulica.
Válvula reductora proporcional (aumento en la señal PWM)
(1) Solenoide
(2) Resorte
(4) Carrete
(5) Conducto (flujo de aceite de retorno)
(6) Conducto (presión de la servo transmisión hacia los reguladores de la bomba)
(7) Cámara del carrete
(8) Conducto (flujo de aceite piloto)
Una disminución de la velocidad del motor produce un aumento de la presión del servo
transmisión y una disminución del flujo de la bomba.
Durante la operación del motor, el ECM de la máquina detecta una disminución de la

velocidad del motor. Una disminución de la velocidad del motor hace que el ECM de la
máquina aumente la señal PWM que se envía al solenoide (1). Aumenta la fuerza
magnética del solenoide. A medida que la fuerza magnética del solenoide se hace mayor
que la fuerza del resorte (2), el carrete (3) se mueve hacia abajo contra la fuerza del resorte.
El movimiento descendente del carrete (3) bloquea el flujo de aceite desde el conducto (6)
hacia el conducto (5). El aceite piloto de la tubería (9) fluye ahora por el conducto (8),
ingresa en la cámara del carrete (7) y en el conducto (6) con una presión reducida (presión
del servo transmisión). La presión del servo transmisión elevada en el conducto (6) actúa
sobre el regulador de la bomba de mando y el regulador de la bomba de la rueda loca. La
bomba de mando y la bomba de la rueda loca atrasan la carrera como consecuencia del
aumento de la presión del servo transmisión.
Válvula reductora proporcional (reducción de la señal PWM)

(1) Solenoide
(2) Resorte
(4) Carrete
(5) Conducto (flujo de aceite de retorno)
(6) Conducto (presión de la servo transmisión hacia los reguladores de la bomba)
(7) Cámara del carrete
(8) Conducto (flujo de aceite piloto)
Un aumento de la velocidad del motor produce una disminución de la presión del servo
transmisión y un aumento del flujo de la bomba.
Durante la operación del motor, el ECM de la máquina detecta un aumento de la velocidad
del motor. Un aumento de la velocidad del motor hace que el ECM de la máquina disminuya
la señal PWM que se envía al solenoide (1). Disminuye la fuerza magnética del solenoide.
A medida que la fuerza del resorte (2) supera la fuerza magnética del solenoide, el carrete
(3) se mueve hacia arriba. El movimiento ascendente del carrete (3) bloquea el flujo de
aceite piloto desde el conducto (8). La presión del servo transmisión del aceite en el
conducto (6) se drena ahora a la cámara del carrete (7) y pasa al conducto (5). La presión
reducida del servo transmisión en el conducto (6) que actúa sobre el regulador de la bomba
de mando y el regulador de la bomba de la rueda loca provoca el cambio de la bomba de
mando y de la bomba de la rueda loca a una posición de adelanto de carrera. La bomba
de mando y la bomba de la rueda loca adelantan la carrera como consecuencia de la
disminución de la presión del servo transmisión.
Bomba hidráulica principal
Bombas principales
(2) Orificio de drenaje de la caja
(3) Orificio de salida (bomba de mando)
(4) Orificio de salida (bomba de la rueda loca)
(5) Orificio de salida (presión piloto)
(6) Orificio (presión de control de flujo negativo para la bomba de mando)
(7) Orificio (presión de la servo transmisión para la bomba de mando)
(8) Orificio (aceite piloto a la válvula reductora proporcional)
(9) Caja
(10) Orificio (sensor de presión)
(11) Orificio de admisión (bomba piloto)
(12) Orificio (sensor de presión)
(13) Bomba de mando
(14) Orificio de admisión (aceite de suministro del tanque hidráulico)
(16) Orificio (presión de la servo transmisión para la bomba de la rueda loca)
(17) Orificio (presión de control de flujo negativo para la bomba de la rueda loca)
(71) Bomba piloto
La bomba principal consta de la bomba de mando (13) y de la bomba de la rueda loca (15).
La bomba de mando y la bomba de la rueda loca están contenidas en una caja integral.
Ambas bombas son bombas de pistones de desplazamiento variable. La bomba de mando
y la bomba de la rueda loca tienen la misma estructura y operan de forma idéntica.
El aceite de suministro del tanque hidráulico ingresa por el orificio de admisión (14). El
orificio de admisión individual es común para ambas bombas. La bomba de mando
suministra aceite a través del orificio de salida (3). La bomba de la rueda loca suministra
aceite a través del orificio de salida (4). El aceite de suministro de la bomba piloto (71)
ingresa a través del orificio de admisión (11). La bomba piloto suministra aceite por el
orificio de salida (5).
Tanto la bomba de mando como la bomba de la rueda loca tienen un regulador como parte
del sistema de control de bombas. El control de flujo de las bombas se realiza mediante la
operación de los reguladores. El sistema de control es idéntico para ambas bombas.
La válvula reductora proporcional (1) para la presión del servo transmisión se encuentra en
el regulador de la bomba de mando. La válvula reductora proporcional está controlada por
el ECM de la máquina. La válvula reductora proporcional controla la señal del servo
transmisión para la bomba de mando y la bomba de la rueda loca.
La presión de control de flujo negativo de la válvula de control principal ingresa en el

regulador de la bomba de mando por el orificio (6). La presión de control de flujo negativo
de la válvula de control principal ingresa en el regulador de la bomba de rueda loca por el
orificio (17).
El aceite de drenaje de la caja de la bomba fluye del orificio (2) al filtro de drenaje de la
caja.
Operación
Bombas principales (vista seccional)

(4) Orificio de salida (bomba de la rueda loca)
(9) Caja
(14) Orificio de admisión (aceite de suministro del tanque hidráulico)
(18) Engranaje
(19) Eje motriz
(20) Plato oscilante
(21) Eje motriz
(22) Engranaje
(23) Placa
(24) Retén
(25) Deslizador de pistón
(26) Pasador
(27) Pistón
(28) Cañón
(29) Placa de orificios
(30) Conducto
(70) Bloque de orificios
(71) Bomba piloto
El engranaje (22) del eje motriz (21) se engrana con el engranaje (18) del eje motriz (19).
El engranaje (18) y el engranaje (22) tienen la misma cantidad de dientes. El eje motriz
(21) de la bomba de mando (13) se conecta al motor mediante un acople. Cuando el motor
está en funcionamiento, el eje motriz (19) y el eje motriz (21) giran a la misma velocidad.
Por esa razón, la bomba de mando (13) y la bomba de la rueda loca (15) giran a la misma
velocidad.
La bomba piloto (71) está conectada directamente con el eje motriz (21).
El cañón (28) tiene nueve pistones (27). Los deslizadores de pistón (25) se conectan a los
pistones (27) por medio de los retenes (24). Los deslizadores de pistón se oprimen contra
la placa (23). La placa (23) está ubicada en el plato oscilante (20). El cañón (28) está unido
por estrías al eje motriz (21). Al girar el eje motriz (21), el cañón, los pistones y los
deslizadores de pistón giran alrededor del plato oscilante (20).
El ángulo del plato oscilante (20) determina la longitud de la carrera del pistón (27). Al
aumentar el ángulo del plato oscilante, aumentan la longitud de la carrera de los pistones
y el flujo de salida de la bomba. Mientras el deslizador de pistón (25) gira alrededor del
plato oscilante. el pistón sale del cañón (28). Durante este movimiento, el pistón toma aceite
del conducto (30) de la placa de orificios (29). Mientras el deslizador del pistón continúa su
rotación alrededor del plato oscilante, el pistón ingresa en el cañón. Durante este
movimiento, el pistón suministra aceite al orificio de salida (5). El aceite fluye de los orificios
(4) y (5) a la válvula de control principal.
 Bomba hidráulico principal: es la encargada del suministro de flujo a los

componentes que permiten el funcionamiento de la excavadora.
 Bomba de servo presión: es la suplementaria que genera el aumento de la presión
de los fluidos para el funcionamiento de la excavadora.
 Válvula reductora de presión proporcional
 Motor del giro
 Válvula de control principal
 Cilindro de la pluma
 Cilindro del brazo
 Cilindro del cucharon
 Válvulas solenoides
 Banco de válvulas
 Motor hidrostático
● 6. Investiga sobre motores diésel TIER III y diferentes marcas en los motores.
● En Estados Unidos, cerca de 2013 surgió el anuncio de la actualización del estándar
TIER Nivel 3, propuesto para los motores de vehículos y estacionarios, emitido por
certificadores privados (similar a las normas NFPA)
y avalado por la Agencia de Protección
Ambiental de los Estados Unidos (EPA, por sus siglas en inglés) y cuyo objetivo es
lograr un aire más limpio y saludable, reduciendo los contaminantes hasta en un 80
por ciento.
● Los motores TIER 3 (o nivel 3) están diseñados para reducir partículas de hollín,
smog y otros contaminantes peligrosos que provienen de los tubos de escape de
los motores, tanto de los vehículos como de las fuentes estacionarias, incluyendo
los motores contra incendio.
●
Ahora bien, ¿De dónde surge la historia de los estándares TIER?
● Durante años, la EPA ha promovido la reducción de los contaminantes asociados a
las emisiones que despiden los motores, haciendo énfasis a los vehículos de motor.
● En 1994 se adoptaron las primeras normas federales (Nivel 1) para los nuevos
motores diésel en vehículos con motores de más de 37 kW (50 HP), que debían
introducirse gradualmente de 1996 a 2000. En 1996, se publicó una Declaración de
Principios (SOP) firmada entre la EPA, la California ARB y los fabricantes de
motores (incluyendo: Caterpillar, Cummings, Diere, Detroit Diésel, Debuts, Isuzu,
Komatsu, Kubota, Mitsubishi, Navistar, New Holland, Wis-Con y Yanmar). El 27 de
agosto de 1998, la EPA firmó la regla final que refleja las disposiciones de la
SOP [2787].
● En 2000, se establecieron estándares que atacarían el problema en dos de sus
fuentes: las impurezas en la gasolina (actualmente el combustible que usamos es
más “limpio”) y los sistemas de emisión En vehículos (con diseños que reduzcan la
contaminación). Este primer estándar se denominó “Nivel 2” o TIER 2.
● En 2003, California incluyó los motores estacionarios (fuera de carretera) usados en

operaciones agrícolas en California.
● En 2013, la EPA propuso actualizar el estándar. La nueva versión, denominada Nivel
3, mantiene el enfoque hacia el “tratamiento” de vehículos y combustibles como un
sistema integrado; luego, los motores TIER 3 están diseñados para trabajar de
manera más eficiente (la expectativa es de 54.5 millas por galón para el año 2025).
● El estándar para motor TIER Nivel 3 pretende la reducción de 70% de la materia
particulada (hollín), uno de los tipos más peligrosos de contaminación del aire, el
cual se ha relacionado con: ataques de asma, bronquitis, ataques cardíacos y otros
tipos de enfermedades cardíacas y pulmonares. Adicionalmente se pretende con
este estándar la reducción de otro tipo de contaminantes nocivos como: el monóxido
de carbono (CO), el benceno (C6H6) y el butadieno (C4H6). Por otro lado, reducirían
las emisiones de vapor de combustible a casi cero y la cantidad de azufre en más
del 60% por ciento (no más de 10 partes por millón de azufre sobre una base
promedio anual en 2017).
● Fuente: Cummings. https://goo.gl/E2Ooa4

● Para EEUU, significará beneficios inmediatos conforme los vehículos más nuevos
sustituyan a los más viejos, considerando además la gasolina más limpia producida.
Incluso antes de que la EPA diera a conocer esta propuesta, algunos funcionarios
estatales y locales, así como grupos de recreación, salud, fabricantes de
automóviles y la industria de control de emisiones, anunciaron su apoyo a la
actualización de las normas. Se espera que para 2030, se reduzcan las muertes y
hospitalizaciones por enfermedades respiratorias en miles, con ahorros
aproximados en $23 mil millones por gastos de salud.
● Ahora bien, la propuesta no queda hasta ahí. Desde 2008, se viene introduciendo
el estándar de emisión TIER 4, el cual introduce reducciones sustanciales de No
(para motores de más de 56 kW/75HP) y PM (para motores por encima de 19 kW/25
HP). Los límites de emisión de CO permanecen sin cambios desde la etapa de nivel
2-3, los cuales son el estándar actual.
Evolución de motores conforme estándar TIER. Fuente: https://goo.gl/ne0Yah
recientemente se han dado aprobaciones legales que se están adaptando a estos

nuevos estándares desde el lado de los combustibles diésel, el cual contiene menos
azufre. Si bien estas regulaciones no han llegado a los motores menores de 50 HP,
muchas compañías de seguros, grandes empresas y sistemas de transporte masivo
están adoptando el estándar como parte de sus políticas de Responsabilidad Social
y Ambiental.
● 7. Realice una lista de componentes eléctricos y electrónicos aplicados en las

excavadoras.
Interruptores
Interruptores de la palanca universal
Palanca universal izquierda

(1) Bocina
(2) No se utiliza
(3) Ruedecilla de la palanca universal izquierda para el circuito de rotación
(4) Ruedecilla de la palanca universal derecha para la activación de la herramienta
(5) Interruptor de martillo
(6) Velocidad baja en vacío de un toque
(7) Palanca universal izquierda
(8) Palanca universal derecha
Bocina
Cuando el interruptor de la bocina (1) está oprimido, se envía potencia al relé de la bocina.
El relé de la bocina envía potencia a la bocina.
Ruedecilla de palanca universal para rotación hacia la derecha
La ruedecilla de palanca universal para rotación hacia la derecha de la herramienta (3) se

encuentra en la palanca universal izquierda. Cuando la ruedecilla de la palanca universal
está oprimida en la posición HACIA DELANTE, se envía una señal al solenoide para la
presión media (rotación hacia la derecha). La herramienta gira hacia la derecha. La
ruedecilla de la palanca universal no se puede reparar. La palanca universal es
reemplazable.
Ruedecilla de la palanca universal para la rotación hacia la izquierda
La ruedecilla de la palanca universal para la rotación hacia la izquierda de la herramienta

(3) se encuentra en la palanca universal izquierda. Cuando la ruedecilla de la palanca
universal está oprimida en la posición HACIA ATRÁS, se envía una señal al solenoide para
la presión media (rotación hacia la derecha). La herramienta gira hacia la derecha. La
ruedecilla de la palanca universal no se puede reparar. La palanca universal es
reemplazable.
Extensión de la ruedecilla de la palanca universal de la herramienta
La ruedecilla de la palanca universal para la extensión de la válvula de control del accesorio

(4) se encuentra en la palanca universal derecha. Cuando la ruedecilla de la palanca
universal está oprimida en la posición HACIA DELANTE, se envía una señal al solenoide
de la válvula de control del accesorio. El aceite piloto mueve el carrete de la válvula de
control del accesorio. El aceite de la bomba fluye a la herramienta. La ruedecilla de la
palanca universal no se puede reparar. La palanca universal es reemplazable.
Retracción de la ruedecilla de la palanca universal de la herramienta
La ruedecilla de la palanca universal para la retracción de la válvula de control del accesorio

(4) se encuentra en la palanca universal derecha. Cuando la ruedecilla de la palanca
universal está oprimida en la posición HACIA ATRÁS, se envía una señal al solenoide de
la válvula de control del accesorio. El aceite piloto mueve el carrete de la válvula de control
del accesorio. El aceite de la bomba fluye a la herramienta. La ruedecilla de la palanca
universal no se puede reparar. La palanca universal es reemplazable.
Interruptor de martillo de la palanca universal
El martillo está CONECTADO cuando el interruptor (5) está presionado. Mientras el

interruptor está presionado, se envía potencia al ECM de la máquina. El ECM de la
máquina envía una señal al solenoide para el martillo. Cuando se suelta el interruptor, el
ECM de la máquina interrumpe el suministro de corriente al solenoide. El martillo se
APAGA.
Velocidad baja en vacío de un toque
Cuando la velocidad baja en vacío de un toque (6) está oprimida, los rpm del motor
disminuyen. Cuando una función se cambia de la posición neutral, la velocidad baja en
vacío de un toque se desconecta y la máquina retoma el ajuste del acelerador establecido.
Palanca universal con tres botones
(1) No se utiliza
(2) Retracción de la herramienta
(3) Extensión de la herramienta
(4) Retracción de la herramienta
(5) Bocina
(6) Velocidad baja en vacío de un toque
(7) Palanca universal izquierda
(8) Palanca universal derecha
«Extensión» de palanca universal
El botón (3) para la extensión de la válvula de control del accesorio se encuentra en la

palanca universal derecha. Cuando se presiona el botón, se envía una señal al solenoide
para la válvula de control del accesorio. El aceite piloto mueve el carrete de la válvula de
control del accesorio. El aceite de la bomba fluye a la herramienta. El botón no puede
repararse. La palanca universal es reemplazable.
«Retracción «de palanca universal
El botón (2) para la retracción de la válvula de control del accesorio se encuentra en la

palanca universal izquierda. Cuando se presiona el botón, se envía una señal al solenoide
«Retracción «de palanca universal
El botón (4) para la retracción de la válvula de control del accesorio se encuentra en la

palanca universal derecha. Cuando se presiona el botón, se envía una señal al solenoide
Interruptor de pedal (Martillo)
Interruptor de pedal (Martillo)

El martillo está CONECTADO cuando el interruptor de pedal está presionado. Cuando el
interruptor de pedal está oprimido, se envía una señal al ECM de la máquina. El ECM de
la máquina envía una señal al solenoide para el martillo. Cuando se suelta el interruptor, el
ECM de la máquina interrumpe el suministro de corriente al solenoide. El martillo se
APAGA.
Pedal izquierdo
Extensión de la herramienta (pedal)
El pedal (14) para la extensión de la válvula de control del accesorio se encuentra a la

izquierda de los pedales de desplazamiento. Cuando el pedal está oprimido HACIA
ADELANTE, se envía una señal al solenoide para la válvula de control del accesorio. El
aceite piloto mueve el carrete de la válvula de control del accesorio. El aceite de la bomba
fluye a la herramienta.
Retracción de la herramienta (pedal)
El pedal (14) para la retracción de la válvula de control del accesorio se encuentra a la

izquierda de los pedales de desplazamiento. Cuando el pedal está oprimido HACIA
ATRÁS, se envía una señal al solenoide para la válvula de control del accesorio. El aceite
piloto mueve el carrete de la válvula de control del accesorio. El aceite de la bomba fluye a
la herramienta.
Interruptor de presión (Implemento)
Interruptor de presión (Implemento)

El interruptor de presión (implemento) envía una señal al ECM (Electrónica Control Module,
Módulo de Control Electrónico). Esta señal indica al ECM que el implemento está
funcionando.
Interruptores de presión
Interruptor de presión de la palanca universal
Interruptor de presión media
Los dos interruptores de presión son idénticos. Cada uno de los interruptores de presión le
indica al ECM que una parte específica del circuito hidráulico está en funcionamiento. El
ECM determina qué parámetros utilizará para controlar la salida hidráulica.
El interruptor de presión de la palanca universal detecta un aumento en la presión cuando

se operan las palancas universales que controlan los implementos.
El interruptor de presión de la tubería intermedia envía una señal al ECM. El interruptor

detecta un aumento en la presión de la tubería piloto.
Interruptor de límite de la traba hidráulica (Arranque en neutral)
Cabina
(3) Palanca de control de accionamiento hidráulico (Posición TRABADA)
Cabina
(3) Palanca de control de accionamiento hidráulico (Posición DESTRABADA)
(3) Palanca de control de accionamiento hidráulico

(4) Émbolo
(5) Barra
(6) Interruptor de límite
El interruptor de límite (4) y el émbolo (5) se encuentran en la caja (6). El interruptor de
límite se activa por medio de la palanca de control de accionamiento hidráulico (3).
Cuando la palanca de control de accionamiento hidráulico (3) se coloca en la posición
TRABADA, se desernegiza el solenoide de activación hidráulica. El aceite piloto no circula
a las válvulas de control piloto. Por lo tanto, cuando las palancas universales o las palancas
y los pedales de desplazamiento están en funcionamiento, el aceite piloto no circula a la
válvula de control principal para activar los cilindros ni los motores.
Nota: El motor no arrancará a menos que la palanca de control de accionamiento hidráulico

(3) esté en la posición TRABADA.
Cuando la palanca de activación hidráulica (3) está en la posición trabada, el relé de

arranque en neutral está activo. Esto permite que el motor de arranque funcione.
Cuando la palanca de control de accionamiento hidráulico (3) está en la posición

DESTRABADA, se energiza el solenoide de activación hidráulica. Esto también activa la
válvula de activación hidráulica. El aceite piloto circula a las válvulas de control piloto. Esto
permite el funcionamiento hidráulico total de la máquina.
Nota: Cuando la palanca de activación hidráulica está en la posición DESTRABADA, el

relé de arranque en neutral no está activo. La máquina no arranca. Esto evitará que el
sistema hidráulico de la máquina funcione de manera inesperada.
Sensores
Los sensores proporcionan información al controlador sobre las condiciones variables. Se

enumeran algunos de los tipos de información: velocidad, temperatura y nivel de fluido. La
señal del sensor cambia de manera proporcional. Este cambio representa la condición del
cambio. El controlador reconoce los siguientes tipos de señales del sensor:
Frecuencia – El sensor produce una señal de CA (onda seno o rectangular) que varía en
frecuencia (Hz) a medida que cambia la condición.
Duración de impulso modulado – El sensor produce una señal digital (PWM) que varía
el ciclo de trabajo a medida que cambia la condición. La frecuencia de la señal permanece
constante.
Sensor de velocidad del motor
Sensor de velocidad del motor

El sensor de velocidad del motor está ubicado en la caja del volante. Se produce un voltaje
de CA cuando los dientes del engranaje del volante pasan por la punta del sensor. La
frecuencia del voltaje es proporcional a la velocidad de los dientes del engranaje cuando
estos pasan por la punta del sensor. El controlador usa esta señal para tomar decisiones
con respecto a la bomba hidráulica y el motor.
Sensor de presión
Descarga de la bomba 1 (de mando) y descarga de la bomba 2 (de rueda loca).
Estos sensores envían una señal al controlador. El controlador usa la señal para modificar
los siguientes elementos:
o Ajuste de potencia
o Cambio de la velocidad de desplazamiento
o Determinación de carga liviana y nivel 1 del «Control Automático del Motor (AEC)»
Emisores
Emisor de la señal de temperatura del aceite hidráulico
Emisor de la señal de temperatura del aceite hidráulico

El emisor de la señal de temperatura del aceite hidráulico se conecta al monitor con la
clavija número 3. La resistencia del emisor varía a medida que cambia la temperatura. La
tabla a continuación indica las resistencias:
Conexiones de clavija del monitor
Resistencias del emisor de la señal de temperatura del aceite hidráulico
Temperatura Resistencia
0 °C (32 °F) 20.824 a 25.451 ohmios
25 °C (77 °F) 6.134 a 7.496 ohmios

35 °C (95 °F) 3.989 a 4.875 ohmios
50 °C (122 °F) 2.224 a 2.718 ohmios
75 °C (167 °F) 973 a 1.189 ohmios
100 °C (212 °F) 475 a 522 ohmios
125 °C (257 °F) 221 a 269 ohmios

Relés
(1) Relé principal

(2) Diodo del relé principal
(3) Relé del solenoide de bloqueo hidráulico
(4) Relé de arranque en neutral
Solenoide de traba hidráulica
El solenoide de traba hidráulica está cableado a la palanca de control de la activación

hidráulica. Esta palanca se encuentra a la izquierda del asiento del operador. Cuando se
tira la palanca hacia atrás, el interruptor de traba hidráulica (arranque en neutral) envía una
señal al solenoide de traba hidráulica. El relé envía una señal para trabar el circuito
hidráulico.
Relé de arranque en neutral
El relé de arranque en neutral está cableado a la palanca de control de la activación

hidráulica. Esta palanca se encuentra a la izquierda del asiento del operador. Cuando se
tira la palanca hacia atrás, el interruptor de traba hidráulica (arranque en neutral) envía una
señal al relé de arranque en neutral. El relé de arranque en neutral energiza el circuito del
relé de arranque. Esto permite que el motor se arranque mediante el interruptor de la llave
de arranque.
Sistema eléctrico
Circuito eléctrico
(1) Calentador de admisión de aire
(2) Indicador
(3) Relé
(4) Relé
(5) Alternador
(6) Luz piloto de carga de la batería
(7) Interruptor del motor de arranque
(8) Motor de arranque
(9) Batería
(A) Cable de calibre 1
(B) Cable de calibre 6
(C) Cable de calibre 18
El sistema eléctrico tiene tres circuitos separados: circuito de carga, circuito de arranque y
circuito de bajo amperaje. Algunos de los componentes del sistema eléctrico se utilizan en
más de un circuito. Los siguientes elementos son comunes en cada uno de los circuitos:
batería, disyuntor, amperímetro (no se muestra), cables y cables de la batería.
El circuito de carga funciona cuando el motor está en funcionamiento. El alternador (5)

produce electricidad para el circuito de carga. Un regulador de voltaje en el circuito controla
la salida eléctrica para mantener la batería completamente cargada.
El circuito de arranque opera solamente cuando se activa el interruptor de arranque.
El circuito de bajo amperaje y el circuito de carga están conectados a través del

amperímetro.
Prácticas de conexión a tierra
Una conexión a tierra adecuada del sistema del vehículo es necesaria para obtener el
rendimiento y la confiabilidad apropiados. Una conexión a tierra apropiada del sistema
eléctrico es necesaria para obtener la confiabilidad y el rendimiento apropiados de la
máquina. Una conexión a tierra incorrecta causará trayectorias de circuito eléctrico no
controladas y no confiables. Pueden ocurrir daños a los cojinetes de bancada y a las
superficies del muñón del cojinete del cigüeñal. Las trayectorias del circuito eléctrico no
controladas pueden causar también ruido eléctrico, lo que puede degradar el rendimiento
de la máquina.
Utilice una correa de conexión a tierra entre el motor y el bastidor. La correa de conexión
a tierra entre el motor y el bastidor debe tener una trayectoria a la batería. La trayectoria
directa asegurará el funcionamiento correcto del sistema eléctrico de la máquina. La
trayectoria directa asegurará también el funcionamiento correcto del sistema eléctrico del
motor. Utilice una conexión a tierra entre el bastidor y el motor de arranque o entre el
bastidor y el motor.
Los cables de conexión a tierra se deben combinar en los prisioneros de conexión a tierra.
Estos prisioneros de conexión a tierra deben usarse solamente para propósitos de
conexión a tierra. El alternador del motor se debe conectar a tierra en el terminal negativo
de la batería. El tamaño del cable de conexión a tierra debe ser adecuado para aceptar la
corriente total para cargar el alternador.
Componentes del sistema de carga
Alternador
Componentes típicos del alternador

(10) Regulador de voltaje
(11) Cojinete
(12) Devanado del estator
(13) Cojinete
(14) Puente de rectificador
(15) Devanado inductor
(16) Conjunto de rotor
(17) Ventilador
Una correa de la polea del cigüeñal impulsa el alternador. El alternador tiene tres fases y
es una unidad de carga autorectificadora. El regulador de voltaje forma parte del alternador.
El alternador no necesita anillos colectores ni escobillas. El conjunto de rotador es la única

pieza del alternador que se mueve. Los conductores que transportan corriente están fijos.
Los siguientes componentes son conductores: cables, devanados del estator, seis diodos
rectificadores y componentes del circuito regulador.
El conjunto de rotor tiene muchos polos magnéticos. Hay un espacio de aire entre los polos
opuestos. Los polos tienen magnetismo residual que produce un campo magnético
pequeño entre estos. El magnetismo residual es similar al de los imanes permanentes. A
medida que el conjunto de rotor comienza a girar entre el devanado inductor y los
devanados del estator, se produce una pequeña cantidad de corriente alterna (CA) en los
devanados del estator. Esta pequeña cantidad de corriente se produce desde las pequeñas
líneas magnéticas de fuerza. El magnetismo residual de los polos produce las pequeñas
líneas magnéticas de fuerza. La corriente alterna atraviesa los diodos del puente de
rectificador y se convierte entonces en corriente continua (CC).
Principalmente, la corriente carga la batería y se suministra al circuito de bajo amperaje. El
resto de la corriente se envía a los devanados inductores (cables alrededor de un núcleo
de hierro). Esto aumenta la fuerza de las líneas magnéticas de fuerza. La cantidad de
corriente alterna que se produce en los devanados del estator aumenta. El aumento de
velocidad del conjunto de rotor aumenta la salida de corriente del alternador. El aumento
de velocidad del conjunto de rotor aumenta también la salida de voltaje del alternador.
El regulador de voltaje es un interruptor electrónico. El regulador de voltaje consta de un

transistor y de piezas fijas. El regulador de voltaje se activa y se desactiva para controlar
la corriente de inducción (corriente CC a los devanados inductores) para el alternador.
Componentes del sistema de arranque
Motor de arranque eléctrico
Componentes del motor de arranque

(18) Solenoide
(19) Piñón
(20) Engranaje de reducción
(21) Embrague de exceso de velocidad
El motor de arranque tiene reducción de engranajes. El motor de arranque tiene un
embrague de rodillo unidireccional. Los componentes principales del motor de arranque
incluyen los siguientes elementos: motor, embrague de exceso de velocidad (21) y
solenoide (18). El motor genera potencia. El embrague de exceso de velocidad transmite
el par del inducido. El embrague de exceso de velocidad limita también el rpm del motor
después del arranque. El solenoide (18) engrana el piñón (19) con la corona del volante.
El engranaje de reducción (20) reduce las velocidades del inducido y transmite el par al
piñón.
Engranaje de reducción
Conjunto de engranaje de reducción

(22) Eje del inducido
(23) Piñón
(24) Embrague de exceso de velocidad
El extremo del eje del inducido (22) tiene un engranaje. El engranaje se engrana con un
engranaje interno. El engranaje de reducción reduce la velocidad alta del motor. El
engranaje de reducción transmite también el par de giro más alto al eje del piñón.
Embrague de exceso de velocidad
Componentes del embrague de exceso de velocidad

(25) Pista exterior
(26) Pista interior
(27) Resorte
(28) Rodillo
El embrague de exceso de velocidad tiene rodillos. La pista exterior (25) y la pista interior
(26) forman una ranura. La ranura tiene forma de cuña. Cada rodillo (28) está ubicado en
la ranura. Un resorte (27vO) oprime cada rodillo. El resorte oprime el rodillo contra el lado
más estrecho de la ranura. La rotación de la pista exterior se transmite al piñón. No se
transmite par desde el piñón a medida que el rodillo se mueve hacia el lado más ancho. Se
libera la acción de la cuña.
Operación del motor de arranque

(30) Relé del motor de arranque
(31) Émbolo
(32) Bobina de campo
(34) Piñón
(35) Batería
(36) Corona
La corriente fluye desde el terminal «SW» del relé del motor de arranque hacia el terminal
«L» cuando el interruptor del motor de arranque está en la posición CONECTADA. El
contacto «P2» se cierra. La corriente de la batería fluye desde el terminal «S» del
interruptor magnético hacia la bobina tomacorriente «P». La corriente de la batería fluye
también desde el terminal «S» del interruptor magnético hacia la bobina de retención «H».
La corriente disminuye. La corriente fluye desde el terminal «M» hacia el motor.
El flujo magnético de la bobina tomacorriente y de la bobina de retención en la bobina de

campo energiza el émbolo (31). El émbolo cierra el terminal «P1». El émbolo también
expulsa el piñón (34). El piñón gira lentamente con corriente débil.
Piñón conectado
(31) Émbolo
(34) Piñón
(35) Batería
(36) Corona
El contacto «P1» se cierra y la corriente de la batería fluye directamente al motor de
arranque cuando el piñón se engrana completamente con la corona. El motor de arranque
hace girar el piñón. No fluye corriente hacia la bobina tomacorriente «P». La bobina de
retención «H» retiene el émbolo.
Interruptor del motor de arranque en la posición DESCONECTADA

(31) Émbolo
(34) Piñón
(35) Batería
(36) Corona
El contacto «P2» se abre cuando el interruptor del motor de arranque (29) se coloca en la
posición DESCONECTADA. El interruptor del motor de arranque se abre. El terminal «P1»
está en la posición cerrada. La corriente de la batería fluye desde el terminal «B» hacia la
bobina tomacorriente «P» y hacia la bobina de retención «H» cuando se abre el motor de
arranque.
Los flujos magnéticos se cancelan entre sí, ya que se invierte la dirección del flujo de
corriente. El resorte regresa a la posición original. El punto de contacto «P1» se abre. Se
corta la corriente al motor de arranque.
Información general
Diagrama de bloques del ECM de la máquina

(1) Tablero de interruptores
(2) Interruptor de filtro de aire obstruido
(3) Interruptor de filtro de aceite hidráulico obstruido
(4) Interruptor de filtro de aceite hidráulico del accesorio obstruido
(5) Interruptor de filtro de combustible obstruido
(6) Interruptor del filtro de combustible No. 2 obstruido
(7) Interruptor de nivel del separador de agua
(8) Interruptor de advertencia de sobrecarga
(9) Interruptor de rotación fina
(10) Interruptor del acoplador rápido
(11) Relé de alarma de desplazamiento
(12) Módulo de Control Electrónico (ECM) de la máquina
(15) Interruptor de velocidad baja en vacío de un toque
(16) Sensor de velocidad
(17) Sensor de presión de la bomba No. 1
(19) Interruptor de presión del implemento
(20) Interruptor de presión de desplazamiento a la derecha
(21) Interruptor de presión de desplazamiento a la izquierda
(22) Interruptor auxiliar
(23) Solenoide de liberación del freno de rotación
(24) Solenoide de cambio de velocidad de desplazamiento
(25) Válvula reductora proporcional de presión de la servo transmisión
(26) Solenoide de desplazamiento en línea recta
(27) Embrague viscoso
(28) Solenoide para levantamiento pesado
(29) Interruptor de presión de desplazamiento en línea recta
(30) Sensor de temperatura ambiente
(31) Sensor de presión de advertencia de sobrecarga
(32) Monitor
(33) Sensor del nivel de combustible
(34) Sensor de temperatura del aceite hidráulico
(35) Alternador
(36) Controlador del calentador de aire
(37) Alarma de falla
(38) Interruptor del nivel de aceite del motor
(39) Interruptor de nivel de refrigerante del motor
(40) Interruptor del nivel de aceite hidráulico
(41) ECM del motor
(42) Interruptor de parada del usuario
(43) Sensor de temperatura del refrigerante del motor
(44) Interruptor de presión del aceite de motor
El Sistema de control electrónico de la máquina proporciona control electrónico del sistema
hidráulico. El sistema incluye los siguientes componentes: diversas entradas (interruptores
y sensores), un módulo de control electrónico y diversas salidas (válvulas de solenoide). El
ECM del motor controla el motor. El ECM de la máquina también controla las siguientes
funciones:
o Engine Speed (Velocidad del motor)

o Motores de desplazamiento de cadena
o Alarma de desplazamiento
o Freno de la rotación
o Levantamiento pesado
o Accionadores de accesorio
o Presión del servo transmisión de la bomba
o Límite de flujo hidráulico
El ECM de la máquina recibe señales de diversos dispositivos de entrada que se muestran

en la figura 1. El ECM toma decisiones que se basan en esta información. El ECM actúa
de acuerdo con estas decisiones y acciona solenoides proporcionales, solenoides de
ENCENDIDO/APAGADO y relés.
Control de velocidad del motor
Referencia – Excavadoras Caterpillar
Selector de velocidad del motor

(32) Monitor
(41) ECM del motor
El ECM (Electrónica Control Module, Módulo de control electrónico) de la máquina
convierte la señal del «selector de velocidad del motor» en una señal de PWM (Pulse Width
Modulation, Modulación de Duración de Impulsos). Luego, la información se envía al ECM
del motor por medio del CDL (Cat Data Link, Enlace de datos Cat).
El selector de velocidad del motor (14) se divide en diez posiciones. La posición del selector
se muestra en la pantalla de caracteres del panel del monitor. En la siguiente tabla, se
muestra la velocidad del motor sin carga para cada posición del selector.
RPM del interruptor selector de velocidad del motor
322D, 324D, 325D, 328D, 330D
«POSICIÓN DEL SELECTOR» RPM DEL MOTOR PAR HIDRÁULICO (%)
1 950 25
2 1020 40
3 1160 61
4 1.300 69
5 1.470 78
6 1.590 85
7 1.700 92
8 1.800 92
9 1.900 92
10 1.980 100
Función de autodiagnóstico
El ECM de la máquina ( (12)) es un componente de autodiagnóstico. El ECM de la máquina

monitorea las entradas y las salidas. El ECM de la máquina también vigila el sistema para
detectar problemas (advertencias) que se producen durante la operación de la máquina. El
ECM de la máquina muestra en el monitor ( (32)) toda advertencia del sistema que se
genere o todo problema que se detecte mediante la función de autodiagnóstico. Consulte
la ilustración 2.
Nota: Se guarda un archivo de registro para las advertencias. El archivo de registro

contiene la hora y el número de ocurrencias de cada advertencia.
Control Automático del Motor (AEC)

(20) Interruptor de presión de «desplazamiento a la derecha»
(21) Interruptor de presión de «desplazamiento a la izquierda»
(41) ECM del motor
El AEC (Automatic Engine Control, Control automático del motor) reduce la velocidad del
motor si la máquina permanece sin carga durante aproximadamente 5 segundos. Este
proceso está diseñado para reducir el ruido y el consumo de combustible. El AEC tiene
ajustes en dos etapas. EL AEC se puede ajustar con el interruptor de la consola derecha.
El indicador del interruptor se ilumina cuando se selecciona el segundo ajuste del AEC. El
segundo ajuste del AEC se habilita inmediatamente después de que el interruptor de
arranque del motor se coloca en la posición CONECTADA. El AEC se puede ajustar en la
primera etapa y en la segunda etapa pulsando alternadamente el interruptor.
Primer ajuste del AEC
El primer ajuste del AEC disminuye la velocidad del ajuste del selector de velocidad del
motor en aproximadamente 100 rpm en las condiciones «sin carga» o de «carga liviana».
Segundo ajuste del AEC
El segundo ajuste del AEC disminuye la velocidad del motor en aproximadamente 1300
rpm en la condición «sin carga».
Nota: Cuando el interruptor auxiliar principal (22) se coloca en la posición CONECTADA

(Manual), se desactiva la función del «AEC».
Velocidad baja en vacío de un toque

(15) Interruptor de velocidad baja en vacío de un toque
(41) ECM del motor
Cuando se oprime el interruptor de velocidad baja en vacío de un toque (15) y la máquina
no tiene carga, la velocidad del motor puede disminuir en una proporción mayor que la
velocidad del ajuste de la segunda etapa del AEC. Cuando se reanudan las operaciones
normales, la velocidad del motor del ajuste del selector retorna a las RPM
correspondientes.
Activación de la velocidad baja en vacío de un toque
La función de velocidad baja en vacío de un toque se activa durante todas las condiciones
de «parada» del implemento, de la rotación, del desplazamiento y de las herramientas. Los
siguientes componentes están en la posición DESCONECTADA: interruptor de presión de
rotación del interruptor, interruptor de presión de desplazamiento (derecha), interruptor de
presión de desplazamiento (izquierda), interruptor de presión del pedal del accesorio (ATT,
attachment) e interruptor de presión de desplazamiento en línea recta. Sin embargo,
cuando se oprime el interruptor de velocidad baja en vacío de un toque, el control reduce
la velocidad del motor a la velocidad del ajuste «2» del selector de velocidad del motor, a
aproximadamente 1.020 rpm. Este control anula el AEC.
Desactivación de la velocidad baja en vacío de un toque
La velocidad baja en vacío de un toque se desactiva cuando ocurre alguna de las siguientes
condiciones:
o Se presiona nuevamente el interruptor de velocidad baja en vacío de un toque (15).

o El interruptor de presión de rotación del implemento se coloca en la posición
CONECTADA.
o El interruptor de presión de desplazamiento se coloca en la posición CONECTADA.
o Un interruptor de presión relacionado con una herramienta se coloca en la posición
CONECTADA.
La velocidad del motor es diferente después de liberar el interruptor. La variación de la

velocidad dependerá de las condiciones de la liberación.
1. Cuando la función de velocidad baja en vacío de un toque se haya desconectado por

la operación del implemento, la rotación, etc., la velocidad del motor se ajustará según
la posición del selector de velocidad del motor.
2. La velocidad del motor se ajusta mediante el AEC. La velocidad se ajusta cuando la
velocidad baja en vacío de un toque se desconecta. La velocidad del motor será
afectada por las siguientes condiciones:
1. Cuando se selecciona el primer ajuste del AEC, la velocidad del motor se
ajustará a la velocidad del primer ajuste del AEC. La velocidad es de
aproximadamente 100 rpm menor que el ajuste del selector de velocidad del
motor.
2. Cuando se selecciona el segundo ajuste del AEC, la velocidad del motor se
ajustará a la velocidad del segundo ajuste del AEC. La velocidad es de
aproximadamente 1300 rpm.
3. Si la velocidad del motor es más baja que el ajuste del segundo AEC, la
velocidad del motor se ajustará a la del selector de velocidad del motor. El ajuste
de esta velocidad no está basado en un ajuste del AEC.
Protección de la velocidad del motor
Prevención del exceso de velocidad durante la presión baja del aceite de motor
Esta función está diseñada para evitar que el motor arranque a velocidad alta durante una
condición de baja presión del aceite. Por ejemplo, después de reemplazar el filtro de aceite
del motor, es posible que se deba hacer funcionar el motor durante un período corto para
que se llene el filtro de aceite. Durante ese lapso, la presión del aceite de motor se mantiene
baja.
Nota: Si el motor funciona a un ajuste alto del selector de velocidad y la presión del aceite
de motor es baja, pueden producirse daños al motor.
Si el interruptor de presión del aceite de motor está en la posición abierta, la velocidad del
motor se limita a la posición 5. El motor arranca a la velocidad de la posición 5.
Prevención del exceso de velocidad durante una condición de recalentamiento
Esta función está diseñada para evitar daños al motor ocasionados por el exceso de
velocidad durante una condición de recalentamiento. El ECM del motor recibe una entrada
del «emisor de la señal de temperatura del refrigerante» y comunica esta información al
ECM de la máquina. El ECM de la máquina recibe la entrada del emisor de la señal de
temperatura del aceite hidráulico.
Si el ECM (Electrónica Control Module, Módulo de control electrónico) de la máquina

detecta una condición de recalentamiento en proceso, envía una señal al solenoide «PRV
del servo transmisión» para atrasar la carrera de la bomba hidráulica. También se envía
una señal del ECM de la máquina al ECM (Electrónica Control Module, Módulo de control
electrónico) del motor para reducir la velocidad del motor.
La velocidad del motor disminuye al segundo ajuste del AEC (1300 rpm).
Durante una condición de recalentamiento, se restringen los trabajos que requieren alta
presión. El motor y otros componentes están protegidos durante esta condición.
Control del aceite hidráulico a bajas temperaturas
Cuando las condiciones del clima son frías y la temperatura del aceite hidráulico es baja,
es posible que la máquina no funcione con suavidad.
Se envía una señal del sensor de temperatura del aceite hidráulico al ECM (Electrónica
Control Module, Módulo de control electrónico) de la máquina para vigilar la temperatura
del aceite hidráulico.
La salida de la bomba disminuye en una cantidad pequeña. Esto permite que las
operaciones sean más suaves hasta que aumente la temperatura del aceite. Cuando el
sensor de temperatura del aceite hidráulico haya detectado que la temperatura del aceite
está por debajo de 15 °C (59 °F), el sistema limitará la presión de rendimiento de la bomba
hidráulica al 80 % de la potencia hidráulica máxima.
Cuando el sensor de temperatura del aceite hidráulico detecte que la temperatura del aceite
se ha elevado por encima de 20 °C (68 °F), se iniciará de nuevo el control normal del aceite
hidráulico.
Regulación de la bomba
Control constante de la potencia
El control constante de la potencia está relacionado con los ajustes del 1 al 9 del selector
de velocidad del motor. Cuando el selector de velocidad del motor se encuentra en alguna
de las posiciones entre 1 y 9, la presión del servo transmisión controla el flujo de la bomba.
La salida hidráulica se ajusta de acuerdo con la posición del selector de velocidad del
motor. Aun cuando la bomba suministre el flujo máximo, el ECM (Electrónica Control
Module, Módulo de Control Electrónico) de la máquina corregirá la presión del servo
transmisión para mantener la cantidad máxima de flujo. Durante el suministro de presión
intermedia y de alta presión, la potencia de la bomba principal se controla para evitar la
potencia alta de la bomba con baja potencia del motor. El ECM de la máquina recibe
retroalimentación del sensor de velocidad del motor. La presión del servo transmisión es
proporcional al flujo objetivo. El flujo objetivo se calcula a partir del ajuste de la velocidad
del motor y la presión del sensor de presión de la bomba de suministro. Por lo tanto, la
presión del servo transmisión varía conforme a la posición del selector de velocidad del
motor y la presión de la bomba de suministro. La función contra el atascamiento del motor
se usa para evitar el calado del motor. La función contra el atascamiento se activa si la
velocidad del motor disminuye 250 rpm por debajo de la posición del selector en
comparación con el ajuste del selector de velocidad del motor.
La presión del servo transmisión es fija para las posiciones de la 1 a la 9. Las posiciones
del selector de velocidad del motor de 1 a 4 tienen una presión del servo transmisión
diferente para cada ajuste. El selector de velocidad del motor ajusta las RPM deseadas, lo
que produce los flujos deseados. Las posiciones del selector de velocidad del motor de 7
a 9 tienen una presión del servo transmisión común fija. Las posiciones de 1 a 9 usan la
velocidad del motor, la posición del selector de velocidad del motor y la presión de la bomba
para ajustar una salida fija. La salida es fija hasta que se produce una disminución de 250
rpm por debajo del rpm objetivo. A 250 RPM por debajo de las RPM ideales, el ECM del
motor ajusta la presión del servo transmisión para que las RPM del motor se mantengan
dentro de las 250 RPM de las RPM ideales.
Control de una condición de poca velocidad
La condición de poca velocidad está relacionada con la posición 10 del selector de

velocidad del motor. La posición 10 del selector de velocidad del motor se utiliza cuando
se requiere mucha potencia o una velocidad de desplazamiento alta. Una característica de
baja velocidad es necesaria cuando el motor se opera a una potencia máxima. La función
de baja velocidad mantiene la velocidad del motor a máxima potencia. El ECM (Electrónica
Control Module, Módulo de control electrónico) de la máquina detecta la velocidad del
motor y ajusta la presión del servo transmisión para regular dicha velocidad. El ECM de la
máquina controla la presión del servo transmisión en la condición de poca velocidad. El
motor mantiene una velocidad de aproximadamente 1.800 rpm para lograr la potencia
máxima. Por lo tanto, cuando la velocidad del motor es más alta que la velocidad de carga
plena, la salida de la bomba se incrementa y la presión del servo transmisión disminuye.
Además, cuando la velocidad del motor es menor que la velocidad objetivo, la salida de la
bomba disminuye y la presión del servo transmisión aumenta.
La potencia del motor puede disminuir en las siguientes condiciones:
o El motor está desgastado.

o La calidad del combustible es deficiente.
o El motor opera a una altitud elevada.
El ECM de la máquina disminuirá el rendimiento de la bomba y aumentará la presión del

servo transmisión para reducir la carga en el motor sin reducir su velocidad. Esta condición
ocurre cuando la velocidad del motor disminuye a un nivel inferior a la velocidad de carga
plena.
Control del ventilador de enfriamiento (Excavadora 320D-329D)
El ECM del motor vigila los sensores de temperatura del refrigerante del motor y el múltiple
de aire de admisión. El ECM de la máquina vigila el sensor de temperatura del aceite
hidráulico.
Según los valores de estos sensores, el ECM de la máquina varía la cantidad de corriente
a la bobina de control electrónico del ventilador.
A medida que la corriente a la bobina de «control del ventilador» aumenta, el aumento de

flujo magnético produce el movimiento giratorio del inducido de la «válvula de control de
fluido». A medida que la válvula de control de fluido gira, el brazo de la válvula cierra el
orificio grande en el depósito del fluido y permite el flujo de menos fluido a la cámara de
trabajo del embrague del ventilador viscoso. El aumento del flujo magnético al inducido de
la válvula de fluido hace que el inducido gire a medida que sus aspas exteriores intentan
alinearse con las barras de acero en la tapa del depósito.
Un mapa de la velocidad del ventilador en el software del ECM de la máquina compara las
lecturas del sensor de temperatura con el mapa de la velocidad del ventilador deseada y
traza la velocidad objetivo del ventilador de acuerdo con los rpm del motor y la velocidad
actual del ventilador.
Si un solo sensor informa alta temperatura o la necesidad de mayor enfriamiento, el ECM
de la máquina reducirá la corriente a la bobina de control del ventilador en un porcentaje
predeterminado del mapa de velocidad del ventilador, y aumentará la velocidad del
ventilador.
Control del ventilador de enfriamiento (Excavadora 330D y 336D)
El ECM de la máquina y el ECM del motor vigilan las entradas para la velocidad del
ventilador de enfriamiento. El ECM de la máquina detecta la temperatura del aceite
hidráulico. El ECM del motor detecta la temperatura del refrigerante del motor y la
temperatura en el múltiple de admisión. Se asigna una velocidad final para el ventilador de
enfriamiento a cada velocidad de motor según la salida de los diferentes sensores de
temperatura. El valor objetivo de las velocidades máximas del ventilador se asigna por
medio de un software diseñado para los modelos de máquinas 330D/336D.
El ECM de la máquina vigila las entradas de temperatura para proporcionar una señal al
solenoide de control de presión de la bomba del ventilador (proporcional). Cuando el
solenoide recibe corriente mínima del ECM de la máquina, se envía el flujo máximo al motor
del ventilador, lo que ocasiona que el ventilador gire a los rpm máximos controladas por el
software.
Cuando es necesaria la velocidad máxima del ventilador, el solenoide de control de presión

de la bomba del ventilador se desenergiza en función de la entrada de temperatura, lo que
ocasiona que el ventilador gire a una velocidad más rápida. La máxima velocidad
controlada del ventilador se obtiene cuando el solenoide de control de presión de la bomba
del ventilador recibe la menor cantidad de corriente del ECM (Electrónica Control Module,
Módulo de control electrónico) de la máquina.
Si se pierde la comunicación entre el ECM de la máquina y el solenoide de «control de

presión de la bomba del ventilador», el ajuste mecánico máximo de presión del ventilador
se establecerá como predeterminado (corte de alta presión). Esta acción da como resultado
una presión del sistema más alta, de aproximadamente 31000 kPa(4500 psi). Esta presión
es más alta que la presión máxima controlada por medio del software. La velocidad del
ventilador también es más alta que la velocidad máxima del ventilador normalmente
controlada por medio del software.
Se puede usar el Cat ET o el monitor para revisar o calibrar la velocidad del ventilador.
Consulte el manual 330D/336D Probar y ajustar para conocer los procedimientos de
calibración.
Velocidad de desplazamiento – Control de cambio del circuito hidráulico

(24) Solenoide de «cambio de velocidad de desplazamiento»
Cambio automático de la velocidad de desplazamiento
Hay dos modalidades de velocidad de desplazamiento: velocidad baja (tortuga) y velocidad

alta (conejo). Al seleccionar la modalidad «tortuga» (lento), la velocidad de desplazamiento
se limita a la velocidad baja de desplazamiento. Al seleccionar la modalidad «conejo»
(rápido), la velocidad de desplazamiento cambia automáticamente entre las velocidades
baja y alta. El cambio en la velocidad de desplazamiento depende de la presión de
suministro de la bomba.
Interruptor «selector de modalidad de desplazamiento» en el tablero de interruptores
Interruptor selector de modalidad de desplazamiento. Este interruptor» «y los
indicadores de modalidad de desplazamiento (tortuga [lento] y conejo [rápido]) se
encuentran en el tablero de interruptores. Cuando se presiona el interruptor «selector de
modalidad de desplazamiento», la modalidad de desplazamiento se puede fijar en conejo
(rápido) o tortuga (lento). El indicador (tortuga [lento] o conejo [rápido]) se ilumina para
mostrar la modalidad de desplazamiento seleccionada.
Función automática de cambio de velocidad de desplazamiento. La velocidad de

desplazamiento se fija automáticamente en la velocidad BAJA (tortuga [lento]) cuando se
enciende la máquina. Para seleccionar la modalidad de velocidad ALTA (conejo [rápido]),
presione el interruptor «selector de modalidad de desplazamiento». Aunque la presión del
circuito en la salida de la bomba se mantenga por debajo de una gama determinada, la
máquina se desplazará en la velocidad ALTA (conejo [rápido]). La presión de salida de la
bomba aumenta a medida que se incrementa la carga de la máquina. Cuando la presión
de salida aumenta a un determinado nivel alto, la máquina cambia automáticamente para
desplazarse en la modalidad de velocidad BAJA (tortuga). Cuando la presión de salida de
la bomba disminuye a la gama predeterminada, la máquina vuelve automáticamente a la
modalidad de velocidad ALTA (conejo).
La «función automática de cambio de velocidad de desplazamiento» permite que la

máquina ajuste la velocidad sin la intervención directa del operador. La máquina se
desplaza a una velocidad ALTA (conejo) cuando opera con una carga liviana. La máquina
se desplaza a una velocidad BAJA (tortuga) cuando opera con una carga pesada. Esta
función garantiza que la máquina tenga una movilidad alta y una gran tracción de la barra
de tiro.
La velocidad de desplazamiento permanece en la modalidad de velocidad BAJA (tortuga)

mientras la máquina está en la modalidad de levantamiento pesado.
Cuando se selecciona la modalidad de desplazamiento tortuga (lento), el desplazamiento

se fija en una velocidad baja y no cambia.
Operación del freno de rotación

(9) Interruptor de rotación fina
(23) Solenoide de «desconexión del freno de la rotación»
(45) Palanca de control de accionamiento hidráulico (posición destrabada)
(46) Solenoide de «control de accionamiento hidráulico»
(47) Presión piloto para la desconexión del freno de la rotación
La máquina está equipada con un sistema de traba de rotación que es controlado
hidráulicamente. El circuito del sistema del «control de traba de la rotación» proporciona
control del motor de la rotación, el freno de la rotación, la función de rotación fina y el
sistema auxiliar de la máquina.
La «desconexión del freno de la rotación» se controla mediante la palanca de activación
hidráulica (45). Cuando la palanca de control de accionamiento hidráulico (45) se mueve a
la posición trabada, se aplica el freno de la rotación. El solenoide del freno de la rotación
se energiza para desconectar el freno de la rotación. El solenoide del freno de la rotación
(23) se desenergiza aproximadamente 6,5 segundos después de que todos los pedales y
palancas regresan a la posición NEUTRAL.
El freno de la rotación se desconecta de inmediato al operar cualquiera de los siguientes

controles: pluma, brazo, cucharón, rotación o un accesorio.
Si el interruptor auxiliar principal se coloca en la posición Manual, el freno de la rotación se

desconecta eléctricamente.
La función de rotación fina (optativa) está diseñada para abrir un circuito hidráulico entre
los orificios A y B del motor de la rotación para obtener operaciones de arranque y de
parada uniformes en el movimiento de rotación.
El ECM (Electrónica Control Module, Módulo de control electrónico) de la máquina detecta

la operación del interruptor de rotación fina para desconectar el freno de la rotación.
Modalidad de levantamiento pesado (optativa)

(28) Solenoide para levantamiento pesado
(41) ECM del motor
Interruptor de «modalidad de levantamiento pesado» en el tablero de interruptores

Presione el interruptor de «levantamiento pesado» en el «tablero de interruptores» para
colocar la modalidad de levantamiento pesado en la posición ACTIVADA o
DESACTIVADA. Cuando la modalidad de levantamiento pesado está ACTIVADA, se
enciende el indicador. Cuando la modalidad de levantamiento pesado está ACTIVADA, la
presión de alivio principal aumenta de 35 MPa (5100 psi) a 36 MPa (5200 psi). Sin
embargo, debido a la restricción de flujo, la velocidad máxima del motor se limita a una
velocidad equivalente a la de la posición 6 del selector de velocidad del motor, que es de
aproximadamente 1600 rpm. La salida hidráulica se restringe al 64 %.
Control de la herramienta
Cuando se opera una herramienta del accesorio, la velocidad del motor y el flujo de la
bomba son controlados de acuerdo al tipo de herramienta. Para obtener más información,
consulte el manual de servicio apropiado para el control de la herramienta de la máquina a
la que se le está dando servicio.
Selección de una herramienta
Hay cinco herramientas programadas previamente. El operador selecciona la herramienta.

El monitor se utiliza para realizar la selección. Los siguientes elementos son ejemplos de
algunos parámetros que se pueden ajustar para incorporar una herramienta en particular:
o Ajuste del selector de velocidad del motor

o Flujo de la bomba para una o dos bombas
o Flujo de la bomba para una o dos direcciones
o Ajuste de potencia para la bomba del accesorio
Control de velocidad del motor
Cuando se opera el pedal, el ajuste real del selector de velocidad del motor se compara
con la posición del selector de velocidad del motor que se ajustó mediante el parámetro. El
control de velocidad del motor reduce la velocidad del motor a la velocidad del motor
seleccionada que se estableció en el parámetro ajustable.
Cuando se desactiva la herramienta, la velocidad del motor vuelve a la velocidad real del
ajuste del selector de velocidad del motor.
Cuando se opera la herramienta de accesorio, el AEC y la velocidad baja en vacío de un

toque se desconectan.
Nota: Si el valor programado es mayor que el valor del indicador del selector de velocidad
del motor, la velocidad del motor no aumenta.
Control de flujo de la bomba principal
Algunas herramientas usan el flujo de la bomba principal. Un interruptor de presión detecta

el cambio de presión. Una válvula reductora proporcional restringe el flujo de la bomba
principal. Una válvula resolvedora selecciona la presión más alta entre la presión de la
válvula de control y la presión de la válvula reductora proporcional. Esta señal restringe el
flujo de la bomba a una presión más baja. Entonces, el flujo de la bomba principal se
reduce.
Este proceso mejora la operación simultánea de la herramienta y la operación del

implemento.
Control de la bomba principal durante el uso de la bomba auxiliar
El ECM de la máquina detecta una operación de la bomba del accesorio y descentra la de

carga de la bomba del accesorio. Este proceso evita también una disminución de la
velocidad del motor. Si la bomba del accesorio se opera con el 50 % de la carga nominal y
las bombas principales están en funcionamiento al mismo tiempo, se evita una reducción
de la velocidad del motor.
Sistema auxiliar
El «sistema auxiliar» se ha instalado para permitir el control manual para el operador de

una cantidad limitada de funciones de la máquina, de modo que se pueda mover una
máquina si hay otras funciones de la máquina que han fallado.
El interruptor auxiliar principal se encuentra en la parte trasera derecha de la consola.

Cuando el interruptor auxiliar principal se coloca en la posición MAN (Manual), la velocidad
del ventilador viscoso se ajusta al máximo, se desconecta la corriente al ECM (Electrónica
Control Module, Módulo de control electrónico) de la máquina y se activa la «modalidad de
movilidad limitada». (Vea la pantalla del operador arriba). El flujo hidráulico de la máquina
se reduce considerablemente, sin embargo, las palancas universales y el pedal de
desplazamiento continúan funcionando. A pesar del flujo limitado de la bomba de la
máquina, el operador podrá mover la máquina o sus implementos durante un tiempo
limitado. El selector de velocidad del motor en el tablero de interruptores de la consola
derecha no funciona. La velocidad del motor puede ajustarse mediante los interruptores de
velocidad situados en la parte trasera derecha de la consola. Actualmente, el AEC y el
interruptor de velocidad baja en vacío no funcionará. El Sistema Monitor muestra el
mensaje «LIMITED MOBILITY MODE» (Modalidad de movilidad limitada) y hace sonar la
alarma de acción. El interruptor auxiliar proporciona las funciones mínimas de la máquina.
La «modalidad de movilidad limitada» permite que el operador maniobre la máquina hasta
el taller cuando falla el ECM de la máquina. No se pueden realizar operaciones de
excavación si la máquina está en la «modalidad de movilidad limitada».
Control del par de la bomba
Cuando se selecciona el «control del par de la bomba», la salida del motor es de

aproximadamente 60 % a 80 % de la salida nominal del motor. La presión del servo
transmisión es fija. Cuando el selector de velocidad del motor de la máquina se ajusta en
una posición más baja, la salida del motor disminuye considerablemente. Se debe tener
cuidado para que el motor no se cale.
Función de desconexión del freno de la rotación
El freno de la rotación se desconecta en circunstancias normales de operación.
Si el sistema hidráulico está deshabilitado debido a que el motor está parado o la palanca
de control de accionamiento hidráulico se mueve a la posición trabada, el freno de la
rotación se conecta.
Sistema Monitor
El Sistema Monitor sirve como entrada y salida del sistema de control de la máquina. El
sistema de control de la máquina se comunica recíprocamente con el Enlace de Datos
CAN. El Sistema Monitor consta de los siguientes componentes: pantalla con varios menús
y pantallas, teclado, indicadores y medidores. Estos componentes se describen a lo largo
de este manual.
El Sistema Monitor informa al operador el estado de la máquina. El Sistema Monitor incluye

una pantalla gráfica que le permite al operador ver información relacionada con las
funciones de la máquina.
Pantalla del Sistema Monitor

(55) Luz de acción
(56) El reloj
(57) Indicador del selector de velocidad del motor
(58) Indicador de combustible
(59) Medidor de temperatura del aceite hidráulico
(60) Indicador de temperatura del refrigerante del motor
(61) Teclado
La pantalla del sistema monitor muestra varias advertencias e información sobre el estado
de la máquina. La pantalla del Sistema Monitor tiene tres medidores y varios indicadores
de alerta. Cada medidor está dedicado a un parámetro dentro de un sistema de la máquina.
El Sistema Monitor le permite al usuario realizar lo siguiente:
o Visualizar información del estado del sistema

o Visualizar los parámetros
o Visualizar intervalos de servicio
o Realice las calibraciones
o Solucionar problemas de los sistemas de la máquina
Se indican algunos de los posibles parámetros de los sistemas de la máquina: nivel de

combustible, temperatura del refrigerante del motor y temperatura del aceite hidráulico. Los
medidores reciben información de sensores o transmisores que están conectados al ECM.
El ECM utiliza la información enviada de cada sensor para calcular el valor que se muestra
en los medidores.
Los indicadores de alerta informan al operador que hay una condición anormal en un
sistema de la máquina. El ECM (Electrónica Control Module, Módulo de control electrónico)
utiliza la información de los interruptores de presión, los sensores y otras entradas, para
determinar cuándo está presente una condición anormal. El ECM envía un mensaje a la
pantalla del Sistema Monitor. Luego, el Sistema Monitor muestra un indicador de alerta
emergente del sistema de la máquina que tiene condiciones anormales.
Teclado
(62) Tecla hacia arriba
(63) Tecla hacia la derecha
(64) Tecla de posición inicial
(65) Tecla de menú principal
(66) Tecla hacia la izquierda
(67) Tecla hacia abajo
(68) Tecla de cancelar o de retroceso
(69) Tecla OK
El teclado (61) se utiliza para proporcionar la entrada y para navegar por la estructura del
menú del Sistema Monitor.
OPERACIÓN DE LA MAQUINA
● 1. Elabore un informe final con la descripción de cada una de las pruebas realizada
en prácticas.
Las prácticas que ejecutamos durante este trimestre en maquinaria pesada fueron
instruidas, supervisadas y controladas por la instructora Tatyana Luna, quien nos indicó las
siguientes actividades así:
 Inducción maquinaria: fecha 29 de julio de 2019, se nos dio una breve introducción
a lo que iba ser la instrucción sobre excavadoras, mini excavadoras y maquinaria
pesada, se nos permitió observar las maquinas dentro y fuera de cabinas.
 Inspección de la máquina: fecha 5 de agosto de 2019, la instructora Tatiana luna,

una vez recibimos la dotación de elementos de protección personal, verifico que
usáramos la indumentaria correctamente y nos llevó a la zona de máquinas, donde
nos enseño acerca de la inspección de la máquina, reforzando los conocimientos
teóricos del instructor Uriel García Cadena, en esta clase nos dio las pautas de
llenado de check list, inspección visual de componentes, inspección a nivel de piso,
inspección sobre la máquina y la inspección de cabina.
 Reconocimiento de mandos: fecha 5 de agosto de 2019, ese mismo día la
instructora nos instruyo acerca del funcionamiento y movimiento de la máquina,
dándonos la primera experiencia de movimiento y desplazamiento de la máquina,
se nos indicó todo sobre el movimiento de mandos o joysticks para la ejecución de
movimientos y la forma en la cual se debe encender, apagar y operaciones básicas
de la máquina, también nos instruye sobre la manera correcta de abordaje y
descenso de la cabina de operaciones de la máquina.
 Desplazamiento del equipo: fecha 12 de agosto de 2019, para esta clase recibimos
la instrucción sobre el correcto modo de desplazamiento de la máquina y las
consecuencias de una mala operación durante el desplazamiento, la instructora nos
muestra las piezas que componen el tren de rodaje y sus respectivos cuidados para
evitar desgastes prematuros a los componentes de este.
 Ascenso y descenso: fecha 26 de agosto de 2019, este día la instructora nos enseña
a hacer caminos para el ascenso y descenso de la máquina, así mismo nos instruye
sobre el correcto desplazamiento para esta actividad, con el fin de evitar daños o
desgastes innecesarios para la máquina.
 Rastrilleo: fecha 2 de septiembre de 2019, la instrucción es acerca de los

componentes hidráulicos que permiten el funcionamiento del equipo de trabajo y
posterior a ello se ejecuta la práctica de esos a través de la técnica del tastrilleo,
actividad que lleva como fin familiarizarnos con los mandos para el movimiento del
equipo de trabajo.
 Nivelación: fecha 9 de septiembre de 2019, para esta práctica se nos instruye sobre
la correcta forma de nivelación de un terreno, todo esto con el fin de aprender al
máximo acerca del funcionamiento y correcta operación de la máquina, en esta
actividad también se nos instruye acerca de las consecuencias que podía generar
una mala operación durante la actividad de nivelación y los daños posibles que
podía sufrir el equipo.
 Talud: fecha 16 de septiembre de 2019, reforzando las instrucciones del profesor
Uriel García cadena, sobre el tema de taludes y conformación de estos, la instructora
nos brinda la instrucción sobre la manera correcta para la conformación de los
mismos, así mismo nos indica medidas de seguridad sobre el posicionamiento de la
máquina y acerca de la manera correcta para la ejecución de la actividad de
conformación de taludes.
 Zanja: fecha 23 de septiembre de 2019: en esta instrucción vemos la manera
correcta de elaborar una zanja, teniendo en cuenta todos los ejercicios anteriores
para la ejecución de esta nueva actividad, desde la importancia de rastrillar, nivelar
y la conformación de taludes, hasta las medidas de seguridad que se deben tener
en cuenta para esta actividad.
 Evaluación: la instructora Tatyana Luna nos evalúa acerca de las actividades
practicadas durante el trimestre, abordando la maquina con todos y cada uno de los
aprendices de la ficha 1955690, evaluando todos los aspectos practicados, desde
una correcta inspección de la máquina, hasta la elaboración de una zanja, dando
por terminado así el trimestre de instrucción practica acerca de la excavadora.
● 2. Realiza informe de normatividad para el traslado de la maquinaria pesada a nivel
nacional.
El decreto 19 de 2012, señala que toda la Maquinaría Agrícola, Industrial y de

Construcción Autopropulsada debe ser inscrita en el RUNT. Toda la maquinaría
ingresada o ensamblada en el país a partir del 10 de enero de 2012, fecha en la
que entró en vigencia este decreto, debe registrarse en el RUNT, cumpliendo
previamente la obligación de tener incorporado de manera permanente y en
funcionamiento un sistema de posicionamiento global GPS que permita la
localización y verificación por parte de las autoridades de control.
La maquinaría que haya ingresado al país entre el 10 de enero y el 2 de

noviembre de 2012, fecha en la que entró en vigencia el Decreto 2261 de 2012,
deberá hacer el cargue de la información mediante la presentación del formulario
de Declaración de Propiedad y certificación de instalación de GPS emitida por el
proveedor del servicio autorizado por la Policía Nacional. Por otro lado, el Decreto
723 del 10 de abril de 2014, estableció medidas para regular, registrar y
controlar, la importación y movilización de la maquinaria. En este decreto se
estipula que la maquinaria deberá tener incorporado de manera permanente y en
funcionamiento un sistema de posicionamiento global (GPS) u otro dispositivo de
seguridad y monitoreo electrónico que permita la localización de la misma y la
verificación por parte de las autoridades de control.
Igualmente, el decreto impone la obligación

de registrar en el Registro Único Nacional de Tránsito (RUNT) toda
la Maquinaria que se encuentre o ingrese al País, cuyo registro sólo podrá
efectuarse cuando la Maquinaria tenga incorporada de manera permanente y en
funcionamiento el sistema mencionado. Adicionalmente, hace obligatorio el
intercambio de información entre la DIAN y el Ministerio de Defensa en relación a la
importación de la maquinaria.
La norma faculta a la fuerza pública para inmovilizar la maquinaria que no cumpla

con el sistema GPS ordenad o
por el decreto y obliga al propietario de la misma, a asumir los costos de la
inmovilización. Finalmente, en este decreto se establecen todas las condiciones que
deben cumplir los proveedores del servicio de Posicionamiento Global, para ser
certificados por la Policía Nacional como proveedores de este servicio. Con la
Resolución 2086 de 2014, la Policía Nacional, como ente encargado de autorizar a
los proveedores para brindar la solución de posicionamiento global u otro dispositivo
de seguridad y monitoreo electrónico para el servicio de Maquinaria, estableció los
requisitos que debe cumplir dicho sistema, entre otras disposiciones.
Mediante la Resolución 1068 del 23 de abril de 2015, se reglamentó el Registro

Nacional de Maquinaría Agrícola Industrial y de Construcción Autopropulsada, que
incluye la maquinaría regulada por las normas antes citadas y estableció que los
fabricantes, ensambladores, importadores, propietarios, poseedores y/o locatarios
de
esta maquinaría: “ Tendrán seis meses a partir de la fecha de la publicación de la
resolución para instalar el sistema de posicionamiento global (GPS) y otro
dispositivo de seguridad y monitoreo electrónico, realizar el registro ante los
organismos de tránsito y obtener y portar la Guía de Movilización o Tránsito de la
Maquinaría”. En consecuencia, y habiendo derogado las Resoluciones 3157 y 4430
de 2014, la mencionada resolución 1068 definió que el plazo de la
implementación del sistema requerido en la maquinaría vence el 23 de octubre de
2015.
● 3. Entrega informe de 10 hojas acerca de la GUIA TRABAJO SEGURO EN
EXCAVACIONES MINISTERIO DEL TRABAJO COMISIÓN NACIONAL DE
SALUD OCUPACIONAL DEL SECTOR DE LACONSTRUCCIÓN
NORMAS DE SEGURIDAD EN LA ETAPA DE EXCAVACIÓN  Conocimiento de la

situación exacta de las instalaciones existentes en la zona de excavación, para prevenir
posibles interferencias, para lo cual se debe realizar una inspección y diligenciar una lista
de verificación, elaborar el análisis de riesgo y realizar una inducción especifica de la tarea:
 Antes de ingresar por primera vez en cada turno.  Cuando se suspenda el trabajo, por
cualquier razón, inspeccionar antes de volver a ingresar.  Verificar continuamente las
condiciones de seguridad y ambientales durante la excavación.  Cuando la excavación
tenga más de 1,50 metros de profundidad, y su tamaño permita que un trabajador caiga
adentro, deberá aplicarse la reglamentación vigente sobre trabajo en alturas para el
personal que ingrese y el que trabaje a menos de 1,80 metros del borde, para lo cual podrá
considerar delimitación o líneas de advertencia entre otras medidas.  El área de trabajo
debe permanecer ordenada y aseada, el material sobrante o excavado debe permanecer
el menor tiempo posible en el sitio (en lo posible máximo 24 horas).  Habilitar una zona
segura y exclusiva para la disposición de materiales o residuos producto de la excavación,
a más de 0.60 metros de la excavación.  Prohibición de realizar trabajos de excavación
en las proximidades de postes eléctricos o de telefonía que puedan afectar su estabilidad.
 Marque el terreno con diferentes colores o símbolos para indicar la ubicación y
profundidad de instalaciones o redes de servicio público.  Implante las medidas de
sujeción diseñadas para las instalaciones de servicios que queden expuestas. 
Mantenimiento en buen estado y señalización correcta las vías de circulación interna de la
obra, para prevenir accidentes de tránsito o vuelcos.  Prohibición de la presencia de
operarios dentro de los radios de acción de la maquinaria.  Respetar la distancia de
seguridad en los cortes de terreno, que será como mínimo de un (1) metro, aumentándose
en función del tipo de terreno, durante las operaciones de descarga de material.  Bombeo
del agua de la obra proveniente de las lluvias para prevenir alteraciones del terreno, para
ello debe contar con motobombas disponibles para el manejo de aguas dentro de la
excavación.  Cuando en la excavación se deba introducir bombas sumergibles y otras
herramientas o equipos eléctricos, previamente se debe haber verificado que estos no
tengan fuga de corriente y que sus sistemas de protección estén en buen estado. 
Utilización de pasarelas para atravesar las zanjas. La anchura de éstas, será como mínimo
de sesenta (60) cm. 5.2 NORMAS DE SEGURIDAD EN LA ETAPA DE EXCAVACIÓN 
Mantener las zonas de trabajo limpias y ordenadas.  Segregar y depositar los residuos en
los contenedores habilitados.  Colaborar en el mantenimiento de las instalaciones de
limpieza personal y de bienestar en las obras.  Controlar el correcto acopio de los
escombros de la obra.  Retirar los materiales caducados y en mal estado del almacén de
la obra. Cuando dentro de la labor de excavación se ejecuten actividades de izare de
cargas, el área deberá ser delimitada para impedir la presencia de personas por debajo de
este tipo de operaciones o en su área de influencia.  Conocer la tabla de capacidad del
equipo de izare.  Conocer la capacidad portante del piso.  Los elementos de izare
(estrobos, ganchos, eslingas, entre otros) deben ser certificados, compatibles.  Todo el
personal involucrado en actividades de izare debe ser competente: con conocimientos y
experiencia documentados.  Todos los equipos y elementos de izare deben ser
inspeccionados antes de que ingresen a la obra, y antes del inicio de cada día de trabajo.
 Al equipo con el cual se hace el izare debe hacerle la inspección pre operacional diaria y
mantener el programa de mantenimiento.  Mantener los equipos de izare de cargas a una
distancia segura de líneas y sistemas eléctricos energizados, de acuerdo con lo establecido
en decreto único 1073 del 2015 o reglamentación vigente. 5.4 NORMAS BASICAS DE
SEGURIDAD: MAQUINARIA Y EQUIPOS DE TRABAJO  Utilizar únicamente aquellos
equipos y máquinas para los cuales se dispone de la cualificación y autorización
necesarias.  Utilizar estos equipos respetando las normas de trabajo indicadas por el
fabricante.  Realizar mantenimientos periódicos de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.  Los equipos y maquinarias serán inspeccionados antes de permitir su ingreso
al área de operación para asegurar que estén en óptimas condiciones.  Inspeccionar
periódicamente maquinaria y equipos de trabajo durante la ejecución de la obra.  Respetar
la señalización interna de la obra.  Circular con precaución en las entradas y salidas de la
obra.  Vigilar la circulación y la actividad de los vehículos situados en el radio de trabajo
de la máquina.  Cuando se intervengan vías donde exista tráfico de vehículos, asegúrese
de garantizar distancia de seguridad entre el tráfico y el borde de la excavación, o medidas
adicionales de protección del talud y de tener una apropiada señalización.  Aplique los
parámetros de circulación vial entre otros el Plan de Manejo de Tráfico-PMT. CONTROL
OPERACIONAL PARA TRABAJO DE EXCAVACIONES Código PSO_25 Versión: 00
Fecha: 2016-12-20  Retirar los trabajadores a una distancia segura (dependiendo el tipo
de excavación y tipo de suelo) de cualquier vehículo que esté siendo cargado o descargado
para evitar ser golpeado por caída de materiales.  No utilice la maquinaria para transportar
a personal de la obra.  Si la excavación es grande asegure que la maquinaria y equipos
pueda operar en un área y el personal en otra área, evitando el riesgo de ser golpeado o
ser atrapado en caso de que la máquina o el equipo causa un derrumbe, se podrá trabajar,
pero demarcando el área alrededor del radio de giro y área de influencia máxima del
equipo.  En caso de equipos que inducen vibración, ejemplo: compactadores, martillos,
entre otros, el riesgo de derrumbe se aumenta, por lo que se deberá tener un área de
control más grande, definida por una persona competente o calificada.  Prohibir el acceso
de personas no autorizadas al área de trabajo de las máquinas.  Se recomienda marcar
el ángulo de giro de la retroexcavadora o similar.  El movimiento de maquinaria o vehículos
dentro o fuera de la obra debería ser asistido por un trabajador idóneo diferente al operador
de equipo, hasta el momento en que salgan de la obra. Equipos de construcción deberán
ser transportados en vehículos de carga de acuerdo con las regulaciones vigentes.  El
cargue mecánico de material extraído debe ser supervisado por una persona idónea.
OPERACIÓN DE EXCAVACIÓN 11.1 MANUAL Para la operación de excavación manual

es importante tener en cuenta la profundidad crítica la cual es la profundidad máxima a que
se puede excavar sin requerir refuerzos. Aunque puede también depender de los siguientes
dos factores: Tipos de suelos, climatológicos y sobrecargas. Para las excavaciones
manuales se deben cumplir las siguientes recomendaciones:  Para la profundidad sin
aseguramiento debe tenerse en cuenta siempre el tipo de suelo, entre otras variables. 
Debe mantenerse una distancia segura entre los trabajadores, recomendable mínimo dos
(2) metros.  La excavación en las partes inferiores de los taludes está prohibida, debido
al gran riesgo de desmoronamiento.  Pequeñas excavaciones, como las realizadas para
la construcción de cajas de pasajes (domiciliarias, inspección) pueden tener como barreras
su tapa con marco de madera o material resistente, acorde al tipo de circulación.  Deben
preverse vías de acceso para vehículos de carga y transporte de material excavado, como
también para la circulación de trabajadores, a fin de evitar riesgos al personal y a la propia
excavación. Se debe suspender el trabajo y abandonar la excavación inmediatamente en
los siguientes casos:  Movimientos telúricos.  Lluvias que amenacen la estabilidad de la
excavación.  Caída de un equipo pesado dentro de la excavación.  Paso de un equipo o
vehículo que por su peso o vibración comprometa la estabilidad de la excavación.  Cuando
una persona competente o calificada lo determine como consecuencia de otros riesgos de
la excavación.  En caso de presentarse algún hundimiento, descenso o asiento, o grietas
antes de comenzar o durante los trabajos de excavación, la situación debe ser reportada
inmediatamente y evaluada por la persona competente y de ser requerido por la persona
calificada.  Cuando la atmósfera se vuelva peligrosa por deficiencia de oxígeno,
contaminación por gases tóxicos o gases combustibles.  Deterioro del talud como grietas,
desprendimientos, caída de rocas que evidencien la posibilidad de derrumbamiento.
CONTROL OPERACIONAL PARA TRABAJO DE EXCAVACIONES Código PSO_25
Versión: 00 Fecha: 2016-12-20 La excavación debe ser inspeccionada y se debe diligenciar
la lista de verificación, elaborar un análisis de riesgo y realizar una inducción especifica de
la tarea:  Antes de ingresar por primera vez en cada turno.  Cuando se suspenda el
trabajo, por cualquier razón, inspeccionar antes de volver a ingresar.  Después de fuertes
lluvias.  Se debe tener motobombas disponibles para el manejo de aguas dentro de la
excavación. Cuando en la excavación se deben introducir bombas sumergibles y otras
herramientas o equipos eléctricos, previamente se debe haber verificado que estos no
tengan fuga de corriente y que sus sistemas de protección estén en buen estado.  El área
de trabajo debe permanecer ordenada, aseada y señalizada.  Los trabajadores deben
estar lejos del radio de riesgos de cualquier vehículo que sea cargado o descargado para
evitar ser lastimado por cualquier derramamiento o materiales que puedan caer.  Se
recomienda realizar, ajustar o implementar un procedimiento seguro para maquinaria y
equipo.  El material sobrante o excavado debe permanecer el menor tiempo posible en el
sitio (en lo posible máximo 24 horas).  Aislar y señalizar o tapar las pequeñas aberturas
en el suelo. Si no se cuenta con un estudio de suelos, la excavación deberá cumplir mínimo
lo siguiente:  Máximo 1.5 metros de profundidad.  Más de 0,60 metros de ancho, aunque
esto dependerá del tipo de suelo y otras variables que deben ser evaluadas por la persona
competente o calificada.  Cuando la excavación tenga más de 1,50 metros de profundidad,
y su tamaño permita que un trabajador caiga adentro, deberá aplicarse la reglamentación
vigente sobre trabajo en alturas para el personal que ingrese y el que trabaje a menos de
1,80 metros del borde, para lo cual podrá considerar delimitación o líneas de advertencia
entre otras medidas. 11.2 MECANICA El responsable de la ejecución comprobará:  Que
los equipos o máquinas sean operados por una persona idónea. CONTROL
Fecha: 2016-12-20  Que los equipos estén en buenas condiciones operacionales, que no
ofrezcan riesgos al operador, ni a las instalaciones, ni a los empleados, ni al público. 
Deben preverse vías de acceso para vehículos de carga y transporte de material excavado,
como también para la circulación de trabajadores, a fin de evitar riesgos al personal y a la
propia excavación.  Deben tomarse precauciones especiales para las construcciones
siempre que sea posible hay que interrumpir el flujo de energía.  Apoyar la palangana
sobre el suelo cuando no se esté operando la retroexcavadora.  Aislar y señalizar el área
de operación de la retroexcavadora.  El operador debe quedar en la cabina siempre que
el motor estuviese funcionando.  El terreno debe obedecer estabilidad para la operación.
 Se debe hacer la lista pre- operacional del equipo a utilizar.  Cuando se operen
maquinarias o equipos pesados (retro-excavadoras, grúas, etc.), el personal deberá
retirarse de la excavación para operar la máquina.  Si la excavación es tan grande que
asegure que un equipo pueda operar en un área y el personal trabajar en otra área, sin
riesgo de ser golpeado o ser atrapado, se podrá trabajar, pero demarcando el área
alrededor del radio de giro y área de influencia máxima del equipo.  En caso de equipos
que generen vibración (ejemplo: Compactadores, martillos, otros), el riesgo de derrumbe
se aumenta, por lo que se deberá tener un área de control más grande.  El cargue
mecánico de material extraído debe ser supervisado por una persona idónea.  Todos los
equipos y maquinarias serán inspeccionados antes de permitir su ingreso y uso para
asegurar que estén en óptimas condiciones de operación. También deben ser
inspeccionados periódicamente durante la obra.  Se recomienda marcar el ángulo de giro
de la retroexcavadora o similar.  El movimiento de maquinaria o vehículos dentro o fuera
de la obra debería ser asistido por un trabajador idóneo diferente al operador de equipo,
hasta el momento en que salgan de la obra. Equipos de construcción deberán ser
transportados en vehículos de carga de acuerdo con las regulaciones vigentes.  Se
sugiere que el encerramiento de la operación este mínimo 1 metro de distancia del alcance
máximo del brazo de la máquina.  Se debe verificar que las máquinas cuenten con un
manual de operación y el operador debe de conocerlo.  Si dentro del área de trabajo hay
redes eléctricas energizadas, y deberá trabajarse a una distancia menor que la distancia
segura establecida en Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas - RETIE, contacte
a las CONTROL OPERACIONAL PARA TRABAJO DE EXCAVACIONES Código PSO_25
Versión: 00 Fecha: 2016-12-20 empresas o responsables de las redes o servicios que
puedan ser afectados, para solicitarles los planos de las redes de servicios existentes en
el sector, haciéndoles saber el trabajo a realizar (Cableado eléctrico, comunicaciones,
alcantarillado, acueducto, gas, otras).  Durante la operación de la retroexcavadora se
pueden presentar contactos con las redes eléctricas aéreas, por esta razón se deben seguir
las distancias de seguridad. Ver Tabla Alta tensión Tensión entre fases (kv) distancia en
metros Hasta 10 0.8 Hasta 15 0.9 Hasta 20 0.95 Hasta 30 1.1 Hasta 66 1.4 Hasta 110 1.8
Hasta 132 2 Hasta 220 3 Hasta 3 80 4 Distancia mínima = 20 cm Igualmente se deben
cumplir con las siguientes prohibiciones:  Está prohibido, la permanencia de personas
dentro de la excavación durante la operación de la máquina.  En el momento de cargar
las volquetas con la retroexcavadora, está prohibida la permanencia de personas sobre la
volqueta y en el área de operación de la máquina, aunque sea para orientar los servicios.
12. ESTANDARES SEGURO PARA TRABAJO EN EXCAVACIONES La excavación de
profundidad mayor a 6 metros que no cuente con un estudio de suelo debe, contar con el
aval de una persona calificada. Si se necesita estudio de suelo, se debe coordinar su
desarrollo por parte de una persona calificada. Las excavaciones se deben hacer
cumpliendo las siguientes etapas: 12.1 DISEÑO • Realizar las perforaciones del terreno
(apiques) según el trazado y profundidad. • Verificar el tipo de suelo encontrado-esperado.
• Detectar los posibles riesgos enterrados, incluyendo:  Tuberías de agua, químicos,
desagües, alcantarillados, etc. CONTROL OPERACIONAL PARA TRABAJO DE
EXCAVACIONES Código PSO_25 Versión: 00 Fecha: 2016-12-20  Líneas y ductos de
gas, petróleo y sus derivados (se debe contar con la información de las redes de gas y/o
gasoductos enterrados en el área de la excavación, para evitar incidentes con potencial de
fatalidad y afectación a la comunidad), también se deben tener en cuenta para los análisis
previos de tareas, los trabajos que otras compañías adelanten en esa área de forma
simultánea o previa.  Redes eléctricas, de comunicaciones, mallas de tierra, entre otros.
 Estructuras, instalaciones y accesorios de servicios públicos. 12.2 PLANIFICACIÓN: Se
debe elaborar planes para:  Proteger o retirar los elementos existentes a nivel.  Proteger
los taludes y prevenir derrumbes.  Manejo de materiales, suministros, escombros y
desechos.  Control de tráfico, peatones, animales, entre otros.  Prevenir el bloqueo de
vías, accesos peatonales, instalaciones claves, entre otros. Y para impedir el ingreso al
interior de la excavación de personal no autorizado o contemplado en los permisos de
trabajo  Rescate y respuesta a emergencias, dependiendo de los riesgos identificados, el
diseño de la excavación, el número de trabajadores, entre otros. 12.3 ANTES DE INICIAR
LA EXCAVACIONES:  El interventor de la obra y responsable de SST debe liderar y
coordinar las medidas de prevención de accidentes durante la excavación.  La persona
calificada (que cuente con experiencia y conocimiento) debe establecer si se necesita
estudio de suelo para la excavación y demás cálculos necesarios para evitar accidentes
de trabajo o perturbación de las labores.  La excavación de profundidad mayor a 6 metros
que no cuente con un estudio de suelo debe, contar con el aval de una persona calificada.
Si se necesita estudio de suelo, coordine su desarrollo por parte de una persona calificada.
 Realizar el análisis de trabajo seguro y verificar el estado de funcionamiento de los
equipos y maquinaria.  Realizar y llevar un registro de las perforaciones del terreno
(apiques) según trazado y profundidad, que además de brindar información del tipo de
suelo podría alertar de otras condiciones de riesgo relacionadas con residuos químicos u
otros elementos enterrados (Tubería de asbesto).  Identificar los elementos existentes a
nivel, incluyendo: andenes, postes, torres, soporte de señales, muros, edificaciones,
árboles que puedan generar riesgos o que puedan intervenir con el desarrollo de la
excavación.  Contar con la aprobación y permisos de trabajo requeridos ante las
autoridades competentes para la ejecución de la labor. CONTROL OPERACIONAL PARA
TRABAJO DE EXCAVACIONES Código PSO_25 Versión: 00 Fecha: 2016-12-20 
Contactar a las empresas o responsables de las redes o servicios que puedan ser
afectados, para solicitarles los planos de las redes de servicios existentes en el sector,
haciéndoles saber el trabajo a realizar (Cableado eléctrico, comunicaciones, alcantarillado,
acueducto, gas, otras).  Identificar la localización estimada de las instalaciones
subterráneas antes de comenzar a excavar.  Ante posibles riesgos por instalaciones de
servicios públicos, contacte a las empresas pertinentes para informarles del trabajo
propuesto y solicitarles el establecimiento y localización de las instalaciones subterráneas
para poder marcarlas visualmente y establecer los procedimientos para protegerlas
adecuadamente y para proteger a los trabajadores. La protección incluye, según el caso:
Mantenga una distancia segura entre la excavación y las instalaciones. Proteja por medios
físicos como apuntalamientos, barreras, etc. Des energizar. Remover y reubicar.  En caso
de tener que remover algunas de estas instalaciones se debería solicitar al responsable de
dichas redes o sistemas el permiso o el apoyo para desconectarlas o intervenirlas.  El
responsable de la excavación y el responsable de la red o sistema debe establecer un
procedimiento seguro que incluya mecanismos de aseguramiento y protección, y
actividades para poder continuar la excavación con seguridad.  En caso que se encuentre
redes se debe disponer de los procedimientos específicos, para su control o mitigación
(ejemplo: Gas, agua a presión, asbesto, aguas servidas, etc.).  Antes de empezar todo
trabajo de excavación, se deberá eliminar todo árbol, piedra suelta u obstáculo que pueda
originar posibles riesgos durante el desarrollo del trabajo. 13. ACCESO Y SALIDA AL
AREA DE EXCAVACIONES Toda excavación, independiente de su longitud pero de
profundidad mayor a un con veinte (1,20) metros, debe disponer como mínimo:  Por lo
menos de dos medios para el acceso y salida de personas y/o equipos de la excavación,
ubicados en sitios opuestos dentro de la excavación.  Pueden incluir escaleras, rampas,
elevadores, entre otros.  Cuando la excavación supere los siete (7) metros de longitud se
debe tener como mínimo un medio de acceso/salida que el recorrido para el trabajador no
sea mayor a siete (7) metros.  Los accesos y salidas implementados deben estar
claramente señalizados y deben mantenerse libres.  Las rampas de acceso/salida deben
tener superficies que no produzcan deslizamientos.  Las escaleras deben sobrepasar un
(1) metro sobre el borde de la excavación, deben tener una inclinación de 1:4 y deben estar
aseguradas en el extremo superior. CONTROL OPERACIONAL PARA TRABAJO DE
EXCAVACIONES Código PSO_25 Versión: 00 Fecha: 2016-12-20 Si se requiere pasar
sobre la excavación, deben usarse pasarelas o rampas con barandas que cumplan los
requerimientos de la Resolución 1409 de 2012 de Ministerio de trabajo. 14.
EXCAVACCIONES CON ATSMOFERA PELIGROSAS Si va a ingresar a una excavación
de más de uno con veinte (1,20) metros de profundidad, la cual no tiene ventilación
adecuada la persona competente deberá establecer la frecuencia necesaria para realizar
la medición de gases, teniendo en cuenta que mientras haya personal dentro de la
excavación con atmósfera peligrosa, la medición de oxígeno y explosividad debe ser
continua, adicionalmente se deberá cumplir los procedimientos aplicables a espacios
confinados, en el cual se debe medir la:  Concentración de oxígeno (debe estar entre
19.5% y 23.5%).  Concentración de Gases peligrosos, tóxicos o inflamables, de acuerdo
con los parámetros de las Hojas de Seguridad.  La persona competente debe garantizar
el adecuado funcionamiento de los equipos de medición necesarios para la identificación,
prevención y control de los riesgos, incluyendo manómetro, oxigenómetro, medidor de CO,
CO2, bomba detectora de gases y/o multidetector de gases; psicrómetro y anemómetro. 
La persona competente debe asegurar la realización de mediciones ininterrumpidas de los
gases contaminantes, antes de iniciar las labores y durante la exposición de los
trabajadores en la etapa de excavación y mantener el registro actualizado en los libros y
tableros de control.  La persona competente debe garantizar el mantenimiento y
calibración periódica de los equipos de medición, conforme a las recomendaciones del
fabricante, con personal certificado y autorizado para tal fin.  Tener especial precaución
cuando se realicen excavaciones cerca de sitios donde se almacenen o manipulen
productos químicos peligrosos, rellenos sanitarios, se operen motores de combustión
interna o cualquiera otra actividad que pudiera generar atmósferas peligrosas.  Garantizar
un sistema de suministro de aire o ventilación adicional en el caso que se identifique una
atmósfera peligrosa.  Cuando se detecte la presencia de atmósferas peligrosas en la
excavación, el trabajo deberá ser supervisado permanentemente por una persona
competente en trabajos en Espacios Confinados, se deberán medir gases antes de
autorizar el ingreso y continuamente mientras haya personal expuesto. Atmósferas
peligrosas.  Los equipos de detección y medición de gases y agentes químicos peligrosos
deben ser inspeccionados y verificados al menos diariamente. Si presentan CONTROL
Fecha: 2016-12-20 algún daño o defecto que perjudiquen su funcionamiento, la persona
encargada en la verificación tiene que examinarlo y determinar si se puede seguir usando,
si no se puede usar, hay que quitarlo de servicio hasta ser reemplazado o reparado y la
respectiva aprobación.  Se debe instalar ventilación de acuerdo con la condición forzada
para mantener la concentración de gases dentro de parámetros seguros. Cuando existe
atmosferas peligrosas en las excavaciones y se presente las siguientes condiciones no se
puede permitir el ingreso de ningún trabajador:  La concentración de Oxígeno es inferior
a 19.5% o por encima de 23.5%.  Hay gases inflamables sobre 10% del Límite Inferior de
Explosividad (LEL)  Hay polvos inflamables en concentraciones que puedan causar una
explosión o incendio (carbón, por ejemplo).  Hay gases, polvos o humos tóxicos en
concentraciones superiores al valor de IDLH indicado en las Hojas de Seguridad.  Hay
gases, polvos o humos tóxicos en concentraciones superiores a los valores que pueden
protegerse con los medios disponibles Si el nivel de algunos de los gases presentes, según
lo indique la Hoja de Seguridad (MSDS), o la concentración de oxígeno están fuera de los
límites permisibles:  Se deberá instalar Ventilación permanente, teniendo en cuenta que
los gases ventilados no generen riesgos para los trabajadores o los vecinos.  Si la
concentración de gases excede el IDLH (Sigla en inglés de “Immediately Dangerous to Life
and Health”, “Inmediatamente Dañino para la Vida o la Salud”) indicado en la MSDS, se
prohibirá el ingreso hasta que la atmósfera sea llevada a parámetros aceptables. 15.
CERRAMIENTO DE OBRAS  Antes de iniciar la obra, hay que delimitar todo el perímetro
de la misma para evitar riesgos, tanto a los propios trabajadores como a personas ajenas
que pudieran acceder a la misma.  La delimitación y cierre de la obra se realiza mediante
un vallado de malla metálica sobre soportes prefabricados, unidos entre sí, de al menos
dos (2) metros de altura y separado como mínimo un metro y medio (1,50) del borde del
vaciado. 16. SEÑALIZACIÓN EN LA FASE DE EXCAVACIÓN Toda excavación debe
permanecer señalizada y demarcada a todo el perímetro, alrededor para impedir el ingreso
de personas no autorizadas. CONTROL OPERACIONAL PARA TRABAJO DE
EXCAVACIONES Código PSO_25 Versión: 00 Fecha: 2016-12-20 16.1 DELIMITACIÓN
16.1.1 Debe haber doble delimitación:  EXTERNA, que proteja toda el área de trabajo,
incluyendo la excavación, los equipos, materiales, etc.  INTERNA, alrededor de la
excavación para impedir que trabajadores, equipos o materiales caigan o se acerquen
peligrosamente. 16.1.2 Material utilizado:  La delimitación debe hacerse preferiblemente
en malla o tela de un (1) metro de altura o más, para reducir el riesgo de que algunas
personas ingresen al área de trabajo.  La cinta sólo se recomienda en ambientes cerrados
y controlados, como el interior de una empresa o el interior del área protegida con la
tela/malla.  En caso de usar cinta, se recomienda usar tres filas de cinta para reducir el
riesgo de que algunas personas la levanten. 16.1.3 Distancias:  La delimitación interna,
alrededor de la excavación, debe ser colocada a una distancia que evite derrumbes
causados por objetos pesados como materiales, vehículos o equipos pesados.  Esa
distancia depende de la profundidad, tipo de suelo y protecciones instaladas, por lo que
debe ser definida por una persona calificada, sin embargo se recomienda:  Mayor a 0,60
metros si la excavación tendrá protección, o  Una distancia igual a la profundidad si la
excavación no tendrá protección. Aunque esto dependerá del tipo de suelo y otras variables
que deben ser evaluadas por la persona competente o calificada Se sugiere que el
encerramiento de la operación este mínimo 1 metro de distancia del alcance máximo del
brazo de la máquina. CONTROL OPERACIONAL PARA TRABAJO DE EXCAVACIONES
Código PSO_25 Versión: 00 Fecha: 2016-12-20 16.1.4 SOSTENIMIENTO: Los postes que
se utilizan para sostener la malla/ tela/ cintas deben tener una altura igual o superior a 1,50
metros, si habrá tráfico alrededor se recomienda que tengan 1,80 metros de altura. En
horas nocturnas la señalización debe ser luminosa y reflectiva, especialmente cuando
afecte senderos peatonales y vías públicas. Cuando haya afectación de calles y carreteras
urbanas o rurales, senderos peatonales ver condiciones y especificaciones en el Manual
de Señalización para calles y carreteras de Colombia y procedimiento de señalización de
ACUACAR. En un proyecto de excavación se debe contar con toda la señalización
correspondiente, informando sobre restricciones de ingreso, rutas seguras de tránsito
interno, los elementos de protección personal necesarios, rutas y salidas de emergencia,
equipos de emergencia y cualquier otra señalización que se identifique como necesaria
para lograr un nivel de seguridad óptimo. Además, se debe contar con la señalización
referente advertencia, prohibición, obligación, lucha contra incendios, salvamento y
socorro. 17. INSPECCIONES EN LAS EXCAVACIONES Las inspecciones de seguridad
deben ser realizadas por una persona competente, el cual debe evaluar cuenta como
mínimo los siguientes aspectos:  Estado de los sistemas de protección instalados en la
excavación.  Estado de los taludes (grietas, desmoronamiento, etc.).  Protección de
áreas adyacentes y edificaciones cercanas.  Verificación de sistemas de servicios públicos
que se encuentren dentro de la excavación.  Delimitación, señalización y delimitación de
áreas (accesos, tránsito personas y vehículos, etc.).  Distancia a redes eléctricas
energizadas.  Atmósferas dentro de la excavación.  Orden y aseo de los materiales
utilizados en el proceso de la excavación.  Verificar las condiciones de operación después
de sucesos como lluvias, tormentas, vendavales, inundaciones, sismos o cuando se
presente otra condición que incremente el riesgo.  Estado de operación mecánica y de
operación de todos los equipos usados en el proceso de excavación.  Deben examinarse
detenidamente las caras laterales de la excavación: CONTROL OPERACIONAL PARA
TRABAJO DE EXCAVACIONES Código PSO_25 Versión: 00 Fecha: 2016-12-20
Diariamente, antes de cada turno y después de una interrupción del trabajo de más de un
día; Después de una operación de voladura; Después de un desprendimiento de tierras
imprevisto; Después de todo daño importante sufrido por la entibación; Después de fuertes
lluvias, nevadas o una intensa helada; Cuando en el curso de la excavación se tropiece
con terrenos rocosos.  A menos que se tomen las precauciones necesarias para impedir
el derrumbamiento de las caras laterales, instalando, por ejemplo, blindas o hileras de
tablas, no deben colocarse ni desplazarse ninguna carga, instalación o equipo cerca del
borde de una excavación si ello puede provocar un derrumbamiento y, por consiguiente,
entraña un peligro para los trabajadores.  Para impedir que los vehículos se aproximen a
la excavación deben instalarse bloques de retención y barreras debidamente afianzadas.
 No deben permitirse que los vehículos pesados se acerquen a las excavaciones, a menos
que la entibación haya sido concebida especialmente para soportar tráfico pesado Cuando
la persona competente al realizan la inspección de acuerdo al formato lista de verificación
e inspección de seguridad para trabajo seguro en excavaciones, encuentre un riesgo
inminente o evidencie el incumplimiento de las especificaciones y requisitos de seguridad
o la posibilidad de derrumbe, procederá a suspender los trabajos y evacuará los
trabajadores que estén en la excavación hasta que se analicen, elimine o mitiguen el
riesgo. 18. RELLENO Y CIERRE DE LA EXCAVACIÓN El responsable verificará el
cumplimiento de todos los requerimientos correspondientes al orden y aseo en el área
donde se desarrolló la excavación. • Verificar que se hayan cumplido todos los
requerimientos exigidos en la legislación ambiental y de seguridad y salud en el trabajo,
manual de impacto urbano, manual de seguridad para contratista • Instalar testigos que
adviertan cualquier cambio de las condiciones como el movimiento del terreno y que
amenace con desprendimientos accidentales o no controlados. • Garantizar el retiro de
equipo maquinaria de forma segura (señalización y delimitación de acuerdo al plan
estratégico de seguridad vial) CONTROL OPERACIONAL PARA TRABAJO DE
EXCAVACIONES Código PSO_25 Versión: 00 Fecha: 2016-12-20 19. PRINCIPALES
RIESGOS EN LA FASE DE EXCAVACIÓN Dentro de las distintas fases del proceso de
obras civiles relacionadas con la instalación o cambio de redes de acueducto y
alcantarillado encontramos los siguientes riesgos relacionados con la actividad de
excavación:  Cerramiento de obra y señalización  Movimiento de tierras y excavaciones
19.1 CERRAMIENTO DE OBRA Y SEÑALIZACIÓN Los riesgos más comunes que se
presentan durante la tarea de excavación son:  Sobreesfuerzos.  Golpes y cortes con
extremidades.  Caídas a distinto nivel.  Atrapamientos.  Caídas de materiales desde
nivel superior.  Volcado de pilas de materiales.  Caídas al mismo nivel. 19.2
MOVIMIENTO DE TIERRAS Y EXCAVACIONES Dentro de los principales riesgo que se
encuentra en las excavaciones podemos mencionar:  Derivados de la ejecución de
trabajos bajo condiciones meteorológicas adversas.  Caída de objetos en movimiento. 
Ruido.  Ambiente con polvo  Exposición atmósferas peligrosas.  Contacto con líneas
eléctricas.  Desprendimiento de tierra.  Accidentes de tránsito, colisiones, vuelcos y
falsas maniobras.  Interferencias con instalaciones enterradas.  Ruptura de
canalizaciones o redes  Caídas a diferente nivel y al mismo nivel.  Colisión de estructuras
Para evitar la ocurrencia de accidentes de trabajo durante en el proceso de excavación se
debe realizar una adecuada planificación inicial. Corregir los taludes y/o sistemas de
protección, después de haber comenzado el trabajo, retrasa la operación, aumenta los
costos e incrementa la posibilidad de falla en la excavación. CONTROL OPERACIONAL
PARA TRABAJO DE EXCAVACIONES Código PSO_25 Versión: 00 Fecha: 2016-12-20 El
contratante, contratista, empleador o cualquier persona que realice una labor de
excavación debe realizar la identificación de peligros y valoración de los riesgos antes y
durante el desarrollo del trabajo de acuerdo a las condiciones del suelo, clima, entre otras
variables. Dentro del proceso de identificación de peligros tener en cuenta los siguientes
aspectos:  El tránsito de personas, equipos y vehículos.  Cercanía de estructuras y sus
condiciones.  Tipo de suelo.  Aguas subterráneas y superficiales, entre otros canales,
ríos, quebradas, escorrentías.  La profundidad a la que se encuentra el agua (Nivel
freático).  Servicios públicos subterráneos y/o aéreos.  Factores climáticos.  Actividades
asociadas a la labor de excavación.  Redes eléctricas energizadas.  Efecto de la
excavación en las actividades de los vecinos (rutas de tráfico, ruido, polvo, tránsito de
equipos pesados, efecto en vías de evacuación, entre otros). En los trabajos de
excavación, se adoptarán las precauciones necesarias para evitar derrumbamientos,
según la naturaleza y condiciones del terreno, y forma de realización de los trabajos. En
general, se considera que las excavaciones con profundidades superiores a uno punto
veinticinco (1,25) metros, deben disponer de sistemas de contención de tierras,
entibaciones, de protección y rescate de los trabajadores. Las entibaciones son elementos
auxiliares, cuya finalidad es evitar el desmoronamiento del terreno, y ejecutar los trabajos
de excavación para profundidades. No sólo existe riesgo para los trabajadores que se
encuentren en el interior de las zanjas, sino también para los trabajadores que se hallen
en las inmediaciones, por lo que deben estar debidamente señalizadas o protegidas con
barandillas rígidas, cuando la profundidad supérelos 1.5 metros. CONTROL
Fecha: 2016-12-20 20. ELEMENTOS Y EQUIPO DE PROTECCIÓN En cuanto al uso de
elementos de protección personal se deben cumplir con las siguientes recomendaciones:
 Utilizar, de acuerdo con las instrucciones de seguridad recibidas, los equipos de
protección colectivos e individuales.  Priorizar las medidas de protección colectivas
respecto a las individuales.  En caso de retirar una protección colectiva por circunstancias
de la actividad, debe volverse a colocarla en el menor tiempo posible.  En zonas con
riesgos de caída en altura, no iniciar los trabajos hasta la colocación de las protecciones
colectivas.  Para colocar las protecciones colectivas, utilizar sistemas seguros para el
trabajador: utilizar arnés de seguridad anclado a líneas de vida, plataformas elevadoras,
entre otros.  Conservar en buen estado las protecciones individuales y colectivas.  En
caso de no disponer de equipos de protección individual o de que estén en mal estado,
solicitar equipos nuevos a los responsables. 20.1 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN
INDIVIDUAL El personal debe contar con protección respiratoria adecuada de acuerdo al
peligro identificado (una persona calificada debe definir y entrenar a los trabajadores en los
procedimientos y requerimientos de protección). Se recomienda cambio de prendas
reflectabas por “de alta visibilidad” y de noche o en sitios oscuros que sean reflectivas. De
acuerdo con la identificación y evaluación de riesgos específicos o asociados,
adicionalmente dotar a los trabajadores de los siguientes elementos de protección personal
 Casco  Guantes resistentes a cortes y abrasión  Botas con puntera de seguridad
(cuando se necesita con  plantilla en acero).  Gafas de seguridad con protección solar
cuando aplique.  Protección respiratoria apropiada según el caso. CONTROL
Fecha: 2016-12-20 20.2 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA TRABAJO
EN ALTURAS EN EL CASO DE EXCAVACIÓN. Cuando la excavación supere los 1.5
metros de altura se debe contar con los siguientes los elementos de protección personal
para trabajo en altura:  Casco con barbuquejo con mínimo cuatro puntos de anclaje
(tafilete, ratchet, araña, barbuquejo) en caso de requerirse dieléctrico.  Arnés de seguridad
cuerpo completo.  Línea de posicionamiento  Salvavidas, troll o arrestador  Conector
doble con absorbedor de choque 20.3 EQUIPOS DE PROTECCIÓN REQUERIDO VS
RIESGO ASOCIDADO De acuerdo con la identificación y evaluación de riesgos específicos
o asociados, adicionalmente dotar los siguientes por parte de la persona competente:
Equipo de protección requerido Riesgo Equipo de rescate Derrumbe o encapsulamiento
Protección auditiva Exposición a ruido por encima de niveles permisibles Dependiendo del
estudio de suelos o terreno, medición constante de gases y protección respiratorio Ingreso
a excavaciones de profundidad mayor a 1.5 metro, con poca ventilación o con presencia
de atmosfera peligrosas ( gases, Vapores o deficiencia de oxigeno) Traje impermeables y
botas impermeables Acumulación de agua, nivel freático Protección química, incluyendo
overol, guantes, botas, protección facial y protección respiratorio Presencia de químicos
peligrosos en la excavación. Cumplir con la resolución 1409 del 2012 o normatividad
vigente para trabajo en altura Caída de personas y objetos Vestimenta de protección
eléctrica según el reglamento técnico de instalaciones eléctricas – RETIE y otras que
aplique Exposición a la electricidad (trabajo junto a equipo y cables energizados, bloqueo
– etiquetado, instalaciones eléctricas provisionales, etc. CONTROL OPERACIONAL PARA
TRABAJO DE EXCAVACIONES Código PSO_25 Versión: 00 Fecha: 2016-12-20 21.
CAPACITACIÓN Todos trabajadores que desarrollen actividades dentro o cerca de la labor
de excavación deberá recibir capacitación como mínimo en los siguientes temas: 
Identificación de peligros,  Uso y cuidado de elementos de protección personal,  Medidas
de seguridad en la excavación,  Uso de herramientas, maquinaria y/o equipos,  Riesgos
asociados como alturas, espacios confinados, eléctrico, entre otros.  Procedimiento de
rescate, primeros auxilios y respuesta de emergencia.  Señalización en obras y de vías.
22.REFERENCIA MIU - Manual de impacto urbano OSHA 2226 – Excavaciones Guía
trabajo seguro en excavaciones 2014 - ministerio del trabajo - comisión nacional de salud
ocupacional del sector de la construcción 23. ANEXOS No aplica. 24.REGISTROS FS_064
lista de verifica
● 4. Realiza informe de la consecuencia de la explotación minera ilegal con maquinaria

pesada.
La minería ilegal en Colombia es la peor amenaza para los ecosistemas, el agua, la

biodiversidad y la salud de los colombianos, indicó Julia Miranda, Directora de Parques
Nacionales de Colombia.
En la región del Pacífico colombiano, las dragas aumentaron 180 % entre los años 2012 y
2013.
“El Chocó es el segundo productor de oro en el país, a pesar de que la mayor parte de su
explotación no cuenta con título minero”, explicó Ximena Barrera, Directora de Política de
WWF Colombia.
La minería ilegal ha generado una crisis social y ambiental por la degradación del territorio
y la contaminación por mercurio, coincidieron los especialistas consultados por Mongabay
Latam.
Hablar sobre minería ilegal en Colombia genera un gesto de preocupación en el rostro de

las personas entrevistadas. Algunas no pueden ocultar el horror que les causa el tema.
“La minería ilegal en Colombia es la peor amenaza para los ecosistemas, el agua, la
biodiversidad y la salud de los colombianos. Es el principal reto que tenemos”, dijo tajante
a Mongabay Latam Julia Miranda, Directora de Parques Nacionales de Colombia, presente
en la COP13 de Cancún, México.
Aunque elogió el trabajo realizado por el ejército y la policía de Colombia, Miranda
reconoció que hasta el momento “no hemos logrado frenar este delito tan terrible que
avanza a una velocidad impresionante sin que podamos desarrollar todavía algo
suficientemente contundente para detenerlo ya”.
De acuerdo con el Grupo de Diálogo sobre Minería en Colombia (GDIAM), la minería ilegal
es la que “no dispone del correspondiente título minero vigente o de la autorización del
titular de la propiedad en la que se realiza y que, además, no cumple con al menos uno de
los requisitos exigidos por la ley: la licencia ambiental, las normas laborales, ambientales,
de seguridad o de salubridad industrial; la capacidad técnica necesaria o el pago de
regalías o de las contraprestaciones económicas exigidas para el aprovechamiento de los
recursos naturales”.
En el
proceso de extracción del oro se contamina el agua de los ríos con mercurio. Foto de WWF-
Colombia
Carlos Alberto Botero, viceministro de Ambiente y Desarrollo Sostenible de Colombia,

manifestó a Mongabay Latam que la minería ilegal ha aumentado en los últimos años, lo
que coincide con el proceso de paz y los acuerdos alcanzados con las Fuerzas Armadas
Revolucionarias de Colombia (FARC). Ahora que “ya no están estos grupos alzados en
armas, la gente llega libremente a esos sitios sabiendo que no va a tener las consecuencias
de ser secuestrada o asesinada”.
Botero advirtió que se está trabajando en una nueva legislación que permita actuar contra
la minería ilegal, que en su momento reemplazó al secuestro como mecanismo de
financiación de grupos delincuenciales.
“Con el proceso de paz y la desmovilización consecuente de actores armados es necesario
que se fortalezcan los procesos de gobernanza territorial y generar una mayor
institucionalidad nacional, regional y local con el fin de reducir las brechas económicas y
sociales del país para que no se aumente la degradación de los ecosistemas”, señaló a
Mongabay Latam Ximena Barrera, Directora de Política de WWF Colombia.
Dragas que se utilizan en los ríos. Fotografía: WWF-Colombia
Jonás Pinzón Osorio, del College of the Atlantic, una institución educativa dedicada al
estudio y práctica de la ecología humana, le dijo a Mongabay Latam que con el acuerdo
de paz, el gobierno colombiano debería invertir parte de su producto interno bruto en
fomentar el desarrollo económico de las zonas que se vieron más impactadas por la
violencia. Antioquia, con una gran actividad minera, se ha caracterizado por ser una de las
zonas más afectadas por la guerra contra las FARC.
Una larga historia de conflictos por minería
El Atlas Global de Justicia Medioambiental, una plataforma colaborativa dirigida desde el

Instituto de Ciencia y Tecnología Ambiental (ICTA) de la Universidad Autónoma de
Barcelona, ha cartografiado con el apoyo de la Universidad del Valle los diferentes
conflictos ambientales en todo el país, entre ellos conflictos por minería y energía.
Colombia es uno de los países con más conflictos socio ambientales, según
esta plataforma.
Los principales conflictos sociales relacionados con minería en Colombia están vinculados
“con el ordenamiento territorial, dada la falta de articulación entre la planeación del suelo
en los municipios contra la planeación del subsuelo, con la consecuente entrega de títulos
mineros y de licencias ambientales”, mencionó Barrera.
La
deforestación es otra de las consecuencias del avance de la minería ilegal en Colombia.
Fotografía: WWF-Colombia
La especialista consideró que la desconexión entre las decisiones acordadas por los
ciudadanos en los procesos de ordenamiento territorial y los proyectos mineros ha
generado tensión y conflicto en el desarrollo de proyectos en fases de exploración y de
explotación.
“Otro conflicto que viene aumentando es la extracción ilícita de minerales en todo el

territorio nacional, pero, en especial en el departamento del Chocó, donde la falta de un
adecuado control por parte de diferentes entidades públicas encargadas ha permitido esta
extracción ilícita”, indicó Barrera.
A pesar de lo complicado que resulta documentar la minería ilegal, “sin duda genera un
impacto significativo en zonas del Caribe y la Amazonía, donde se ha implementado,
afectando de manera absoluta estos ecosistemas porque quedan en un estado de
transformación tan severo que difícilmente se pueden recuperar la estructura y funciones
ecosistémicas que estos territorios tenían”, explicó preocupada a Mongabay Latam Ángela
Andrade, presidenta de la Comisión de Gestión de Ecosistemas de la Unión Internacional
para la Conservación de la Naturaleza (UICN).
Problemas de salud
Los mineros decantan el oro con mercurio que es depositado al río. Este elemento químico
es muy contaminante y genera efectos negativos en los seres vivos que están en contacto
con él o lo ingieren.
De
acuerdo al Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) entre los
daños a la salud que provoca el mercurio están las “alteraciones permanentes en el sistema
nervioso, en particular al sistema nervioso en desarrollo y debido a que el mercurio puede
ser transferido de una madre a su hijo durante el embarazo, los niños y mujeres
embarazadas son considerados las poblaciones más vulnerables”. Fotografía: WWF-
Colombia
Julia Miranda, Directora de Parques Nacionales de Colombia, indicó que han desarrollado
un plan de medición del impacto en la salud por la contaminación del mercurio en
funcionarios de Parques Nacionales y de grupos indígenas, ayudados por expertos con la
Universidad de Cartagena.
“La minería por sí misma no es mala, es cómo se hace. Hay lugares donde definitivamente
no se puede, como en las reservas o las áreas protegidas, pero en las zonas donde se
puede realizar una minería amigable con el medio ambiente, nuestra Agencia Nacional de
Licencias Ambientales (ANLA) entrega estos permisos”, indicó Botero a Mongabay Latam
En lo anterior coincidió Julia Miranda, Directora de Parques Nacionales de Colombia, al

decir que es “bienvenida la minería legal en donde se tomen las medidas necesarias para
prevenir y mitigar los impactos que necesariamente causa esta actividad económica”.
Mar mato es una zona donde la mayoría de los habitantes «trabaja en minas como
‘ilegales’, entre comillas, porque no tiene permisos y hay una gran problemática porque ahí
hay también una empresa canadiense que está explotando ese lugar con un permiso del
gobierno, entonces están las que se fomentan en la legalidad y las que se fomentan en la
ilegalidad», indica Jonás Pinzón.
Botones de muestra
En el departamento de Chocó, en la región del Pacífico colombiano, la explotación de oro,

platino y plata se ha incrementado drásticamente en los últimos años.
La
extracción ilícita de minerales en todo el territorio nacional, pero en especial en el
departamento del Chocó, se debe a la falta de un adecuado control por parte de diferentes
entidades públicas encargadas de la regulación de la minería. Foto de WWF-Colombia
Esto ha generado una crisis social y ambiental por la degradación del territorio y la
contaminación por mercurio, coincidieron los especialistas consultados por Mongabay
Latam.
“Tan solo entre 2012 y 2013 las dragas que operan en esa región aumentaron en un 180
%. La extracción ilícita de minerales ha generado la degradación de alrededor de 64 mil
hectáreas en once municipios. El Chocó es el segundo productor de oro en el país, a pesar
de que la mayor parte de su explotación no cuenta con título minero”, explicó Barrera, quien
aseguró que WWF promueve planes de desarrollo rurales integrales con un enfoque étnico
para la región.
De acuerdo con la Directora de Parques Nacionales de Colombia, Julia Miranda, el Parque

Nacional de Farallones de Cali; la Reserva Nacional Natural Puinawai, en el departamento
del Guainía, en la frontera con Brasil; el Parque Nacional Natural Yaigojé Apaporis, entre
los departamentos de Amazonas y Vaupés, o la Ciénaga de Ayapel son otros sitios
alcanzados por la minería ilegal.
En el río Caquetá la minería ilegal “afecta la conservación de la tortuga charapa

(Podocnemis expansa) que desova en las playas que quedan totalmente destruidas por la
minería que se hace en esos ríos”, puntualizó Miranda, quien exhortó a jueces y fiscales a
establecer sanciones contundentes a los responsables para frenar este problema.
Como concluyó Miranda, la fiebre del oro no detiene a nadie en la búsqueda de los
beneficios económicos que da este metal, pero a un costo muy alto para la riqueza
biológica de Colombia.
● 5. Investiga sobre acenso y descenso a la cama baja de las excavadoras. Y

pendientes.
EQUIPOS, MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EPP Equipos y Herramientas: - Cargador
Frontal - Excavadoras - Perforadoras - Cama Baja Elementos de Protección Personal: -
Casco de seguridad rojo - Zapatos de Seguridad - Lentes de seguridad - Guantes de nitrilo
o cabritilla (según uso) - Protector auditivo - Chaleco Geólogo 6.0 RESPONSABILIDADES
Administrador de faena  Es responsable por velar por el permanente control y vigencia de
este Procedimiento, así como también entregar los recursos necesarios para la correcta
ejecución del trabajo descrito.  Velar por el cumplimiento de las etapas del trabajo
descritas en este Procedimiento.  Cada vez que se detecten una condición sub- estándar
en los equipos deberá gestionar que el recurso se encuentre en Faena para mejorarla a la
brevedad. Jefe de Operaciones  Velar por el cumplimiento de las etapas del trabajo
descritas en este Procedimiento.-  Dar instrucciones claras y precisas a su personal
(asegurando la comprensión del personal instruido), para que el apoyo logístico se realice
de manera oportuna.  Cada vez que se detecten una condición sub- estándar en los
equipos deberá gestionar que el recurso se encuentre en Faena para mejorarla a la
brevedad. MMM-PO-34 Versión 00 febrero 2015 Página4 de 10 N° copia: TRASLADO DE
EQUIPOS CON CAMA BAJA “Las impresiones como las copias de este documento son
un DOCUMENTO NO CONTROLADO, sólo se considerarán como documentos
controlados aquellos que se encuentren en el sistema computacional de la empresa”. Jefes
de Turnos  Será responsable de la difusión, instrucción y verificación de este
procedimiento antes de realizar la tarea.  Controlará la aplicación correcta en terreno de
los puntos altamente críticos descritos y específicos en el Procedimiento.  Cada vez que
encuentre una desviación debido a la acción de un trabajador deberá re instruir con
respecto a esta acción sub- estándar. Asesor en Prevención de Riesgos y Medio Ambiente
 Es responsable de asesorar a la línea de mando en la identificación, evaluación y control
de los riesgos en cada una de las etapas del trabajo.  Mantendrá el sistema de gestión al
día, lo que le permitirá determinar la detención de los trabajos, si estos no cumplen con la
evaluación de riesgos o si las condiciones y/o acciones no son necesarias para realizar el
trabajo seguro.  En base a las observaciones que se realicen en el trabajo deberá indicar
las normas de seguridad en el correcto trabajo seguro. Operadores  Deberá conocer y
aplicar el presente Procedimiento de Traslado de Equipos con Cama Baja.  Utilizar
correctamente los Elementos de Protección Personal de su cargo.  Deberá portar Licencia
Municipal e interna vigente que autoriza la Operación de Equipos.  Evitar siempre realizar
acciones inseguras que puedan colocar en riesgo su integridad física y la de sus
compañeros de trabajo.  Deberá informar al Jefe de turno Imopac toda condición sub-
estándar que se detecte en los equipos (Cargador Frontal, Excavadoras, camión articulado,
camión simple y Cama Baja), lo que puede generar un incidente a las personas, materiales,
equipos e instalaciones.  Conocer y aplicar a cabalidad el Procedimiento Operacional 
Cada vez que se realice la tarea de Cargar y descargar equipo a Cama Baja, deberá junto
a Jefe de Turno Imopac y Operador de Cama Baja, evaluar y planificar la Tarea antes de
su ejecución.- MMM-PO-34 Versión 00 Febrero 2015 Página5 de 10 N° copia: TRASLADO
DE EQUIPOS CON CAMA BAJA “Las impresiones como las copias de este documento
son un DOCUMENTO NO CONTROLADO, sólo se considerarán como documentos
controlados aquellos que se encuentren en el sistema computacional de la empresa”. 7.0
DESARROLLO Actividades Previas a Subida del Equipo en Cama Baja: 1. El lugar de
estacionamiento de Cama Baja debe ser en un lugar plano sin pendientes, y sin
instalaciones cercanas para evitar congestiones. Deberá delimitar el área con conos
naranja 2. Operador de Cama Baja deberá detener Motor, colocar freno de parqueo, bajar
del equipo y acuñar su equipo para proceder a las maniobras posteriores. - 3. Si se trata
de Cama Baja de Cuello Desmontable, Operador procederá a desmontar el Tracto-Camión
y alejarse de la Cama Baja unos 20 metros mínimos para no entorpecer la subida del
equipo. - 4. Si se trata de Cama Baja con cuello no desmontable, Operador del camión
procederá de acuerdo a punto 2 dejando acuñado el equipo, verificará el correcto estado
de las escalas o rampas de subida a la plataforma y dará el visto bueno a Operador de
Equipo a montar sobre Cama Baja.- Subida del Equipo a Cama Baja: 1. Una vez que Cama
Baja esté afianzada y acuñada en terreno amplio y plano sin pendientes, se procede a
evaluar (inspeccionar) el equipo a ser trasladado respecto de Cama Baja, revisando
anchos, peso, largo y altura del equipo a ser trasladado y que esté dentro de los parámetros
de Cama Baja.- 2. Operador presentará equipo a Trasladar de frente a cama baja y
procederá a subir equipo manteniendo la línea (centramiento dentro de la plataforma)
indicada por Operador de Cama Baja que se mantendrá alejado de la maniobra a una
distancia mínima de 10 metros. - 3. Ambos Operadores deberán estar provistos de Radio
de Comunicación en la maniobra de subida o bajada del equipo en Cama Baja. - 4. Una
vez que el equipo se encuentra sobre Cama Baja, detendrá motor y bajará balde o pluma
(según corresponda) entregando el resto de maniobra de afianzado al Operador de Cama
Baja. Al bajar y al subir del equipo deberá utilizar los 3 puntos de apoyo y bajar de cama
baja por rampa por donde subió equipo. - 5. Operador de Cama Baja procederá a afianzar
mediante Cadenas y Grilletes de Seguridad el equipo montado. - 6. Posterior a esto,
Operador de Cama Baja procederá a realizar el acoplamiento de Cama Baja con el
TractoCamión si fuere el caso. - Traslado de Equipo: 1. Los Traslados internos en Faena
Magnetita serán realizados con Escolta realizada por Camioneta con luces intermitentes
encendidas, ambos equipos provistos con Radio de Comunicaciones. - 2. Escolta dará
aviso radial a Jefe de Turno, solicitando autorización para realizar el traslado del equipo
con Escolta por el camino de circunvalación. - 3. Está absolutamente prohibido que
Operador de Equipo permanezca en la cabina durante el traslado del mismo. MMM-PO-34
Versión 00 febrero 2015 Página6 de 10 N° copia: TRASLADO DE EQUIPOS CON CAMA
BAJA “Las impresiones como las copias de este documento son un DOCUMENTO NO
CONTROLADO, sólo se considerarán como documentos controlados aquellos que se
encuentren en el sistema computacional de la empresa”. Bajada de Equipo desde Cama
Baja: Cama Baja deberá quedar ubicada en zona plana sin pendientes y amplia para bajar
equipo que se está trasladando. Operador de Cama Baja deberá detener Motor, colocar
freno de parqueo, bajar del equipo y acuñar su equipo para proceder a las maniobras
posteriores. - 1. Una vez estacionada la cama baja, se procede a desmontar el Tracto-
Camión (en caso de ser Cama Baja de Cuello desmontable), en caso contrario, se procede
a bajar las rampas o escalas para posterior descarga del equipo. - 2. Operador de Cama
Baja procede a soltar el afianzamiento del equipo y al retiro de grilletes y cadenas y
cadenas. - 3. Operador de Equipo trasladado junto a Jefe de Turno evalúan la tarea
revisando las variables de descarga antes de proceder. Todo personal ajeno deberá
alejarse a lo menos a 10 metros de la maniobra y el Operador solo mantendrá
comunicación visual y radial con Operador de Cama Baja o Jefe de Turno. 4. Operador de
Equipo accederá al equipo usando los 3 puntos de apoyo, tocará bocina (1 vez) indicando
encendido del equipo, confirmará por Radio con Operador de Cama Baja y procederá a
dar inicio a la descarga del equipo utilizando el código de bocinazos correspondientes. - 5.
En la etapa de descarga del equipo, el Operador mantendrá comunicación visual y radial
con Operador de Cama Baja, quién le irá indicando el progreso de la bajada del equipo
hasta que este se encuentre en terreno firme, fuera de Cama Baja. 6. Equipo será
trasladado a 20 metros del sector alejándose de Cama Baja, y parqueará equipo en lugar
indicado por Jefe de Turno. - 7. Operador de Cama Baja acoplará nuevamente el Tracto-
Camión si es el caso y se retirará del sector escoltado y dando aviso radial del movimiento
posterior. - 8. Equipo trasladado iniciará las nuevas tareas asignadas por Jefe de Turno. -
9. Tanto para la Operación de Carga de equipo como descarga de este, Camioneta de
Escolta jamás quedará parqueada delante o detrás de cama baja; siempre a un costado y
alejada de la maniobra de carga o descarga.
● 6.Entrega un informe sobre las siguientes operaciones,

● 7. Apertura de zanjas, Terraplén,
Para zanjas y diques pequeños, es suficiente utilizar simplemente una pala y darle forma
a la excavación, pero para excavar una zanja profunda, necesaria frecuentemente para
instalaciones de desagüe sanitario u otros proyectos, se debe tener una consideración
especial. Sigue estos pasos básicos para excavar una zanja profunda de manera exitosa
y segura.
Pasos
1.
Planea tu excavación. Este paso incluye marcar la ruta y la profundidad que cavarás, y
determinar qué herramientas, equipos y materiales necesitarás. Tómate tu tiempo para el
proceso de planeamiento y diseño para que el plano sirva a tu propósito y no tengas que
cambiar tu plan luego de empezar a excavar. De esa manera, los materiales que compres
serán suficientes para completar la zanja y te encargarás de los servicios públicos que se
necesite localizar.
 Elige un trayecto que no dañe plantas valiosas ni otros accesorios en la propiedad. Los
árboles, arbustos y otras plantas podrían sufrir lesiones o morir si se dañan sus raíces
durante la excavación. Las entradas para autos, las aceras y las estructuras pueden
colapsar si se socavan.
 Determina el tipo de suelo en el que cavarás. Los suelos arenosos, los suelos sueltos
pedregosos, y todo material mojado y sucio harán que la excavación de una zanja recta y
profunda sea difícil y peligrosa, así que quizás tengas que planear medidas adicionales
para completar tu proyecto exitosamente.
 Entibación. Para este proceso se utiliza una estructura de apoyo a los lados de la zanja
para que éstos no cedan y lastimen a alguien, ni deshagan la excavación que has hecho
antes de completar el proyecto. Como ejemplo están las láminas de madera contrachapada
con palos para servir de apoyo a pequeñas excavaciones o las cajas de entibación de
acero o tablestacas para excavaciones muy grandes.
 Deshidratación. Esto extraerá el exceso de agua del suelo para ayudar a estabilizarlo
mientras se trabaja. Esto se puede lograr ya sea con un sistema freático o un tubo de
drenaje y una bomba de diafragma para extraer el agua que se va filtrando en la
excavación.
 Coloca bancos en la excavación. Esta es la técnica para lidiar con la tierra suelta ilustrada
en este artículo. Mientras se excava la zanja, los costados se retiran de manera que los
bancos no tengan que aguantar más material del que pueden.
 Determina la profundidad, la utilidad u otra función que tu zanja requerirá. Algunos sistemas
de plomería son operados por gravedad y requieren de una pendiente para que los
residuos o el agua fluyan sin ayuda hacia el lugar de descarga. En esta situación, quizás
encuentres que la zanja debe ser más profunda en un extremo que en el otro.
● 8.Rrealización de taludes
Construir bermas en relleno en el pie del talud. • Muros y obras de control geotécnico que
se requieran para garantizar la estabilidad del talud. • Manejo de las aguas de escorrentía
incluyendo cunetas, torrenteras y estructuras de entrega de las aguas recolectadas. •
Protección de la superficie del terreno mediante vegetación o recubrimientos. Criterios para
la Conformación de un Talud La forma del talud debe garantizar: • Un equilibrio de masas
o de volúmenes de talud que garantice un factor de seguridad suficiente de acuerdo a los
criterios requeridos de estabilidad. • Velocidad baja de la escorrentía para que la fuerza
tractiva del agua en movimiento no sea capaz de generar erosión de los suelos
superficiales. Ventajas y Limitaciones La técnica de conformación del terreno es muy
utilizada, especialmente en carreteras, debido a su bajo costo y a la disponibilidad de
equipos como retroexcavadoras y buldózeres. Una de las principales ventajas de la
conformación del terreno es la facilidad de realización y la existencia de personal calificado
y equipos para su realización. En deslizamientos de doble o triple cuña al excavar los
suelos de la cuña superior se reducen en forma importante las fuerzas que producen el
movimiento. En deslizamientos de mayor magnitud, donde se requiere adquirir grandes
áreas de terreno y los movimientos de tierra son de grandes volúmenes, es posible que no
sea viable económicamente realizar la conformación del talud para su estabilización. En
otros casos, hay restricciones tales como carreteras superiores, viviendas u obras de
infraestructura. En deslizamientos de traslación puede ocurrir que, al remover suelo, se
disminuya la resistencia total a la fricción y como consecuencia la estabilidad del talud.
ABATIMIENTO DE LA PENDIENTE El abatimiento o disminución de la pendiente de los
taludes es uno de los métodos más utilizados para mejorar su estabilidad y en ocasiones
es la primera opción a considerar. Al igual que con otros métodos, éste no es de uso
universal y su efectividad puede variar de un sitio a otro. El abatimiento de la pendiente
puede ser efectivo en deslizamientos rotacionales, pero generalmente tiene muy poco
efecto o puede tener un efecto negativo en deslizamientos de traslación.
Al disminuir la pendiente del talud, se disminuyen las fuerzas actuantes y adicionalmente

el círculo crítico de falla se hace más largo y más profundo aumentándose en esta forma
el factor de seguridad. El abatimiento se puede lograr por corte o por relleno (Figura 8.2).
Al disminuir la pendiente del talud debe analizarse si al bajar la pendiente no se está
facilitando la activación o reactivación de fallas profundas. En todos los casos es
conveniente la realización de análisis de estabilidad para determinar los efectos reales de
la disminución de la pendiente. El abatimiento de la pendiente del talud es económicamente
posible en taludes de poca altura, pero no ocurre lo mismo en taludes de gran altura, debido
al aumento exagerado del volumen de tierra de corte con el aumento de la altura. El
abatimiento por relleno en ocasiones no es posible por falta de espacio en el pie del talud,
o por el costo y dificultad para obtener el permiso de los propietarios para la colocación de
los rellenos o la ejecución de los cortes. El mecanismo de abatimiento de talud utilizando
relleno puede presentar dificultades e incluso producir inestabilidad cuando los rellenos se
colocan sobre suelos blandos o de baja resistencia. Igualmente, en el proceso de
colocación de los rellenos se pueden producir condiciones no drenadas en suelos
saturados, disminuyéndose en forma apreciable la resistencia momentánea del talud
(Figuras 8.3 y 8.4). Para los abatimientos de pendiente en relleno, así como para la
construcción de contrapesos, se deben preferir los materiales Figura 8.2 Abatimiento de la
pendiente utilizando corte y relleno. granulares gruesos de drenaje libre, pero puede
utilizarse otro tipo de material de buena calidad previa colocación de un colchón u otro
sistema de subdrenaje. Los suelos orgánicos, suelos limosos y los suelos dispersivos no
se recomiendan. Determinación de la Pendiente Estable Para el diseño de la pendiente del
talud se debe analizar a detalle las condiciones de litología, estructura y meteorización de
los materiales constitutivos del talud. El suelo y la roca son materiales extremadamente
complicados y heterogéneos, y tienden a deteriorarse con el tiempo. Los suelos residuales,
por la presencia de discontinuidades estructurales, son especialmente difíciles de manejar.
Para decidir el valor de la pendiente y la forma de talud se debe realizar un juicio integral,
analizando la influencia de todos los factores. En este estudio se puede requerir realizar
ensayos de laboratorio y análisis de estabilidad utilizando modelamientos matemáticos y
físicos. Para determinar la pendiente que garantice la estabilidad de un talud pueden
utilizarse varios procedimientos: • Determinación de la pendiente de acuerdo al ángulo de
fricción interna del material. Generalmente, se especifica una pendiente entre 2/3φ’ a 3/4φ’.
La pendiente no debe ser superior a φ’, a menos que la cohesión sea suficiente para
garantizar ese ángulo. Buldozer Superficie original de alta pendiente Subdrén Material
cortado desde arriba hasta abajo del talud
● 9. Cargue de volquetas
Posicionar la maquina a una distancia prudente, que evite golpes entre la excavadora y la
volqueta, no pasar nunca por encima de la cabina, evitar golpes entre sistemas hidráulicos
del equipo de trabajo, el cucharon no debe estar adentro de la tolva, el descargue debe
ejecutarse aproximadamente a un metro de distancia el cucharon y el inicio de la tolva.
● 10. Nivelación
Ubicar la excavadora, frente al área que se estima para nivelación, ubicar el cucharon
perpendicularmente al terreno, realizar movimiento de izquierda a derecha y adelante y
atrás con el cucharon, desplazar la maquina hacia atrás llevando el corte inicial, evite llenar
el tren de rodaje con el material sobrante de la nivelación.
Ubique la base del cucharon sobre el terreno, para realizar movimientos de izquierda a
derecha sin esforzar la corona de giro.
● 11. Descapotaje,
Consultar y verificar las recomendaciones contenidas en el Estudio de Suelos.
Consultar y verificar los procesos constructivos contenidos en el Proyecto Estructural.
Determinar el tipo de equipos mecánicos a emplear.
Determinar el espesor del descapote.
Antes de iniciar los trabajos de construcción o de rellenos en material seleccionado, el
terreno natural se despojará de todos los elementos extraños tales como escombros, residuos,
mezcla, etc.
La operación de descapote no se limitará a la solo remoción de la capa superficial, sino que
incluirá además la extracción de todas las raíces, troncos y demás cuerpos que a concepto de
la Interventoría perjudiquen o estorbe el desarrollo de la construcción.
El manejo del material sobrante o no utilizable del descapote se hará de acuerdo a las
indicaciones que dé el interventor, conforme al Plan de Manejo Ambiental.
El material proveniente del descapote no podrá ser utilizado como material de relleno, su
retiro se hará en volqueta fuera del terreno de la obra, el contratista será el responsable ante
las autoridades de la localidad por depositar basuras, escombros o tierras en sitios no
permitidos y que sean causales de sanción, el Contratante no se hará cargo en ningún caso
de sanciones, multas y daños a terceros.
Cargar y retirar los sobrantes a botaderos debidamente autorizados
● 12. Demoliciones
Consiste en el derribo de todas las construcciones o elementos constructivos, tales como

aceras, firmes, edificios, fábricas de hormigón u otros, que sea necesario eliminar para la
adecuada ejecución de la obra. Incluye las siguientes operaciones: - Trabajos de
preparación y de protección. - Derribo, fragmentación o desmontaje de construcciones. -
Retirada de los materiales. 301.2 CLASIFICACIÓN Según el procedimiento de ejecución,
las demoliciones pueden clasificarse del modo siguiente: - Demolición con máquina
excavadora. - Demolición por fragmentación mecánica. - Demolición con explosivos. -
Demolición por impacto de bola de gran masa. - Desmontaje elemento a elemento. -
Demolición mixta. - Demolición por otras técnicas. 301.3 ESTUDIO DE LA DEMOLICIÓN
Pre viamente a los trabajos de demolición se elaborará un estudio de demolición, que
deberá ser sometido a la aprobación del Director de las Obras, siendo el Contratista
responsable del contenido de dicho estudio y de su correcta ejecución. En el estudio de
demolición deberán definirse como mínimo: - Métodos de demolición y etapas de su
aplicación. - Estabilidad de las construcciones remanentes en cada etapa, así como los
apeos y cimbras necesarios. - Est abilidad y protección de construcciones remanentes que
no vayan a ser demolidas. - Protección de las construcciones e instalaciones del entorno.
- Mant enimiento o sustitución provisional de servicios afectados por la demolición. PG3:
Art. 3 0 1 2 - Medios de evacuación y definición de zonas de vertido de los productos de la
demolición. - Cronogramas de trabajos. - Pautas de control. - Medidas de seguridad y
salud. Se est ará, en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia
medioambiental, de seguridad y salud, y de almacenamiento y transporte de productos de
construcción
● 13. Terrazas
Las terrazas de adsorción es una técnica de conservación de suelos que consiste
en una serie sucesiva de plataformas o terrazas, dispuestas en escalones que se
construyen en terrenos de laderas con 70 a 80% de pendiente. Sirven para controlar
la erosión del suelo causada por la escorrentía superficial y permiten que suelos de
pendiente pronunciada puedan cultivarse con hortalizas, hierbas medicinales,
pastos y frutales.
Cómo se hace
Para construir las terrazas deberá seguirse 6 pasos:
Paso 1: Trazo ancho de trabajo del terraplén.

El trazo se realiza con el nivel en A, siguiendo 2 curvas a nivel, una inferior y la otra
superior, separadas a 5 m.
Paso 2: Construcción del talud.

El trazo inferior se resalta con pico, sobre ésta línea se plantan postes gruesos de
aliso a una separación de 1 m.
Colocar todo tipo de ramas en forma cruzada sobre los postes a manera de barrera
de contención.
Paso 3: Cortes y Relleno (Formación del terraplén).

El corte y la remoción del suelo se inicia por debajo de la línea superior trazada, la
tierra extraída se va rellenando en el espacio libre cerca a la barrera de contención,
formando así el terraplén o terraza.
Al momento de nivelar procurar que la terraza tenga un ligero desnivel hacia el

interior.
Paso 4: Surcado.
Los surcos en la terraza hacerlo en sentido transversal a la pendiente y en todo
momento regar con mucho cuidado.
● 14. Material de cantera
CANTERA
La cantera o toba volcánica es una roca ígnea compuesta por cenizas y otros fragmentos
de rocas o materiales resultantes de erupciones volcánicas violentas. Su color y textura
varían de acuerdo a los elementos que la conforman. Granos cristalinos o cenizos delatan
la presencia de diversidad de minerales, entre ellos plagioclasas, biotita y augita. Se
caracteriza por ser liviana y porosa.
La toba es propia de las regiones con existencia de volcanes de intensa actividad.
Polvo, partículas, cenizas y magma expulsados por la chimenea principal o las grietas en
las paredes del volcán se esparcen sobre la superficie terrestre. Inicia entonces el proceso
de litificación o endurecimiento que da lugar a la cantera.
La formación rocosa puede producirse por compactación o cementación. Si el

material que descansa en la superficie queda enterrado bajo otras rocas, la presión ejercida
ayuda a la solidificación. Mientras que la cementación ocurre a temperaturas muy altas,
cuando el cuarzo o la calcita, entre otros soldadores, se precipitan y logran la fusión.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LA CANTERA

La composición de la cantera es imprecisa, intervienen en ellas factores como el tipo de
erupción y el lugar de formación de la roca madre. Sin embargo, entre sus características
físicas destaca su ligereza, porosidad y suavidad. Puede ser trabajada sin mayores
complicaciones, pero es susceptible a los cortes.
Se asocia a otras rocas con propiedades neutras o ácidas, derivadas de la lava. Su
velocidad de enfriamiento es más rápida que la de otras rocas volcánicas, como el granito.
La masa, densidad y gama de colores de la roca ígnea es diversa. Hay piedras canteras
blancas, color hueso, amarillas, rosas, verdosas y marrones. También grises oscuras y
negras, aunque éstas últimas son menos comunes.
La cantera tiene menor concentración de cristales que otras rocas de su tipo, aun así, no
debe confundirse con la toba calcárea. Se dice es similar a las riolitas y andesitas, pero
tienen marcadas diferencias. En la industria se ha logrado una toba volcánica artificial,
a partir de arena, cemento y turba. Sin embargo, ésta no comparte la popularidad de las
canteras naturales.
YACIMIENTOS
La cantera amerita de condiciones específicas, y zonas volcánicas de intensa
actividad. Hay importantes yacimientos de ella en Italia, España e Inglaterra. Inclusive
dos de las variedades más conocidas de la toba volcánica, la rosa y la amarilla, se extraen
de Armenia, región montañosa ubicada entre Europa y Asia.
En España las tobas volcánicas son conocidas como toscas y son utilizadas para
construir viviendas trogloditas. Rocas blancas y amarillas son extraídas en el sureste
de Tenerife. Uno de los principales exportadores de la piedra en el mundo es Turquía.
En América, la cantera es explotada en Perú, a lo largo del flanco occidental andino,
donde existen depósitos de flujos piroclásticos. En este país, en especial en la ciudad de
Arequipa, es un material respetado en el campo de la construcción. Ha sido empleado
desde inicios de la corona española, y bautizado con el nombre local de sillar o piedra sillar.
El principal yacimiento de sillar en Perú está al pie del volcán Misti, en la quebrada de
Añashuayco. También está bien documentado el yacimiento de toba volcánica en el parque
de Yellowstone, en Estados Unidos. Igual el de cantera en Oaxaca y otras regiones de
México. Por cierto, es en México donde se le da el nombre de cantera a la toba
volcánica.
USOS DE LA CANTERA
Como se dijo, esta roca es empleada en el campo de la construcción para la elaboración
de bloques en muros de carga y placas para el revestimiento de paredes. Se trata de un
material suave, poroso, liviano y resistente. Además, es un aislante térmico y de
sonidos, natural y útil en pequeñas y grandes edificaciones. La toba volcánica se perfila
como un material base para construcciones de poco peso, económicas y duraderas.
En Armenia, edificios levantados a partir de la toba volcánica se han mantenido intactos

durante siglos. La mayor parte de las canteras son resistentes en ambientes
salinos. De allí que sean utilizadas en estructuras o edificaciones bajo el mar. Su
composición química y estabilidad la hacen apta en estos espacios.
La cantera es igual un material maleable, usado por los artistas y diseñadores para la
creación de esculturas, artículos decorativos u ornamentales. La piedra en bruto ha
dado vida a famosas estatuas, como las de Moáis, principales atractivos turísticos de Isla
de Pascua, en Chile. Los más de 900 Moáis -estatuas gigantes- fueron labrados en
canteras del cono volcánico Rano Raraku.
OTRAS ACEPCIONES DE CANTERA

Además de a la roca ígnea, también se denomina cantera a la explotación minera
realizada a cielo abierto. Repercute en el medio ambiente, al extraer de determinadas
zonas todas las rocas existentes. Genera grandes beneficios económicos.
● 15. BASES y sub bases, recebos B200, B400, B600, Bases granulares BG (1,2,3)
(A, B, C)
BASE GRANULAR
Es un material granular grueso, el cuál dentro de la estructura de pavimentos, se encuentra
entre el asfalto o el concreto y la sub-base granular. También está compuesta por un
porcentaje de triturados, arena y una pequeña parte de materiales finos. Es un material
regulado por la norma INVIAS e IDU.
 Base granular tipo INVIAS (BG-1, BG-2)

 Base granular tipo IDU (BG-A, BG-B, BG-C)
SUB-BASE GRANULAR
Es un material granular grueso, que se compone de un porcentaje de triturados, arena y
una pequeña parte de materiales finos. Su capa se encuentra entre la base granular y la
subrasante. Sus principales usos son: en la construcción de vías como capa en la
instalación de pavimentos asfálticos y pavimentos de concreto, como material de soporte
de sardineles y bordillos. Es un material regulado por la norma INVIAS e IDU.
 Sub-base granular tipo INVIAS (SBG-1)

 Sub-base granular tipo IDU (SBG-A, SBG-B, SBG-C)
Según La Asociación Colombiana de Productores de Agregados Pétreos de
Colombia, ASOGRAVAS, la sub-base y la base granular, deben cumplir con las siguientes
características:
MATERIALES MEJORADOS A NORMA INVIAS
ITEM MATERIAL
1 SUB-BASE GRANULAR SBG-1
2 BASE GRANULAR BG-1
3 BASE GRANULAR BG-2
Las especificaciones de los materiales mejorados Norma INVIAS, son:
ITEM AGREGADO GRADACIÓN LIMITES C
1 SUB-BASE SBG-1 95% Tam < 2” IP < 6%
2 BASE GRANULAR BG-1 95% Tam < 1½” IP < 3%
3 BASE GRANULAR BG-2 95% Tam < 1” IP < 3%
MATERIALES MEJORADOS A NORMA IDU
ITEM MATERIAL
1 SUB-BASE GRANULAR SBG-C
ITEM MATERIAL
2 BASE GRANULAR BG-C
3 SUB-BASE GRANULAR SBG-B
4 BASE GRANULAR BG-B
5 SUB-BASE GRANULAR SBG-A
6 BASE GRANULAR BG-A
Las especificaciones de los materiales mejorados norma IDU, son:
ITEM AGREGADO GRADACIÓN LIMITES C
1 SUB-BASE SBG-C 95% Tam < 2” IP < 6%
2 BASE GRANULAR BG-C 95% Tam < 1½” IP < 3%
3 SUB-BASE SBG-B 95% Tam < 2” IP < 3%
4 BASE GRANULAR BG-B 95% Tam < 1½” NP
5 SUB-BASE SBG-A 95% Tam < 2” NP
6 BASE GRANULAR BG-A 95% Tam < 1½” NP
El recebo o afirmado es una mezcla de materiales granulares compuesta por piedra
triturada, arena y material fino, una vez compactado sirve como base para instalar
estructuras de concreto y asfalto. Lo hay de diferentes calidades.
Recebo B-600
El B600 se usa una base granular que, dependiendo de los requerimientos de obra, se usa
para la construcción de vías. Es 100% producto de una trituración primaria y secundaria.
El 95% de sus tamaños debe ser menor a 1 1/2”, con un índice de plasticidad inferior al 3%
y un desgaste inferior al 45%.
Recebo B-400.
El B400 se usa como sub-base para estructuras de trabajo liviano. El 95% de sus tamaños
debe ser menor de 2”, con un índice de plasticidad inferior al 6% y un desgaste inferior al
50%.
Recebo B-200
El B200 es un material clasificado como tamaños menores de 3”. El 50% del material, que
es el que pasa por el tamiz No. 40, debe tener un índice de plasticidad inferior al 10% y un
límite líquido menor al 30%.
● 16. Materiales granulares para vías
Los materiales para base deben ser pétreos de origen aluvial o de cantera, triturados,
mezclados con arena de río o de peña, libre de terrones de arcilla, materia orgánica,
basuras, escombros u otros elementos objetables.
● 17. Arenas
La desintegración química o mecánica natural y la trituración artificial de las rocas producen
arena. La desintegración química se produce por los agentes naturales tales como el agua
pura o con ácidos o sal es disueltas que alteran determinados elementos de las rocas.
La desintegración mecánica se produce por la acción erosiva de las aguas, la nieve o el

viento y por el frotamiento de los materiales con otros. La trituración se produce por medio
de aparatos mecánicos como molinos y pueden ser de quijadas, de martillo o rotatorios.
Arena
Desintegración o trituración natural o artificial de las rocas, en formas de granos o partículas
redondas, angulosas o laminares; debiendo tener un tamaño máximo de 4,76 mm y como
tamaño mínimo 0,149 mm.
Tipos de arena
Arena de mina
 Arenas naturales: Producto de la disgregación natural de las rocas, las de mejor calidad
son las que contienen sílice o cuarzo (color azul). Procedencia de río, de cantos rodados.
 De mina: Depositados en el interior de la tierra formando capas, de forma angular, color
azul, gris y rosa, los de color rosa contienen óxido de hierro.
 De playa: Requieren proceso de lavado con agua dulce, contienen sal es y restos
orgánicos.
 Volcánicas: Se encuentran en zonas cercanas a los conos volcánicos, de color negro.
 Clasificación de las arenas
Por su composición química
 Cuarzosas. El material principal predominante es cuarzo. Arenas del Sábalo, en Pinar
del Río, la arena estándar de Ottawa, Illinois.
 Silícea. Cuando los materiales predominantes son silicatos o feldespatos: arena de río,
de Paso Viejo, en Pinar del Río y arenas del Río Arimao, en Cienfuegos.
 Calcáreas. Cuando el material predominante es la caliza: todas las arenas del litoral de
La Habana y parte de Matanzas.
 Por el tamaño de sus granos
 Arenas gruesas: Las que pasan una malla de 5mm y son retenidas por otra de 2mm.
 Arenas medias: Las que pasan una malla de 2mm y son retenidas por otra de 0.5mm.
 Arenas finas: Las que pasan una malla de 0.5mm y son retenidas por otra de 0.02mm.
 Agregados artificiales (arenas, confitillos, gravas, matatenas.) Se obtienen de la
disgregación mecánica de rocas mayores, como el basalto (trituración, cribado y
selección).
 De preferencias de rocas silicas o cuarzosas son de cantos angulares.
Utilización de las arenas
La fabricación de concreto, el peso específico deberá estar entre 2 y 3 dm/cm3 para que
sean de buena calidad; el peso volumétrico = de 1, 500 a 1,700 k/m3.
Las matatenas o piedras de río son de cantos rodados y se encuentran en el lecho de los
ríos; y se utiliza para recubrimiento en muros, pegadas con mortero; para pavimentos en
calles; y para cimientos ciclópeos.
Pruebas de los agregados para su control de calidad (normas a.s.t.m.)

 Peso específico: nos indica características y consistencia de un agregado.
 Peso volumétrico: peso del volumen absoluto del material. Unidad kg/m3.
 Prueba de polvos: exceso de polvo. Unidad % de polvos.
 Humedad: cantidad de humedad superficial. Seco, húmedo, poco húmedo, etc.
 Colorimetría: determina presencia de compuestos orgánicos. Unidad color.
 Determinación de sales: determina contaminación por sales. Unidad % de sales.
 Granulometría: es el porcentaje de partículas de tamaños determinados, que forman el
material original.
● 18. Piedra
● Uno de los materiales de origen natural que más se emplea en las diversas
industrias es la piedra. La piedra se utiliza por poseer una elevada consistencia, la
cual la hace útil para la arquitectura, construcción, ingeniería y cantería, entre otras.
●
● Las piedras se obtienen principalmente de las exploraciones mineras o de las
canteras. Además, la piedra posee valor históricamente hablando, ya que fue
empleada como primer material para la fabricación de herramientas durante las
épocas más antiguas.
●
● Dentro de la industria de la construcción, la piedra se emplea como material clave
para la ejecución de diversos proyectos que involucran edificaciones.
● Tipos de piedras
● Existen diferentes tipos de piedra, entre los cuales se encuentran:
● Granito
● Este tipo de piedra se caracteriza por estar compuesta de cuarzo, mica y feldespato.
Se conoce como una roca ígnea ya que en tiempos antiguos se encontraba en la
profundidad, llegando hasta nuestros días a la corteza terrestre.
●
● El granito poseer un color gris en su apariencia, aunque llega a tener manchas rosas
o amarillas. Su densidad se encuentra de entre 2.6 a 2.7 kilogramos por decímetro
cubico. Presenta una dureza y resistencia excelente por lo cual se emplea como
recubrimiento para fachas, así como para el adoquinado de calles y exteriores.
● Pizarra
● La pizarra es un tipo de piedra con menos dureza que el granito, pero más brillante.
Posee una apariencia en tonos oscuros, además de estar constituida por minerales
sumamente finos. Este tipo de piedra se puede obtener en láminas o placas de poco
grosor, planas e impermeables.
● Arenisca
● Este tipo de roca se forma a partir de la arena, la cual se une por medio del cemento,
y se forman granos de cuarzo. Además, presenta una resistencia a la compresión y
flexión. Las areniscas se emplean principalmente para la decoración en exteriores.
● Cuarcita
● Esta roca aglomerada se forma en base a granos cuarzosos. Su color es amarillo
claro y blanquecino, a su vez, tiene una resistencia dura y homogénea. Se
comercializan como lajas irregulares de distintos grosores, en algunas ocasiones,
cortadas, o dimensionadas, como tacos para la mampostería.
● Caliza
● La piedra caliza está formada por carbonato cálcico, por lo cual posee una
resistencia de flexión alta, así como una excelente compresión. Como es permeable
posee diversos usos y aplicaciones entre los que destaca la fabricación de cal y
cemento.
● Mármol
● El mármol es una de las piedras que más se emplean en la industria de la decoración
esto se debe a que durante su formación sufre un proceso de re cristalización, el
cual es responsable del color y consistencia que tiene.
● Filita
● La filita es una roca esquistosa con estructura cristalina constituida por cuarzo, mica
y arcilla. Sus colores más habituales son: gris, verde, azul y rojo. Muestra un brillo
sedoso y se emplean para techar.
● Piedras trituradas
● La piedra triturada también es conocida como roca angular. Este tipo de piedras se
forma de agregados de construcción. Generalmente se produce para la industria
minería. La roca es removida hasta el tamaño deseado, con trituradoras. Es distinto
de la grava que se produce por procesos naturales de meteorización y erosión y
tiene una forma más redondeada.
●
● La piedra triturada es uno de los materiales clave para la construcción de carreteras,
aunque también se emplea para balasto de ferrocarril o como material compuesto
del hormigón y asfalto.
● 19. Triturados
La roca triturada consiste en pedazos de rocas grandes que se han quebrado en pedazos
más pequeños usando maquinarias, luego se han clasificado por tamaño y se han
almacenado hasta ser compradas. Existen varios tipos de rocas trituradas que se pueden
usar para distintas aplicaciones. Los precios varían dependiendo del tipo de roca
triturada.
Tipos
Los diferentes tipos de roca triturada están hechos de materiales diferentes y cada una
tiene sus propias características que pueden gustarle o no al comprador. Los tipos
populares incluyen la piedra caliza, la piedra azul, el granito, la arenisca y el basalto. La
piedra azul es el tipo más común de grava que se usa en la mayoría de las aplicaciones.
Está disponible en varios tamaños para diferentes usos. Los tamaños estándar incluyen
la roca triturada fina, conocida como polvo de roca, y los demás tamaños son los
siguientes: 3/8 pulgadas (0,95 cm), 5/8 pulgadas (1,58 cm), 3/4 pulgadas (1,90 cm), 1 ½
pulgadas (3,81 cm) y 2 ½ pulgadas (6,35 cm).
Aplicaciones y usos
Cada tipo de piedra triturada suele tener una aplicación más adecuada a sus
características. La piedra molida fina se usa frecuentemente en los caminos para brindar
una superficie sobre la que se pueda correr, andar en silla de ruedas, bicicletas y
andadores. Las piedras pequeñas se usan en las entradas para autos, en las mezclas de
asfalto, en los sistemas sépticos y en los patios. Las piedras medianas se suelen usar en
los drenajes, en el paisajismo y en los lugares de trabajo. Los tamaños más grandes se
usan comercialmente en las canteras y en otras operaciones grandes. Los distribuidores
comerciales suelen agregar pedazos de rocas trituradas para la construcción de calles,
para renovaciones y para la mezcla de concreto. Todos los tamaños se usan en la
construcción de casas y edificios, incluyendo la arena y otros tipos de piedra triturada.
Los bordillos y las aceras se hacen de baldosas comerciales y se utilizan piedras
trituradas en la base de su aplicación.
Dónde conseguir piedra triturada
La piedra triturada se verde por volumen. Para determinar la cantidad necesaria, debes
medir la longitud y el ancho e ingresar la información en una calculadora de piedras
trituradas. Contacta a la compañía por teléfono o por correo electrónico para que te
indiquen también la cantidad de piedra que necesitas. Las compañías que venden piedra
triturada incluyen a las compañías grandes de camiones y a las canteras. Muchas
empresas paisajistas ofrecen arena y piedras trituradas de algunos de los tamaños más
pequeños de polvo de roca y en el tamaño de 3/8 pulgadas (0,95 cm). Varias compañías
se especializan en la comercialización de piedras trituradas y mantillos. Dichas
compañías suelen poder ofrecer todo tipo de piedra triturada de todos los tamaños. Las
páginas amarillas locales te mostrarán exactamente dónde comprar piedra triturada en
un lugar en particular.
● 20. Material de rio
Se extraen arenas, gravas, platino, oro, plata y estaño y algunas gemas como esmeraldas.
BIBLIOGRAFIA
Esta investigación se ha basado en la información que me han permitido recolectar las
siguientes páginas:
www.ventamaquinaria.mx
www.gruasyaparejos.com
www.construccionminera.cl
www.wikipedia.org
www.google.com.co
www.derco.com.co
www.mercovil.com.co
www.pracodidacol.com.co
www.gecolsa.com
www.myrcol.com.co
www.chaneme.com.co
www.rylsa.com.co
www.youtube.com
www.construmatica.com
www.motorenminas.blogspot.com
es.scribd.com
es.slidershare.com
www.mbcrusher.com
www.tecomahi.com
www.epiroc.com
www.cat.com
www.belafer.com
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CHRISTIAN CAMILO BUITRAGO CESPEDES

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

 SEGURIDAD Y FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA

1. Realice una presentación con variedad de imágenes donde se muestre y describa

En el presente trabajo se presenta la excavadora hidráulica, una estructura

1. Realice una presentación con variedad de imágenes donde se muestre y describa

Los riesgos a los que está sometido un operador de excavadora son:

 Caída del conductor al subir o bajar de la excavadora giratoria.

Otros riesgos inherentes a las condiciones de trabajo que le rodean son:

 Caídas debido a superficies mojadas o húmedas.

Durante nuestro proceso de aprendizaje en la operación de las excavadoras,

 Conocimiento de los mandos:

5. Realiza una lista de componentes hidráulicos y su aplicación en la excavadora.

(1) Motor de la rotación

Levantamiento pesado (diagrama parcial)

o El sistema hidráulico principal controla los cilindros, los motores de desplazamiento y

El sistema hidráulico principal suministra flujo de aceite de la bomba de mando (32) y la

Válvula de control principal

Cuando no se realiza ningún trabajo, el aceite de la bomba fluye a través de la válvula de

1. El sistema hidráulico piloto controla el flujo de salida de las bombas principales.

(1) Freno de la rotación

(11) Válvula de control principal

Levantamiento pesado (diagrama parcial)

Nota: Cada circuito piloto realiza una de las funciones anteriores.

El circuito piloto se clasifica en los siguientes circuitos:

o Sistema de presión del servo transmisión

(49) Bomba de la rueda loca

o Selector de velocidad del motor (70)

La señal de salida que envía el ECM de la máquina a la válvula reductora proporcional

Tuberías piloto en la válvula de control principal (vista superior)

(76) Válvula de control de la pluma I BAJADA DE LA PLUMA

(77) Válvula de control del cucharón CIERRE DEL CUCHARÓN

(79) Válvula de control de la pluma II LEVANTAMIENTO DE LA PLUMA

(80) Válvula de control del brazo II RETRACCIÓN DEL BRAZO

Válvula de control deDESPLAZAMIENTO DE RETROCESO

Válvula de control deDESPLAZAMIENTO DE RETROCESO

(83) Válvula de control del brazo I RETRACCIÓN DEL BRAZO

El siguiente ejemplo se proporciona para la operación de BAJADA DE LA PLUMA y de

Cuando la palanca universal de la pluma se mueve a la posición LEVANTAMIENTO DE LA

Cuando la palanca universal de la pluma se mueve a la posición BAJADA DE LA PLUMA,

Circuitos de los interruptores de presión

Si alguna de las palancas universales o las palancas/los pedales de desplazamiento se

La válvula de control de desplazamiento recto suministra flujo de aceite hidráulico a las

Si la máquina tiene un pedal de desplazamiento recto, hay un interruptor de presión

Para obtener más información sobre la operación de la válvula de control de

Cuando la palanca de control de accionamiento hidráulico se ubica en la posición

Durante las operaciones combinadas de LEVANTAMIENTO DE LA PLUMA y de

Para obtener más información sobre la válvula de reducción de presión de la prioridad de

Para obtener más información sobre la válvula de reducción de presión de la prioridad de

Válvula de cambio automático de la velocidad de desplazamiento

Para obtener más información sobre la operación de las válvulas de cambio de

Levantamiento pesado (si tiene)

Bomba hidráulica principal

(1) Filtro del aceite piloto

(1) Filtro del aceite piloto

Válvula de alivio (Piloto)

(1) Lumbrera de admisión (flujo de aceite desde la bomba piloto)

o Los implementos se bajan cuando el motor está detenido, y el suministro de aceite a

Válvula de solenoide (traba hidráulica)

Múltiple del aceite piloto

Cuando la palanca de traba hidráulica (3) se desplaza a la posición TRABADA, la válvula

Cuando la palanca de traba hidráulica (3) se coloca en la posición DESTRABADA, la

Diagrama parcial de la válvula de solenoide (traba hidráulica) (posición TRABADA)