Sei sulla pagina 1di 27

Guía de laboratorios

Guía de laboratorios Universidad el Bío-Bío Facultad de Ingeniería Mecánica DIMec Semestre II, 2019 Guía de
Guía de laboratorios Universidad el Bío-Bío Facultad de Ingeniería Mecánica DIMec Semestre II, 2019 Guía de

Universidad el Bío-Bío Facultad de Ingeniería Mecánica DIMec

Semestre II, 2019

Guía de Laboratorios

Materiales

440179

440179

II Semestre 2019

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

Semestre II, 2019

NORMATIVA DE LABORATORIO DE MATERIALES

Las sesiones de laboratorio comenzarán con un Test de Entrada (a partir de la experiencia n°2) correspondiente a la experiencia n°1. Al comienzo del laboratorio deberá entregar el Informe de la experiencia según la Pauta de Informe entregada por el profesor.

I ASISTENCIA:

- Las sesiones se realizarán según calendarización en Plataforma ADECCA (se realizará cada 15 días sujeto a modificaciones en el caso que fuera necesaria).

- El porcentaje de asistencia al laboratorio es del 100%.

- No se aceptarán alumnos(as) atrasados(as) una vez iniciada la experiencia y éste no es motivo de recuperación. En el caso que llegue una vez iniciado el TEST, tendrá Nota 1 en él.

- La asistencia al Test de Ciclo es OBLIGATORIA, se asume como otra experiencia.

Si el alumno o alumna falta a una experiencia:

a) Sólo podrá recuperarla, si existe CAUSAL DEBIDAMENTE JUSTIFICADA. b) Debe presentar Solicitud de Recuperación, como cualquier evaluación.

c)Autorizada la recuperación, el profesor definirá día, hora y sala.

II OBLIGACIONES DEL ALUMNO O ALUMNA

Estudiar y analizar previamente la experiencia en la Guía de Laboratorio.

Antes de ingresar a Laboratorio se debe Apagar el Teléfono Celular.

Manejar un cuaderno personal, donde pueda llevar ordenadamente apuntes

acerca de las experiencias realizadas y las propuestas. Lápiz, calculadora, reglas y

otras herramientas son de uso Personal.

Vestir adecuadamente, usar zapatos cómodos. Evitar uso de gorros, sombreros, bufandas, alhajas, aretes o pulseras.

ES OBLIGATORIO EL USO DE DELANTAL.

Las experiencias contienen dos o más actividades propuestas, en algunas se realizarán una o

más actividades, quedando como su obligación desarrollar las demás.

Es responsabilidad del Alumno (a) verificar periódicamente sus calificaciones.

III EVALUACIÓN

La nota final de laboratorio se obtendrá de acuerdo a las siguientes ponderaciones:

Promedio Test de Entrada: 15% .

Promedio Informes: 40% .

Test de Ciclo: 45%.

No existe nota mínima de aprobación.

Para convalidar el laboratorio se debe presentar documento que aparezca la calificación final acreditando así que ya se aprobó dicho laboratorio.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

2

Guía de laboratorios Semestre II, 2019

Informe de Laboratorio

El objetivo primario de un Informe en ingeniería es transmitir información técnica a individuos que tengan la misma preparación que el autor. La información en el informe debe ser presentada tan clara y precisa como sea posible, pero siempre con el detalle suficiente para que el método y los datos sean comprendidos por el lector.

Contenidos

Pauta se subirá dependiendo del laboratorio

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

3

Guía de laboratorios Semestre II, 2019

Contenidos

1. Ensayo Dureza.

2. Estructura Metalográfica.

3. Tratamientos térmicos de los aceros.

4. Plástico reforzado con fibra de vidrio (fiberglass).

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

Experiencia N°1

4

ENSAYO DE DUREZA

10

Semestre II, 2019

1.1. OBJETIVO DEL ENSAYO.

Determinar la dureza de metales ferrosos, empleando las escalas Rockwell, Brinell y Vickers.

1.2. CONSIDERACIONES TEORICAS GENERALES.

La dureza se define como la resistencia del material a resistir una deformación plástica localizada, generalmente por penetración.

La primera forma de medir la dureza fue a través del rayado, donde se medía la resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro. El ensayo de dureza Mohs es el que usa para determinar la dureza que se basa en que un cuerpo es rayado por otro más duro. Se tiene tabulado del 1 al 10 como sigue en la tabla 1.1, donde los aceros están entre el 6 y 8.

Tabla 1.1. Tabulación de la dureza de Mohs

1.Talco

6.Feldespato

2.Yeso

7.Cuarzo

3.Calcita

8.Topacio

4.Fluorita

9.Corindón

5.Apatita

10.Diamante

Actualmente se usa otro tipo de medición de dureza basada en la resistencia que opone un material a dejarse penetrar por otro más duro. El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente útil para evaluar propiedades de los diferentes componentes microestructurales del material. Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la forma de la herramienta empleada o penetrador, por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia forma de calcular o definir la dureza. La elección del método para determinar la dureza depende de factores tales como las dimensiones de la muestra y espesor de esta.

1.2.1. DURÓMETRO Un durómetro es el instrumento de medición utilizado para realizar un ensayo de dureza y por ende poder medir la dureza de la muestra. Existen durómetros especializados y calibrados para las distintas escalas y tipos de dureza, de las cuales hablaremos a continuación.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

11

Semestre II, 2019

1.2.2. ESCALAS DE DUREZA

El método usado generalmente para obtener una medición de la dureza es medir la profundidad o el área de una marca dejada por una punta o penetrador de una forma específica, con una fuerza determinada puesta en un momento específico. Hay tres métodos estándares para realizar esta prueba que expresan la relación entre la dureza y el tamaño de la marca, éstos que son Brinell, Vickers, y Rockwell. Por razones prácticas y de calibración de los durómetros, cada uno de estos métodos tiene una escala propia, definida por una combinación de la carga y de la geometría aplicada del penetrador.

1.2.2.1. Dureza Brinell (HBS)

Este ensayo de dureza Brinell consiste en comprimir una bola dura, de acero templado, de un diámetro determinado, sobre el material a ensayar, por medio de una carga fija y durante un tiempo conocido. Con la penetración de la bola en la muestra se puede medir la superficie de la marca semiesférica, entonces la dureza HBS es el cociente entre la carga efectuada y la superficie de la marca.

entre la carga efectuada y la superficie de la marca. Fig.1.1. Esquema del ensayo de dureza

Fig.1.1. Esquema del ensayo de dureza Brinell

Entonces dejando todo en función de los datos queda la siguiente expresión:

todo en función de los datos queda la siguiente expresión: Donde P es la carga aplicada,

Donde P es la carga aplicada, D el diámetro de la bola del ensayo y d el diámetro de la marca.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

Semestre II, 2019

El tiempo del ensayo va desde los 10 a los 15 segundos. Generalmente se usan bolas de 10

12 mm de diámetro. El valor de la carga P viene dado por la relación P=KD^2, donde K=cte. del ensayo. Los valores de K para algunos materiales son:

- Aceros y elementos siderúrgicos K=30

- Cobres, Bronces, Latones

K=10

- Aluminio y aleaciones

K=5

- Materiales blandos (Sn, Pb)

K=2,5

Para realizar el ensayo se debe tener las siguientes consideraciones:

1. La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homogénea y perpendicular a la bola, libre de óxido y lubricantes.

2. El espesor de la probeta, debe ser al menos ocho veces la profundidad de la marca.

3. La distancia entre 2 huellas debe ser al menos de 4 a 6 d y la distancia del centro de la huella al borde de la muestra debe ser al menos 2,5 d.

4. Temperatura de ensayo es alrededor de 23° C

En las pruebas de metales extremadamente duros la bola del acero endurecido se remplaza por una bola de carburo de tungsteno ya que para durezas superiores a 500 (aceros templados), las bolas de acero se deformarían.

En la nomenclatura Brinell se muestra de la siguiente forma 152 HBS 10/3000/15, donde significa que son 152 cifras Brinell usando una punta de 10 mm de diámetro, con una carga de 3000 kg por 15 seg. Como comúnmente se usan puntas de 10 mm de diámetro y durante 15 seg. se aplica la carga, solo se especifica el tamaño de la carga.

La medición de esta dureza se puede usar para diversos propósitos como:

- Determinar el %C de un acero. Solo valido para aceros al carbono.

- Cálculo de la resistencia a la tracción. σp

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

13

Guía de laboratorios Semestre II, 2019

1.2.2.2. Dureza Rockwell (HRX)

El ensayo de dureza Rockwell consiste en presionar el material de prueba con un cono de diamante o una punta esférica de acero templado. La punta es forzada en el material de prueba bajo una carga menor, generalmente de 10 kg (conocida como precarga) como se muestra en la parte A de la figura 1.2. Después de esto, se debe esperar que se alcance el equilibrio, con un dispositivo que indica si continúa moviéndose la punta. En seguida se agrega la carga principal sumándola a la carga anterior (Fig. 1.2.B). Cuando se alcanza el equilibrio otra vez, se quita la carga principal pero la carga preliminar se mantiene (Fig. 1.2.C). El retiro de la carga principal permite una recuperación parcial, reduciendo así la profundidad de la penetración.

parcial, reduciendo así la profundidad de la penetración. Fig.1.2. Esquema del ensayo de dureza Rockell El

Fig.1.2. Esquema del ensayo de dureza Rockell

El aumento en la profundidad de la penetración, resultando del uso y del retiro de la carga principal que se utiliza para calcular el número de la dureza de Rockwell:

Generalmente este valor de dureza es medido por el durómetro, ya sea de forma digital o análoga.

Se utilizan diferentes escalas de medición de dureza Rockwell dependiendo de la punta que se utilice. También depende de esta las cagas utilizadas. Esto se puede ver en la siguiente tabla.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios Semestre II, 2019

Tabla 1.2. Tipos de dureza Rockwell y cargas aplicadas según tipo de punta.

de dureza Rockwell y cargas aplicadas según tipo de punta. Para realizar el ensayo se debe

Para realizar el ensayo se debe tener las siguientes consideraciones:

1. La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homogénea y perpendicular a la bola, libre de óxido y lubricantes.

2. El espesor de la probeta debe ser 10 veces la penetración del cono ó de la bola.

3. La distancia entre 2 huellas debe ser mayor a 3 d y la distancia del centro de la huella al borde debe ser al menos 2,5 d.

4. Temperatura de ensayo es alrededor de 23° C.

5. Si las piezas son cilíndricas y el diámetro es menor a 30 mm. debemos introducir un factor de corrección.

Este ensayo tiene muchas ventajas, es un método rápido y preciso, y no necesita de operarios especializados, además deja huellas más pequeñas que el método Brinell. Pero tiene el inconveniente que, si el material no asienta perfectamente, las medidas resultan erróneas.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

1.2.3. Dureza Vickers (HV)

15

Semestre II, 2019

El ensayo de dureza Vickers consiste en presionar el material de prueba con una punta de diamante, con forma de una pirámide de base cuadrada y un ángulo de 136º grados entre las caras opuestas, con una carga de 1 a 100 kg según el espesor y el tipo de material. La carga completa se coloca normalmente de 10 a 15 seg.

La carga completa se coloca normalmente de 10 a 15 seg. Fig.1.3. Esquema del ensayo de

Fig.1.3. Esquema del ensayo de dureza Vickers

Las dos diagonales de la marca que quedó en la superficie del material después que se retiró la carga, se miden usando un microscopio. Con esto se puede calcular el área inclinada de la marca. La dureza Vickers es el cociente de la carga por el área inclinada de la marca, expresado en la siguiente ecuación:

Las ventajas del ensayo de dureza Vickers son que las lecturas tomadas pueden ser extremadamente exactas, y solo se ocupa un solo tipo de punta para todos los tipos de metales y de tratamientos de superficie. Aunque es adaptable y muy exacto desde el más blando al más duro de los materiales, bajo cargas que varían, el durómetro de Vickers es notablemente más cotoso que los durómetros usados en los ensayos Brinell y Rockwell.

Al entregar un resultado de cifras Vickers se debe especificar la carga usada, pero como comúnmente se utilizan 10 kg, al usar esta no es usual que se especifique.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios Semestre II, 2019

Pregunta a desarrollar:

Ensayo Dureza

Usted tiene un acero respecto al cual solo conoce la dureza (80HRB). Determinar:

- La resistencia a la tracción

- El porcentaje de carbono de carbono aproximado de esté acero.

- Las características y aplicaciones de este acero.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

17

Guía de laboratorios Semestre II, 2019

Experiencia N°2

Estructura Metalográfica

1. OBJETIVO DEL LABORATORIO.

Preparar la muestra para la correcta observación de la estructura metalográfica de los metales y aleaciones.

2. CONSIDERACIONES TEORICAS GENERALES.

La metalografía consiste en el estudio de la constitución y la estructura de los metales y las aleaciones. La forma más sencilla de realizar el estudio es examinando las superficies metálicas a simple vista, determinando de esta forma las características macroscópicas. Para observar la estructura del material, las fases presentes, el tamaño de grano y orientación de grano, se requiere una preparación de la muestra metalográfica. La reparación de la muestra considera:

--

-Corte de la muestra. -Montaje de la muestra.

-Lijado de la muestra. -Pulido con paño. -Limpieza y secado. -Ataque con reactivo. -Observación metalográfica.

Corte metalográfico

-Observación metalográfica.   Corte metalográfico Figura 2.1 Cortadora metalográfica 440179 Sebastián

Figura 2.1 Cortadora metalográfica

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios Semestre II, 2019

El material es necesario seccionarlo o cortarlo en una forma determinada. Se trata de

18 lograr superficies planas con la menor deformación posible. En general, los mejores resultados se obtienen con corte por abrasivo. Un factor a tener en cuenta es la temperatura generada por rozamiento en el corte, por lo cual el corte debe realizarse con un líquido refrigerante, de lo contrario se estaría modificando la estructura original.

2.2. Montaje metalográfico

La muestra preparada, si es pequeña se monta en resina para su mejor preparación posterior y almacenada. Si la muestra que va a examinarse es lo suficientemente grande, no es necesario montarla. El montaje se puede realizar mediante resina líquida y un catalizador en un molde, o bien a partir de pellet de polímeros (baquelita), donde el montaje se realiza calentando el molde (por medio de una resistencia eléctrica para fundir y compactar la resina).

440179

eléctrica para fundir y compactar la resina). 440179 Figura 2.2. Montaje de muestras Sebastián Carriel C.

Figura 2.2. Montaje de muestras

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

2.3. Pulido metalográfico

19

Semestre II, 2019

Se usa un equipo Desbastador ó Pulidora Metalográfica, se prepara la superficie del material, en su primera fase, se desbasta la superficie de la muestra con papel de lija, de manera uniforme y así sucesivamente disminuyendo el tamaño de grano del papel de lija (de 240 a 800) hasta llegar al papel de menor tamaño de grano. En el desbaste Fino, se requiere de una superficie plana libre de ralladuras, la cual se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño especial húmedo cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamaño, para ello existen varios abrasivos en polvo disueltos en agua para efectuar este pulido (alúmina, polvo de diamante, alumdun, etc.).

este pulido (alúmina, polvo de diamante, alumdun, etc.). Figura 2.3 Pulidora Metalográfica 2.4. Ataque químico Con

Figura 2.3 Pulidora Metalográfica

2.4. Ataque químico

Con el fin de observar la estructura metalográfica de los metales y aleaciones y poder identificar las fases presentes, se hace necesario atacar la superficie de la muestra preparada con un reactivo químico. Existe una gran cantidad de reactivos químicos, para atacar diferentes tipos de metales y aleaciones. Uno de los más usados es el nital (alcohol + H2NO3 al 2%), para la gran mayoría de los metales ferrosos. Una guía de los ataques químicos utilizados para revelar las fases y microconstituyentes de metales y aleaciones se pueden ver en la norma ASTM E407 - 07 Standard Practice for Microetching Metals and Alloys.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

Semestre II, 2019

2.5. Microscopio Metalográfico

En comparación con uno de tipo biológico, el microscopio metalúrgico difiere en la manera en que la muestra es iluminada. Como una muestra metalográfica es opaca a la luz, la misma debe ser iluminada por luz reflejada. Un haz de luz horizontal de alguna fuente de luz es reflejado, por medio de un reflector de vidrio plano hacia abajo a través del objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Un poco de esta luz incidente reflejada desde la superficie de la muestra se amplificará al pasar a través del sistema inferior de lentes, el objetivo, y continuará hacia arriba a través del reflector de vidrio plano; luego, una vez más lo amplificará el sistema superior de lentes, el ocular. Cada objetivo posee un aumento propio característico (5X, 10X, 20X, 50X, 100X). El poder de amplificación inicial del objetivo y del ocular está generalmente grabado en la base del lente. Cuando se utiliza una combinación particular de objetivo y ocular y la longitud adecuada de tubo, la amplificación total es igual al producto de las amplificaciones del objetivo y del ocular. Es decir, con un objetivo 50X y un ocular 10X se obtiene una amplificación total de 500X.

De los tres elementos esenciales que constituyen un microscopio (objetivo, ocular e iluminador) el objetivo es el más crítico, por su influencia sobre la calidad de la imagen observada.

por su influencia sobre la calidad de la imagen observada. Figura 2.4 Microscopio Metalográfico 440179 Sebastián

Figura 2.4 Microscopio Metalográfico

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios Semestre II, 2019

Experiencia N°3

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

29

1. OBJETIVO DE LA EXPERIENCIA.

Conocer el procedimiento para realizar los Tratamiento Térmico de Recocido, Normalizado, Temple y Revenido. Para luego de estos, comparar las propiedades mecánicas de los materiales trabajados.

2. CONSIDERACIONES TEORICAS GENERALES.

Los tratamientos térmicos de los aceros son un conjunto de ciclos de calentamiento y enfriamiento a que se someten los metales para modificar su microestructura y, por lo tanto, sus propiedades. Metals Handbook, colección de libros sobre metalurgia editada por ASM (American Society for Metals de Metals Park, Ohio, EE.UU.), define los tratamientos térmicos como una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento, de tiempos determinados y aplicados en los aceros de una forma tal que permitirá obtener las propiedades deseadas.

La naturaleza, la forma, el porcentaje y la distribución de los constituyentes de los metales y aleaciones conforman la microestructura del material metálico considerado, la microestructura, consecuencia de las reacciones en estado sólido generadas entre las fases existentes a lo largo de los tratamientos térmicos, es responsable de las propiedades físicas, químicas y mecánicas de los aceros.

2.1. CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

2.1.1. TRATAMIENTOS TERMO-FÍSICOS

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos termo-físicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los materiales características mecánicas específicas, por medio de procesos de calentamiento y enfriamiento que permitan obtener la estructura cristalina deseada.

Los tratamientos termo-físicos más comunes son:

- Recocido

- Normalizado

- Temple-Revenido

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

2.1.1.1. RECOCIDO

Semestre II, 2019

Este término, que significa ablandamiento por el calor, es un tratamiento que se aplica a las piezas forjadas, chapas o alambres trabajados en frío y a piezas moldeadas por fundición. Su propósito puede comprender una o varias de las siguientes finalidades:

- Eliminar tensiones internas producidas por algún tratamiento previo.

- Reducir la dureza del acero para conseguir ciertas especificaciones mecánicas o facilitar el mecanizado.

- Disminuir el tamaño de grano.

- Conseguir una determinada microestructura.

Se distinguen varios tipos de recocido, que se conocen como completo, de trabajo, de eliminación de tensiones y de esferoidización. El primero comprende: el calentar, lentamente el acero a una temperatura A3 + 50°C, mantenerlo a esta temperatura el tiempo suficiente para permitir que se produzcan las transformaciones necesarias, siguiendo la regla empírica de no menos de veinte minutos por centímetro de espesor de la sección más gruesa tratada, y enfriar lentamente, de 65° a 90°C por hora, hasta una temperatura previamente determinada.

2.1.1.2. NORMALIZADO

Este tratamiento confiere al acero una estructura y propiedades que arbitrariamente se consideran como normales y características de su composición. Por medio de él, se eliminan las tensiones internas y se uniformiza el tamaño de grano. Se suelen someter a normalizado piezas que han sufrido trabajos en caliente, en frío, enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos y se utiliza en aquellos casos en los que se desea eliminar los efectos de un tratamiento térmico anterior defectuoso.

Consiste en calentar los aceros a una temperatura A3 + 50°C, para que pasen al estado austenítico y dejar luego enfriar al aire tranquilo. En el normalizado, la velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que en el recocido. La estructura resultante es perlita y ferrita o cementita de grano fino (según el porcentaje de carbono).

2.1.1.3. TEMPLE

Es un proceso que consiste en el calentamiento del acero seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad crítica de temple. El fin que se pretende conseguir con el temple es aumentar la dureza y resistencia del acero, transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y después, por medio de un enfriamiento rápido la austenita se convierte en martensita, que es el constituyente típico de los aceros templados. El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad del mismo que debe ser siempre superior a la crítica para obtener martensita.

La velocidad crítica de enfriamiento de los aceros al carbono es muy elevada. Los elementos de aleación permiten disminuir en general la velocidad crítica de temple

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

Semestre II, 2019

y en algunos de aceros de alta aleación es posible realizar el temple al aire. A estos aceros se les denomina "autotemplantes".

Los factores que influyen en la práctica del temple son:

31 - El tamaño de la pieza: a mayor diámetro o espesor de la pieza mayor es el tiempo de mantención a la temperatura de calentamiento.

-

La composición química del acero: en general los elementos de aleación facilitan

el

temple.

- El tamaño del grano y la composición química: influye principalmente en la velocidad crítica del temple, teniendo mayor templabilidad los aceros de grano grueso.

- El medio de enfriamiento: el más adecuado para templar un acero es aquel que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. Los medios más utilizados son:

agua, aceite, aire, baño de Plomo, baño de sales fundidas y polímeros hidrosolubles.

2.1.1.4. REVENIDO

El revenido es un tratamiento térmico complementario al temple. Su finalidad es disminuir la fragilidad adquirida por los aceros al ser templados.

La dureza alcanzada en el temple suele ser demasiado elevada, y la tenacidad y la ductilidad es baja. Si el acero al carbono se calienta a una temperatura bajo la crítica A1 (bajo 723°C), durante un tiempo variable, se obtienen durezas cada vez menores. Este tratamiento térmico es el revenido. Es decir, por revenido es posible reducir la fragilidad alcanzada en el temple y permite que el acero alcance una ductilidad mínima.

Los aceros en general no se emplean en la condición de temple, ya que en ese estado la mayoría de las partes o piezas de acero serían demasiado frágiles y tendrían un alto nivel de tensiones internas. Las propiedades finales deseadas determinaran la temperatura (300-500°C) y el tiempo de calentamiento del revenido, para alcanzar las propiedades deseadas. En los aceros aleados al Cr, Mo, V y otros, es posible conseguir un segundo endurecimiento, al aumentar la dureza con el revenido, debido a la precipitación de carburos de estos elementos.

2.1.2. TRATAMIENTOS TERMO-QUÍMICOS

En estos tratamientos además de los cambios en la estructura del material, también se producen cambios en su composición química sobre su capa superficial, la difusión en estado sólido es el principio básico físico en el que se basan los tratamientos termo-químicos, también hay que tener en cuenta el medio

o atmosfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Los tratamientos termo-químicos más comunes son:

- Cementación

- Nitruración

- Cianuración

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

Experiencia N°4

Semestre II, 2019

21 PLASTICO REFORZADO CON FIBR DE VIDRIO.

22 1.1. OBJETIVO DE LA EXPERIENCIA

Conocer las propiedades, características y formas de trabajar algunas resinas plásticas reforzadas con fibra de vidrio.

1.2. CONSIDERACIONES TEORICAS GENERALES.

La fibra de vidrio es un material inventado en los años sesenta en el contexto de la investigación espacial de los países desarrollados, este material se produce estirando vidrio fundido hasta diámetros inferiores a una centésima de milímetro. Se pueden producir hilos multifilamento largos y continuos, tanto como fibras cortas de 25 o 30 centímetros de largo.

En Chile la fibra de vidrio se conoce desde hace aproximadamente unos 45 años, se utilizó principalmente en la industria química para almacenar y transportar sustancias corrosivas, se ha extendido su uso a la producción de piezas industriales como tanques, vigas, tuberías, etc. y actualmente es utilizado ampliamente en todo tipo de artículos domésticos como piscinas, estanques, accesorios de vehículos, etc.

A nivel mundial una gran variedad de productos son fabricados en base a los Plásticos reforzados en Fibra de Vidrio (PRFV), como, por ejemplo: aviones, vehículos, embarcaciones, repuestos y accesorios para vehículos, casas, armamento de guerra, etc. El Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio (P.R.F.V.) es un material compuesto, constituido por una estructura resistente de fibra de vidrio y un material plástico que actúa como aglomerante de las mismas. El refuerzo de fibra de vidrio, provee al compuesto:

resistencia mecánica, estabilidad dimensional, y resistencia al calor. La resina plástica aporta: resistencia química dieléctrica y comportamiento a la intemperie.

Dependiendo del uso que se dará al producto que se creará hay que considerar los componentes y propiedades tanto de la resina, o plástico, como de la fibra de vidrio a utilizar, así como el proceso de fabricación que se empleará.

Los beneficios del Plásticos Reforzado en Fibra de Vidrio (PRFV) incluyen:

-Alta resistencia -Bajo peso -Dimensionalmente estable -Resistencia a la corrosión -Excelente resistencia eléctrica -Flexibilidad de diseño

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

Semestre II, 2019

Es por ello que los productos hechos con fibra de vidrio pueden competir favorablemente, si

bien su costo todavía es elevado en el país, por los beneficios descritos representa una inversión que significa el ahorro a largo plazo.

1.3. MATERIAS PRIMAS

Hay dos tipos de materiales principales que se debe considerar: la resina y la fibra de vidrio. Además, están los diluyentes, catalizadores (peróxido de metil-etil- cetona), acelerantes (octoato de cobalto al 6 %) y otros elementos.

1.3.1. LAS RESINAS

El plástico, tal como lo conocemos en el uso cotidiano en artefactos como baldes o tambores, llega a ser de consistencia dura a través de un proceso de moldeo en la fabricación de las piezas que realiza la industria. Su materia prima, sin embargo, tiene una consistencia viscosa o de líquido espeso, y es lo que se conoce como resina. Hay dos tipos principales de resinas: las termoplásticas y las termofijas.

Las resinas termoplásticas

La palabra termoplástico contiene dos ideas, por un lado "termo" se refiere a que la sustancia está sujeta al calor que se le aplica, y por otro lado "plástico" se refiere a que la sustancia es moldeable; es decir, las resinas termoplásticas son moldeables al calor. Los termoplásticos son materiales que se caracterizan por presentar la capacidad de disolverse al tratarlos con productos o solventes apropiados; y de ser fusibles, es decir se derrite y combina con otras sustancias, bajo determinada temperatura. Como ejemplo de este tipo de resinas podemos considerar el nylon, el polipropileno, el policarbonato, el polietileno, y el ABS.

Las resinas termofijas

Al igual que en el caso anterior la palabra termofija contiene dos ideas, "termo" se refiere a que la sustancia está sujeta al calor que se le aplica, y "fija" que se refiere a que la sustancia se mantiene estable; es decir, las resinas termofijas se mantienen estables, aunque se les aplique calor. Se caracterizan por no disolverse, ser inflexibles y altamente rígidas. A estas resinas también se les denomina termorígidas. Los poliésteres, las resinas epóxica y éster vinílicas son algunos representantes de este grupo.

1.3.1.1. TIPOS DE RESINA Existan dos grandes grupos de resinas que son usadas generalmente en la industria de plásticos reforzados, las resinas de poliéster y las resinas epoxi. Pero además de éstas cabe añadir otra a nuestra lista, la resina viniléster.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

23

Semestre II, 2019

1.3.1.1.1. Resinas de poliéster

Los poliésteres pueden ser saturados e insaturados. En los primeros se encuentra el grupo de las fibras textiles, como ejemplo podemos nombrar una fibra comúnmente llamada Dacrón, y los insaturados que son entrecruzados mezclándolos con un monómero. Las resinas de poliéster insaturado son aquellas a las cuales nos referiremos.

Las resinas de poliéster están compuestas por la mezcla de:

- Un poliéster insaturado producto de la condensación lineal de un diácido (maleico, ftálico, adípico) con un dialcohol (propilenglicol, etilenglicol, neopentilglicol).

- Un monómero insaturado (generalmente estireno).

Se necesitan entonces cuatro componentes para producir una resina utilizable: un ácido insaturado, un ácido saturado, un alcohol y un monómero reactivo. Además de estos componentes para que la resina líquida tenga una vida adecuada, debe introducirse un inhibidor luego de que la resina esté fabricada, así se evita la gelificación de la resina durante el almacenamiento.

Principalmente las resinas de poliéster tienen la característica de poder curar o endurecer cuando se le adicionan los productos químicos adecuados. Una vez que la resina ha obtenido su estado sólido, no podrá ser transformada nuevamente a su estado líquido.

Los productos fabricados con resinas de poliésteres son resistentes a la corrosión y al ataque químico. Otra ventaja es que el curado o endurecimiento se produce a temperatura ambiente. También es una ventaja el que su moldeado no requiera de aplicar presión. Como se podrá deducir son este tipo de resinas de poliéster las que se utilizan en la fabricación de los PRFV.

1.3.1.1.2. Resinas epoxi

Las resinas epoxis provienen de materiales termoestables que no generan productos de reacción durante el curado (entrecruzamiento) y por ello tienen poca contracción al curar. Se parecen en la forma de trabajar a las de poliéster como en su proceso de curado, pero su comportamiento es diferente, a temperatura ambiente la dosificación de catalizadores es mayor y este no se desprende, sino que entra a formar parte de la reacción química integrándose en la molécula resultante. Los agentes de curado usados con las epoxidicas no siempre actúan como catalizadores, como sucede con los poliésteres, sino que pueden entrar realmente en la reacción del curado y, por tanto, tener efectos marcados en las propiedades finales.

El bajo peso molecular de las resinas no curadas en estado líquido les confiere una movilidad molecular excepcionalmente alta durante el proceso. Esta propiedad permite a la resina epoxi líquida empapar rápida y completamente las superficies. Esta acción de

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

Semestre II, 2019

mojado es importante para los epoxis utilizados como materiales de refuerzo y adhesivos.

24 Además de la habilidad de mojado es importante para el encapsulado eléctrico. La gran reactividad de los grupos epoxídicos con los agentes de curado como las aminas proporciona un alto grado de entrecruzamiento y produce gran dureza, resistencia mecánica y química. Puesto que no se generan productos de deshecho durante la reacción del curado, la contracción durante el endurecimiento es pequeña.

1.3.1.1.3. Resina viniléster

Las resinas viniléster han sido diseñadas y fabricadas para satisfacer los requisitos críticos de los plásticos reforzados. Por su excepcional resistencia a la corrosión, las resinas viniléster son especialmente indicadas para usos industriales bajo las más severas condiciones. Si se produce una rotura química es la resina, generalmente la que es atacada. Las resinas viniléster tienen insuperables ventajas comparadas con materiales convencionales, una resistencia química y propiedades físicas superiores a las de poliéster, propiedades de manipulación superiores a las resinas de poliéster y epoxi. Entre las ventajas más destacadas se encuentra, la insuperable resistencia a la corrosión, en ambientes ácidos, bases y solventes orgánicos. La posición de los grupos éster en la estructura química de las resinas poliésteres y viniléster varía el comportamiento de estas frente al ataque químico. En el poliéster estos grupos aparecen en el centro y por eso una vez

iniciado el ataque la cadena se divide pudiendo ser objeto de otros ataques químicos. En el viniléster los grupos éster se encuentran situados en los extremos de la cadena y por ello, en el caso de ataque químico, la parte central de la molécula no se ve afectada.

Además de esto la estructura molecular muestra que el poliéster tiene un peso molecular más elevado y por esto una movilidad molecular reducida. Así como los puntos de reactividad disponibles muestra que el viniléster tiene puntos reactivos terminales, mientras que en los poliésteres se encuentran repetidos a lo largo de la cadena. Es por esto que los tiempos de curado son consistentes y las propiedades físicas elevadas. En el poliéster existen numerosos puntos reactivos que dan lugar a un entrecruzamiento aleatorio, lo que conlleva a propiedades físicas inferiores e inconsistentes. Si existen puntos reactivos que no han polimerizado, pueden ser atacados por los agentes químicos. La parte central de las resinas viniléster no contienen puntos de entrecruzamiento, por ello es capaz de utilizar su estructura molecular completamente para la absorción de choques mecánicos y térmicos.

1.3.2. LA FIBRA DE VIDRIO

La fibra de vidrio es de origen mineral, es decir inorgánico. Se fabrica moldeando o soplando el vidrio fundido hasta formar hilos. Con ellos se elaboran diversos tipos de refuerzos para diferentes aplicaciones.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios Semestre II, 2019

Fibra de vidrio es vidrio en forma de filamentos. Los filamentos pueden ser hechos con

25 diversos tipos de vidrio, designados con las letras A, E, C, AR y S. Los más comúnmente utilizados para refuerzo de productos son los tipos E (eléctrico), AR (Álcali Resistente) y C (con resistencia química)

1.3.2.1. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS DE VIDRIO.

Vidrio A. Tiene alto contenido en sílice, es sensible a la humedad, pero opone resistencia a los ácidos.

Vidrio B. Contiene borosilicato de calcio de poco volumen en alcális. Alta durabilidad y exquisitas peculiaridades eléctricas son algunas de sus características.

Vidrio C. De precio más costoso que el del vidrio E, pero posee propiedades de resistencia menores y ofrece buena resistencia frente a los agentes químicos. Vidrio D. Es una fibra de vidrio caracterizada por su baja densidad, pero poseedora de propiedades dieléctricas normales y absorbentes de ondas electromagnéticas.

Vidrio E. Los elementos más significativos que conforman básicamente este tipo de vidrio son el borosilicato de calcio y aluminio, en cantidades pequeñas contienen potasio y sodio. Es el vidrio utilizado con más frecuencia para producir las fibras que formarán parte de futuros plásticos reforzados, también se utilizan para manufacturar fibras continuas. En cuanto a sus propiedades destacamos su alta densidad, buenas cualidades de rigidez, resistencia y desgaste. Muy utilizado para aplicaciones aeronáuticas, automotrices, náutica, etc. Las fibras realizadas con este tipo de vidrio, se hallan muy difundidas en la creación escultórica, ya que además de tener unas cualidades mínimas que son más que suficientes. Es la fibra más económica de todas. Vidrio ERC. Propiedades eléctricas conjuntadas con resistencia química. Vidrio I. Posee óxido de plomo y es empleado como escudo contra la radiación.

Vidrio L. Tiene el plomo como elemento, lo que hace que sea impenetrable por las radiaciones infrarrojas. Vidrio R. Se encuentran en este vidrio ensalzadas todas las cualidades de resistencia, superando a las de otros tipos. Vidrio S. Con propiedades semejantes a las del vidrio anterior, son vidrios de precio aún más elevado. Vidrio X. Su elemento base es el litio, lo que confiere a este vidrio la translucidez a los rayos X. Vidrio AR. Posee una excelente resistencia a la tracción, del orden de 3 ó 4 veces la del acero.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

Semestre II, 2019

1.3.2.2. TIPOS DE FIBRAS DE VIDRIO.

Hay diferentes formas para la fibra de vidrio, dependiendo de en qué vaya a ser utilizada. Existen los siguientes tipos: las mantas de fibra de vidrio MAT, los tejidos de fibra de vidrio Woven Roving, los filamentos de fibra de vidrio Roving, los velos

de fibra de vidrio, las cintas de fibra de vidrio y la fibra de vidrio pre- impregnada.

Mantas de fibra de vidrio o Chopped Strand Mat (CSM)

Fibra de vidrio llamada comúnmente "Mat". Los mats de buena calidad están construidos con filamentos individuales de 50 mm. de largo y distribuidos al azar dando una mínima orientación a los filamentos. Utilizando sólo fibra de vidrio del tipo mats, pueden fabricarse productos de bajo costo. Los mats son utilizados principalmente en laminación manual. Los pesos son medidos en gramos por metro cuadrado.

Tejidos de fibra de vidrio Woven Roving

Este producto es un tejido hecho de filamentos continuos colocados en forma vertical y horizontal, sin amarras. Por lo cual puede tomar distintas formas y curvas.

Siendo un tejido pesado podrá dejas las marcas de su trama a través del Gelcoat si es colocado cerca de la superficie.

Manteniendo una alta relación de fibra/resina se obtendrá laminados muy fuertes por moldeo por contacto y son utilizados principalmente como el último laminado en grandes estructuras tales como embarcaciones. Los woven roving pueden ser suministrados además con una fibra del tipo Mat unidos químicamente ó bien cosidos con un hilo.

Fibra de vidrio pre-impregnada

Describimos este material sólo de manera general ya que no es tan utilizada. Tanto el MAT como el tejido roving existen en el mercado en la modalidad que incluye la resina y los químicos que producen su endurecimiento. Generalmente el efecto de endurecimiento se logra por contacto con el calor.

Roving directo para filament winding

El "direct roving" ó "hilo roving" ha sido diseñado específicamente para usar en la técnica de enrollado de filamentos, filament winding. Se describe sólo como conocimiento general. Ofrecen rápida humectación y excelente procesamiento. Estos sistemas utilizan la unidad tex para su designación (Tex = g/1.000 m).

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios Semestre II, 2019

Roving para pistola spray-up

Este "roving" está formado por mechas que contienen varios filamentos enrollados. Spray-Up es el más económico y más común de los procesos para fabricar productos de fibra de vidrio. Su uso principal es para la confección de matrices.

1.3.3. MONOESTIRENO (diluyente de resinas)

27

Esta sustancia es parte de la resina o plástico, pero debe ser agregada porque durante el proceso de endurecimiento se evapora y es necesario restituir su cantidad para tener un óptimo resultado. En general, el monoestireno produce un efecto de adelgazamiento de la resina. Se debe tener precaución a la hora de añadir excesos de monoestireno. Dependiendo del tipo de resina hay límites óptimos de monoestireno. En caso de que ese límite sea sobrepasado, algunas de las propiedades de la resina se ven perjudicadas:

- Las resinas se vuelven quebradizas y sensibles al calor

- Hay una mala resistencia a la intemperie, el efecto en grietas se nota después de unas semanas o meses de colocación del producto.

1.3.4. CATALIZADORES Y ACELERANTES

1.3.4.1. Catalizadores

Son agentes para el curado de resinas a distintas temperaturas en combinación con Acelerantes específicos. Este proceso de curado consiste en la transformación de la resina de estado líquido viscoso a un estado retículo tridimensional sólido.

Los catalizadores se agregan a la resina en el momento de la preparación para su utilización. La función de los catalizadores es la de producir radicales libres que provoquen la iniciación de la polimerización. Estos radicales aparecen en la resina por descomposición de un peroxido o de un hidroperoxido orgánico, ya sea, por reacción con otro cuerpo llamado promotor o acelerante, o por acción de radiación, o por aportación de energía térmica. La polimerización de las resinas es más rápida a la luz del sol, ya que las ondas cortas producen radicales libres en la resina y provocan la iniciación de la polimerización. Los peróxidos orgánicos son altamente inflamables y en algunos casos no contienen aire. Los catalizadores más usados son los peróxidos de metil- etil cetona (MEKP) y los peróxidos de benzoilo.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios

1.3.4.2. Acelerantes

Semestre II, 2019

Son compuestos que se agregan a las resinas, para acelerar la descomposición del peróxido catalizador, permitiendo la formación de radicales libres, lo que dará inicio a la reacción química de endurecimiento. La función de los acelerantes es la de reforzar la acción de los catalizadores y permitir polimerizar a temperaturas menos elevadas, se añade a la resina al momento de su utilización. Se recomienda no mezclar el acelerante con el catalizador, ya que tiene una reacción violenta y puede provocar una explosión.

Existen principalmente dos tipos de acelerantes, los acelerantes de cobalto y los

28 acelerantes de dimetilanilina (DMA), los primeros se utilizan con peróxidos de metil-etil cetona y los segundos con peróxidos de benzoilo. Se recomienda usar el Octoato de Cobalto (acelerante) y el Peroxido de metil-etil cetona Meck (catalizador).

2. PREPARACION DE LA RESINA

Un punto fundamental en la aplicación de PRFV, es preparar la resina adecuadamente, para ello se deben seguir los siguientes pasos:

- Por cada 1 litro de resina pura, se agrega 10% de un litro de Monoestireno (diluyente de resinas) y 10% de un litro de Cobalto. Esto se hace para adelgazar la resina.

- Se procede luego a revolver. Esta mezcla de resina se puede guardar bien tapada y en estas condiciones tiene un buen tiempo de duración sin que se seque.

- Una vez que se inicia el trabajo se agrega a la mezcla entre un 10% y un 15% de Peróxido de Merck y se revuelve. En este punto la mezcla se debe trabajar de inmediato impregnando la fibra de vidrio con esta resina preparada. La aplicación se realiza con rodillo y, en aquellos lugares donde no entra el rodillo, con brocha.

- La resina se tiene que impregnar bien en la fibra de vidrio para lo que se debe pasar el rodillo o brocha varias veces hasta notar que la fibra se ha impregnado totalmente.

- Con la dosificación señalada el secado empieza a actuar después de 20 minutos logrando un curado total después de 48 horas.

Esta misma dosificación se usa a escala para preparar mayor cantidad de resina. Es decir, se debe tener presente las siguientes proporciones:

440179

de resina. Es decir, se debe tener presente las siguientes proporciones: 440179 Sebastián Carriel C. Ricardo

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.

Guía de laboratorios Semestre II, 2019

ADVERTENCIA:

Nunca se debe mezclar el Cobalto (acelerante) solo con el Peróxido de Merck (catalizador), tienen una reacción explosiva.

440179

Sebastián Carriel C. Ricardo Peñaloza G.