Morteros expansivos:

-Aplicaciones
Los cementos expansivos se han desarrollado
durante las tres décadas pasadas, principalmente
por las investigaciones llevadas a cabo en Francia,
URSS y Estados Unidos. El campo de utilización del
cemento expansivo es universal, puede utilizarse
tanto en grandes obras o megaproyectos, como en
pequeñas demoliciones o demoliciones
domésticas. En el caso de las canteras de granito,
por ejemplo, las pruebas efectuadas en canteras
sudafricanas de granito Rojo Africa con cemento
rompedor no explosivo han dado como resultado un
aumento de hasta el 10% en la cantidad de granito
aprovechado. La prueba efectuada mostró que se trata de un proceso económico y que el aumento de
la producción es importante (hasta un 50%), ya que se reduce el número de perforaciones que hay
que realizar. Con los procedimientos convencionales, se necesita una perforación cada 10 cm,
mientras que con el cemento aumenta la producción y en el proceso ya no es necesario paralizar
ninguna operación en curso.
-Composición
Los componentes que pueden provocar expansiones en los cementos se conocieron con anterioridad
a 1920. Sin embargo, estos componentes producen generalmente una dilatación retardada del,
hormigón, quizás con un retraso de muchos meses después de su moldeo, lo cual puede dar lugar a
agrietamientos o, incluso, a desintegración. Este fenómeno de "inestabilidad" fue reconocido con
anterioridad a 1878, ya que por aquel tiempo se publicó en Alemania una Norma que incluía un ensayo
de estabilidad de volumen.
Los componentes que pueden provocar expansiones destructivas a largo plazo cuando están
presentes en cantidad excesiva en el cemento portland, incluyen la cal calcinada a muerte, la magnesia
calcinada a muerte y el sulfato cálcico. Todos estos materiales han sido también propuestos para ser
utilizados en la fabricación de cementos expansivos, y se han publicado patentes para tales
aplicaciones. Una discusión sobre los cementos expansivos puede, por consiguiente, abarcar una
revisión del mecanismo de inestabilidad dimensional.
Otro material que puede ocasionar averías, si se encuentra en cantidad suficiente, es el óxido de
magnesio. La reacción es similar a la del óxido de calcio; es decir, la expansión es debida a la
formación del hidróxido. También, como en el caso de la cal, la magnesia debe ser de la variedad
denominada calcinada a muerte, para que se produzca una expansión destructiva una vez que el
hormigón ha endurecido.
tina tercera causa de inestabilidad es un exceso de sulfato cálcico. El mecanismo en este caso se
considera que es una expansión debida a la formación de sulfoaluminatos cálcicos hidratados. El
sulfato cálcico dihidrato (yeso) se añade normalmente al cemento para regular las reacciones de
hidratación del cemento, y en general se combina rápidamente mientras el hormigón se encuentra en
estado plástico. Sin embargo, si se encuentra en cantidad excesiva, puede continuar la formación de
sulfoaluminatos cálcicos hidratados después de haber endurecido el hormigón y se producen
deterioros.
En consecuencia, pueden producirse anomalías cuando existe cal muy calcinada, magnesia calcinada
a muerte y yeso, bien cada uno de ellos aisladamente o juntos, en cantidades tales y en tales estados
físicos, que la expansión debida a la formación de hidróxidos ocurra después que el hormigón ha
endurecido.
La principal diferencia entre un cemento "expansivo" y un cemento "inestable", parece ser que es el
tiempo durante el cual se produce la expansión. Si puede controlarse la expansión, de tal modo que
se produzca cuando el hormigón empiece a desarrollar resistencias, pero que, sin embargo, sea capaz
de dilatarse, el hormigón puede moldarse a la expansión con un mínimo de fisuración.
-Proceso constructivo
A mediados de los años setenta del siglo XX, un ingeniero y químico italiano, Rossano Vannetti,
comienza el estudio y el desarrollo de la formulación moderna del cemento expansivo. A base de
carbonatos de calcio, consigue desarrollar una formulación que le permite regular a voluntad el tiempo
de reacción del producto, y, por tanto, a base de catalizadores de la reacción, controlar los tiempos de
rotura.
Este hecho diferencial le permite, partiendo de un pequeño laboratorio en la Toscana italiana,
en Casteglione de la Pesacia, funda el que hoy es un gran imperio industrial, mercantil y económico
en torno a este producto. Establece fábricas y sedes comerciales en los cinco continentes y en
relativamente poco tiempo se convierte en el mayor productor mundial de cemento expansivo, con
industrias en Italia, Brasil, Argentina, Egipto y Sudáfrica.

Morteros refractarios:

-Aplicaciones
El mortero refractario es una mezcla de materiales
refractarios (sílice y alúmina en su mayoría) en
diferentes proporciones y granulometrías,
generalmente en presentación en forma de pasta con
propiedades de aislamiento y resistencia al calor.
Materiales diseñados para la unión de ladrillos
refractarios, evitando el movimiento de las piezas aún
en presencia de altas temperaturas. También se usan
para unir tablas o incluso papel y fibra cerámica al
cuerpo metálico de los hornos. Como pueden trabajar
en exterior son ideales para proyectos domésticos
como asadores, chimeneas, hornos de leña, etc.
-Composición
Los mas comunes tienen una composición química de Alúmina (Al2O3) al 39% (min) y Oxido de
Silicio (SiO2) al 55% (max) con temperaturas de trabajo que rondan los 1,300C y temperaturas
máximas recomendadas de aprox 1,600C.
-Proceso constructivo
Lo primero que hemos de tener en cuenta es que el mortero refractario en polvo o mortero seco está
listo para usar al que sólo hay que echarle agua y mezclar. Por lo tanto, la mezcla de cemento
refractario y tierra refractaria ya viene en la dosificación correcta en el saco y no hemos de añadir más
arena ni más cemento ni ningún tipo de arcilla refractaria.
Si añadimos más productos a la mezcla ya dosificada las características de resistencia térmica a altas
temperaturas y poder adhesivo se verá menguada. Teniendo claro esto, vamos a ver cómo mezclar el
mortero de cemento refractario. Cogeremos un capazo de albañil limpio, sin residuos de otros
materiales, o una gaveta de albañil si vamos a preparar poca cantidad y echaremos agua limpia según
la proporción que viene indicada en el saco refractario de mortero.

Morteros ignifugo:
-aplicaciones
En la protección ante el fuego de
estructuras soportantes de acero, lo que se
busca es retardar el tiempo en el cual el
acero pierda sus propiedades mecánicas
por efecto de la temperatura a la cual está
expuesta.Concebido específicamente para
la protección contra el fuego de todo tipo de
estructuras y parámetros que se presentan
en construcción. Su alto valor de
conductividad térmica hace que el mortero
actúe como un excelente aislante térmico.
-Composición
Lo que se busca con esta protección es retardar el tiempo de colapso de la estructura metálica, para
la protección contra el fuego este está desarrollado a base de ligantes hidráulicos, áridos ligeros, como
perlita y vermiculita y una formulación especial que proporciona a las estructuras metálicas (vigas,
pilares, perfiles, etc.) una estabilidad al fuego en función a los espesores aplicados. No contiene
ninguna sustancia tóxica, ni peligrosa y cuando es calentado solo desprende vapor de agua.
-Proceso constructivo
Su puesta en obra se realiza con máquinas de proyección mecánica concebidas especialmente para
su aplicación. Debido a su amasado automático, aporta una calidad constante y homogénea al mortero
También puede aplicarse manualmente mediante las herramientas de albañilería habituales (llana,
paleta, etc.). Para pequeñas cantidades o donde no sea posible proyectar. La superficie para proteger
debe estar limpia de polvo, grasa y óxido. No es necesario, aunque sí muy recomendable la aplicación
de una imprimación. El acabado final puede ser rugoso o alisado, y además admite pinturas de
acabado. No necesita malla metálica, aunque se recomienda su uso para espesores superiores a
60mm, o en casos especiales (vibraciones, etc.). No debe ser aplicado en lugares de fuerte higrometría
permanente ni en zonas de alta condensación. Aplicar en interiores, si se hace en exteriores, debe de
protegerse de la lluvia y la humedad. No se puede proyectar a menos de 5º ni a más de 40º. Producto
totalmente natural, no nocivo para la salud. El cálculo del espesor de la protección contra el fuego se
realiza según la tabla de masividades.
Mortero de cemento cola:
Aplicación
Los morteros cola son adhesivos cementosos para
colocación en paredes o suelos tanto interiores como
exteriores, de baldosas cerámicas.
Se definen según la norma europea UNE-EN 12004
como mezcla de conglomerantes hidráulicos, cargas
minerales y aditivos orgánicos, que sólo tienen que
mezclarse con agua o adición líquida justo antes de su
uso.
Composición
Los morteros cola están formados por una mezcla de cemento blanco o gris, cargas minerales de
naturaleza silícea y/o caliza y aditivos orgánicos: retenedores de agua, polímeros redispersables en
agua, modificadores reológicos, fibras, etc.
Proceso constructivo
El producto se prepara para su uso agregando simplemente la cantidad de agua suficiente para
proporcionar a la mezcla resultante la consistencia adecuada. La aplicación de la pasta así obtenida
se realiza en capa fina, generalmente extendiendo ésta sobre el soporte con llana y haciendo pasar
por ella, a continuación, una espátula dentada (peinado del producto) cuyo objeto es garantizar la
uniformidad de su espesor. Aunque el material también puede ser aplicado en la parte posterior de la
loseta, extendiendo una pequeña cantidad de pasta en la zona central, o cantidades menores en zonas
más puntuales separadas entre sí (aplicaciones que se denominan en masa o por puntos,
respectivamente), esta práctica sólo es admisible para revestimientos interiores no sometidos a la
acción directa del agua. El mortero cola representa una mejora notable de las propiedades de los
morteros tradicionales, no sólo en lo que se refiere a las condiciones de puesta en obra (grado de
adherencia inicial alcanzado durante la misma —pegajosidad— y al poder de retención del agua de
amasado), sino en cuanto a sus resultados finales (resistencia a cizallamiento, flexibilidad).

Morteros hidrófugos:
Aplicación
Los aditivos de la familia de los hidrofugantes colmatan los capilares
(hidrófugo en masa) y actúan en superficie del mortero ofreciendo
así un material repelente al agua y menos hume decible.
Un mortero hidrófugo no es de por sí un mortero impermeable (para
ello hay que recurrir a imprimaciones especiales), sino que su
capacidad de absorción frente al agua a baja presión (agua de lluvia)
es sustancialmente menor que un mortero de cemento fabricado sin
este aditivo
Composición
Cuando debe elegirse un mortero que sea capaz de paliar los efectos derivados del agua, la UNE-EN
998-1:2003 clasifica, de acuerdo a tres intervalos, la permeabilidad al agua según la siguiente tabla:

Proceso constructivo
Los morteros hidrófugos se emplean como mezcla de asiento de fábricas de cerramientos exteriores.
También como revestimientos exteriores para revocos y enlucidos. Una de las funciones principales
de estos morteros especiales es evitar la penetración del agua garantizando la impermeabilidad de la
superficie y juntas. Para conseguir que se cumplan las propiedades de impermeabilidad de estos
morteros se necesita efectuar una dosificación muy precisa y controlada en su elaboración o acudir a
una mezcla ya preparada, como es el caso de los morteros mixtos secos industriales con propiedad
hidrofugante.
Morteros Coloreados:
Aplicación
Mortero coloreado que se aplica sobre hormigón fresco y permite la
estampación y coloración de este, ofreciendo una capa de rodadura
estética y resistente. Para viviendas, urbanizaciones, zonas de ocio,
espacios públicos, centros comerciales, parques, aparcamientos,
entornos históricos, aceras, etc.
Composición
Este mortero se elabora con diferentes valores de resistencia a la compresión, dosificando
adecuadamente las proporciones de sus principales componentes: Cemento, arena de sílice, aditivos
orgánicos y pigmentos.

Proceso constructivo
Para preparar este mortero primero se deberá de amasar el producto con agua manual o
mecánicamente hasta conseguir una mezcla homogénea y trabajable. Para ladrillos o bloques de baja
absorción de agua, amasar el producto con consistencia más seca para evitar ensuciamiento de la
fachada, retraso en el fraguado del mortero y aparición de destonificaciones. Cabe recalcar que para
ladrillos o bloques de alta absorción de agua, es recomendable humedecer la pieza para evitar la
deshidratación del mortero. Los soportes deberán ser resistentes, absorbentes y deben estar limpios,
libres de polvo, partículas sueltas y aceites. También deben de estar exentos de restos de sales, yesos
y pinturas.
Morteros autonivelantes:
Aplicaciones
El mortero autonivelante es un tipo de mortero muy
líquido, utilizado como base para diversos tipos de suelos
(moquetas, suelos vinílicos, tarimas flotantes, etc.…).
Los morteros autonivelantes se utilizan para nivelar y
adecuar la superficie de trabajo, para poder colocar sin
problemas otro revestimiento. Lo que obtenemos tras su
aplicación es una superficie sólida y lisa. Lista para
colocar más fácil y rápidamente nuestro revestimiento
definitivo.
Composición
Se trata de un mortero compuesto por arena, cemento, agua y aditivo que se utiliza para preparar las
superficies (tanto exteriores como interiores), endureciéndolas, alisándolas y nivelándolas. Una de las
características de este producto es su fluidez, es muy líquido lo que le permite nivelaste el solo, por
eso lo llaman autonivelante.
Los morteros autonivelantes se empezaron a desarrollar desde la década de los 70. Este producto, al
igual que el resto de los morteros, se compone de cemento o anhidrita y arena de granulometría fina.
Sus características especiales se deben al uso de aditivos que le confieren mayor fluidez, lo que facilita
un acabado más liso y nivelado. A pesar de su nombre, este tipo de morteros no se nivelan ellos solos,
sino que es necesario alisarlos manualmente.
Proceso constructivo:
Para poder aplicar este mortero todas las superficies que estarán en contacto con el mortero deberán
estar limpias, sanas y libres de grasa, polvo, partes sueltas u otras materias que impidan su
adherencia. Antes de colocar el mortero la superficie debe saturarse con agua evitando
encharcamientos. Las superficies metálicas deben estar limpias, libres de grasa, óxido, pinturas
defectuosas u otros materiales extraños.