Sistemas Anti-Reflexión de 13

N°3 / 2015 CUADERNOS TECNOLÓGICOS DE LA PTC.
Sistemas anti-reflexión de
fisuras en firmes bituminosos
de carreteras
Estudio de viabilidad de utilización de residuos
de láminas de polietileno empleadas en
impermeabilización de balsas
Rubén Meca Pernas
Miguel del Sol Sánchez
Fernando Moreno Navarro
Mª Carmen Rubio Gámez
Granada, octubre 2016
© Plataforma Tecnológica Española de la Carretera (PTC). Av. General Perón, 26 - 2º iz, 28020 Madrid.
Reservados todos los derechos. ISBN: 978-84-697-2168-1
2
Índice de Contenidos
3
1. Estudio del estado del arte............................................................................................................... 5

1.
1.1. Introducción.............................................................................................................................................6
1.2. Propagación de fisuras en pavimentos asfálticos............................................................................8
1.3. Soluciones Anti-Reflexión de Fisuras...............................................................................................11
1.3.1. Técnicas de Interposición Generalizadas..................................................................................11
1.3.2. Productos de interposición...........................................................................................................15
1.4. Evaluación en laboratorio de Sistemas Anti-Reflexión de Fisuras ��21
1.4.1. Evaluación de las propiedades del sistema de interposición ��21
1.4.2. Evaluación de la adherencia entre capas..................................................................................22
1.4.3. Evaluación del comportamiento mecánico frente a fisuración ��26
1.5. Conclusiones del Estado del Arte......................................................................................................29
2. Objetivos........................................................................................................................................... 30
2.1. Objetivo Principal..................................................................................................................................31
2.2. Objetivos Secundarios..........................................................................................................................31
3. Metodología..................................................................................................................................... 32
3.1. Materiales...............................................................................................................................................34
3.2. Plan de Ensayos....................................................................................................................................39
3.2.1. Análisis de la adherencia entre capas.......................................................................................39
3.2.2. Análisis de la fisuración por fatiga..............................................................................................43
4. Análisis de resultados..................................................................................................................... 46
4.1. Análisis de la adherencia entre capas..............................................................................................47
4.1.1. Influencia del tipo de técnica de interposición.........................................................................49
4.1.2. Influencia de la dotación de ligante............................................................................................50
4.1.3. Influencia de la presencia de agua.............................................................................................50
4.2. Análisis de la fisuración por fatiga....................................................................................................51
5. Conclusiones................................................................................................................................... 56
6. Referencias bibliográficas............................................................................................................... 59
4
1. Estudio del estado

del arte
5
1.1. Introducción
La aparición de grietas es uno de los mayores problemas que afectan al correcto desempeño de
las funciones de las carreteras a nivel mundial, provocando descensos de la calidad del servicio y
de los niveles de seguridad y comodidad de los usuarios, llegándose incluso a la finalización de su
vida de servicio si no se producen las pertinentes operaciones de conservación.
La fisuración aparece en todo tipo de firmes debido a causas muy diversas y con formas muy
variadas. En este caso, el estudio se centrará en la fisuración en firmes con pavimento bituminoso,
o sea, firmes flexibles (incluidos semiflexibles y semirrígidos), con el fin de profundizar en el
conocimiento de este fenómeno, como son sus causas, su forma, sus consecuencias, etc.
La fisuración en firmes puede deberse a una gran variedad de causas, de entre las cuales puede
decirse que la fisuración por fatiga destaca como una de las principales patologías de firmes a
nivel mundial. Pero además de fatiga, existen otras causas de la fisuración en firmes, aunque
normalmente el origen de las fisuras en un firme será debido a la combinación de varias de ellas.
Así pues, de acuerdo con su origen, las fisuras se pueden clasificar en (Colombier 1997):
• Fisuras de fatiga
Este tipo de fisuración se produce cuando el firme es sometido a cargas de tráfico acumuladas que
superan su límite de resistencia, pudiendo afectar a todas las capas del firme o sólo a la rodadura.
La fisuración por fatiga conduce al fallo estructural del firme, es decir, provoca pérdidas importantes
de resistencia de la estructura hasta el punto de que deja de soportar las cargas a las que se
somete.
Los tres parámetros fundamentales que influyen en el desarrollo de este fenómeno son la
intensidad de carga, la magnitud de la deformación producida y la rigidez de las capas asfálticas.
• Fisuras de retracción
Un pavimento sometido a un esfuerzo de contracción puede generar fisuras en algún punto del
mismo, desde el momento en el que el rozamiento con la capa de soporte alcance el valor de su
límite de tracción.
El fenómeno de fisuración por retracción se produce fundamentalmente en carreteras que tienen

capas de base tratadas con conglomerantes hidráulicos (cemento o cal). También se pude producir
en capas bituminosas en climas severos, especialmente en la capa de rodadura. Así, se puede
deber tanto al fraguado del conglomerante hidráulico como a la retracción térmica, en climas con
fuertes diferencias de temperatura entre el día y la noche.
• Fisuras producidas por el movimiento del suelo soporte
Los movimientos o pérdidas localizadas de capacidad portante del suelo sobre el que descansa el
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firme pueden provocar fisuras, las cuales se propagan a través de las distintas capas del firme. Este
tipo de fisuras pueden deberse a fenómenos muy diversos, como pérdida de capacidad portante
debido a un incremento de humedad del suelo, el asiento de terraplenes mal compactados,
deslizamientos del terreno, contracción de suelos arcillosos por pérdida de humedad en periodos
secos, etc.
• Fisuras de construcción
Errores en el diseño o construcción de firmes pueden originar su fisuración. Entre ellos, destacan
la variación transversal de la capacidad portante, las juntas constructivas mal ejecutadas, así
como la falta de adherencia entre capas.
• Fisuras de envejecimiento
Este tipo de fisuras, iniciadas en superficie, se producen por la combinación de la contracción

térmica y el envejecimiento del ligante. El envejecimiento del ligantes será mayor en la superficie,
lo cual hace que aumente su rigidez y, en consecuencia, disminuya su capacidad para disipar
tensiones, generándose grietas en superficie. Por otro lado, las frías condiciones en invierno hacen
que el material bituminoso sea más frágil.
Las fisuras pueden presentar varias formas y patrones dependiendo de su origen, del tipo de
estructura y del progreso del deterioro (Bravo et al. 2008).
Generalmente, las fisuras son rectilíneas, pudiendo ser longitudinales (paralelas a la dirección
de los vehículos) o transversales (perpendiculares a la dirección de los vehículos). Rara vez son
diagonales o parabólicas (Figura 1).
Figura 1. Direcciones comunes de fisuras (Universidad Nacional de Colombia 2006)
7
Por su aspecto, las fisuras pueden ser individuales, ramificadas o entrelazadas (Figura 2).
Figura 2. Diferentes aspectos de las fisuras (Colombier 1997)
Atendiendo a su anchura, las fisuras se clasifican en muy finas (décimas de milímetro), finas (1 a
2 mm) o anchas (2 mm a 1cm).
Finalmente, las fisuras también se pueden clasificar en base a la forma en que se agrupan,
pudiendo ser aisladas, en bloque o en piel de cocodrilo.
1.2. Propagación de fisuras en pavimentos asfálticos
Una vez iniciadas las fisuras, si no cesan las causas que las originan, se produce su propagación.
De acuerdo a su sentido de propagación, podemos distinguir entre fisuración ascendente o reflexiva
y fisuración descendente.
La fisuración ascendente o reflexiva es la más habitual. Su origen está en las grietas aparecidas en
la base del firme, como las grietas de retracción de bases estabilizadas con cemento (Bonnot 1992;
Bonnot 1998; Pérez 2008). Por su parte, la fisuración descendente se debe a la fatiga producida
por las cargas del tráfico y los fenómenos térmicos, así como la falta de homogeneidad en la
transferencia de cargas entre el neumático y el pavimento (Baladi et al. 2003). Ambos tipos de
fisuración pueden producirse en un mismo firme.
El fenómeno de la reflexión de fisuras es muy común cuando se coloca una nueva capa asfáltica
sobre un pavimento deteriorado o sobre bases tratadas con conglomerantes hidráulicos, las cuales
tienen juntas y/o fisuras de origen térmico en sentido transversal. Los defectos que incluyen estas
capas, producen una concentración de tensiones y transmiten su movimiento a la base de la
capa superior, favoreciéndose que la fisura crezca hacia la superficie. Por lo tanto, para conocer
mejor el fenómeno de la fisuración reflexiva, resulta necesario conocer las fuerzas y tensiones
8
que provocan que los bordes de las grietas se muevan, así como analizar la naturaleza de los
movimientos.
Así pues, el origen de los movimientos de los vértices de la fisura se debe a tres tipos de fenómenos
(Colombier 1997): efecto del tráfico de vehículos, en especial los pesados, (este efecto constituye
el principal desencadenante de la propagación de fisuras); gradientes térmicos que producen
dilataciones y contracciones de la capa de firme, generándose tensiones de tracción en el material
que conducen finalmente a movimientos horizontales de abertura y cierre de las fisuras; y la
acción del agua debido a la variación del contenido de humedad del suelo soporte puede inducir la
abertura o cierre de las fisuras.
Por otro lado, existen tres tipos de movimientos posibles de los labios de la fisura o modos de
fisuración (Irwin 1957): modo I o de abertura, modo II o de cizalladura y modo III o de desgarre.
También, el modo de fisuración que aparece en la capa de firme variará en función de las
solicitaciones a las que esté sometida (Figura 3). Así, el modo I se produce tanto por las cargas
de tráfico como la fatiga térmica. El modo II es producido por las cargas del tráfico, aunque si la
fisuración es longitudinal se produce el modo III.
Figura 3: Modos de fisuración dependiendo de las solicitaciones sobre el firme (Laveissiere 2002)
Una vez analizados los modos en los que se mueven los bordes de las fisuras de las capas inferiores,
así como las solicitaciones que provocan tales movimientos, se pretende analizar el proceso por
el cual se produce la reflexión de fisuras sobre la capa superior. En ese sentido, la reflexión es
producida en tres fases (Colombier 1997):
• Una fase de inicio de la fisura, en la que los esfuerzos provocados por las cargas del tráfico
y térmicas producen el movimiento del vértice de la fisura o defecto preexistente en la capa
inferior, produciéndose una concentración de tensiones sobre la base de la capa superior, e
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iniciándose la fisura en dicha capa.
• Una fase de propagación, en la cual los esfuerzos producidos por el tráfico y los gradiente
térmicos provocan la propagación de la fisura hacia arriba, debido a un fenómeno de fatiga
del material. La velocidad de avance de la fisura dependerá del tipo de carga, y del espesor y
rigidez de la capa en la que se propaga.
• Finalmente, se produce la ruptura de la capa, apareciendo la fisura en la superficie de dicha

capa.
Un factor muy importante en la reflexión de fisuras es la adherencia entre capas. Así, la propagación
de la fisura se relaciona con el despegue de la interfaz, según dos esquemas (Figura 4). Bajo la
acción combinada de cargas de tráfico y térmicas, la grieta se puede propagar verticalmente hacia
la superficie sin afectar a la unión entre capas, u horizontalmente en la interfase debido a tensiones
tangenciales que provocan la desunión de las capas. En este último caso, se produce un proceso
de fatiga de la capa superior que inicia un nuevo proceso de propagación vertical, de forma que se
obtiene una rodadura fisurada con falta de adherencia entre capas (Goacolou & Marchand 1982).
Figura 4. Relación de la adherencia entre capas con la propagación de fisuras (Goacolou & Marchand 1982)
Una vez se ha producido la completa propagación de las fisuras a la superficie, la durabilidad

del firme se ve severamente mermada. La aparición de fisuras en superficie trae consigo graves
consecuencias para el desempeño de la función estructural del firme. Por un lado, se produce
10
un empeoramiento de la transmisión de cargas hacia el terreno, lo cual genera deformaciones

y fallos por cortante. Por otro lado, se produce una penetración de humedad y algunos agentes
químicos, promoviéndose el lavado de finos, baches, desprendimientos, pérdidas de capacidad
portante, etc. Todo ello trae consigo un incremento significativo de las irregularidades superficiales,
produciéndose más ruido y reduciéndose la adherencia neumático-pavimento.
Finalmente, estos inconvenientes generan importantes incomodidades y reducciones de seguridad

a los usuarios de las carreteras. Por ello, la búsqueda de soluciones eficientes frente a la reflexión
de fisuras constituye un tema de gran interés en Ingeniería de Carreteras.
1.3 Soluciones Anti-Reflexión de Fisuras
Ante los problemas de deterioro de pavimentos causados por la propagación de fisuras, surge
la necesidad de encontrar soluciones viables desde el punto de vista técnico y económico. El
desarrollo de estudios e investigaciones al respecto comienza a tener especial interés a partir de
la década de los 70, en especial los relacionados con la reflexión de fisuras, pues el estudio del
fenómeno de fisuración descendente aún es bastante reciente.
Como consecuencia a las múltiples investigaciones llevadas a cabo en lo referente a sistemas anti-
remonte de fisuras (Ogundipe et al. 2013; Zamora-Barraza et al. 2011; Ferrotti et al. 2011; Khodaii
et al. 2009; Bravo et al. 2008), se tienen en la actualidad gran variedad de sistemas y técnicas que
contribuyen a retardar este proceso. La elección de los mismos dependerá de las características
particulares de cada caso: tipología de firme; tipología y espesor de la mezcla asfáltica aplicada;
estado del firme antes de repavimentar; volumen de tráfico; movimiento diferencial de grietas y
juntas; posición del refuerzo en el pavimento; clima; soluciones posibles ofrecidas por el mercado
de proveedores; limitaciones técnicas de cada sistema; consideraciones constructivas; relación
Beneficio/Costo.
Actualmente, las soluciones que se conocen para combatir la fisuración en carreteras se pueden
dividir según el elemento sobre el que se actúe, en actuaciones sobre la capa de base, actuaciones
sobre el pavimento o actuaciones sobre la mezcla bituminosa.
De entre todas estas soluciones, son objeto de análisis de este estudio las técnicas de interposición
generalizadas, también conocidas como sistemas anti-reflexión de fisuras o sistemas retardadores
de fisuras.
1.3.1 Técnicas de Interposición Generalizadas
Éstas pueden ser utilizadas tanto para la construcción de carreteras nuevas como para la
rehabilitación de carreteras ya fisuradas. Por lo general, para rehabilitar un pavimento fisurado se
suele reparar, en primer lugar, las grietas existentes, para cubrirlo posteriormente con una nueva
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capa de mezcla asfáltica. A través de la experiencia se ha conocido que el simple sellado de las
grietas y su cubrimiento con una nueva capa asfáltica rara vez constituye una solución duradera,
pues los esfuerzos de corte siguen actuando en el borde de la grieta, propagándose ésta, de nuevo,
a través de la nueva capa hacia la superficie.
Ante este problema, se plantea el uso de lo que se conoce como técnicas de interposición
generalizadas. Dichas técnicas se aplican sobre toda la superficie del pavimento agrietado,
colaborando en que la reflexión de la fisura sea más lenta y difícil. A su vez, suelen combinar tres
capas (capa de nivelación, capa intermedia o de interposición y capa de rodadura o superficial,
(Figura 5), cada una de ellas con una función definida. No obstante, la exigencia de cada una
de estas capas dependerá de las cargas a las que está sometido el firme, el tipo de sistema
antifisuras elegido, así como la calidad del firme preexistente. La adherencia entre las capas debe
quedar asegurada, al igual que la ausencia de deformaciones plásticas que produzcan la fatiga de
las capas superiores.
Figura 5: Esquema de reparación de un firme mediante técnicas de interposición generalizadas (Vanelstraete et al. 1997)
La capa de nivelación se utiliza cuando el pavimento que se pretende rehabilitar tiene una superficie
desigual. Como bien indica su nombre, su función es nivelar y obtener una superficie plana que
proporcione el correcto apoyo del sistema anti-fisuras sobre el firme existente. Es de pequeño
espesor, y está compuesta generalmente por una mezcla bituminosa densa con tamaño máximo
de árido en torno a 7mm (Raab & Partl 2004a). Una opción para constituirla puede ser reciclar en
frío e in situ la parte superior de la anterior rodadura deteriorada.
Encima de la capa de nivelación, se coloca el producto de interposición, también conocido como

“manta antifisuras” o “sistema anti-reflexión”. Este producto constituye el elemento principal
que dificulta la propagación de fisuras hacia la superficie. Entre los productos de interposición
empleados, cabe destacar los siguientes: geotextiles impregnados; geomallas; combinación
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geomalla + geotextile; mallas metálicas; nidos de abeja; mezcla arena-betún; sistema SAMI (Stress
Absorbing Membrane Interlayer).
Las funciones principales de estas capas pueden ser:
• Reforzar la estructura. Para ello, han de soportar adecuadamente las tensiones rápidas
causadas por el tráfico. Por tanto, el módulo de rigidez de la capa de interposición tiene que
ser más elevado que el módulo de la capa de rodadura. Esto depende del tipo de sistema y de
la temperatura de trabajo.
• Resistir grandes deformaciones, permitiendo las deformaciones horizontales de la estructura

sin que quiebre y absorbiendo los movimientos que se producen en los bordes de las grietas,
de manera que se dificulte su reflexión.
• Impermeabilizar el pavimento de forma que el agua no penetre a través de él hacia las capas
inferiores.
Dichas funciones pueden aparecer aisladas o se pueden complementar (Tabla 1).
Tabla 1: Funciones de algunos materiales como sistemas anti-reflexión (Vanelstraete et al. 1997).
Según el objetivo principal que persigan, las capas de interposición se pueden clasificar en:
• Rígidas, cuando refuerzan la capa de rodadura disminuyendo su deformación.
• Flexibles, cuando persiguen resistir grandes deformaciones en las proximidades de las grietas.
• Impermeabilizantes, cuando impiden la entrada de agua u otros agentes dañinos para el firme.
Resulta importante señalar que generalmente se produce una pérdida de adherencia en la interfase
al incluir estas técnicas (Brown et al. 2001; Ling & Liu 2001; Canestrari et al. 2006; Ferrotti et al.
2011; Zamora-Barraza et al. 2010). Una buena adherencia entre el producto de interposición y
las capas de firme es indispensable para garantizar una buena distribución de esfuerzos sobre la
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estructura. En caso contrario, el sistema favorecería el crecimiento de las fisuras por fatiga hacia
la superficie, en lugar de ralentizarlo (Laveissiere 2002).
En cuanto a esta adherencia, ésta puede ser proporcionada por diversos métodos (Vanelstraete &
De Bondt 1997):
• Riego de adherencia. Consiste en una emulsión, preferiblemente con elastómeros.

Generalmente, las cantidades varían de 300 a 500 g/m2.
• Capa de betún, preferiblemente con elastómeros. Usado en geotextiles no tejidos, con

cantidades que varían de 700 a 1400 g/m2.
• Lechadas bituminosas, fabricadas con emulsión, arena y filler.
• Entrelazado. Este sistema colabora en la adherencia entre capas por efecto del entrecruzamiento
de los áridos y la malla. No se suele utilizar por sí sólo, sino que se combina con otros sistemas
para garantizar la adhesión.
• Autoadhesivo. Algunos productos no requieren de ningún sistema para lograr la adherencia, ya

que por sí solos se adhieren a las capas asfálticas.
El método por el que la adherencia varía según el tipo de producto de interposición, pudiendo
combinarse varios a la vez (Tabla 2).
Método de fijación de la interposición

Riego de Capa de Lechada
Entrelazado Autoadhesivo
adherencia betún bituminosa
Arena-betún X
SAMI X
Geotextil X
Geomalla X X X
Malla metálica X X
Mallas 3D X
Combinación
X X
malla-geotextil
Tabla 2 Combinación de distintos productos de interposición con su mecanismo de adherencia (Vanelstraete et al. 1997)
Finalmente, sobre la capa de intermedia se superpone la nueva capa de rodadura sobre la que
circularán los vehículos. Esta capa podrá incluir, además, otros sistemas anti-fisuración, como la
adición de fibras o betunes modificados. Del mismo modo, su espesor y composición influirán de
forma determinante en su resistencia frente a los fenómenos de fisuración.
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1.3.2 Productos de interposición
Geotextiles
Los geotextiles son materiales textiles sintéticos planos formados por fibras poliméricas (poliéster,
polipropileno o poliamidas), similar a una tela, de gran deformabilidad. Son incorporados en
múltiples aplicaciones geotécnicas, siendo las funciones principales que desempeñan las de
separación, filtro, drenaje, refuerzo mecánico o impermeabilización (Baamonde et al. 2011).
Aunque con un uso menos extendido en nuestro país, también debe considerarse que pueden ser
incorporados en pavimentos como sistema antifisuras.
Han sido varios los autores que dieron a conocer que el uso de geosintéticos constituye una
herramienta muy efectiva para aumentar la vida de servicio de los firmes, actuando como un
elemento anti-reflexión de fisuras (Abd El Halim et al. 1982; Abd El Halim et al. 1991; Brown et al.
2001; Khodaii & Fallah 2009; Zamora-Barraza et al. 2011; Ferrotti et al. 2012).
Existen distintos tipos de Geotextiles, admitiendo varias clasificaciones:
• Según la orientación de sus fibras:
• Tejidos: Las fibras se orientan en dos direcciones.
• No tejidos: Las fibras se orientan de forma aleatoria.
Figura 6. Geotextil no tejido (izquierda) y Geotextil tejido (Derecha)
• Según las dimensiones de sus fibras:
• De filamentos continuos: Geotextil no tejido con filamentos extensos.
• De fibras cortadas: Con fibras de una determinada longitud.
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• Según su procedimiento de fabricación:
• Agujados, Punzonados o Agujeteados: Los filamentos se unen mecánicamente mediante agujas

que entran y salen a gran velocidad de la napa cohesionando y entrelazando los filamentos.
• Termosoldados: Los filamentos son unidos mediante calor.
Como sistemas de interposición, los geotextiles que se utilizan suelen ser:
• No tejidos (los tejidos presentan propiedades mecánicas anisotrópicas que hacen que su
efectividad no sea igual en todo el plano, son menos deformables y presentan menor capacidad
de saturación).
• De filamentos continuos (las fibras cortas o largas reducen la resistencia del geotextil y se
adhieren fácilmente a los neumáticos durante su instalación).
• A base de polipropileno (es más resistente a los álcalis, asegura una buena adhesividad con el
betún al impregnarse bien por su baja densidad y no funde a las temperaturas de extendido de
la mezcla asfáltica de rodadura).
• Con fibras ligadas mecánicamente por agujeteado (lo que da volumen al geotextil para retener
la cantidad óptima de ligante bituminoso).
En pavimentación, el sistema aplicado consiste en interponer un geotextil impregnado con ligantes

hidrocarbonados entre la capa de rodadura y las capas inferiores con el objetivo de retardar la
reflexión de fisuras sobre la capa de rodadura.
Los geotextiles son capaces de absorber las tensiones tangenciales entre las capas, así como
servir al mismo tiempo de membrana impermeabilizante, evitando así la penetración de humedad
y el bombeo de finos del suelo. El principio en el que se basa su funcionamiento es la retención
de cierta cantidad de ligante (entre sus fibras), es decir, el geotextil actúa como un depósito de
ligante, el cual va a permitir la deformación, adaptándose al soporte fisurado, de manera que
la grieta desliza horizontalmente y se disipa su transmisión a la capa superior. Por tanto, de
las funciones mencionadas que pueden desempeñar las capas de interposición, los geotextiles
pueden desarrollar dos: la resistencia de grandes deformaciones, actuando como membrana
amortiguadora de esfuerzos, y la impermeabilidad, que se consigue gracias a la saturación del
geotextil con el ligante. Ningún geotextil puede ser usado para trabajar como refuerzo mecánico,
debido a su baja rigidez, salvo en caso de que se combine con un refuerzo, como una geomalla.
De estudios realizados sobre la inclusión de geotextiles entre capas de firme, se ha concluido que
aproximadamente 2/3 partes del alivio de esfuerzos se debe al ligante que satura al geotextil (Prieto
2006). También, se ha encontrado que los geotextiles son más efectivos para prevenir las fisuras
longitudinales, donde los movimientos horizontales son más pequeños, y en climas calientes y
templados.
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Para su aplicación, se suele emplear emulsiones asfálticas del tipo ECR-3 modificada, fabricadas
a partir de betunes modificados mediante la adición de polímeros elastoméricos.
Geomallas
Las geomallas son estructuras planas geocompuestas constituidas por una malla abierta y regular
de elementos resistentes a tracción, en la cual las aberturas van a ser mayores a los elementos
resistentes. La malla puede estar constituida por láminas perforadas, que pueden ser estiradas
para mejorar sus características mecánicas; o bien mediante tejidos unidos por procesos térmicos.
Pueden ser uni-direccionales o bidireccionales (Figura 7).
Figura 7. Geomalla uni-direccional y geomalla bidireccional
Las geomallas que habitualmente se emplean para refuerzo de firmes pueden estar fabricadas
a partir de fibra de vidrio, poliéster o polivinil alcohol, siendo estas dos últimas las que mejores
resultados presentan.
Existen numerosas áreas de aplicación de las geomallas. No obstante, su función principal

es constituir un material de refuerzo. Se ha demostrado que su utilización como refuerzo de
pavimentos permite reducir considerablemente el espesor total de las capas para una misma vida
de servicio. En ocasiones incluso se aplican combinadas con geotextiles para aunar las propiedades
y funciones de ambos.
Las geomallas mejoran el comportamiento estructural, siempre y cuando se encuentre ubicada

dentro de la zona de tracción del pavimento. El propósito de colocar la geomalla entre la capa
agrietada y la nueva capa es aportar mayor rigidez a las capas. Cuanto mayor sea la rigidez de
la geomalla mejor será el comportamiento antifisuras (Zamora-Barraza et al. 2011) La geomalla
cose los bordes de la fisura limitando su movimiento y absorbiendo las tensiones al trabajar bien a
tracción. No se trata de disipar el movimiento sino de evitarlo, por lo que funcionarán siempre que
los esfuerzos de transmisión de fisuras sean menores que la resistencia a rotura de la geomalla.
En este caso, la propagación de la grieta será más fácil en una dirección horizontal. El espesor de
la nueva capa asfáltica sobre la geomalla no debe ser menor a 4 cm (Ricci 2011).
La resistencia a fatiga, a la reflexión de fisuras o a las roderas puede verse favorecida
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considerablemente por la inclusión de una geomalla en el paquete de firme (Ferrotti et al. 2011;
Ferrotti et al. 2012). Su contribución dependerá fundamentalmente de aspectos como el material
que la constituye, la geometría de la malla (forma y tamaño), la rigidez o su posición dentro de la
estructura del firme. La influencia de estos parámetros ha sido estudiada por varios investigadores,
siendo todavía un importante tema de debate.
La posición de la malla en el paquete de firme es uno de los aspectos más investigados gracias a
sus efectos beneficiosos en la reducción de las roderas (Brown et al. 1985; Al-Qadi et al. 2007) y
la reducción de la fisuración bajo cargas cíclicas (Brown et al. 2001; Prieto et al. 2007; Grabowski
& Pozarycki 2008; Lee 2008; Powell 2008; Khodaii & Fallah 2009). En concreto, el estudio de su
posicionamiento a diferentes profundidades ha sido estudiado por varios autores (Abd El Halim et
al. 1991; Brown et al. 1985; Brown et al. 2001; Al-Qadi et al. 2007; Khodaii & Fallah 2009).
En términos de vida de servicio, Brown et al. (2001) demostraron que el uso de geomallas de fibra
de vidrio aumentaba la vida de servicio de los pavimentos en 1,2-1,8 veces la de un pavimento
sin reforzar. Además, concluyeron que las geomallas son más efectivas que los geotextiles como
elementos de refuerzo, gracias a su mayor rigidez y a su efecto de enclavamiento en la mezcla
asfáltica. Dichos resultados fueron corroborados posteriormente por Zamora-Barraza et al. (2011).
Por otro lado, la adherencia entre capas con inclusión de geomallas se encuentra fuertemente
afectada por las dimensiones de la cuadrícula. Canestrari et al. (2006) concluyeron que cuanto
más grandes son las cuadrículas menores son los efectos de pérdida de adherencia.
Así, para que las geomallas puedan ser incluidas en un paquete de firme han de tener alta
resistencia y alto módulo de rigidez, una superficie que genere fricción, las aberturas deben ser de
un tamaño que permita buena interacción con el suelo, y deben garantizar una baja deformación
plástica a largo plazo (Bravo et al. 2008).
Su procedimiento de aplicación consiste en un limpiado y sellado de las grietas existentes,

aplicación de un riego de adherencia, colocación de la geomalla, aplicación de un nuevo riego de
adherencia y aplicación de la nueva capa de rodadura.
Figura 8. Instalación de geomalla como sistema anti-fisuras (Huesker S.A)

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Mezcla arena-betún
Otra de las opciones para utilizar como sistema de interposición es lo que se conoce como “arena-
betún” (en inglés “sand asphalt”). Esta técnica consiste en interponer una fina capa bituminosa de
arena rica en betún de entre 10 y 20 mm de espesor, que disipa las tensiones concentradas sobre
las grietas absorbiendo los movimientos de los bordes de éstas.
La arena utilizada varía entre 0/2 mm y 0/6 mm y el porcentaje de finos entre el 10 y el 15%.
Aunque en algunos casos se utiliza betún puro, generalmente las mezclas arena-betún son
fabricadas con betunes modificados con polímeros, lo cual mejora su rendimiento (por ejemplo
para resistir grandes deformaciones en su plano). La dotación de ligante suele estar entre el 8 y el
12% (Vanelstraete & De Bondt 1997).
SAMI (Stress Absorbing Membrane Interlayer)
El sistema SAMI es considerado como una de las mejores técnicas para alargar la vida útil de las
carreteras, habiéndose demostrado su gran eficiencia en la reducción de la cantidad y severidad
de la reflexión de fisuras (Prieto 2006).
La técnica está basada en la interposición de una capa delgada entre el pavimento fisurado y la
nueva rodadura, que actúa como una membrana absorbente de las tensiones y movimientos de las
fisuras, evitándose su propagación hacia la nueva rodadura. Ésta generalmente está constituida
por una capa de betún modificado con caucho sobre la cual se aplica una capa de piedra triturada.
El potencial que tiene un sistema SAMI para retardar la propagación de fisuras depende de
factores como su rigidez, espesor, espesor de la nueva rodadura, nivel de tráfico y temperatura.
Así, conforme aumenta su espesor por encima de 20 mm su resistencia a fisuración disminuye,
debido a la disminución de rigidez que supone incrementar el espesor de una capa débil. Por otro
lado, conforme aumenta el espesor de la nueva capa de rodadura, el efecto beneficioso de la SAMI
se ve reducido (Ogundipe et al. 2013).
Mallas metálicas
Este sistema consiste en la interposición de una malla de acero entre el pavimento agrietado y la
nueva rodadura. Al igual que las geomallas, cumple una función de refuerzo, al dotar al firme de una
mayor rigidez. Su mecanismo de funcionamiento consiste en absorber los esfuerzos horizontales
de tracción generados en el borde de la grieta, para evitar que se propague a la capa superior. A
pesar de su buen funcionamiento, su uso no está tan extendido como el de las geomallas, debido
en parte a su precio.
Su procedimiento de ejecución es similar al de las geomallas. En este caso, la malla se desenrolla

curvándola hacia abajo para evitar ondulaciones, y después es aplanada utilizando un compactador
neumático teniendo precaución de no tensionarla para evitar su arqueo. Debido a su gran rigidez,
existe gran dificultad para colocarlas en obra, en especial en tramos de curva donde la malla
no se puede doblar. Por otro lado, se ha de tener especial cuidado de proporcionar el tensado
19
adecuado para que no se produzcan ondulaciones de la malla. Si fuese necesario, la malla se

fija a la carretera mediante clavos o enganches. Una vez fijada, se coloca sobre ella una lechada
bituminosa de aproximadamente 1cm hasta cubrir completamente la malla. Finalmente, se aplica
la nueva rodadura.
Figura 9: Malla metálica de refuerzo (Vanelstraete & De Bondt 1997)
Nidos de abeja
Otro sistema con función de refuerzo estructural es el de las mallas metálicas hexagonales en
3D o nidos de abeja. Se trata elementos hexagonales de unos 30 mm de espesor, unidos entre sí
formando bloques. Tales bloques se unen a su vez por medio de barras metálicas perpendiculares
al eje de la carretera, que son fijadas al pavimento existente. Finalmente son rellenadas con
mezclas bituminosas.
Figura 10. Nidos de abeja como refuerzo de firmes (Vanelstraete & De Bondt 1997)
20
1.4 Evaluación en laboratorio de Sistemas Anti-Reflexión de Fisuras
La evaluación de firmes en laboratorio nace de la necesidad de conocer, previamente a su

establecimiento en las obras de carreteras, el comportamiento que tendrá a lo largo del tiempo
la estructura del firme, bajo el sometimiento a las cargas del tráfico o ambientales. Asimismo, en
el caso de interponer un material en una estructura convencional de firme, se ha de determinar
cómo afecta esta interposición a su comportamiento mecánico, buscando siempre que contribuya
a mejorar el mismo.
En cuanto al problema de la fisuración reflexiva, si se desea conocer la técnica anti-remonte de

fisuras más idónea para cada situación, se han de determinar las características que juegan un
papel importante en el comportamiento del firme. En ese sentido, es necesario realizar ensayos
de caracterización que permitan conocer el comportamiento del sistema de interposición en sí
mismo, su comportamiento en relación a las capas adyacentes y su comportamiento como parte
de un sistema de refuerzo del firme. De este modo, los ensayos de evaluación pueden quedar
agrupados en tres grupos: caracterización del sistema de interposición; caracterización de la
adherencia entre capas; caracterización del comportamiento mecánico del conjunto del firme.
1.4.1 Evaluación de las propiedades del sistema de interposición
La caracterización de un sistema de interposición implica realizar ensayos que evalúen las

propiedades del producto en sí mismo. Se pretende, que el valor de dichas propiedades alcance
un determinado valor mínimo, de forma que quede garantizada la estabilidad del material de
interposición a lo largo de su vida de servicio.
Ahora bien, hay que considerar que no todos los materiales de interposición se pueden evaluar del
mismo modo. Se ha de distinguir entre productos de interposición basados en betún, como arena-
betún y SAMIs; y otros tipos de productos de interposición, como geotextiles, geomallas o mallas
metálicas.
1.4.1.1 Evaluación de geotextiles, geomallas o mallas metálicas
En este caso, las propiedades que pueden resultar interesantes conocer según varios investigadores
(Zamora-Barraza et al. 2011; Correia & Bueno 2011; Botasso et al. 2007) son el tipo de material
(poliéster, polipropileno, fibra de vidrio, acero, etc.), espesor, densidad, rigidez de las uniones,
dimensiones, carga de rotura, elongación en rotura, módulo de rigidez del material de interposición,
resistencia al punzonamiento, resistencia a la perforación y al desgarro, permeabilidad,
susceptibilidad a la temperatura, y absorción de betún, entre otras características.
Para cada una de ellas, se ha de considerar unos valores límite con el objetivo de que el
21
comportamiento que tengan los materiales sea el adecuado. A tal fin, existen diversas normas
nacionales e internacionales sobre los requerimientos exigibles a los geosintéticos en pavimentación.
En el caso de España, el reglamento PG3 (Pliego de prescripciones técnicas generales para obras
de carreteras y puentes) indica las características mecánicas mínimas exigibles a geotextiles para
pavimentos, dependiendo de la función principal que desempeñan:
Tabla 3. Requerimientos para las Propiedades del Geotextil en Pavimentación según el PG3
Siendo: Rt = Resistencia a tracción (kN/m) (UNE-EN ISO 10319). Medida en la dirección principal
(de fabricación o perpendicular a ésta) en que la resistencia sea mínima; Rpd = Resistencia a la
perforación dinámica (mm) (UNE-EN ISO 13433); er = Deformación unitaria en rotura. Los grupos
0, 1, 2 y 3 son agrupaciones de materiales de característica similares.
Para la determinación de esas propiedades y otras se señalan, a continuación, las pruebas más
comunes realizadas sobre geosintéticos (Tabla 4).
PRUEBAS DE IDENTIFICACIÓN
Masa por unidad de área (g/m ) 2
UNE-EN ISO 9864 ó ASTM D 5261
Espesor nominal (mm) UNE-EN ISO 9863-1 ó ASTM D 5199-01
Abertura característica (mm) UNE-EN ISO 12956 ó ASTM D 4751
PRUEBAS MECÁNICAS / FÍSICAS
Resistencia a tracción para probetas anchas (kN/m) UNE-EN ISO 10319 ó ASTM D 4885
Tracción de uniones y costuras (kN/m) UNE-EN ISO 10321
Resistencia al punzonamiento estático UNE EN ISO 12236 ó ASTM D 4833
Resistencia a la perforación dinámica UNE-EN ISO 13433
Resistencia al desgarro UNE 53516-1 ó ASTM D 1004
PRUEBAS HIDRÁULICAS
Permeabilidad perpendicular UNE-EN ISO 11058 ó ASTM D 4491-99a
Permeabilidad en el plano UNE-EN ISO 12958 ó ASTM D 4716
RETENCIÓN ASFÁLTICA
Retención asfáltica en geotextiles ASTM D 6140
Tabla 4: Ensayos de caracterización de productos de interposición.

22
1.4.1.2 Evaluación de productos de interposición basados en betún
La evaluación de productos de interposición basados en betún, como la arena-betún o los SAMIs,

es diferente a la de los geosintéticos (Vanelstraete et al. 1997). En el caso de la arena-betún,
la caracterización es similar a la de las capas bituminosas del firme. Algunas propiedades
interesantes pueden ser su módulo de rigidez, comportamiento mecánico a fatiga, resistencia a
fisuración térmica o resistencia a deformación permanente. Estas propiedades dependen de la
dotación de betún y el contenido de huecos, así como la temperatura y la frecuencia e intensidad
de carga.
Por su parte, en las SAMIs la caracterización también es similar a la de las mezclas asfálticas.
Además, se suele determinar el módulo de rigidez, mediante medidas reológicas. La resistencia y
la deformación están influenciadas por la temperatura y el tiempo de carga.
No obstante, para este tipo de productos las características más importantes a determinar serán
las relacionadas con su interacción con las capas asfálticas a las que acompañan, es decir, su
adherencia y su aportación al comportamiento frente a fisuración.
1.4.2 Evaluación de la adherencia entre capas
Resulta importante destacar la influencia de la adherencia entre capas en el comportamiento

mecánico y durabilidad del pavimento, pues es la responsable de que todas las capas se comporten
como un sólo bloque. En caso de que ésta no fuera la correcta, las capas ya no serían solidarias
entre ellas, llevando al aumento de las grietas y las deformaciones que se producen en el firme.
Generalmente, los problemas de falta de adherencia se acentúan en zonas de frenado y aceleración,

rampas empinadas y zonas de giro de vehículos. Las consecuencias de una falta de adherencia
entre capas suelen ser la aparición de grietas de forma parabólica sobre la superficie del pavimento.
Éstas, se manifiestan en forma de corrimientos o corrugaciones (Figura 11).
23
Figura 11. Corrimientos en superficie por falta de adherencia entre capas (Ricci 2011)
El elemento básico que mejora la unión entre dos capas asfálticas es el riego de adherencia,
generalmente realizado con emulsión bituminosa. Éste será el encargado de garantizar la
continuidad de esfuerzos. Cuando un material geosintético es incluido entre capas de firme se
debe asegurar que esta inclusión no perjudique la adherencia. En este caso, se podría pensar
que la presencia de un elemento entre capas causaría el debilitamiento de la zona entre capas,
de modo que se acortaría la vida útil de la capa de rodadura. No obstante, estudios al respecto,
como el desarrollado por Button & Lytton (1987) concluyen que la adherencia entre capas no queda
dañada en el caso de colocar e impregnar adecuadamente el geotextil intercapa. Sin embargo,
otros estudios más recientes como el de Zamora-Barraza et al. (2010) constatan cierta caída de
adherencia al incluir distintas técnicas de interposición. Zamora-Barraza et al. (2010) estudiaron
la influencia que ejerce el tipo de geosintético, el tipo de ligante y su dosificación en la adherencia
entre las capas cuando hay un elemento anti-fisuras entre ellas. Para ello, compararon el
comportamiento de probetas de 3 capas unidas mediante un riego de adherencia con otras a las
que se le colocaban diferentes tipos de geotextiles, geomallas, un geocompuesto y una membrana
absorción de tensiones (SAMI), con diferentes dotaciones de emulsión para unirlas. Las probetas
que mejor se comportaron a cortante fueron las que no incorporaban geosintéticos entre capas,
seguidas del material geocompuesto (geomalla de poliéster combinada con geotextil no tejido) que
retuvo un 85% de la resistencia con respecto a la referencia, mientras que el resto de geomallas
adquieren una resistencia del 50%, mientras que los geotextiles sólo alcanzan en torno al 40%.
La afección del tipo de ligante en la adherencia entre capas también ha sido muy estudiada
por diferentes autores como West et al. (2005), Vargas (2008) Mohammad et al. (2009b), Bae et
al.(2010), Leng et al. (2009), Miró-Recasens et al. (2005), Zamora-Barraza et al.(2010), Liu & Hao
(2010), Collop et al. (2011), Du (2011) y Raposeiras et al. (2013). De todo lo investigado hasta el
momento, se concluye que el tipo de ligante afecta en menor medida a la adherencia entre capas
que la dotación aportada. Las emulsiones termo-adherentes son las que mejor se comportan,
seguidas de las emulsiones convencionales catiónicas, las aniónicas y, finalmente, los ligantes
24
asfálticos (Raposeiras et al. 2013). Ahora bien, se ha de tener en cuenta la preferencia del sector
por emulsiones de rotura lenta, siendo las termo-adherentes no muy empleadas (Mohammad et
al. 2008).
Otro factor estudiado es la presencia de agua en el firme. Raab & Parlt (2004a) obtuvieron que
los pavimentos sin riego de adherencia se comportaban peor en presencia de agua o humedad,
mientras que si había riego la diferencia es mínima (Figura 12). Por su parte, Mohammad et al.
(2008) obtuvo claras diferencias entre superficies limpias y sucias, y superficies húmedas y secas.
Figura 12. Influencia del estado superficial en la adherencia entre capas (Raab & Partl 2004a)
Además de estos factores, también han sido estudiado por diversos investigadores la afección
en la adherencia del tipo de mezcla bituminosa, el tiempo de rotura de la emulsión del riego,
la macro-textura y rugosidad superficial, el estado de la superficie, la temperatura o el tráfico
(Raposeiras et al. 2013).
Con el fin de evaluar los diversos factores que influyen en la adherencia entre capas al interponer
sistemas de anti-reflexión de fisuras, en los últimos 30 años, han surgido diferentes métodos de
ensayo para cumplir con dicho objetivo. Dichos métodos pueden agruparse principalmente en tres
grupos: ensayos de tracción, ensayos de torsión y ensayos de corte.
25
Tipo de ensayo Ensayo

ENDACMA
Pull-Off (Arrancamiento)
Wedge Splitting Test
Tracción
ATacker
UTEP pull-off device
LTCQT
Torsión manual
CISST
Torsión
TVIST
Automatic torque test
Uzan
Con carga Dynamic Shear Box
axial ASTRA
SuperPave Shear Tester
Leutner
LPDS
Corte
LCB
Sin carga FDOT
axial ALDOT-NCAT
Louisiana Interlayer Shear
Tester
Doble cortante
Tabla 5. Distintos ensayos para verificar la adherencia entre capas
1.4.3 Evaluación del comportamiento mecánico frente a fisuración
A diferencia de otros fenómenos como la formación de roderas o la afección del agua sobre el
pavimento, la fisuración por fatiga no consta de un ensayo de referencia globalmente admitido. No
todos los ensayos logran simular las condiciones de carga a las que se someten los firmes durante
su vida de servicio. Muchos de ellos sólo evalúan la fatiga del firme sin enfocarse en la fisuración,
o no utilizan adecuadas geometrías o condiciones de ensayo.
El bagaje de ensayos que permiten analizar la fisuración de mezclas asfálticas es muy amplio
(Tabla 6).
26
Tabla 6. Ensayos para evaluar el comportamiento a fisuración de mezclas asfálticas (Moreno-Navarro 2013)
De todos estos ensayos, el estudio se ha de centrar en los que analizan la fisuración de sistemas
multicapa o sistemas complejos, pues son éstos los que permiten incluir distintas técnicas de
interposición generalizadas en el estudio, y así evaluar la eficacia de éstas. Este tipo de ensayos
pretende simular las distintas solicitaciones a las que se someten los firmes (cargas de tráfico y
variaciones térmicas), conducentes a su fisuración. Admiten varias clasificaciones. Así, en función
del tipo de solicitación al que están sometidos, se pueden distinguir entre ensayos que simulan
las cargas del tráfico, solicitaciones térmicas, o ambas. Por otro lado, los ensayos pueden ser
ejecutados sobre probetas obtenidas en laboratorio o sobre secciones de firme, simulando el
tráfico a escala.
De todos estos ensayos, para la evaluación en laboratorio de un sistema anti-reflexión de fisuras

destacan los que admiten la simulación combinada de cargas de tráfico y térmicas, puesto que son
sendas solicitaciones las que influyen en los procesos de fisuración reflexiva. Son, por tanto, los
que mejor reproducen las solicitaciones a las que se encuentra sometido un firme, y por ello serán
los considerados en este estudio.
Para la simulación combinada de cargas de tráfico destacan los ensayos de retracción-flexión

(Dumas & Vecoven 1993) y MEFISTO (Tamagny et al. 2004) desarrollados por el Laboratorio Regional
de los Puentes y Caminos (LRPC) de Autun, el ensayo ETS de la Escuela de Tecnología Superior
de la Universidad de Quebec (Guissi 2005), el ensayo SIFIRE desarrollado en el Laboratorio LAMI
27
de la Escuela Nacional de Puentes y Caminos (Florence 2005), el ensayo WRC desarrollado por el
Laboratorio de Caminos de la Universidad Politécnica de Madrid (Prieto 2006; Prieto et al. 2007) y
el ensayo de propagación de fisuras del Instituto Tecnológico de la India (Bhosale & Mandal 2007).
Por su parte, la Universidad de Granada también cuenta con un ensayo propio, el ensayo UGR-
FACT (Moreno-Navarro 2013) (Figura 15). Con este dispositivo, se han llevado a cabo en la varias
investigaciones sobre fisuración en firmes (Moreno & Rubio 2013; Moreno-Navarro & Rubio-Gámez
2014; Moreno-Navarro et al. 2014)
Figura 13. Ensayo UGR-FACT. Evaluación de técnicas de interposición (Moreno-Navarro et al. 2014)
Este ensayo, será el utilizado en este proyecto de investigación, dada su calidad contrastada para
la evaluación de la fisuración, su facilidad de aplicación y su disponibilidad en el Laboratorio de
Ingeniería de la Construcción.
28
1.5 Conclusiones del Estado del Arte
En este capítulo se han estudiado la problemática de la fisuración de firmes de carreteras, las

soluciones que existen para combatirla, los métodos de evaluación en laboratorio de su eficacia,
así como el interés generado por la incorporación de materiales fuera de uso en las obras de
carretera. En base a este estudio, se pueden obtener varias conclusiones que motivan la realización
de este proyecto de investigación:
• La reflexión de fisuras constituye uno de los principales problemas de deterioro de pavimentos

a nivel mundial, lo que genera que su estudio esté muy extendido.
• Frente al fenómeno de fisuración reflexiva existen multitud de soluciones distintas de eficacia

probada, pudiendo actuarse sobre la capa de base, sobre la mezcla bituminosa o sobre la
estructura del firme, como es el caso de las técnicas de interposición generalizadas.
• Entre las técnicas de interposición generalizadas más utilizadas y que más investigación
generan destacan el uso de geotextiles, geomallas o SAMI.
• No obstante, el uso de técnicas de interposición generalizadas en firmes reales aún no está

muy extendido, debido en parte a sus altos costes iniciales, así como las dificultades que
generan en su puesta en obra.
• En el análisis del comportamiento mecánico de un sistema anti-reflexión de fisuras, la

evaluación en laboratorio se puede dividir en tres fases: evaluación de las propiedades del
material a incorporar, evaluación del comportamiento del sistema multicapa frente a la pérdida
de adherencia entre capas, y evaluación de comportamiento a fisuración del sistema.
• Aún se requiere más investigación y desarrollo que permita generalizar el uso de estas técnicas
en carreteras reales.
29
2. Objetivos
30
2.1. Objetivo Principal
En base a las consideraciones anteriores, se establece como objetivo principal de la presente

investigación el análisis de la viabilidad de la reutilización de residuos de lámina de polietileno de
balsas como sistemas anti-reflexión de fisuras en pavimentos asfálticos.
2.2. Objetivos Secundarios
La consecución de dicho objetivo principal estará marcada por una serie de objetivos específicos a
determinar en las diferentes etapas del estudio:
• Caracterización de los materiales a emplear como sistemas anti-reflexión de fisuras.
• Estudio de la adherencia entre capas para la solución antifisuras propuesta, tanto en seco como
en condiciones de saturación en agua, determinándose una dotación adecuada de ligante para
su establecimiento y comparándose su comportamiento con otras soluciones.
• Estudio de la eficiencia de los residuos de balsas frente a la reflexión de fisuras, estableciéndose

una comparativa con otras técnicas de interposición generalizadas.
31
3. Metodología
El trabajo de investigación se centra en la evaluación mecánica de diferentes técnicas de interposición

32
generalizadas, buscándose una comparativa entre ellas que permita conocer la viabilidad de la
solución propuesta. Para llevar a cabo esta investigación, se selecciona una solución estándar
de firme, compuesta por una capa de rodadura y una capa intermedia, entre las que se sitúan el
material de interposición en cada caso.
La solución propuesta, que de aquí en adelante se referirá como “LPRF” (Lámina de Polietileno
Reforzado con Fibras), se compara con otras dos soluciones con la misma estructura de firme,
pero usando diferentes materiales de interposición: una solución con un geotextil comercial para
comparar la LPRF con uno de los sistemas anti-reflexión de fisuras más comunes empleados en
carreteras, y otra solución sin ningún tipo de sistema antifisuras, con el objetivo de disponer de una
referencia para evaluar los beneficios del uso de las técnicas de interposición generalizadas. La
Figura 14 muestra el esquema de las tres secciones de firme consideradas en esta investigación.
Figura 14. Esquema de las secciones de pavimento consideradas en esta investigación
Para llevar a cabo esta investigación, en primer lugar, resulta necesario la elección y caracterización
de los materiales que se van a ensayar, tanto para la composición de las capas de firme como los
sistemas de interposición a emplear, así como el establecimiento de un adecuado plan de ensayos
para evaluar las soluciones planteadas, y de este modo poder analizar su eficiencia.
33
3.1. Materiales
En esta investigación se estudia el comportamiento de dos técnicas de interposición generalizadas,

un geotextil y una lámina de polietileno (fuera de uso), que son comparadas entre ellas y con una
sección de firme de referencia, la cual no incluye técnica de interposición.
El nuevo material propuesto en este estudio como manta anti-reflexión de fisuras consiste en una
lámina de polietileno reforzado con fibras textiles (Figura 15), derivado de revestimientos de balsas
fuera de uso, cuya función original fue el refuerzo de las láminas de impermeabilización presentes
en las balsas de agua. Dicho material ha sido proporcionado por la empresa Atarfil S.L., cuya central
de operaciones se encuentra en Atarfe (Granada) y constituye uno de los 5 mayores fabricantes del
mundo de geomembranas y geosintéticos, siendo un referente en la impermeabilización de balsas
a nivel mundial.
Debido a la gran cantidad de residuo que se genera, tanto por su uso en balsas de almacenamiento
de agua como por el sobrante generado en el proceso industrial, la búsqueda de aplicaciones
para este residuo es de gran interés para Atarfil. Sin embargo, frente a otros revestimientos de
polietileno, la inclusión de fibras impide que pueda ser fundido y reciclado de un modo sencillo. Así,
la posibilidad de incorporarlo como técnica de interposición generalizada en firmes, sin necesidad
de requerir ningún tipo de tratamiento, ofrecería una posibilidad para la valorización de estos
residuos en la Ingeniería de Carreteras.
Figura 15. Lámina de Polietileno Reforzado con Fibras
Además de la LPRF, se ha considerado un geotextil no tejido de filamentos de polipropileno (Figura

16), el cual es impregnado con betún e introducido entre las capas de firme, con el objetivo de
34
comparar el comportamiento mecánico de la LPRF con uno de los sistemas antifisuras más
comunes en carreteras. Como ya se indicaba en el Estado del Arte, este tipo de geotextil es el más
común utilizado como sistema de interposición en firmes (no tejido, de filamentos continuos y a
base de polipropileno). De este modo, con la comparación de los dos materiales de interposición
puede obtener un buen estimador de la eficiencia de la LPRF.
Figura 16. Materiales empleados como sistemas antifisuras en este estudio: Geotextil (Izq.) y LPRF (Der.)
Por lo que respecta a la caracterización de ambos materiales, las propiedades de éstos han sido
determinadas mediante pruebas de identificación de geosintéticos y pruebas mecánicas/físicas, de
modo que se puede establecer una comparación entre ambos. En total son ensayadas 5 probetas
por cada material, obteniéndose sus valores medios. Las características obtenidas de las dos
técnicas de interposición generalizadas se muestran en la Tabla 7.
Propiedades Norma Geotextil LPRF

Resistencia a tracción para probetas
UNE-EN ISO 10319 13,86 25,40
anchas (kN/m)
Elongación (%) UNE-EN ISO 10319 58,33 42,38
Espesor (mm) bajo 2 kPa UNE-EN ISO 9863-1 1,3 1,3
Masa por unidad de área (g/m2) UNE-EN ISO 9864 156 1080
Módulo secante (N/mm) ASTM D 4595-86 23,5 180,4
Tabla 7 Propiedades de los materiales utilizados como Técnicas de Interposición Generalizadas
35
Cabe destacar la mayor capacidad de resistir cargas a tracción de la LPRF. De este modo, la
resistencia de la LPRF no será un factor limitante para su incorporación como técnica de
interposición. Además, tanto la resistencia a tracción como la elongación son superiores a los
valores mínimos más limitantes establecidos por el PG3, 16 kN/m y 15 %, respectivamente.
Por otro lado, cabe mencionar la gran flexibilidad y baja densidad que presenta la LPRF en
comparación con otros sistemas como mallas metálicas, lo cual facilita su proceso de transporte en
rollos e instalación en obra. De este modo, resulta ventajoso frente a mallas metálicas y geomallas,
las cuales tienen dificultades para doblarse en curvas y tienden a mantenerse curvadas después
de ser desenrolladas.
En cuanto a las mezclas asfálticas consideradas para conformar la sección estándar de firme, se
han considerado un hormigón bituminoso AC 22 S para establecer una capa intermedia de 6 cm
de espesor, mientras que la capa de rodadura, de 3 cm de espesor, ha sido construida con una
mezcla SMA 11.
Las mezcla AC 22 S es una mezcla del tipo hormigón bituminoso (Asphalt Concrete, UNE-EN
13108-1), semidensa, con granulometría cerrada y un esqueleto mineral continuo. El espesor de
extendido de estas mezclas suele estar comprendido entre 5 y 10 cm (6 cm en este caso). Ofrecen
buena capacidad portante para disipar las cargas que transmite el tráfico, ya que tienen un gran
rozamiento interno de sus partículas minerales.
Por su parte, las mezclas SMA (Stone Mastic Asphalt, UNE-EN 13108-5) son aglomerados
bituminosos con una granulometría con fuerte discontinuidad (reflejada en una presencia muy
pequeña de arena), un mástico rico en ligante y con una proporción importante de filler, un aditivo
estabilizante para evitar el escurrimiento del ligante y la segregación del mástico (en este caso se
utilizan fibras de poliéster), y un espesor de capa mínimo.
En cuanto a la naturaleza de los áridos, ésta varía según el tipo de mezcla. Así, en la mezcla AC
22 S se emplea árido calizo tanto para la fracción gruesa como la fina, mientras que en la mezcla
SMA 11 se utilizan áridos de tipo ofítico para la fracción gruesa y áridos calizos en la fracción fina.
Las características de los áridos utilizados en estas mezclas se describen en las tablas siguientes.
36
Árido Grueso Calizo 18 / 25 12 / 18 6 / 12.

Proporción de Partículas Trituradas (UNE-EN 933-5) 96 94 94
Forma del Árido Grueso. Índice de Lajas (UNE-EN 933-3) 9 8 7
Resistencia a la Fragmentación. Coef. Los Ángeles (UNE-EN 1907-2) 20 20 20
Limpieza. Contenido de Impurezas (Anexo C UNE 146130) 0,3 0,3 1,7
Densidad aparente en g/cm3 (UNE-EN 1097-6) 2,86 2,85 2,87
Absorción del agua tras inmersión (%) 0,29 0,40 0,51
Árido Fino Calizo 0/6
Equivalente de Arena (UNE-EN 933-8) 79
Densidad aparente (UNE-EN 1097-6) 2,81
Absorción del agua tras inmersión (%) 0,12
Tabla 8 Propiedades de los áridos utilizados en la mezcla AC 22 S
Árido Grueso Ofítico 6 / 12

Proporción de Partículas Trituradas (UNE-EN 933-5) 100
Forma del Árido Grueso. Índice de Lajas (UNE-EN 933-3) 13
Resistencia a la Fragmentación. Coef. Los Ángeles (UNE-EN-1907-2) 8
Limpieza. Contenido de Impurezas (Anexo C UNE 146130) 0,01
Densidad aparente en g/cm3 (UNE-EN 1097-6) 2,91
Árido Fino Calizo 0/6
Equivalente de Arena (UNE-EN 933-8) 63
Densidad aparente (UNE-EN 1097-6) 2,88
Tabla 9. Propiedades de los áridos utilizados en la mezcla SMA 11
Por lo que a filler se refiere, la mezcla AC 22 S contiene un 6% de filler de recuperación y un 1%

de filler de aportación, mientras que la mezcla SMA 11 sólo tiene filler de aportación (7%). El filler
de aportación empleado en ambas mezclas es de tipo cemento, con una densidad aparente de
0,6 g/cm3 (según UNE-EN 1097-3), y la granulometría (según UNE-EN 933-10:2009, tamizado en
37
corriente de aire) con un porcentaje superior al 98% inferior a 0,063mm.
En cuanto a los betunes utilizados, se han considerado betún convencional B 50/70 para la mezcla
AC 22 S y betún modificado con polímeros de tipo elastomérico BM3b, con adición de fibras de
poliéster (0,3% sobre mezcla) en el caso de la mezcla SMA 11. Las características de ambos
betunes se describen en la Tabla 10.
Betún 50/70 Mínimo Máximo

Penetración 25 ºC (UNE-EN 1426) (0,1mm) 50 70
Punto de Reblandecimiento (UNE-EN 1427) (ºC) 46 54
Punto de Fragilidad de Fraass (UNE-EN 12593) - -8
Betún BM-3b Mínimo Máximo
Penetración 25 ºC (UNE-EN 1426) (0,1mm) 45 80
Punto de Reblandecimiento en ºC (UNE-EN 1427) 60 -
Punto de Fragilidad de Fraass (UNE-EN 12593) - - 12
Recuperación Elástica a 25ºC (UNE-EN 13398) (%) 50 -
Tabla 10. Propiedades de los betunes utilizados en la fabricación de las mezclas
Con los materiales descritos anteriormente, se fabrican unas mezclas cuyas propiedades
principales se resumen en la Tabla 11.
Parámetro AC 22 S SMA 11
Contenido de Betún sobre mezcla, % 3,8 6,8
Densidad Aparente, kg/m3 (UNE-EN 12697-6) 2,580 2,454
Huecos de Aire, % (UNE-EN 12697-8) 3,3 11,5

Huecos del Árido, % (UNE-EN 12697-8) 12,9 27,7
Estabilidad Marshall, kN (UNE-EN 12697-34) 11,996 8,303
Deformación Marshall, mm (UNE-EN 12697-34) 3,0 3,6
Tabla 11. Características mecánicas de las mezclas utilizadas en el estudio
38
Por otro lado, con el objetivo de proporcionar una buena adherencia entre capas, se han considerado
varios ligantes asfálticos (emulsión y betún) y distintas dotaciones, considerando estudios previos
desarrollados por otros investigadores (Zamora-Barraza et al. 2010; Raposeiras et al. 2012). Sin
embargo, después de probar las distintas opciones, se observó que usando emulsión convencional,
la LPRF no quedaba debidamente adherida a las mezclas asfálticas, por lo que se optó por
descartarla finalmente. Así, el mismo betún convencional B 50/70 con el que se elabora la mezcla
AC 22 S fue el escogido para establecer la adherencia entre capas en todas las probetas.
3.2. Plan de Ensayos
Con objeto de valorar la eficiencia del sistema multicapa con incorporación de LPRF como técnica
de interposición generalizada, se han llevado a cabo dos ensayos de laboratorio diferentes.
En primer lugar, resulta necesario verificar que se consigue una correcta adherencia entre la
capa interpuesta y las capas adyacentes de mezcla asfáltica, lo cual es crucial en presencia de
agua (Raab & Partl 2004b). Sin ella, la sección de pavimento no trabajaría como un sólo bloque,
complicándose la transmisión de cargas y acelerándose la propagación de grietas. Una vez la
adherencia es asegurada, se lleva a cabo la verificación del comportamiento de la estructura de
firme frente a la reflexión de fisuras.
3.2.1. Análisis de la adherencia entre capas
Para el análisis de la adherencia entre capas, se lleva a cabo el Ensayo de Corte Directo de Caras
Paralelas, en inglés “Layer-Parallel Direct Shear Test” (LPDST) (Raab & Partl 2009). Tratándose de
una versión modificada del equipo desarrollado por Leutner (1979), el dispositivo LPDS, desarrollado
en Suiza por el EMPA (Eidgenössische Materialprüfungs- und Forschungsanstalt, Federal
Laboratories for Material Testing and Research) en 1999, trata de aumentar las prestaciones del
ensayo de Leutner, siendo más versátil en geometría y con un mecanismo de sujeción mejorado
(Raab & Partl 1999).
39
Figura 17. Dispositivo de ensayo LPDS (Raab & Partl 2004b)
En esta investigación, por condicionantes técnicos y con objeto de agilizar su desarrollo, se ha

optado por considerar probetas paralelepípedas de 75x50x90 mm (Figura 18,) en lugar de probetas
cilíndricas, manteniéndose la misma configuración que en el ensayo original, pero cambiando los
dispositivos de carga y sujeción a los disponibles en el laboratorio. Estas probetas son obtenidas
a partir de secciones de firme de 300 mm x 300 mm, compuestas por capa de rodadura (SMA) y
capa intermedia (AC 22), así como el sistema anti-reflexión a estudiar, el cual se dispone entre las
capas tras la compactación de la capa intermedia, y previa compactación de la capa de rodadura,
utilizando en ambos casos un compactador vibratorio (UNE-EN 12697-32) durante 4 minutos,
ejerciendo una fuerza próxima a 350 ± 50 N.
Se han ensayado de 10 a 12 probetas para cada solución de firme, Solución LPRF (SLPRF),
Solución Geotextil (SG) y Solución Referencia (RS), siendo un total de 32 probetas. Con el objetivo
de analizar la influencia del contenido de ligante en el desarrollo de adherencia entre capas, se
han considerado tres dotaciones de ligantes: 1,3 kg/m2, 1,04 kg/m2 y 0,78 kg/m2, establecidas de
acuerdo a la experiencia de otros autores (Zamora-Barraza et al. 2010; Raposeiras et al. 2012).
Figura 18. Dimensiones y forma de las probetas para ensayos de adherencia

40
Así mismo, con el fin de analizar la influencia del agua en la adherencia entre capas, las probetas
son divididas en grupo seco y grupo saturado, con aproximadamente las mismas dimensiones y
densidad aparente media. De este modo, las probetas del grupo saturado fueron sumergidas en
agua a una temperatura de (40±1) ºC durante un periodo de 72 horas (siguiendo el procedimiento
descrito en la norma UNE-EN 12697-12). Transcurrido este tiempo, las probetas se acondicionan
a la temperatura de ensayo de 20 ºC, colocándolas directamente en un baño de agua durante dos
horas. Las probetas son ensayadas inmediatamente después de ser extraídas de este baño de
agua.
Por otro lado, el grupo de probetas secas se mantiene sobre una superficie plana, a una temperatura
de 5 ºC durante unas 72 horas. Previamente a su ensayo son acondicionadas en una cámara de
aire a 20ºC durante dos horas.
Una vez acondicionadas, las probetas se colocan sobre un dispositivo donde la capa inferior es
sujetada firmemente para restringir su movimiento, mientras que la capa superior permanece
suspendida de forma que la zona de interposición coincide con el plano de corte. Una vez colocada
la probeta, se aplica una carga de corte sobre la capa superior a deformación constante de 59 mm/
min, produciéndose la fractura en el plano de corte predefinido (Figura 19).
Figura 19: Ensayo de Corte en proceso.
41
El plan de ensayos para el análisis de la adherencia queda resumido en la Tabla 12.
Sección de Dotación de Condiciones Condiciones Número de

Temperatura
firme ligante de humedad de carga probetas
Seco 59 mm/min 2 20 ºC
1,3 kg/m2
Saturado 59 mm/min - 20 ºC
Sección Seco 59 mm/min 2 20 ºC
1,04 kg/m2
Referencia Saturado 59 mm/min 2 20 ºC
0,78 kg/m2
Saturado 59 mm/min 2 20 ºC

1,3 kg/m2
Saturado 59 mm/min - 20 ºC
Sección Seco 59 mm/min 2 20 ºC
1,04 kg/m2
Geotextil Saturado 59 mm/min 2 20 ºC
0,78 kg/m2

1,3 kg/m2
Sección LPRF 1,04 kg/m2
0,78 kg/m2
Tabla 12. Plan de ensayos de adherencia LPDST
42
3.2.2. Análisis de la fisuración por fatiga
En cuanto al análisis de la fisuración por fatiga, ésta es llevada a cabo en base a los resultados
del ensayo UGR-FACT. Este método de ensayo, desarrollado en la Universidad de Granada, ha
sido seleccionado de acuerdo a su idoneidad para simular las cargas y condiciones a las que es
sometido el pavimento (combinación de cargas de tráfico y térmicas), y que dan lugar a la aparición
y reflexión de grietas. Por ello, el método resulta adecuado para evaluar la eficiencia de cualquier
sistema anti-fisuras frente a la reflexión de grietas.
El dispositivo consta de una base, dos apoyos deslizantes (a) y un cabezal para la aplicación de la
carga (c). La probeta es adherida sobre los apoyos deslizantes, los cuales permiten su movimiento
tanto en sentido vertical como horizontal, simulando los esfuerzos de flexión, corte y tracción
descritos. A su vez, la separación de estos apoyos es regulable, lo cual permite simular distintos
puntos críticos del firme, como pre-fisuras, juntas de dilatación, baches, etc. Por su parte, el
cabezal es independiente del dispositivo. (Figura 20).
Las probetas pueden estar formadas por una o varias capas, lo cual permite evaluar tanto el
comportamiento a fisuración por fatiga de una mezcla bituminosa individual como de un sistema
anti-reflexión de fisuras. En este caso, por tratarse de la evaluación de un sistema anti-reflexión de
fisuras, se utilizan probetas prismáticas de dos capas con un espesor de 9 cm, obtenidas a partir
de un proceso de aserrado de secciones de firme de 300 mm x 300 mm, que se obtienen a partir
del uso de un compactador vibratorio en laboratorio. Las dimensiones totales de las probetas son
200x60x90 mm (Figura 21).
Figura 20. Dispositivo de ensayo UGR-FACT (Moreno-Navarro 2013)
43
Figura 21. Dimensiones de las probetas ensayadas mediante UGR-FACT
Para el análisis de la propagación del daño a través de la sección del firme, se calcula la energía
disipada por el sistema cada 100 ciclos de carga, de acuerdo con la siguiente ecuación:
donde es la energía disipada en cada ciclo i (en J/m3), es la energía disipada horizontalmente
en cada ciclo y (en J/m ) es la energía disipada verticalmente en cada ciclo (en J/m3).
3
Sin embargo, no toda la energía disipada en cada ciclo se transforma en daño adicional por fatiga.
Además de daño, la energía disipada se traduce en deformaciones, tixotropía y calentamiento. Por
tanto, ha de considerarse el cambio de energía disipada como un parámetro caracterizador del
daño producido en la probeta (Shen & Carpenter 2007). Este concepto se tiene en cuenta en este
estudio por medio del RDEC (Ratio of Dissipated Energy Change):
donde es la energía disipada en cada ciclo (en J/m3), mientras que es la energía disipada en
el ciclo de carga n +1 (en J/m3).
Además, también se ha considerado el concepto de Parámetro de Daño Medio (γ) para caracterizar
44
la resistencia a fatiga de las secciones de pavimento ensayadas (Moreno-Navarro & Rubio-Gámez

2014):
donde es el ciclo de fallo de la probeta.
Por otro lado, con objeto de establecer una comparación del comportamiento frente a la fisuración
de las distintas soluciones de firme, se ha establecido un coeficiente de eficiencia. Dicho coeficiente
se define como el número de ciclos de carga necesarios desde que se inicia la fisura hasta que se
propaga a través de la capa de interposición considerada, entre el número de ciclos necesarios
para producir el mismo efecto en la sección de referencia. Con este parámetro se tiene un buen
estimador del uso de las distintas técnicas de interposición frente a la condición de no utilizarlas.
La evaluación de la fisuración por fatiga de las diferentes secciones de pavimento se ha llevado a

cabo utilizando diferentes amplitudes de carga (0,75 kN, 1,0 kN y 1,5kN), que simulan los esfuerzos
transmitidos por el tráfico (Myers et al. 1991; De Beer et al. 2004), con el objetivo de analizar la
eficiencia de las diferentes técnicas de interposición bajo condiciones variables (una probeta para
cada amplitud de carga). La frecuencia de la carga cíclica ha sido 5 Hz para simular el efecto del
tráfico lento, mientras que la temperatura para los distintos ensayos ha sido 20ºC, temperatura a
la cual los pavimentos asfálticos tienen un comportamiento visco-elástico (Moreno-Navarro et al.
2014). El plan de ensayos del UGR-FACT se resume en la Tabla 13.
Número de
Sección de Firme Condiciones de carga Temperatura
probetas
0.75 kN, 5 Hz 1 20 °C
Sección Referencia 1.0 kN, 5 Hz 1 20 °C
1.5 kN, 5 Hz 1 20 °C
0.75 kN, 5 Hz 1 20 °C
Sección Geotextil 1.0 kN, 5 Hz 1 20 °C
1.5 kN, 5 Hz 1 20 °C
0.75 kN, 5 Hz 1 20 °C
Sección LPRF 1.0 kN, 5 Hz 1 20 °C
1.5 kN, 5 Hz 1 20 °C
Tabla 13. Plan de ensayos UGR-FACT
45
4. Análisis de
resultados
46
4.1. Análisis de la adherencia entre capas
Tradicionalmente, el parámetro considerado para evaluar la adherencia entre capas de pavimento

ha sido la máxima resistencia de corte. Sin embargo, evaluar el comportamiento adherente
considerando sólo el valor pico de cortante no es adecuado, ya que el firme no está habitualmente
sometido a grandes cargas. Por tanto, un enfoque mejor sería requerir que la resistencia exceda un
determinado valor, y considerar qué le sucede a la adherencia una vez el valor pico es alcanzado.
Así, con el fin de analizar la calidad de la adherencia que se logra entre las capas de firme, se
consideran los parámetros de máxima resistencia de corte (siendo el valor mínimo requerido
superior a 200 kPa) (Epps & Button 1978) y la energía necesaria para producir fallo por cortante.
Los resultados obtenidos de tensión máxima de corte para las diferentes secciones se muestran
en la tabla siguiente:
Tensión Resistencia
Sección de Dotación de Condiciones máxima de Desviación Coef. de Corte
firme ligante de humedad corte media Típica Variación CV Conservada (%)
(kPa)
Seco 652,89 60,38 0,09 -
1,3 kg/m2
Saturado - - - -
Sección Seco 774,99 28,28 0,04 -
Referencia 1,04 kg/m2
Saturado 676,64 70,88 0,10 87,31
Seco 889,48 53,61 0,06 -
0,78 kg/m2
Saturado 808,32 30,18 0,04 90,88

Seco 437,61 66,62 0,15 -
1,3 kg/m2
Saturado - - - -
Sección Seco 594,94 66,16 0,11 -
Geotextil 1,04 kg/m2
Saturado 498,85 8,73 0,02 83,85
Seco 513,87 2,14 0,04 -
0,78 kg/m2
Saturado 441,33 197,93 0,45 85,88

Seco 323,63 35,92 0,11 -
1,3 kg/m2
Saturado 129,47 20,95 0,16 40,01
Sección Seco 301,04 35,70 0,12 -
LPRF 1,04 kg/m2
Saturado 137,09 18,14 0,13 45,54
Seco 326,60 40,07 0,12 -
0,78 kg/m2
Saturado 230,68 55,05 0,24 70,63
Tabla 14. Resultados del ensayo de adherencia en términos de Tensión Máxima de Corte
47
En cuanto a la energía disipada para producir fallo, se obtienen los siguientes valores:
Energía Coef. Energía

Sección de Dotación Condiciones Desviación
Disipada Variación conservada
firme de ligante de humedad Típica
media (J) CV con agua (%)
Seco 11,87 1,96 0,17 -
1,3 kg/m2
Saturado - - - -
Sección Seco 12,67 2,75 0,22 -
1,04 kg/m2
Referencia Saturado 15,05 2,11 0,14 118,83
Seco 14,95 1,08 0,07 -
0,78 kg/m2
Saturado 15,75 0,02 0,00 105,36

Seco 8,43 1,09 0,13 -
1,3 kg/m2
Saturado - - - -
Sección Seco 17,40 2,66 0,15 -
1,04 kg/m2
Geotextil Saturado 17,94 3,17 0,18 103,12
Seco 16,95 2,98 0,18 -
0,78 kg/m2
Saturado 19,39 2,81 0,15 114,40

Seco 6,63 0,11 0,02 -
1,3 kg/m2
Saturado 1,65 0,65 0,39 24,92
Sección Seco 10,78 0,77 0,07 -
1,04 kg/m2
LPRF Saturado 2,83 0,07 0,02 26,27
Seco 12,08 1,13 0,09 -
0,78 kg/m2
Saturado 4,52 0,18 0,04 37.42
Tabla 15. Resultados del ensayo de adherencia en términos de Energía Disipada en la rotura
48
4.1.1. Influencia del tipo de técnica de interposición
Como se puede observar en la Tabla 14, los valores pico de tensión de corte son mayores en las
Secciones de Referencia bajo todas las condiciones de carga y humedad. Esto indica que la inclusión
de un sistema anti-fisuras en la zona de interposición conlleva una reducción de la resistencia de
corte en comparación con la adherencia proporcionada por un simple riego de adherencia.
Del mismo modo, los valores de adherencia entre capas en el caso de las Secciones de Geotextil
son mayores que en las Secciones de LPRF, en términos de tensión pico de corte, así como también
energía necesaria para causar el fallo (Tabla 15).
Sin embargo, considerando lo que ocurre una vez el valor de pico es alcanzado, la fricción remanente
entre capas en las Secciones de LPRF es mayor que en el resto de secciones, tal y como se muestra
en la Figura 22. Esto, significa que una vez el valor máximo de tensión de corte ha sido alcanzado,
el comportamiento de la Solución LPRF es mejor que el resto, siendo mayor la energía necesaria
para producir deslizamiento entre capas (a partir de un determinado desplazamiento).
Además, a partir de los resultados registrados en las tablas anteriores, se observa que el menor
valor de resistencia es desarrollado por la SLPRF. Sin embargo, en cuanto al mayor valor de
resistencia hay disparidad según el criterio que se considere. Así, en términos de tensión pico
de corte el valor mayor de resistencia lo adquiere la Sección de Referencia, mientras que si se
considera la energía disipada el mayor valor es el correspondiente a la Sección con Geotextil. Esto
se debe al fenómeno anteriormente señalado de menor caída de resistencia una vez alcanzado el
valor de pico.
Figura 22. Ejemplo de curvas Fuerza-Desplazamiento descritas por diferentes secciones durante los ensayos de corte directo
49
Considerando sólo el valor de la tensión de corte para comparar con los resultados de otros autores,
se ha concluido que la resistencia adherente desarrollada por la LPRF es un 30% la desarrollada
por la Solución de Referencia, mientras que la resistencia desarrollada por la Sección con Geotextil
es un 65% la proporcionada por la Referencia. Este último valor difiere de los resultados obtenidos
por Zamora-Barraza et al. (2010), quienes obtuvieron con geotextiles un valor del 40% la resistencia
desarrollada por su referencia, un 50% con geomallas y un 85% con un material geocompuesto
que combina una geomalla de poliéster y un geotextil no tejido. Esta diferencia de resultados se
puede deber a los diferentes ligantes utilizados en ambos estudios.
4.1.2. Influencia de la dotación de ligante
La dosificación de ligante es el factor más determinante en el comportamiento adherente entre

capas (Raposeiras et al. 2013). El exceso o la falta de ligante provocan el deslizamiento entre capas
de firme. Por ello, se analizan en este punto cómo influyen distintas dotaciones de ligante en la
adherencia con cada una de las soluciones antifisuras consideradas, a partir de los resultados
registrados en las tablas anteriores.
Tal y como se observa, la dotación óptima de ligante para cada una de las soluciones es diferente.
En el caso del Geotextil, de las tres dotaciones consideradas, la cantidad de betún necesario para
desarrollar una resistencia adherente máxima es 1,04 kg/m2, tanto en términos de tensión pico de
corte como de energía disipada.
Por su parte, la solución con la Lámina de Polietileno Reforzado con Fibras presenta una tensión
máxima de corte similar para todas las dotaciones. Sin embargo, considerando la energía disipada
el mejor comportamiento se obtiene para 0,78 kg/m2, dotación que será considerada como la
óptima para ser aplicada en el sistema LPRF.
El hecho de que la máxima resistencia de corte con el Geotextil se obtenga para una dotación de
betún mayor que con la Solución LPRF puede deberse a que el Geotextil requiere una determinada
cantidad de betún para saturarse, lo cual concuerda con el estudio de Zamora-Barraza et al. (2010),
mientras que la LPRF es impermeable y por tanto el betún no penetra por ella.
Finalmente, cabe señalar que la resistencia adherente máxima para la Sección de Referencia
es menor conforme aumenta el contenido de ligante (en este rango de valores), ya que como se
veía en el Estudio del Estado del Arte, considerando sólo un riego de adherencia, las resistencias
máximas se hallaban para dotaciones entre 250 y 500 g/m2 (Raposeiras et al. 2012).
4.1.3. Influencia de la presencia de agua
La presencia de agua afecta negativamente a la adherencia entre capas. Esto no puede ser ignorado
en pavimentos que puedan estar sometidos a este condicionante. Por tanto, se ha llevado a cabo
50
un estudio del descenso de adherencia entre capas que presentan las soluciones de firme en
presencia de agua, evaluando la resistencia conservada por el sistema.
De acuerdo a los resultados de las tablas resumen, se observa una mayor caída de adherencia
en presencia de agua para la solución con LPRF, mientras que en las otras secciones la caída es
menor. Esto concuerda con los resultados obtenidos por Raab & Parlt (2004a), quienes señalan
que la caída de adherencia sin aplicar técnica de interposición es mínima.
La razón de la mayor pérdida de adherencia producida en la LPRF puede ser debido a la aparición
de una lámina de agua entre la LPRF y las capas asfálticas, ya que la LPRF es impermeable. Se
provocaría una zona de debilidad que haría disminuir la resistencia. Esta teoría queda reforzada
por el grado de lavado de betún que se produce en la cara inferior de la LPRF, como puede
observarse en la Figura 81. Además, estos resultados son coherentes con los obtenidos en otros
estudios (Sholar et al. 2004; Álvarez 2007; Mohammad et al. 2008), donde se señala que el estado
de humedad de la superficie es determinante en el desarrollo de la adherencia
A pesar de la brusca caída de adherencia con la LPRF, todavía se puede obtener una resistencia
de corte superior al valor de corte de referencia de 200 kPa, con una dotación adecuada de ligante
(0,78 kg/m2).
4.2. Análisis de la fisuración por fatiga
El comportamiento a fisuración de las secciones de firme es evaluado mediante unos parámetros

de daño establecidos en base a la energía disipada por el material y un análisis de fatiga de la mezcla
obtenido a partir de las relaciones tenso-deformacionales dentro de un volumen representativo.
Por medio de un análisis de la evolución de la energía disipada a lo largo del ensayo, se pueden
distinguir tres fases de evolución de la fisuración en la probeta, tal y como también se observa en
otros estudio de fisuración por fatiga (Zamora-Barraza et al. 2011). Estas tres fases son:
• Una primera fase correspondiente al inicio de la macro-grieta y su propagación sobre la capa

inferior.
• Una segunda fase que incluye la llegada de la fisuración a la zona de interposición y su

propagación a la capa superior, lo cual dependerá fundamentalmente de la existencia o no de
técnica de interposición, así como el tipo de sistema empleado.
• Finalmente, una tercera fase que supone la propagación de la fisuración a través de la capa de
rodadura produciéndose el fallo del pavimento.
51
Figura 23. Ejemplo de evolución de la densidad de energía disipada durante la evaluación de una sección de pavimento ensayada mediante
UGR-FACT
Como puede observarse en la Figura 23, las tres fases pueden identificarse en tres zonas de
la gráfica. En la primera fase, la evolución del incremento de energía disipada con los ciclos es
aproximadamente lineal. En la segunda, la pendiente de la curva de energía disipada aumenta
considerablemente. Finalmente, la tercera fase corresponde a un descenso de la pendiente de la
curva.
Por tanto, los límites de cada una de las fases se pueden obtener de estas curvas N1 (fases 1 –
2) y N2 (fases 2 – 3). N1 representa el número de ciclos necesarios para causar la fisuración por
fatiga de la capa inferior e iniciarse la propagación de la fisura hacia la zona de interposición.
N2 define el número de ciclos necesarios para afectar y propagar el proceso de fisuración en la
capa superior. En este sentido, la eficiencia del sistema anti-reflexión de fisuras se puede medir
como la diferencia en número de ciclos entre ambos límites. Además, para poder comparar las
diferentes soluciones con la sección de referencia, se ha definido un coeficiente de eficiencia como
el número de ciclos necesario para propagar la fisura a través de la zona de interposición (N2-N1)
de la sección considerada entre el número de ciclos necesarios para producir el mismo efecto en
la sección de referencia.
A continuación se muestran las gráficas de la evolución de la densidad de energía disipada para

cada una de las soluciones consideradas y distintos niveles de carga. En ellas, aparecen ciertos
puntos de inflexión extraños, que pueden deberse a que la fisura se encuentra con una zona de
mayor resistencia como puede ser la presencia de un determinado árido, que le cuesta atravesar.
En base a estas gráficas y considerando la inspección visual llevada a cabo paralelamente al

ensayo, en la Tabla 16 se muestran los resultados del análisis de eficiencia de los distintos sistemas
considerados. Como se puede observar, el uso de técnicas de interposición generalizadas tiene un
claro efecto positivo no solo en retrasar la reflexión de las grietas entre las capas sino también en la
iniciación y propagación sobre la capa inferior. En ese sentido, las grietas se inician en la Solución
LPRF antes que en el Geotextil. Sin embargo, el número de ciclos necesario para propagarse es
52
mayor en la Solución LPRF. Por eso, el coeficiente de eficiencia es mayor en la Solución LPRF.
Además, conforme aumenta la amplitud de carga, la respuesta mecánica de la Solución LPRF
mejora en comparación con las otras soluciones.
Amplitud de Sección de Coeficiente de

N1 N2 N2 - N1
Carga Firme Eficiencia
SR 3.200 4.800 1.600 -
0,75 kN SG 15.200 35.600 20.400 12,75
SLPRF 7.900 31.800 23.900 14,94
SR 1.300 2.100 800 -
1,0 kN SG 6.400 10.000 3.600 4,50
SLPRF 100 4.500 4.400 5,50
SR 600 700 100 -
1,5 kN SG 700 1.000 300 3,00
SLPRF 800 2.000 1.200 12,00
Tabla 16. Estudio de la Eficiencia de los distintos Sistemas Anti-Reflexión de Fisuras
Otro modo de cuantificar la evolución del daño por fisuración durante el ensayo es a través de la
representación del RDEC acumulado. La Figura 24 muestra la evolución del daño asociado a cada
sección de pavimento, medida en términos de RDEC acumulado.
53
Figura 24. RDEC acumulado de las diferentes secciones ensayadas.
54
Además, en términos de Parámetro de Daño Medio (Moreno-Navarro & Rubio-Gámez 2014), los
resultados obtenidos también evidencian que la solución LPRF es la más eficiente de las analizadas
(Figura 25).
Figura 25. Valores del Parámetro de Daño Medio obtenidos para las distintas secciones ensayadas
Como puede observarse en la Figura 25, el daño inducido en el pavimento, durante el proceso de
fisuración por fatiga, es menor cuando se utiliza un sistema anti-reflexión de fisuras. En cuanto a
la comparativa entre los dos sistemas anti-fisuras puede observarse que cuando las cargas son
bajas el comportamiento es similar. Sin embargo, conforme aumenta la carga, el daño que se
produce es menor en la solución LPRF, siendo por tanto más eficiente.
55
5. Conclusiones
56
Con el presente estudio se ha analizado la viabilidad de la incorporación de una nueva técnica

de interposición generalizada como sistema anti-fisuras en pavimentos asfálticos, consistente en
la reutilización de láminas de polietileno reforzado con fibras (LPRF) fuera de uso, originalmente
utilizadas como refuerzo para las capas de impermeabilización en balsas de agua. Por ello, con
el objetivo de analizar la eficiencia del comportamiento de este residuo incorporado entre capas
de firme, en referencia a una sección con geotextil y otra sin sistema anti-reflexión, se ha llevado
a cabo una metodología basada en ensayos de adherencia (ensayos de corte de caras paralelas)
y ensayos de fisuración por fatiga (ensayos de UGR-FACT). A partir de este estudio, se pueden
extraer varias conclusiones:
• La reutilización de láminas de polietileno procedentes de balsas como sistema anti-reflexión

de fisuras en pavimentos asfálticos constituye una oportunidad excelente para valorizar estos
residuos en una aplicación que no implique la deconstrucción del producto, reduciéndose el
consumo de energía y desperdicio de material para su reutilización.
• La LPRF tiene una serie de características que le convierten en un producto adecuado para
ser incorporado como técnica de interposición generalizada: una resistencia a tracción mayor
que la proporcionada por el geotextil, con una buena conservación de resistencia después
de romperse sus fibras, lo cual le permite resistir grandes deformaciones sin romperse
(dificultando la propagación de fisuras o el paso de agua a su través); unos valores de elongación
superiores al valor mínimo establecido por PG3; una gran flexibilidad y baja densidad, lo cual
facilita sus procesos de transporte e instalación en obra.
• La adherencia entre capas obtenida para la sección de firme fabricada con el residuo de balsas
es inferior a la ofrecida con el geotextil o la sección de referencia, debido probablemente a
su impermeabilidad, impidiendo la impregnación de betún. Sin embargo, una vez el pico
de resistencia de corte es alcanzado, la solución con el residuo de balsas tiene un mejor
comportamiento, siendo mayor la energía necesaria para producir deslizamiento entre capas
(a partir de un determinado valor de desplazamiento).
• El contenido de ligante necesario para obtener la máxima resistencia adherente entre capas
en la solución LPRF es menor que en la solución con Geotextil. Esto implica que en caso de
aplicar la solución propuesta se necesitaría menor consumo de ligante para desarrollar su
máxima resistencia.
• La afección del agua en la adherencia entre capas es mayor en la solución LPRF que en las
otras, probablemente debido a su impermeabilidad. Sin embargo, la resistencia considerada
como la mínima necesaria que ha de soportar (200 kPa) puede obtenerse con el contenido de
ligante adecuado (0,78 kg/m2).
• El nuevo sistema anti-reflexión de fisuras establece una manera más sostenible para alargar
la vida de servicio del pavimento. El comportamiento mecánico del nuevo sistema contra la
fisuración por fatiga es similar al ofrecido por el geotextil impregnado cuando las cargas son
bajas. Sin embargo, conforme las cargas aumentan, la solución LPRF demuestra ser una
solución más eficiente.
57
Así pues, la reutilización de Láminas de Polietileno Reforzado con Fibras procedentes de balsas
constituye una nueva manera de alargar la vida de servicio de los pavimentos asfálticos, a la vez
que supone una inmejorable oportunidad de valorización de estos residuos, siendo posible obtener
soluciones más económicas y sostenibles frente al proceso de fisuración por fatiga.
58
6. Referencias
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N°3 / 2015 CUADERNOS TECNOLÓGICOS DE LA PTC.

Granada, octubre 2016

1. Estudio del estado del arte............................................................................................................... 5

1. Estudio del estado

El fenómeno de fisuración por retracción se produce fundamentalmente en carreteras que tienen

• Fisuras producidas por el movimiento del suelo soporte

Este tipo de fisuras, iniciadas en superficie, se producen por la combinación de la contracción

Figura 1. Direcciones comunes de fisuras (Universidad Nacional de Colombia 2006)

Figura 2. Diferentes aspectos de las fisuras (Colombier 1997)

1.2. Propagación de fisuras en pavimentos asfálticos

iniciándose la fisura en dicha capa.

• Finalmente, se produce la ruptura de la capa, apareciendo la fisura en la superficie de dicha

Una vez se ha producido la completa propagación de las fisuras a la superficie, la durabilidad

un empeoramiento de la transmisión de cargas hacia el terreno, lo cual genera deformaciones

Finalmente, estos inconvenientes generan importantes incomodidades y reducciones de seguridad

1.3 Soluciones Anti-Reflexión de Fisuras

1.3.1 Técnicas de Interposición Generalizadas

Encima de la capa de nivelación, se coloca el producto de interposición, también conocido como

Las funciones principales de estas capas pueden ser:

• Resistir grandes deformaciones, permitiendo las deformaciones horizontales de la estructura

Dichas funciones pueden aparecer aisladas o se pueden complementar (Tabla 1).

• Rígidas, cuando refuerzan la capa de rodadura disminuyendo su deformación.

• Riego de adherencia. Consiste en una emulsión, preferiblemente con elastómeros.

• Capa de betún, preferiblemente con elastómeros. Usado en geotextiles no tejidos, con

• Lechadas bituminosas, fabricadas con emulsión, arena y filler.

• Autoadhesivo. Algunos productos no requieren de ningún sistema para lograr la adherencia, ya

Método de fijación de la interposición

1.3.2 Productos de interposición

Existen distintos tipos de Geotextiles, admitiendo varias clasificaciones:

• Según la orientación de sus fibras:

• Tejidos: Las fibras se orientan en dos direcciones.

• No tejidos: Las fibras se orientan de forma aleatoria.

Figura 6. Geotextil no tejido (izquierda) y Geotextil tejido (Derecha)

• Según las dimensiones de sus fibras:

• De filamentos continuos: Geotextil no tejido con filamentos extensos.

• De fibras cortadas: Con fibras de una determinada longitud.

• Según su procedimiento de fabricación:

• Agujados, Punzonados o Agujeteados: Los filamentos se unen mecánicamente mediante agujas

• Termosoldados: Los filamentos son unidos mediante calor.

Como sistemas de interposición, los geotextiles que se utilizan suelen ser:

En pavimentación, el sistema aplicado consiste en interponer un geotextil impregnado con ligantes

Figura 7. Geomalla uni-direccional y geomalla bidireccional

Existen numerosas áreas de aplicación de las geomallas. No obstante, su función principal

Las geomallas mejoran el comportamiento estructural, siempre y cuando se encuentre ubicada

La resistencia a fatiga, a la reflexión de fisuras o a las roderas puede verse favorecida

Su procedimiento de aplicación consiste en un limpiado y sellado de las grietas existentes,

Figura 8. Instalación de geomalla como sistema anti-fisuras (Huesker S.A)

SAMI (Stress Absorbing Membrane Interlayer)

Su procedimiento de ejecución es similar al de las geomallas. En este caso, la malla se desenrolla

adecuado para que no se produzcan ondulaciones de la malla. Si fuese necesario, la malla se

Figura 9: Malla metálica de refuerzo (Vanelstraete & De Bondt 1997)

1.4 Evaluación en laboratorio de Sistemas Anti-Reflexión de Fisuras

La evaluación de firmes en laboratorio nace de la necesidad de conocer, previamente a su

En cuanto al problema de la fisuración reflexiva, si se desea conocer la técnica anti-remonte de

1.4.1 Evaluación de las propiedades del sistema de interposición

La caracterización de un sistema de interposición implica realizar ensayos que evalúen las

1.4.1.1 Evaluación de geotextiles, geomallas o mallas metálicas

Tabla 4: Ensayos de caracterización de productos de interposición.

1.4.1.2 Evaluación de productos de interposición basados en betún

La evaluación de productos de interposición basados en betún, como la arena-betún o los SAMIs,

1.4.2 Evaluación de la adherencia entre capas

Resulta importante destacar la influencia de la adherencia entre capas en el comportamiento

Generalmente, los problemas de falta de adherencia se acentúan en zonas de frenado y aceleración,