Desarrollo:

Existen 14 paradigmas de mantenimientos en los que se basa el RCM. En cada uno de estos
postulados, se confrontan la filosofía del RCM.SE van a ir analizando cada una y se examina-
rán los activos a mantener, según pide el ejemplo:

Paradigma Nº 1:

Concepción antigua:

“El mantenimiento se ocupa de la preservación de los activos físicos”

Concepción moderna:

“El mantenimiento se ocupa de la preservación de las funciones de los activos”

La concepción antigua fue la base sobre la que se asentó toda la justificación del mantenimien-
to preventivo. Esto llevó a que se desarrollaran estrategias de mantenimiento basadas en que
el mantenimiento persigue preservar la confiabilidad inherente o la capacidad de diseño de
cualquier activo, lo que no es cierto.

La idea se basa en entender que papel juegan los activos en el espectro del negocio, es decir
el negocio mismo. Los activos son adquiridos o rentados porque se espera que cumplan una o
varias funciones. Por ello, lo que el mantenimiento debe asegurar es que se asegura que un
determinado activo siga brindando las prestaciones por las cuales se incorporó en una deter-
minada organización. Es evidente que para poder asegurar estas funciones es condición ne-
cesaria que éstas sean determinadas claramente sin ningún tipo de duda o ambigüedad,

Ejemplo: se tiene una planta generadora de EE compuesta 2 grupos electrógenos en paralelo,

de 2,2 W c/u para una carga máxima de 3,80 MW. Las características de cada grupo electró-
geno son:

 Marca: MAN 1
 Modelo ; 2AVS25/30
 Capacidad 2260 KW.
 Tension de salida: 2,3 KV.
 Frecuencia: 60 HZ.

Estos grupos son necesarios para asegurar la normal operación de una planta de concentra-
ción de mineral. A estos equipos se le suma una batería de 2 GE con las siguientes caracte-
rísticas:

 Marca:CUMMINS
 KTTA 2300 GS
 918 KW.
 Tensión de salida: 2,30 KV.
 Frecuencia 60 HZ.

Este ultimo grupo se denomina “muleto” o de reserva, pues deben entrar en funcionamiento
cuando uno de los primero generadores sale de servicio por averías o mantenimiento. Los
Cummins no son de régimen permanente, pues fueron adquiridos con el solo propósito de re-
emplazar cualquiera de los Man. Por ello, es menester que cada GE reciba el mantenimiento
que necesite, sin entrar en exceso y / o falta. De esta manera se debe diagramar un plan que
contemple estas necesidades, para lo cual debe tenerse en claro que función cumple cada GE
en el ejido industrial:

 Los GE Man, son de uso continuo y constituyen la energía base de la planta. Debe cui-
darse que mantengan las performances de fábrica y puedan aguantar la carga máxima
 de demanda energética. Para ello, deben ser sometidos a las prácticas de Manteni-
miento Predictivo o a condición en lo posible dejando las de mantenimiento preventivo
a aquellos ítems que no comprometan la función de estos activos, es decir brindar la
EE correspondiente.

 Por otra parte, los Cummins al ser grupos de reserva, es necesario que cuando sean
requeridos, entren en funcionamiento para reemplazar a alguno de los Man. Por ello,
es menester que cuando deban entrar en escena, lo hagan sin problemas.

De esta manera, se tiene que en el teatro de la operación de la fábrica, 2 funciones muy dife-
rentes, pero en ambos casos, importantes, tomadas a partir de una función común, producir
energía:

 Los GE Man son de potencia continua y solo deben ser reemplazados de a uno por pe-
ríodos de tiempos limitados, que no excedan los 21 días.

 Los Cummins deberán reemplazar por el período máximo antes detallado a los Man.
Por ello, cuando se pongan en funcionamiento, no pueden fallar.

Teniendo en cuenta estas características, estos dos grupos funcionales deben ser sometidos a
prácticas de mantenimiento distintas.

En primer lugar, la funcionalidad de los Man se alcanzará monitoreando constantemente las

performances de cada uno de estos grupos. Debe tenerse en cuenta que no debe llegarse , en
lo posible a que cada uno de estos activos genere menos energía que aquella para la que fue-
ron seleccionados, sino que, por el contrario, deben analizarse parámetros que puedan denotar
desgastes o anomalías de manera que realmente puedan ser solucionados alcanzando real-
mente las causas y no sus efectos. Por ello, debe hacerse un detalle del WBS de manera que
se analicen los diferentes componentes de cada GE y sus posibles modos de fallas. En la figu-
ra 1 puede verse como interactúa la falla en un determinado. Por ello, si ésta última puede pro-
vocar la salida de servicio de los GE, afecta directamente la función para la cual los GE fueron
seleccionados.

F
PREVENCIÓN
A

L
CORRECCIÓN
L

A
PREDICCIÓN

TIEMPO DE USO
Figura 1
.
Se ve que antes si se evita la ocurrencia de la falla, esta estará previniéndose o prediciéndose,
según corresponda a las prácticas a las que fue sometido cada activo. Caso contrario, la falla
habrá tenido lugar y luego de su ocurrencia estará corriéndose. Por ello, es menester que se
tenga en claro cuales son estas prácticas y la conveniencia de aplicar cada una de ellas. Se
comenzará a analizar lo que pasa cuando ya ocurrió la falla correspondiente.
Definición de Mantenimiento Correctivo:

Consiste en el conjunto de tareas destinadas a colocar el equipo de producción en

condiciones operativas luego que haya ocurrido una avería, ocasionando paradas no
programadas

Se deduce que el MC es un trabajo de reparación y sólo debería aplicarse a equipos

auxiliares que no estén directamente relacionados con la producción o a servicios esenciales
como los GE Man. Este método consiste en dejar los equipos o máquinas en servicio hasta que
surja la avería y en este momento el departamento de producción, llama a mantenimiento para
reparar el defecto. Una vez reparado, el jefe de mantenimiento deja el equipo o máquina hasta
que se produce otra falla.
Como se expresó, el MC consiste en efectuar cambios de piezas y / o reparaciones en equipos
de producción parados por averías. Las tareas de MC se llevan a cabo sin ningún tipo de pro-
gramación y además deben ser ejecutadas en el menor tiempo posible, pues la presión que
ejercen las consecuencias un activo parado exige que la restauración sea llevada a cabo en
forma urgente.

Se dijo que si la falla puede evitarse, significa que esta está previniéndose o prediciéndose. Por
ello es conveniente dejar en claro los siguientes conceptos.

Definición de Mantenimiento Preventivo:

El Mantenimiento Preventivo se asienta en un conjunto de inspecciones periódicas

que buscan detectar condiciones que pudieran causar descomposturas, paros de produc-
ción o pérdidas en detrimento de la función combinada con mantenimiento para controlar,
eliminar o evitar tales condiciones en sus primeras etapas.

En otras palabras el mantenimiento preventivo es rápida detección y tratamiento de las

anormalidades del equipo antes de que causen defectos o pérdidas. Es medicina preventiva para
el equipo

El mantenimiento preventivo consta de dos actividades básicas; inspecciones periódicas y

restauraciones planeadas basadas en los resultados de inspecciones y en las asignaciones de
vida útil fijadas a cada componente del equipo sometido a mantenimiento preventivo.

Las inspecciones de mantenimiento preventivo van desde mediciones de niveles y contro-

les diarios a reparaciones de gran complejidad, siempre que éstas hayan sido enunciadas en el
plan correspondiente.

Se incorporan así dos conceptos importantes como son las inspecciones con sus caracte-
rísticas y el programa en el cual figuran las inspecciones. Éstas deben hacerse independientemen-
te del estado de la máquina o equipo de producción. Claro está que esta independencia no toma el
punto de inicio del plan, donde el estado del equipo de producción es muy importante y determi-
nante para que el programa de mantenimiento se base en situaciones reales y tenga éxito. Las
inspecciones no pueden ser antojadizas, sino estructuradas según algún criterio, las mismas de-
ben ser ordenadas según su complejidad y por supuesto, cronológicamente. El primer interrogante
a responder es relativo a cuáles son los puntos de vistas que debe o puede seguirse para estruc-
turar las inspecciones. Existen dos criterios definidos:

 Criterio de Vida Segura: Se considera que un componente durará sin riesgo de falla una
determinada edad. Esta edad puede medirse en términos cronológicos, o de unidades de
medida de servicio, horas, kilómetros recorridos, golpes, vueltas, etc.

 Criterio Falla Segura: Generalmente lo proporciona el fabricante y se asegura que a partir

de determinada edad el componente puede fallar. Tal es el caso de filtros y lubricantes.

La conclusión de esta práctica es que las tareas de mantenimiento se llevan a cabo en for-
ma independiente del estado del activo. Por esta razón, la utilidad de su aplicación se relativiza,
sobre todo en componentes de alto costo que, además puedan dejar el equipo fuera de servicio
por períodos prolongados. No obstante, son importantes y muy útiles en casos de pequeños com-
ponentes, tales como los turbo alimentadores, motores de arranque, alternadores, etc.

Dentro del espectro anterior a la falla, se mencionó la predicción de la misma. Por ello:

Definición de Mantenimiento Predictivo

Consiste en el conjunto de tareas destinadas a determinar la condición operati-

va de los equipos o máquinas, midiendo las variables físicas y químicas más importan-
tes con el objeto de predecir anomalías y corregirlas usando para tales fines instrumen-
tos y sistemas de diagnóstico.

Por lo que puede decirse que constituye la aplicación de la tecnología en el proceso de detec-
ción temprana para verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite intervenciones
más oportunas y precisas.

A diferencia de las prácticas de mantenimiento preventivo, el estado de una máquina o equipo de

producción puede conocerse sin necesidad de desmontajes y sin desarmar. Además permite mo-
nitorear y analizar la tendencia del equipo analizado, sin sacarlo de producción. Por ejemplo, me-
diante el análisis de aceite, puede determinarse con bastante exactitud el estado del motor, trans-
misión o sistema hidráulico analizado, extrapolar los datos y programar la remoción o reparación
de manera que no interfiera en el proceso productivo.

Ante estas tres definiciones, ¿cual es la técnica más adecuada?, la respuesta es una combinación
de éstas, ya que existen componentes que no pueden ser sometidos a trabajos de mantenimiento
predictivo, ya que el costo de esta práctica es elevado y no se puede desmontar un determinado
componente para ser inspeccionado como lo indica el mantenimiento preventivo, tal es el caso de
sensores e indicadores, que deben ser removidos en su mayoría cuando estos fallan. Por otra
parte, existen componentes que pueden ser desarmados para ver su estado, pero la remoción del
equipo significaría la salida de servicio del activo. Tal es el caso de los motores de arranque eléc-
tricos o neumáticos, pero para ello, se necesitaría un segundo componente destinado a reempla-
zar al que ha sido quitado del equipo. Es condición necesaria y suficiente que el equipo de reem-
plazo funcione correctamente cuando así se lo requiera. Por otra parte, existen componentes tales
como las protecciones del motor que ante aumentos de temperatura, baja presión de aceite, etc.
Deben detener la marcha del la unidad motriz con el objeto que el daño no se propague con con-
secuencias graves.

Definición de Mantenimiento Detectivo o Funcional

Existe una categoría de mantenimiento no contemplada en las tres clases de mante-

nimiento estudiadas, Mantenimiento correctivo, Mantenimiento preventivo y Mantenimiento
Predictivo o basado en la condición. Este tipo de mantenimiento es aplicable a fallos ocultos o
no evidentes en dispositivos de protección. Lamentablemente muchas vidas y recursos mate-
riales se perdieron por no haber tenido en cuenta la presencia de fallas en sistemas de protec-
ción. Por ejemplo, se dispone de un sistema de rociado violento para extinguir incendios. Al
momento de ser usado, ¿estará en condiciones de poder actuar satisfactoriamente?, ¿En qué
estado estarán los picos vertedores?, etc.

Al accionar una alarma, no se la está reparando, inspeccionando o verificando

su condición, simplemente se esta comprobando su funcionamiento. A este tipo de ta-
reas se las denomina “tareas de verificación funcional “ o “tareas de búsquedas de fa-
llas “ y al conjunto de estas labores aplicadas a los activos físicos de una empresas, se
lo denomina Mantenimiento Detectivo o funcional.

Además, estas prácticas se llevan a cabo en componentes removidos de los activos, se instala
uno en su lugar, se remueve el usado y el de reemplazo debe funcionar correctamente. Luego
al removido se lo puede desarmar sin mayores restricciones y repararlo con el tiempo necesa-
rio para que su función se vea asegurada cuando se instale nuevamente en reemplazo de otro
componente en ese u otro activo.

Por otra parte, Los inconvenientes generados por fallas en los sistemas de protección no son
sucesos con poca probabilidad de ocurrencia. Si se aplican técnicas de formulación de estrate-
gias de mantenimiento científicas a casi cualquier sistema industrial moderno y complejo, pue-
de observarse que hasta el 40% de los modos de fallo caen en la categoría de fallos ocultos.
Más aún, hasta el 80% de estos modos de fallo requieren “búsquedas de fallo”. Significa que
un tercio de las tareas generadas por un programa de diseño de estrategias de mantenimiento
completo y correctamente aplicado, serán tareas detectivas.

Debe tenerse en cuenta que las técnicas analíticas demuestran que normalmente el
“monitoreo a condición” solamente es técnicamente viable para no más del 20% de los modos
de fallo, y que solamente “vale la pena” la inversión en la mitad de estos casos. (Esto de ningu-
na manera quiere decir que el “monitoreo a condición” no deba ser utilizado: donde es bueno,
es muy bueno, pero no debe olvidarse desarrollar estrategias adecuadas para manejar el res-
tante 90% de los modos de fallo)

La mayoría de los planes de mantenimiento no contemplan la atención necesaria a los

sistemas de protección. Sólo brindan alguna atención a la tercera parte de los dispositivos de
protección con intervalos de inspección no siempre acertados. Esta situación es generalmente
conocida por algunos operadores de planes de mantenimiento, mientras que otros ni siquiera
saben que existen. Esta falta de atención y de conocimientos significa que los elementos de
protección de las industrias, los que deberían actuar cuando todo lo demás falla, recibe poco o
ningún mantenimiento. En cuanto a los componentes de reemplazo, no siempre que se instalan
funcionan en forma correcta y no es extraño ver a los trabajadores, jefes y gerentes de mante-
nimiento corriendo “contra reloj ante la falla de un componente de reemplazo instalado recien-
temente.

Se deduce que estas tareas de mantenimiento tienen gran importancia en lo que a se-
guridad y medio ambiente se refiere, la práctica de mantenimiento detectivo debe recibir priori-
dad en términos de urgencia. A medida que más y más profesionales del mantenimiento to-
man conciencia de la importancia de esta área descuidada del mantenimiento, tiende a conver-
tirse en un argumento estratégico de envergadura que en la próxima década podría superar a
lo que el mantenimiento predictivo fue en los últimos diez años.

Según lo sostenido, las tareas de los ingenieros de mantenimiento son cada día más
arduas y la función de mantenimiento más crítica. Puede imaginarse la sección como un cuello
de botella de toda la operación productiva lo que antes pasaba desapercibido para muchos
ejecutivos, hoy resulta obvio: mal mantenimiento significa bajos ingresos, altos costos de mano
de obra, altos niveles de inventario, clientes insatisfechos y mala calidad de los productos o
servicios. Estos costos pueden significar varios millones.

Puede afirmarse que el objeto de todo plan de mantenimiento es preservar los acti-
vos de una empresa. A simple vista esta aseveración parecería ser inobjetable, pero es conve-
niente ahondar en lo sostenido. La mayoría de los ingenieros y técnicos de mantenimiento,
sienten alguna afinidad con los bienes de producción, cualquiera se a la naturaleza de éstos y
sienten satisfacción cuando están en buenas condiciones y cierto disgusto por activos en mal
estado.

Estos reflejos fueron los rectores del mantenimiento preventivo. Han generado con-
ceptos de “cuidado de activos”. Es decir, se preserva la vida de un activo, por el solo hecho de
ser activo. Lo que a su vez ha llevado a los estrategas de mantenimiento a creer que el mante-
nimiento persigue preservar la confiabilidad inherente o la capacidad de diseño de cualquier
activo. Esta aseveración es falsa.

Un activo o bien de producción cumple una función dentro de una empresa, lo que in-
teresa es que el activo o unidad de producción se preserve adecuadamente para cumplir el
empleo para la que se instalo o adquirió. Si esa función no puede asegurarse, la preservación
de ese activo, no será útil a la organización. En otras palabras:

La misión u objeto de todo plan de mantenimiento es preservar la función de los

activos.

Paradigma Nº 2:

Concepción antigua:

“El mantenimiento de rutina es para prevenir fallos”

Concepción moderna:

“El mantenimiento de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los
fallos”

Una vez definido y comprendido el primer criterio del RCM, queda definir las funciones que deben
cumplir cada activo, o de cada grupo de activo:

 GE Man: Cada grupo genera en las mejores condiciones 2,26 MW y en serie de 4,52 MW.
para una carga total de 3,60 MW. Un 25 % de margen de seguridad. Esto significa que se
tiene una tolerancia de 0,72 MW entre ambos grupos. Es decir, la función de los Man es
generar ambos, como máximo 3,80 MW. Por ello, todos aquellos defectos de estas má-
quinas que signifiquen una capacidad de generación mayor o igual a 3,80 MW, no está
poniendo en juego la función de estos activos.

 GE Cummins: Cada unidad genera 0,918 MW, los dos en serie, 1,84 MW y el conjunto
debe ser usado para suplantar a uno de los Man. En este caso, la carga total disponible a
suministrar, será de 4,10 MW. La tolerancia, ante estas condiciones es del 14,00 %. Por
ello, es menester que el tándem de estos generadores esté trabajando como mínimo al
95% de su capacidad. Con el objeto de fijar límites de tolerancias, el conjunto, debe pro-
ducir como mínimo un 10% de la capacidad máxima de carga. Si se denomina x 1 al por-
centaje de generación con respecto de la máxima capacidad de los Cummins y x2 a la co-
rrespondiente a cada Man que quedó operativo se tendrá:

1,84 x1 + 2,26 x2 ≥ 3,95,

Reemplazando x1 =0,95 se tiene que:

x2 ≥ 93,36%,
Se toma
x2 ≥ 94,00%,

Esto significa que cuando debe reemplazarse un GE Man por los dos Cummins, la capaci-
dad de generación del Man que quedará operativo, no podrá estar generando por debajo
del 94% de su capacidad máxima. En cifras, la generación de este grupo será GR (Gene-
ración real)

2,21 MW ≤ GR ≤ 2,26 MW

De esta manera, la función de los GE Cummins está claramente definida, y ambos no

pueden generar menos que 1,86 MW y cada Man que quedará operativo no podrá ha-
cerlo por debajo de los 2,21 MW para que esta inecuación se cumpla. Dicho de otra
manera su función en la organización.
  Todas las tareas de mantenimiento deben apuntar a que las funciones determinadas se
mantengan. En este camino las fallas que no comprometan estas funciones no serán im-
portantes y por lo tanto no se gastarán recursos en impedirla, pero todas aquellas que si lo
hagan, deben ser evitadas.

Por lo expuesto puede concluirse en que las tareas de mantenimiento deben ser orientadas
a eliminar o reducir hasta hacer manejables las consecuencias de una falla más que la falla
en sí misma

Esta última aseveración constituye la segunda máxima del RCM. Debe tenerse en cuenta que
la función del activo o grupo de activos, debe ser expresada en términos cuantitativos, ya que
se debe tener una referencia cierta del intervalo de seguridad en que el mantenedor y su equi-
po debe moverse. Las funciones expresadas en términos cualitativos son subjetivas y eso es lo
que debe evitarse y la toma de decisiones debe basarse en hechos medibles, reales y objeti-
vos. Es importante destacar el cada vez más importante papel que cumple el mantenimiento
en la organización. A la teoría clásica de que el fin del mantenimiento es asegurar la mayor
disponibilidad de la planta al menor costo en realidad,

En el ejemplo, la consecuencia de un fallo de una de las máquinas de potencia base

tendrá como resultado el corte total de suministro de energía eléctrica en toda la planta con
grandes perjuicios en lo que a producción, seguridad y economía y finanzas se refiere. Si las
máquinas que deben reemplazar a los generadores Man no son confiables, o no son capaces
de de generar para satisfacer la carga, quizá convenga agregar un tercer generador de reser-
va. Este es un ejemplo de cómo puede manejarse una consecuencia de excesiva incertidum-
bre.

Una vez definida la función de cada activo, debe evaluarse el estado de cada uno, para
ello, se procederá a hacer el WBS de cada uno, es decir descomponer al activo en sus compo-
nentes que evidenciarán los posibles modos de fallo.

Cada GE se considerará compuesto por el motor Diesel y el alternador o generador

propiamente dicho, A su vez, éstos se vinculan entre sí por medio de un acople mecánico o
embrague. Para que el GE funcione correctamente, es menester que motor, alternador y em-
brague se encuentren operativos y en condiciones. En la figura 4 se ilustra lo expuesto.

Figura 3

Si uno de estos elementos, el motor, acople o el alternador falla, hará que el sistema no cumpla
la función para la que fue designado. Si P(M) es la probabilidad de falla del motor, P(A C) la del
acople y P(A) la del alternador, se tendrá que la probabilidad de falla del sistema valdrá:

P (GE) = P (M) + P (AC) + P (A)

A su vez, la probabilidad de falla de cada uno de los elementos constituyentes del GE depen-
derá de la de sus componentes resultantes. Es importante destacar que un activo equipo a
mantener, es un conjunto de componentes de diferentes complejidades, por lo que el primer
paso a dar será descomponerlo en sub componentes y éstos a su vez en sub componentes, y
así sucesivamente hasta llegar a un ítem lo suficientemente simple como para que pueda ser
enfocado y analizado correctamente. Este tipo de actividad se conoce como Work Breakdown
Structure (WBS) y es de mucha utilidad en muchos campos de la ingeniería y en particular en
la administración de proyectos y puede usarse sin problemas en mantenimiento. No se profun-
dizará en el tema ya que excede los propósitos de esta publicación y la haría demasiado ex-
tensa perdiendo su objetivo principal como lo es la aplicación de los conceptos del RCM,
No obstante se detallan los pasos a seguir:

El primer paso es definir la criticidad de cada activo, de acuerdo con la función que el mismo
debe asegurar. Para ello, debe idearse un método de cálculo de ésta. En la figura 4 se detalla
un método de trabajo.

PUNTAJE
ÍTEM DESCRIPCIÓN
ESTD REAL
Grado de utilización
81% a 100% 5 5
61% a 80% 4
1 41% a 60% 3
21% a 40% 2
0% a 20% 1
Equipo de repuesto
No existe 5
Existe pero es difícil de instalar 4
2 Disponible en otras plantas 3
Disponible en stock 2
Existe otro listo para usar 1 1
Afección a otros procesos
Toda la planta 5 5
Fuertemente a otros procesos 4
3 Afecta a su entorno 3
Afecta solo a su instalación 2
no afecta, hay otro en paralelo 1
Tiempo de reparaciones
Superior a 1 jornada de 8 horas. 5 5
Entre 1/2 jornada y 1 jornada 4
4 Entre 2 y 4 horas 3
entre 1 y 2 horas 2
Menor de 1 hora 1
Seguridad del personal
Obliga a usar máscaras anti gases y aislación total 5 5
Obliga a usar máscaras anti gases y aislación común 4
5 Obliga a usar máscaras de polvo o vapores y aislación total 3
Obliga a usar máscara de polvo y aislación común 2
Sin máscara y67 aislación común 1
Lugar de trabajo (temperaturas y ventilación)
Temperaturas extremas y sin ventilación 5
Temperaturas extremas ventilado y viceversa 4 4
6 Temperaturas medias sin ventilación 3
Temperaturas moderadas sin ventilación 2
temperaturas moderadas con ventilación 1
Lugar de trabajo (altura)
Mayor a 6 m 5
Entre 4 y 6 m 4
7 Entre 3 y 4 m 3
Entre 1 y 3 m 2 2
Menor de 1 m 1
Riesgo eléctrico
Media tensión (1 a 33 KV) 5 5
Baja tensión (0,22 a 1 KV) 4
8 Entre 0,050 y 0,22 KV 3
Menor a 0,050 K V 2
Sin Tensión 1
Edad del equipo
Mayor o igual a 10 años 5 5
Mayor o igual a 5 y menor a 10 años 4
9 Mayor o igual a 3 y menor a 5 años 3
Mayor o igual a 1 y menor a 3 años 2
Menor a 1 año 1
Total puntaje 37
Figura 4
En este ejemplo, los equipos de potencia base son los Man. Los Cummins son para sustituir a
ante eventuales salidas de servicio. Nótese lo siguiente:

 En ningún caso pueden estar los Man F/S en forma simultánea.

 En caso de ser necesario la puesta en servicio de los Cummins, para asegurar la conti-
nuidad de la función para lo que los Man fueron instalados, es condición necesaria y
suficiente que ambos GE funcionen de acuerdo con lo especificado cuando se definie-
ron las funciones de los activos.
 El funcionamiento de la planta generadora genera una interdependencia entre cada
Man y los dos Cummins.

A continuación se definirán las criticidades de los Man (véase la figura 5)-

 PUNTAJE
ÍTEM DESCRIPCIÓN
ESTD REAL
El máximo valor Grado de utilización
81% a 100% 5 5
que puede obtenerse con 61% a 80% 4
la suma de los 9 ítems es 1 41% a 60% 3
45 y corresponde a un 21% a 40% 2
equipo crítico. Para valo- 0% a 20% 1
res decrecientes la critici- Equipo de repuesto
dad también disminuye. No existe 5
Existe pero es difícil de instalar 4
2 Disponible en otras plantas 3
Los activos pue- Disponible en stock 2
den clasificarse según Existe otro listo para usar 1 1
estos intervalos: Afección a otros procesos
Toda la planta 5 5
 30; 45 Muy crítico Fuertemente a otros procesos 4
3 Afecta a su entorno 3
 29; 15 No muy crí- Afecta solo a su instalación 2
tico o medianamen- no afecta, hay otro en paralelo 1
Tiempo de reparaciones
te crítico. Superior a 1 jornada de 8 horas. 5 5
Entre 1/2 jornada y 1 jornada 4
 14; 9 No crítico. 4 Entre 2 y 4 horas 3
entre 1 y 2 horas 2
En la figura 5 puede verse Menor de 1 hora 1
que la suma de todos los Seguridad del personal
ítems considerados para Obliga a usar máscaras anti gases y aislación total 5 5
determinar la criticidad del Obliga a usar máscaras anti gases y aislación común 4
activo, da como resultado 5 Obliga a usar máscaras de polvo o vapores y aislación
37. Cada GE Man, es alta- total 3
mente crítico queda ahora Obliga a usar máscara de polvo y aislación común 2
determinar la criticidad del Sin máscara y67 aislación común 1
tándem GE Cummins- En
Lugar de trabajo (temperaturas y ventilación)
la figura 6 se ilustra lo ex-
Temperaturas extremas y sin ventilación 5
puesto. Puede verse que
Temperaturas extremas ventilado y viceversa 4 4
tanto los 2 GE Cummins 6 Temperaturas medias sin ventilación 3
como los Man son del
Temperaturas moderadas sin ventilación 2
mismo grado de criticidad temperaturas moderadas con ventilación 1
y, según la convención Lugar de trabajo (altura)
adoptada, todos los activos Mayor a 6 m 5
son muy críticos, razones Entre 4 y 6 m 4
por las cuales deben ser 7 Entre 3 y 4 m 3
Entre 1 y 3 m 2 2
adecuadamente manteni- Menor de 1 m 1
dos. El otro punto que debe
analizarse es el correspon- Riesgo eléctrico
diente al estado en que se Media tensión (1 a 33 KV) 5 5
encuentran cada una de Baja tensión (0,22 a 1 KV) 4
8 Entre 0,050 y 0,22 KV 3
estas de estas máquinas.
Menor a 0,050 K V 2
De esta manera se deter- Sin Tensión 1
minará a ciencia cierta el Edad del equipo
tipo de mantenimiento al Mayor o igual a 10 años 5 5
que debe ser sometido el Mayor o igual a 5 y menor a 10 años 4
activo, teniendo en cuenta 9 Mayor o igual a 3 y menor a 5 años 3
su estado y su criticidad. Mayor o igual a 1 y menor a 3 años 2
Esto último se visualiza Menor a 1 año 1
mejor si se define la matriz Total puntaje 37
estado-criticidad MEC. Figura 5
 Figura 7

Esta es una matriz del tipo rectangular donde en las filas se coloca el estado definido por muy
bueno, bueno, regular y malo. Mientras que en las columnas la criticidad, destacada como cri-
tico, medianamente crítico y no crítico.

De la evaluación del estado del equipo, surge su ubicación en la matriz. De esta manera,
puede inferirse la calidad de mantenimiento a que debe ser sometido teniendo en cuenta esta-
do y criticidad en forma simultáneos. Una medida de establecer el estado de cada activo es
usando una convención que permita asignar un puntaje a cada componente del WBS y de esta
manera, determinarlo de la manera más exactamente.

Se denomina sí al valor numérico expresado en porcentaje que indica el estado y

condición del activo, sector o planta, respecto de la posibilidad de llevar a cabo las UMS
de funcionamiento de producción, su capacidad y posibilidad parea el funcionamiento
continuo seguro y eficiente.

Para poder determinarse este índice, debe usarse un método de calificación

basado en ciertos factores básicos tales como:

 Estado: El estado en que se encuentran trabajando o terminaron una determinada cam-

paña o tarea: Para ello deben revisarse los registros de novedades de operación y man-
tenimiento, inspecciones ejecutadas, informes de mantenimiento predictivo, si los hubiera,
inspecciones visuales etc.

 Edad de la unidad: Existen dos tipos de edades: la edad desde nueva y la edad desde la
última recorrida u overhaul. Cuando existen ambas, se usa la segunda denominada DUR
(desde última recorrida) o TSO (Time since overhaul).

 Condiciones del medio ambiente: Es muy importante el lugar donde un activo se en-
cuentra trabajando. Estas circunstancias determinan en gran manera las rigurosidad de las
inspecciones, las componentes preventivas de éstas, calidad de materiales a usar, etc.

 Naturaleza del trabajo: El trabajo puede ser de servicio pesado, liviano o medio: No es lo
mismo un GE que trabaja a nivel del mar en un terreno libre de polvo en un galpón estan-
co que uno trabajando al aire libre

 Condiciones de seguridad: Una máquina puede estar trabajando en condiciones opera-

tivas aceptables, pero pueden representar una condición insegura que en el largo plazo
podrá aumentar los costos en indemnizaciones, desconfianza del personal, etc. Por ejem-
plo un acople del conjunto alternador-motor puede estar trabajando sin protector, el riesgo
de accidente está latente, quizá por largos períodos de tiempo, no suceda accidente al-
guno, pero si un día falla y se rompe, si en ese momento, está presente una persona en el
radio de acción, seguramente se deberá lamentar una accidente fatal o muy grave.
 Accesibilidad: si el estado de un componente de un activo se encuentra en condiciones
operativas aceptables, pero existe la posibilidad de colapso y el lugar donde se instalará o
trabajará es muy agresivo, a de difícil acceso y representará muchas horas de trabajo y
por ende de parda de planta o del activo, conviene inspeccionarlo a fondo o restaurarlo
cuando no se encuentre en producción con. fácil acceso.

En las figura 8,9, 10 y 11 se ilustra el cálculo del índice de confiabilidad de cada GE en base a
una convención no detallada, para no hacer el práctico más extenso.

Man Nº1

Figura 8.

Man Nº2

Figura 9

Cummins Nº1

Figura 10
Cummins Nº2

Figura 11

Si se denomina ic a cada índice de confiabilidad, de los cálculos anteriores se obtuvo:

 ic(Man1)= 87,33%.

 ic(Man1)= 50,09%.

 ic(Cummins 1)= 61,72%.

 ic(Cummins 2)= 52,63%.

Si bien el índice de confiabilidad de cada activo por separado es importante, la mayor impor-
tancia, según los postulados del RCM es asegurar que el conjunto cumpla la función para las
que éstos fueron adquiridos y merecen ser conservados. Los estados que se deben cumplir
para poder asegurar la función son los siguientes:

 Man 1 y Man 2 ;
ic1 = ic(Man1) x ic(Man 2)

ic1 = 52.60 %

 Man 1 y Cummins 1 y Cummins 2. El índice de confiabilidad de este conjunto valdrá:

ic2 = ic(Man1) x ic(Cummins 1) x ic(Cummins 2)

ic2 = 28.31 %

 Man 2 y Cummins 1 y Cummins 2. El índice de confiabilidad de este conjunto valdrá:

ic2 = ic(Man2) x ic(Cummins 1) x ic(Cummins 2)

ic2 = 19.16 %

De estas ecuaciones puede verse claramente que la la única configuración que es superior al
50% es la correspondiente a los Man trabajando juntos, pero ante una falla de alguno de éstos
(en particular el 2 que posee un índice de confiabilidad menor) no llega al 30%. De acuerdo con
esto, puede deducirse cada índice de confiabilidad debe ser aumentado a un 85% como míni-
mo de manera que el producto de la 1ª configuración sea como mínimo del 72% y las segundas
con tres componentes superen el 60%. De esta manera se deduce que:
 El Man 1 en la MEC corresponde a A1. ic(Man1) ≥ 85%.
 El Man 2, el Cummins 1 y Cummins 2 en la MEC corresponde a C1. ic(Man1) ≤ 85%.

Por lo expuesto, puede deducirse para que la función de cada activo y por ende del conjunto se
encuentre asegurada, debe:

 Mantener el ic(Man1) actual 1. A través de prácticas de mantenimiento predictivo y preventi-

vo. El predictivo en los componentes más críticos.

 Someter a una inspección de reparación mayor al Man 2 pero luego de reparar cada Cum-
mins.

 Reparar cada Cummins de manera que se alcance el índice de confiabilidad prefijado y

luego someterlo a prácticas de mantenimiento detectivo.

Una vez que el Man 2 haya sido reparado y aumentado su índice de confiabilidad, al igual que
el Man 1 deberá ser mantenido de manera que éste parámetro no disminuya por debajo del
85% denotado como piso. Luego deberán aplicarse técnicas de mantenimiento programado
para mantener los valores prefijados.

En los apartados anteriores se dio prioridad a reparar los Cummins y luego el Man 2. La res-
puesta a interrogantes que pudieran surgir. La respuesta inmediata es que la primera configu-
ración, es decir Man 1 y Man 2 posee el índice de confiabilidad más elevado. Luego se habló
de aplicar a los Cummins técnicas de mantenimiento detectivo, es decir asegurar la función que
debe cumplir cada uno, luego de una tarea de reparación. Lo expuesto no es otra cosa que la
razón de ser del RCM:: que cada activo reciba el mantenimiento adecuado.

Paradigma Nº 3

Concepción antigua:

“El principal objetivo de la función mantenimiento es el de optimizar la disponibilidad de

planta al mínimo costo”.

Concepción moderna;

“El mantenimiento afecta todos los aspectos de efectividad del negocio, riesgo, seguri-
dad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad de producción y
servicios del cliente. No solamente disponibilidad de planta y costo”.

El costo de mantenimiento ha venido subiendo a paso constante a través de los años en la in-
dustria. En la actualidad, en muchas aplicaciones ha escalado hasta convertirse, sino en el
primero, a lo sumo en el segundo costo de operación. Esta evolución en muchos casos, ha lle-
vado a que gerentes y especialistas se concentren en la reducción de las erogaciones moneta-
rias que el mantenimiento genera y consideren otros factores inherentes como secundarios.
Esta concepción es errónea, La función de mantenimiento hoy tiene un espectro amplio de ob-
jetivos adicionales. A medida que los procesos se hacen automáticos, los fallos que tienen in-
cidencia en la calidad de los productos fabricados se hace cada vez más importante. En el
ejemplo, una variación de la tensión de salida, podría provocar fallas en componentes que pu-
dieran afectar el producto final. La seguridad y el medio ambiente juegan un rol cada vez más
importante en la operación de una empresa, En muchos lugares del mundo se ha llegado al
punto en que las organizaciones, o bien se adaptan a las expectativas de la sociedad respec-
to de seguridad y medio ambiente, o son clausuradas. Esta situación ocasiona que la integridad
y adecuado funcionamiento de los activos ha superado los controles de costos, transformándo-
se en una cuestión de supervivencia de la organización. En el ejemplo, posibles derrames de
aceites, emisiones fuera de tolerancia ilustran causas de clausura de una empresa.
El mayor nivel de automación implica que más y más fallos afecten nuestra habilidad de alcan-
zar y mantener niveles de calidad satisfactorios. Esto se relaciona tanto con estándares de
servicio como con la calidad de los productos. Así, por ejemplo, los fallos de los equipos que
afectan el control de temperatura en un edificio o una red de transporte, interfieren tanto como
la consecución permanente de la especificación de tolerancias de producción.

Otro resultado del incremento de automación es el aumento de la cantidad de fallos que tienen
serias consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente, cuando simultáneamente las
exigencias respecto de estas variables están creciendo rápidamente. Esta realidad agrega una
nueva dimensión a nuestra dependencia de la integridad de los activos físicos: va más allá de
los costos para transformarse en una cuestión de sobrevivencia de ciertas empresas.

Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia de los activos físicos, también crece su costo.
Costo de operarlos y costo de tenerlos. Para asegurar el máximo retorno sobre la inversión
que significan, deben ser mantenidos en condiciones de operación eficiente durante toda la
vida útil, previamente estipulada en los correspondientes planes de inversiones.

Estos desarrollos significan que el mantenimiento actual desempeña un rol que se desplaza
crecientemente hacia los objetivos de preservar todos los aspectos de la salud física, financiera
y competitiva de la empresa. Esto a su vez implica que los profesionales del mantenimiento se
deben a sí mismos y a sus empleadores el equiparse con las herramientas necesarias para
resolver estas cuestiones en forma continua, proactiva y directa y no manejarlas "ad-hoc"
cuando el tiempo lo permite

En cuanto a definir un modo o modos de fallos, en activos complejos es muy difícil ya que se
tienen cientos, sino miles de modos de fallas. Además por el teorema de Pareto, la mayoría de
las fallas, no tendrán importancia en el desempeño de las funciones de los activos, y un por-
centaje menor de estas será importante e influenciará en forma directa sobre la función de los
activos. Por ello, las tareas de los ingenieros de mantenimiento se tornarán cada día más ar-
duas ya que las decisiones sobre el control de fallos de los equipos casi siempre tendrán que
ser tomados con datos inadecuados sobre tipo de fallos. A pesar que existen teorías sobre que
los activos (o sus componentes) tienden a fallar cuando envejecen se demuestra fácilmente
que estos tipos de comportamientos, pues La complejidad afectó en gran medida los patrones
de fallo, tal como se muestra en la figura 2 en la que se ilustran la probabilidad de fallo en fun-
ción de la edad en servicio de un gran variedad de ítems eléctricos y mecánicos.

Figura 2

El patrón A es la bien conocida “curva de bañera” y el patrón B comienza con una baja
probabilidad de falla, la que se mantiene constante hasta que en una determinada edad del
activo, comienza a crecer y termina con la vida del activo. El patrón C muestra una probabili-
dad lentamente creciente de fallo, sin una edad específica de desgaste. El patrón D muestra
una baja probabilidad inicial y luego un rápido incremento a un nivel constante, mientras el pa-
trón E muestra una probabilidad constante a cualquier edad. El patrón F comienza con una
alta probabilidad de mortandad infantil para decaer a una probabilidad baja y constante o lige-
ramente creciente de fallo.

Los estudios realizados en la aviación civil mostraron que 4% de los ítems se compor-
tan de acuerdo con el patrón A, 2% con el B, 5% con el C, 7% con el D, 14% con el E y nada
menos que 68 % con el F. (La distribución de estos patrones en la aviación, no necesariamen-
te es la misma que en la industria. Pero a medida que los equipos se tornan más complejos,
más y más ítems se comportan de acuerdo con los patrones de fallo E y F).

La proporción inversa entre restauración y probabilidad de falla evidenciada en la curva

de la bañadera, llevó a la idea de que cuanto más frecuentemente se restaura un ítem, menor
es la probabilidad de que falle. En la práctica esto raramente es cierto. Salvo que exista un mo-
do de fallo dominante que está correlacionado con la edad, las restauraciones o reemplazos a
intervalos fijos hacen poco o nada a favor de la confiabilidad de ítems complejos.

Debido a lo citado en el párrafo anterior, muchas organizaciones empresariales han vis-

to que sus esfuerzos en aplicar planes de mantenimiento basados en la edad en servicio de los
componentes no rinden los beneficios esperados. Esto puede observarse en empresas que
poseen unidades móviles tales como transportadores de cargas, pasajeros, de servicios agro-
pecuarios, etc. Es común que estas compañías en temporadas de bajo trabajo, sometan sus
unidades a reparaciones generales y que luego de salidas del taller, sufran trastornos o fallas
que no fueron detectados o que se activaron cuando se desmontó el componente para reparar-
se. Por ejemplo, el desgaste de engranajes en una caja reductora, puede estar en concordan-
cia con desgastes en el eje o de los cojinetes y el conjunto funcionaría en forma aceptable. Si
se cambian los cojinetes y no los engranajes, se puede estar introduciendo un contribuyente a
la inestabilidad del sistema y dar como resultado una falla que de no haber ocurrido la interven-
ción, no hubiese sucedido o tal vez tardado más en aparecer. Este tipo de acciones condujeron
y, en la actualidad, conducen a los directores a conclusiones erróneas, como la de sostener
que el mantenimiento programado no puede aplicarse en determinado segmento industrial. Lo
que realmente está fallando es el conocimiento que en sistemas complejos la aleatoriedad
cumple un rol importante y la probabilidad de falla, está relacionada con una función de distri-
bución de la falla. La mayoría de los profesionales del mantenimiento son conscientes de estas
situaciones y comienzan a preocuparse por la realidad de la aleatoriedad, después de décadas
en la bañadera. Sin embargo, el hecho de que la curva de la bañadera todavía aparece en tan-
tos textos de mantenimiento, es testimonio de la fe casi mística que algunas personas mantie-
nen respecto de la correlación entre edad y fallo. En la práctica, esta fe tiene dos serios incon-
venientes:

 Conduce a creer que aunque no se disponga de alguna evidencia cierta de que existe
un modo de fallo relacionado con la edad, de todos modos es prudente restaurar el ítem de
tanto en tanto, “por las dudas” como si tal modo de fallo existiese. Esto no tiene en cuenta que
las restauraciones son acciones extraordinariamente disruptivas, que interfieren masivamente
en sistemas estables. En consecuencia, propenden a inducir mortandad infantil produciendo
justamente los fallos que pretenden prevenir. Esto se ilustra en la Figura 3
 Figura 3

Los sostenedores de la curva de la bañadera esgrimen que es más conservador (más

seguro) suponer que todo tiene una vida útil y en consecuencia restaurar los equipos en base a
una vida útil supuesta que aceptar que pueda fallar en forma aleatoria. Luego de implantar
mantenimiento restaurativo basado en ese supuesto, sostienen que ningún fallo debiera ocurrir
entre restauraciones y que cualquiera que ocurriese no obstante, no puede ser atribuido a falta
de mantenimiento “porque lo hemos restaurado la semana pasada / el mes pasado, etc.” En
realidad el argumento esgrimido es cierto, el ítem falla no por falta de mantenimiento, sino por
prácticas de mantenimiento inadecuadas.

De todas las fallas posibles, las que merecen atención son aquellas que pongan en
juego las funciones que los activos deben cumplir en el concierto de la organización. En este
caso particular, ya fueron definidas en forma explícita. Como conclusión puede decirse que:

Para una gestión de mantenimiento realmente eficaz debe aceptarse la idea de la

incertidumbre y desarrollar estrategias que permitan manejarlas con confianza. Si las
consecuencias de demasiada incertidumbre no pueden ser toleradas, deberán cambiarse
las consecuencias.

Rubén Klimasauskas

Bibliografía Consultada
Lourival Augusto Tavares, “Administración moderna del mantenimiento”., Novo
Polo Publicacoes, 1999, Río de Janeiro, Brasil.
Ken Blanchard & Sheldon Bowles, “Raving fans. A Revolutionary Approach to
Customer Service”. William Morrow and Company, New York, USA. 1993.
Rupert Booth: Como controlar sus gastos generales. Ediciones Folio SA, España,
1994.
Tizio Raúl: “Filosofía del Mantenimiento Preventivo”. Sociedad Argentina de Organi-
zación Industrial; Buenos Aires 1970.
John Mourbay: “Reliability Centered Maintenance”, Butterworth Heinemann Ltd. Ox-
ford, Eng land, 1991.
Luís Améndola: “Modelos mixtos de confiabilidad”, Valencia, España, 2002.
Mohamed Zairi: “Administración de la calidad total para ingenieros” Primera edi-
ción en español, Editorial Panorama, México 1993. Osvaldo César Bellettini. Ingenie-
ría Económica Tomo I Editorial CEILP, La Plata 1988.
Gabriel Baca Urbina. Evaluación de Proyectos. Tercera Edición. MC Graw Hill 1995.
Leland T. Blank & Anthony Tarquin. Ingeniería Económica. Tercera Edición. Mc
Graw Hill. 1997.
The Project Management Body of Knowledge’s Guide (PMBOK). Third edition, Pro-
ject Management Institute, Newtown Square, PA . 2004.