Sierra de Banco

ELEMENTOS DE MAQUINAS 2017
TRABAJO PRACTICO FINAL: DISEÑO DE UNA SIERRA CIRCULAR PARA TIRANTES DE QUEBRACHO
COLORADO DE 4’’X4’’
1
ÍNDICE……………………………………………………………………………………………………………..…..……….…..2
INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………………….…………..3
OBJETIVOS…………………………………………………………………………………………………….…………….…….3
DATOS DE PARTIDA…………………………………………………….………………………..…………….…….……...3
SELECCIÓN DE LA SIERRA CIRCULAR……………………………………………………………..……………...…..4
PERFIL DE LA HOJA DE SIERRA A UTILIZAR………………………………………………………..…………..…..5
POTENCIA NECESARIA PARA EFECTUAR EL CORTE:………………………………………………….....…….6

SELECCIÓN DEL MOTOR………………………………………………………….…………………………………………9
POLEAS Y CORREAS DE TRANSMISIÓN…………………………………………………………………………..….10
ANÁLISIS DE POLEA……………………………..……………….……………………………………………..………..….19
ANÁLISIS EN LA SIERRA CIRCULAR…………………………………………………………………..……………..….21
CÁLCULOS DEL EJE……………………………..…………………………………………………………….……………....21
CÁLCULOS DE CHAVETA……………………………………………………………………………………….……………28
CÁLCULOS DE RODAMIENTOS………………………………………………………………………..……..………….30
PESO DE LOS ELEMENTOS CONSTITUYENTES ……………………………………………….……….………….32
CONCLUSION…………………………………………………………………………………………………………..…….….33
2
INTRODUCCIÓN
Este proyecto está destinado a la evaluación técnica de la máquina herramienta de corte sierra
circular para madera, bajo trayectoria longitudinal, cuya función es obtener vigas de madera
de 4”x4”.
Para realizar la evaluación técnica, se propone el empleo de todas las herramientas adquiridas
durante la carrera de ingeniería electromecánica para así poder realizar los análisis
correspondientes de todos los elementos de máquinas aquí empleados, como así también
realizar los cálculos necesarios para el diseño, análisis y verificación de todos los elementos
aquí descriptos.
Será necesario evaluar el material usado, y calcular esfuerzos a los que se encuentra sometida
la estructura.
Se contara como herramienta de apoyo diversos catálogos de elementos de máquinas para así
poner a prueba nuestra capacidad de elección del elemento de maquina adecuado para tal fin
buscado.
Se verá en este proyecto los diagramas de cuerpos libres de los elementos estudiados como así
también diagramas de esfuerzos a los cuales se someten tales elementos de máquinas.
OBJETIVOS
Diseñar y calcular, los elementos de máquinas necesarios para la puesta en marcha de

una sierra circular de banco de 14’’ de diámetro. Cuyo fin esta destinado a obtener
tirantes de madera de seccion 4’’x4’’ como máximo, pudiendo emplearse además para
medidas de madera inferiores a la ya mencionada
Se analizará:
o Sierra circular
o Potencia absorbida
o Selección del motor adecuado
o Poleas y correas de transmisión
o Diseño del árbol
o Calculo de chavetas
o Calculo de rodamientos
o Calculo de perno
o Diseño del banco
DATOS DE PARTIDA
Tirantes 4"x4"
Quebracho
Madera colorado
3
SELECCIÓN DE LA SIERRA CIRCULAR
Teniendo en cuenta que la sierra queda solo la mitad superior por encima de la mesa de
trabajo. El diámetro de la hoja será:
( )
Dónde:
 4’’ representa la altura máxima de madera a cortar.

 El factor 1,5 indica un incremento 50% más de la máxima altura de la madera para
evitar el calentamiento de la maquinaria, y que el frente de sierra sea lo más recto
posible.
 1’’ es el espesor de la mesa
 Se multiplica por 2 para obtener el diámetro.
Partiendo del diámetro de la sierra, buscamos en el catálogo de CMT Orange Tools del cual
obtenemos los siguientes datos:
En base al tipo de corte, aplicación, tipo de madera y diámetro del disco de corte,
obtenemos el número de dientes necesarios y el perfil de disco de corte apropiado, el
cual será: 203.036.14
4
PERFIL DE LA HOJA DE SIERRA A UTILIZAR
El fabricante brinda la siguiente información sobre dicho disco:
Dónde:
D-diámetro del disco, z-número de los dientes B- diámetro del orificio de fijación, b-
tipo de corte, K- espesor del diente P- espesor del disco a- Angulo de corte
5
POTENCIA NECESARIA PARA EFECTUAR EL CORTE
Del libro: Tecnología de la madera 3er edición de Vignote Peña y Martinez Rojas se obtiene las
siguientes expresiones:
Donde:
Pc: potencia de corte [W]
Rc: resistencia especifica de corte [Pa]
A: velocidad de avance de la madera [m/s]
K: espesor del diente [m]
H: altura de corte [m]
La presión de resistencia de la madera es muy similar al valor de la dureza Janka que es

la escala utilizada para medir la dureza de las maderas. Es por ello que de la tabla
siguiente se obtendrá el valor de la resistencia específica de corte.
Para el cálculo se adoptara la resistencia mecánica correspondiente al corte radial,

debido a que es mayor que la que presenta el corte tangencial.
6
Realizando la conversión de unidad:
La altura de corte viene dada de la siguiente ecuación:
( )
Despejando h:
La velocidad de avance “A” se obtiene del libro de tecnología mecánica de Pascual Pezzano
Tomo I:
Donde:
s: avance
El valor del avance por diente se obtiene de tabla
Adoptaremos el valor 0,06 mm/diente
7
El fabricante del disco de corte propone como máximo n<5500 rpm el cual graba en el frente
del disco, siendo este un dato muy importante a la hora de realizar el análisis puesto que de
ser superado dicho valor, tiende a la desestabilización.
Obtendremos por formula, las rpm apropiadas y verificamos por tabla:
Las velocidades de corte para sierras circulares recomendadas por los catálogos de fabricantes
son para madera dura de 40 a 60 m/seg.
Adoptando 50 m/seg e intersectando con el diámetro de la sierra:
Adoptaremos el dato de tabla es por ello que las rpm del mecanismo conducido será 2730
Por lo tanto tenemos que:
Ya con los valores encontramos podemos calcular Pc:
8
SELECCIÓN DEL MOTOR
Para proceder a seleccionar un motor adecuado, tenemos primero que calcular la

potencia del motor. Se considera por seguridad un trabajo al 75% de la carga, es por
ello que de la tabla anterior, entrando con 7,4 HP se obtienen los siguientes valores.
[ ]
Con el motor de 7,5 [HP] de potencia y una eficiencia del 87,9%, tenemos que la sierra
de mesa necesitaría una potencia de [HP], como el motor seleccionado es de 7,5
[HP], obtenemos:
POTENCIA 7,5 HP
RPM 2920
RENDIMIENTO 0,879
PESO 58 Kg
9
POLEAS Y CORREAS DE TRANSMISIÓN
La correa de transmisión trabaja por rozamiento con la polea sobre la que va montada. Se
comportan como amortiguador, reduciendo el efecto de las vibraciones que puedan
transmitirse entre los ejes de la transmisión.
Este tipo de elementos no pueden garantizar una relación de transmisión siempre constante
entre ejes, dado que pueden originarse pequeños deslizamiento de la correa sobre la
canaladura de la polea, debido, por ejemplo, a que el tensado inicial no se ha hecho
correctamente, o en todo caso, producido por el desgaste con las horas de funcionamiento.
Se adoptara una correa trapezoidal (o de sección en "V") que permiten transmitir pares de
fuerzas más elevados, y una velocidad lineal de la correa más alta, que puede alcanzar sin
problemas hasta los 30 m/s.
En las correas trapezoidales la transmisión de potencia se realiza mediante rozamiento entre

las superficies correa-polea. La polea utilizada en las transmisiones por correa trapezoidal
posee una acanaladura en forma de V donde va alojada la correa. Debido a esta forma, cuando
los ramales de la correa están tensos, ésta tiende a clavarse en la polea de manera que la
fuerza normal y de rozamiento conseguido en las caras laterales es muy elevada.
Gracias a esto, las correas trapezoidales pueden transmitir mucha mayor par sin que se
produzca deslizamiento.
Pueden transmitir mayor par que las correas planas, gracias al mayor esfuerzo de rozamiento
conseguido en sus caras laterales pero esto hace que el rendimiento que se consigue sea de
97%.
La parte del núcleo está constituido de caucho que le proporciona alta resistencia mecánica y
una gran capacidad de flexión para un rango de temperatura de trabajo amplio. El
recubrimiento es una tela mixta de algodón-poliéster que ofrece una excelente resistencia a la
abrasión, además de proporcionar un elevado coeficiente de rozamiento o fricción con la
superficie de la polea que es importante porque así se evita cualquier riesgo de deslizamiento,
lográndose una mejor y óptima transmisión de potencia. Además, el material ofrece una
buena resistencia a los agentes de la intemperie que puedan dañar la correa, como aceites,
polvo, a las altas temperaturas y radiación.
10
Para mejorar la resistencia a la tracción de las correas y evitar que se alarguen o deformen
poseen tensores o fibras resistentes, generalmente hechas de fibras sintéticas (poliéster o
fibra de vidrio) que ofrecen una gran resistencia a la fatiga. Debido a que las correas se ven
sometidas a continuos y repetitivos ciclos de carga y descarga, es el agotamiento por fatiga lo
que condiciona realmente la vida útil de las correas, de ahí la importancia de estos elementos.
Para realizar el análisis de este elemento de maquina se consideraran los siguientes

parámetros:
 Potencia requerida en la maquina conducida [HP]

 Tipo de maquina motora y maquina conducida
 Velocidad de la maquina motora: n1 [rpm]
 Velocidad de la maquina conducida n2 [rpm]
 Distancia aproximada entre ejes
 Horas de funcionamiento diarias previstas
 Condiciones ambientales de funcionamiento (humedad, polvo aceite, temperatura,
intemperie, etc.)
En los catálogos de los fabricantes de correas de transmisión especifican para cada sección
nominal, la potencia que puede transmitir cada correa, en función del diámetro y las r.p.m. a
que gire la polea más pequeña, ya que ésta es la que va a condicionar la resistencia por fatiga a
flexión de la correa.
Los valores de estas tablas son teóricos, y están calculados suponiendo una condición óptima
de la correa que se da con cargas constantes y un arco de contacto de la correa sobre la polea
de 180º.
La realidad en cada caso será distinta y habrá que ajustarse a las condiciones específicas de
trabajo a la que se someta a la correa. Es por ello que es necesario hacer uso de unos
coeficientes de corrección que tengan en cuenta la realidad en el diseño y las condiciones de
trabajo de cada correa.
Potencia de diseño
Primero se debe calcular la potencia de diseño o total de la potencia transmitida sobre la que
se diseñará la correa. Para ello se debe afectar a la potencia del motor conductor por un
coeficiente corrector “FACTORES DE SERVICIO” (Fs) que está en función de diversos factores
como son:
 Potencia consumida por la maquina

 Velocidad de rotación de la polea menor
 Potencia efectiva de la transmisión
11
De la tabla siguiente se seleccionará el factor de servicio considerando el tipo de maquina

conductora y conducida con un servicio intermedio.
Con dicho valor adoptado, hallamos la potencia efectiva:
Sección de la correa
Según las normas ISO las correas trapezoidales poseen secciones con perfiles clásicos Z, A, B, C,
D y E.
12
Para seleccionar el tipo de correa adecuada se debe relacionar la potencia efectiva con el
número de revoluciones de la polea motora, de la tabla siguiente se obtendrá el perfil de
correa apropiado.
rpm de la polea conductora: 2920
rpm de la polea conducida: 2730
De acuerdo al grafico anterior, se usara la correa del tipo A.
Diámetro Primitivo de la Polea
Según la norma BS 3790, los diámetros mínimos de polea válidos para cada sección de correa
vienen determinado por una tabla.
De acuerdo al perfil de correa adoptado, vamos a elegir un diámetro primitivo de la polea

conductora de 100mm.
13
Aprovechando las vinculaciones de los parámetros, mediante la expresión de la relación de

transmisión obtendremos el diámetro de la polea conducida.
Donde:
R=relación de transmisión
N = rpm de la polea menor

n =rpm de la polea mayor
D = diámetro de polea mayor
d = diámetro de polea menor
De donde resulta:
N 2920
D xd x 100 mm 10 mm
n 2 30
Comercialmente se consiguen poleas de diámetro:
D 4,4” mm
Longitud de la correa
Hallado estos valores podemos obtener mediante cálculo la longitud L de la correa, empleando
la ecuación que nos brinda el libro de elementos de máquinas Vallance:
( )
( )
Donde:
Lp= largo de la correa
C= Distancia entre centros
Para obtener el valor de C se calcularan dos valores, uno será el mínimo y el otro será el
máximo, del cual se adoptara a criterio del diseñador el valor adecuado.
Cmin = ( )
Cmax = ( )
De acuerdo a nuestro perfil adoptado, se tomara i=3,3 mm
Cmin = ( ) ( )
Cmax = ( ) = ( )
Se adoptara como distancia entre centros C = 300mm
14
( )
( )
Considerando y según el tipo de correa adoptada, elegimos la longitud

primitiva nominal de la correa que nos ofrece el proveedor.
La longitud primitiva nominal de la correa será de 1001 mm = 38 in.
Se debe establecerse un factor de corrección del largo de la correa Fcl que compense la
prestación base. Ello es así porque en las tablas de correas de cualquier fabricante, las
prestaciones que en ellas aparecen están confeccionadas para un desarrollo base de la correa.
Como en el cálculo que se realice se obtendrá una longitud de correa distinta al desarrollo
base con que se han confeccionado las tablas, habrá que afectarles con un coeficiente
corrector de longitud (Fcl).
Así, si la longitud obtenida es mayor a la longitud base, habrá que afectarle con un coeficiente
corrector mayor a la unidad (Fcl > 1). Esto es así porque al ser la frecuencia con que flexiona
una correa inversamente proporcional a su longitud, es decir, a mayor longitud de correa
implica menor número de flexiones de cada sección, y por tanto mayor duración, por lo que se
estaría del lado de la seguridad y por tanto, el Fcl deberá ser mayor a la unidad (Fcl > 1).
Por el contrario, si la longitud calculada es inferior al desarrollo estándar del fabricante, la

prestación será inferior a la indicada en las tablas, y por lo tanto habrá que aplicar un
coeficiente corrector menor a 1 (Fcl < 1).
15
De la tabla anterior: Fcl = 0,88
Determinación del arco de contacto
( ) ( )
Con un arco de contacto de 180° se obtiene la prestación óptima de la correa, pero como en la
práctica este es normalmente menor y afecta la vida útil de la correa, para mantener un
correcto nivel de prestación, se debe disminuir la prestación base afectándolo con un factor de
corrección del arco de contacto Fcα.
Por lo anterior: Fcα 1
16
Velocidad lineal de la correa
Las correas en "V" no deben trabajar a velocidades superiores de los 30 m/s, dado que la
elevada fuerza centrífuga que se genera terminaría sacando la correa de la ranura de la polea.
( ) ( )
Prestación base
La prestación base o potencia base (Pb) que puede transmitir una correa, según su perfil, están
tabuladas en las tablas de cualquier fabricante de correas. Como ya se ha indicado, estas
prestaciones están indicadas para un ángulo de contacto de 180º y carga constante.
Entrando a la tabla con las rpm aproximadas de la polea conductora e interceptando con el
diámetro primitivo de 100mm y la relación de transmisión de 1,07.
Cantidad de correas
Se adoptaran 3 correas.
17
Se utilizaran por lo tanto dos poleas trapeciales tipo A de fundición gris de tres canales con
bujes QD que permiten montar y desmontar con mayor facilidad las poleas.
18
ANÁLISIS DE POLEA
Primero se calculara el torque, partiendo de datos conocidos:
[ ]
Este valor de T lo usaremos en calculo de eje para hallar Tmax y para el calculo de chavetas.
Partiendo de la base que F1>F2
Tenemos que:
Adoptando correa de caucho y un ambiente seco de trabajo y para una correa de

fundición de hierro.
19
Adoptamos como coeficiente de rozamiento
Con la expresión siguiente obtenida del Vallance, se obtendrá el valor del Angulo, que
se usara para el cálculo de fuerzas.
( ) ( )
[ ]
Por lo tanto:
( )
Como:
Por lo tanto:
Implica que:
[ ]
Halladas las fuerzas F1 y F2 hallaremos las fuerzas vertical y horizontal de la polea
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( ) [ ]
( ) ( ) [ ]
20
ANÁLISIS EN LA SIERRA CIRCULAR
Calculo de la fuerza de corte:
P: potencia
Vc: velocidad de corte
Fc: fuerza de corte
Análisis de las Fuerzas sobre el eje:
( ) ( ) [ ]
( ) ( ) [ ]
CÁLCULO DEL EJE
Fuerzas necesarias para el análisis del eje:
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
21
Diagrama de cuerpo libre
Planteando
Planteando las ecuaciones aprendidas en el curso de estabilidad de segundo año, se hallaran

las reacciones en los rodamientos A y B como así también el momento flector en el extremo de
la polea.
∑ ( )
Consideración: Sentido horario (+)
( ) ( )
Despejando de la fórmula de momento RBy:
Partiendo de la base que
El signo menos indica que debo cambiar el sentido de RAy en el D.C.L.
Resultando entonces:
22
Mediante un graficador de esfuerzos (MD Solids) obtendremos las gráficas correspondientes

de momento flector y de corte.
Según los resultados obtenidos, observamos que el punto crítico del eje se encuentra en el
rodamiento B, con un momento total máximo de:
[ ] [ ]
1 lbf-in = 1.15212462 kgf-cm
Como sabemos que el material de nuestro eje será un AISI 1045 laminado en frio, los esfuerzo
de ruptura( ) y fluencia ( ) correspondientes serán:
[ ]
[ ]
23
De la teoría de corte máximo junto con la ecuación de Soderberg tenemos la siguiente

relación:
√[ ] [ ]
Esfuerzo de corte máximo:
[ ]
Momento flector:
[ ]
Fatiga en el eje:
Tomando las ecuaciones del Shigley:
( )
Donde:
[ ]
Los valores de A y b obtenemos de la tabla 6-2 del libro Shigley
24
Entrando en la tabla anterior de acuerdo al acabado superficial laminado en frio, se obtiene:
Kc se obtendrá de la siguiente tabla
Para una temperatura ambiente de 20°C. Kd resulta:
De donde mediante la tabla siguiente se establece:
El factor Kf tiene el propósito de tomar en cuenta la reducción del límite de resistencia a la

fatiga debida a todos los otros efectos, en verdad significa un recordatorio que estos efectos se
deben tomar en cuenta, porque los valores reales de Kf no siempre están disponibles.
25
El límite de resistencia a la fatiga se puede reducir debido a:
 Corrosión
 Recubrimiento electrolítico
 Metalizado por aspersión
 Frecuencia cíclica
 Corrosión por frotamiento
El factor Kf tiene efectos si la pieza contiene irregularidades o discontinuidades en su

geometría:
Agujeros, ranuras, muescas, las cuales son concentradoras de tensiones. Entonces:
( )
Para obtener el valor de Kt se hara una primera estimacion , considerando un esfuerzo de

flexion, de la tabla siguiente del shigley, podemos obtener dos parametros, Kt y r/d
Kt=1,7
r/d=0,1
De la tabla siguiente, entrando con Kt y r/d se busca hallar D/d, luego se hara el despeje
correspondiente y se obtendra el valor de q.
26
Se adoptara elvalor de D/d = 1,5, de donde:
Siendo: q la sensibilidad de ranuras o muescas, depende del material y del radio de la muesca.
√ ⁄
Donde:
√ ⁄ √
Con dicho valor de q, es posible obtener Kf:
( )
( )
Hallado el valor de d, se obtendrá el valor de kb de la siguiente manera:
De la tabla siguiente se obtendrá el valor de Kb
Asumiendo que d= 17mm=0,669 pulg:
27
CALCULO DE CHAVETA
Para el análisis, se aconseja elegir para la chaveta un material más blando que para el árbol, de
modo que no se deforme el chavetero, ya que es costoso rehacerlo.
Normalmente se fabrican de acero de bajo carbono (0,20 %) laminado en frío, en algunas se

utiliza acero de medio carbono (0,45 %) y/o con elementos de aleación.
Por tal motivo, se empleara una chaveta de acero AISI 1020 cuadrada, debido a que la longitud
del árbol no es de medidas significativas como para emplear una chaveta rectangular.
De la tabla anterior del vallance, se extraen los valores del ancho (w) y alto (h) de la chaveta,
para chaveta cuadrada serán iguales, para un diámetro de árbol de 1 pulgada:
Para acero AISI 1020 del shigley, se extraen las resistencias a los esfuerzos necesarias para
realizar los cálculos correspondientes.
Resistencia a la tensión 470 MPa = 68 Kpsi lo que resulta ser la tensión de aplastamiento, y
debido a que se empleara una chaveta cuadrada:
28
Datos necesarios, extraídos del cálculo y elección del motor:
POTENCIA 7,5 HP
RPM 2920
RENDIMIENTO 0,879
PESO 58 Kg
[ ]
Las formulas siguientes se obtienen desarrollando las ecuaciones del Vallance:
 Al aplastamiento:
Despejando de aquí L:
 Al corte:
Despejando de aquí L:
29
CÁLCULOS DE RODAMIENTOS
Mediante el análisis previo, se determinó que solo existen fuerzas verticales, es por ello que se
emplearan 2 rodamientos rígidos de bolas. Se estimara el cálculo para 10000 hs de
funcionamiento, lo cual garantiza que para 8 hs diarias de trabajo continuo, los rodamientos
duren aproximadamente tres años y medio. Se considerara como máximo 2730 rpm para los
cálculos siguientes.
Se empleara el catálogo de para rodamientos rígidos de bolas de SKF, el cual se utilizó este año
para resolver los ejercicios de la guía brindada por la cátedra
Tabla N°3
Para 10000 hs de funcionamiento, de la tabla anterior se tiene datos para 2500 y 3200 rpm,
por lo que se deberá interpolar entre dichos valores para obtener la seguridad de carga C/P
para 2730 rpm
De donde se determinó mediante el cálculo de la interpolación que C/p para 2730 rpm resulta:
( )
( ) ( )
( )
Con=
C/p=11,7957
30
RODAMIENTO A:
Como:
( )
Se adoptara por tal motivo el rodamiento rígido de bolas N°61905-2RZ
Página 326 catalogo SKF
RODAMIENTO B:
Como:
( )
Se adoptara por tal motivo el rodamiento rígido de bolas N°61905-2RZ
Página 326 catalogo SKF
Se colocaron dos rodamientos iguales para reducir los costos de mantenimiento y el trabajo
sea mas fácil, puesto que no es lo mismo tener de repuesto un rodamiento rígido de bolas
N°61905-2RZ que dos diferentes.
31
Del catálogo de SKF ser extraen los siguientes datos:
PESO DE LOS ELEMENTOS CONSTITUYENTES
Partiendo de la base que el peso del motor es de 58 kg, para realizar el correcto análisis de la
estructura, se debe realizar la sumatoria de los pesos todos los elementos constituyentes aquí
considerados, como así también considerar un factor de seguridad que para este caso se
tomara 6 debido a que se considera que esta estructura no puede ceder nunca, ya que operara
con maderas de gran peso y aquí se valora la vida humana por sobre todas las cosas.
Peso de los rodamientos: del catálogo de SKF adjunto en página 30, se obtiene:
Rodamiento A = 0,045 kg
Rodamiento B = 0,045 kg
Peso del eje: se calculara mediante el siguiente cálculo. Para Acero AISI 1045:
32
Densidad: 7,87
Volumen del eje:
( )
=>
Peso de la sierra: se estimara 1 kg:
Peso de la polea: se estimara que el peso de la correa y las dos poleas será de 2 kg
Considerando un FS=6 el peso total será:
CONCLUSIÓN
Mediante el análisis y cálculo de los elementos constituyentes en este informe, se determinó

que para obtener tirantes de madera de 4x4 pulgadas empleando una sierra de 14 pulgadas
para trabajo pesado. Se necesitara:
 Un motor de 7,5 HP
 2 poleas de fundición de hierro
 4 Correas de caucho de sección trapezoidal en V
 Árbol de acero AISI 1045 de (30 x 2,54) cm
 Chaveta de acero AISI 1020 de w=h=6,35 mm y L=25,4 mm
 2 Rodamientos rígidos de bolas N°61905-2RZ
33

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ELEMENTOS DE MAQUINAS 2017

SELECCIÓN DE LA SIERRA CIRCULAR……………………………………………………………..……………...…..4

PERFIL DE LA HOJA DE SIERRA A UTILIZAR………………………………………………………..…………..…..5

POTENCIA NECESARIA PARA EFECTUAR EL CORTE:………………………………………………….....…….6

POLEAS Y CORREAS DE TRANSMISIÓN…………………………………………………………………………..….10

ANÁLISIS EN LA SIERRA CIRCULAR…………………………………………………………………..……………..….21

CÁLCULOS DEL EJE……………………………..…………………………………………………………….……………....21

PESO DE LOS ELEMENTOS CONSTITUYENTES ……………………………………………….……….………….32

Diseñar y calcular, los elementos de máquinas necesarios para la puesta en marcha de

SELECCIÓN DE LA SIERRA CIRCULAR

 4’’ representa la altura máxima de madera a cortar.

PERFIL DE LA HOJA DE SIERRA A UTILIZAR

El fabricante brinda la siguiente información sobre dicho disco:

POTENCIA NECESARIA PARA EFECTUAR EL CORTE

Pc: potencia de corte [W]

Rc: resistencia especifica de corte [Pa]

A: velocidad de avance de la madera [m/s]

K: espesor del diente [m]

H: altura de corte [m]

La presión de resistencia de la madera es muy similar al valor de la dureza Janka que es

Para el cálculo se adoptara la resistencia mecánica correspondiente al corte radial,

Realizando la conversión de unidad:

La altura de corte viene dada de la siguiente ecuación:

El valor del avance por diente se obtiene de tabla

Adoptaremos el valor 0,06 mm/diente

Obtendremos por formula, las rpm apropiadas y verificamos por tabla:

Adoptando 50 m/seg e intersectando con el diámetro de la sierra:

Por lo tanto tenemos que:

Ya con los valores encontramos podemos calcular Pc:

SELECCIÓN DEL MOTOR

Para proceder a seleccionar un motor adecuado, tenemos primero que calcular la

POLEAS Y CORREAS DE TRANSMISIÓN

En las correas trapezoidales la transmisión de potencia se realiza mediante rozamiento entre

Para realizar el análisis de este elemento de maquina se consideraran los siguientes

 Potencia requerida en la maquina conducida [HP]

 Potencia consumida por la maquina

De la tabla siguiente se seleccionará el factor de servicio considerando el tipo de maquina

Con dicho valor adoptado, hallamos la potencia efectiva:

rpm de la polea conductora: 2920

rpm de la polea conducida: 2730

De acuerdo al grafico anterior, se usara la correa del tipo A.

Diámetro Primitivo de la Polea

De acuerdo al perfil de correa adoptado, vamos a elegir un diámetro primitivo de la polea

Aprovechando las vinculaciones de los parámetros, mediante la expresión de la relación de

N = rpm de la polea menor

d = diámetro de polea menor

Comercialmente se consiguen poleas de diámetro:

Lp= largo de la correa

C= Distancia entre centros

De acuerdo a nuestro perfil adoptado, se tomara i=3,3 mm

Se adoptara como distancia entre centros C = 300mm

Considerando y según el tipo de correa adoptada, elegimos la longitud

La longitud primitiva nominal de la correa será de 1001 mm = 38 in.

Por el contrario, si la longitud calculada es inferior al desarrollo estándar del fabricante, la

De la tabla anterior: Fcl = 0,88

Determinación del arco de contacto

Por lo anterior: Fcα 1

Velocidad lineal de la correa

Primero se calculara el torque, partiendo de datos conocidos:

Partiendo de la base que F1>F2

Adoptando correa de caucho y un ambiente seco de trabajo y para una correa de

Adoptamos como coeficiente de rozamiento

Halladas las fuerzas F1 y F2 hallaremos las fuerzas vertical y horizontal de la polea