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Unidad I
TSUF29
Septiembre 26, 2019
DESARROLLO 2
BIBLIOGRAFÍA 37
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DESARROLLO
1. Materiales:
a. Propiedades generales.
Las palas se comportan como pequeñas alas que producen el empuje vertical
que la aeronave necesita para volar. Presentan un problema muy particular
derivado de la combinación de los movimientos de rotación de las propias palas
y hacia adelante de la aeronave: puesto que la velocidad de avance del
helicóptero puede alcanzar 100 m/s y la velocidad lineal de la punta de la pala
en su giro a menudo supera ligeramente los 200 m/s, la velocidad con la que la
pala atraviesa el aire en la fase de avance del giro es sustancialmente mayor
que la velocidad en la fase de retroceso (300 contra 100 m/s).
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Este efecto, detectado y solucionado por primera vez por el ingeniero español
Juan de la Cierva, se puede compensar modificando el ángulo de ataque
durante cada giro. Otras modificaciones del ángulo de ataque se utilizan para
cambiar de dirección cuando el aparato maniobra.
Es por tanto de suma importancia que las palas puedan responder fiel y
rápidamente a los cambios de ángulo de ataque impuestos por la base del rotor.
b. Características físicas.
Es por tanto de suma importancia que las palas tengan una alta rigidez a torsión
para que puedan responder fiel y rápidamente a los cambios de ángulo de
ataque impuestos por la base del rotor.
Del mismo modo, la rigidez a flexión también debe ser elevada para que la punta
del ala no se retrase respecto de su base y para que las palas no se curven
hacia arriba por efecto del peso del helicóptero.
Las fibras de carbono orientadas a ± 45° respecto del eje de la pala le confieren
la rigidez a torsión, mientras que la rigidez a flexión viene dada por las fibras de
carbono y vidrio paralelas al eje. Esta configuración también proporciona a la
pala una excelente resistencia a la fatiga, con lo que la vida de la pala alcanza
las 10.000 horas.
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c. Ubicación en la aeronave.
PROCESO DE FABRICACIÓN
Para la fabricación del eje principal, una sofisticada máquina fresadora guiada por
una computadora (CNC – Computer Numerical Control) esta modela un bloque de
aluminio del cual obtendrá el eje donde irán sujetas las palas de la hélice. El CNC
tarda un tiempo de aproximadamente 40 minutos para finalizar el maquinado.
Después se realiza el montaje en el motor.
Fig.3
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Para la fabricación de las palas de la hélice, primero se emplea un torno CNC para
dar forma al vástago del extremo de la pala el cual encajará en el eje.
Posteriormente, pasa a una máquina fresadora CNC la cual maquinara para darle
su forma final.
Fig.4
PULIDO
Después del maquinado, viene el proceso de acabado de la pala. Este paso se
realiza manualmente porque requiere de una buena vista.
Se emplea primero una lija giratoria y después una lijadora de banda para pulir las
marcas que ha dejado el trabajo con las máquinas. Posteriormente se termina de
pulir la superficie de la pala con una maquina pulidora.
Fig.5
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El siguiente paso es sumergir las palas en un potente detergente. Esta solución
ácida elimina toda la suciedad, aceites o grasa que pueda haber quedado en la
superficie, sumergiendo las palas en un baño de agua y ácido crómico. Esto sella
los poros del metal e impide la corrosión.
PINTADO Y ACABADO
Las palas que reciben luz azul pasan a la estación de pintura. Se les aplica una
capa de pintura negra en el reverso que evita que el sol se refleje en los ojos de los
pilotos. Del mismo modo y por razones de seguridad se añaden unas rayas para
que las palas sean visibles cuando giran.
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MONTAJE
Para el montaje de la hélice, se lubrica con grasa una parte del vástago de la pala
y se instala un sistema de rodamientos de acero muy resistente. Esto sujetará la
pala firmemente en su eje, pero permitiéndole pivotar para cambiar de ángulo.
Después los vástagos de las palas deben encajar perfectamente en una pieza de
acero llamada horquilla, que es la responsable de mantener todas las palas en el
mismo ángulo.
Luego se utiliza la varilla para el cambio de paso. El término paso se refiere al ángulo
de las palas. El aceite del motor ejercerá presión hidráulica sobre un pistón que
moverá el cambio de paso que adelantará la horquilla, girando las palas al ángulo
requerido.
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Provisionalmente se retira la varilla del cambio de paso y se aplica un sellante a la
parte superior del eje.
Después se coloca sobre la inferior que contiene el rodamiento. Se añade una junta
de goma, después un muelle robusto para dar la contra presión necesaria.
El pistón y la varilla del cambio de paso, que ahora están unidos, se insertan en la
horquilla y se añade otra junta. Ésta última, evitará las posibles fugas en la parte
superior de este cilindro que contendrá el aceite del motor.
Se usa una herramienta especial para apretar el cilindro contra el eje. El montaje se
ha terminado y la hélice está lista para girar.
ALEACIONES DE ALUMINIO
Fig.10 Aleaciones de Al
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ALUMINIO 2024
Es una aleación de aluminio en la cual el cobre es uno de los principales elementos
en la aleación. Se usa en aplicaciones que requieren una relación fuerza entre el
peso elevada, presentando también una buena resistencia a la fatiga. Cabe
destacar que esta aleación no puede ser soldado por lo que presenta una
maquinabilidad media. Tiene poca resistencia a la corrosión, por lo que a menudo
es revestido con Al-1Zn (ALCLAD) para protegerlo, aunque pueda reducir la
resistencia a la fatiga.
Composición química
% Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Bi Ti+Zr Otros
Mín. 3.80 0.30 1.20
Máx 0.50 0.50 4.90 0.90 1.80 0.10 0.25 0.15 0.20 0.15
Tratamientos térmicos
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TIPOS DE CHISPAS AL CORTAR MATERIALES
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DIFERENCIA ENTRE HIERRO Y ACERO
Principalmente, el hierro es un elemento mientras que el acero es una aleación de
hierro y carbono. Sin embargo, en esta aleación de hierro está presente en una
cantidad mayor. Se pueden añadir varios otros metales al acero para producir
aleaciones que tienen diferentes propiedades. Por ejemplo, si se añade cromo al
acero, tendremos acero inoxidable, que dura mucho tiempo y no se oxida
fácilmente.
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CONFORMADO
Introducción
El hombre realizó la transición entre una edad a otra impulsado (entre otras
cuestiones culturales) a través de la fundición de un mineral con otro, el producto
de esto era un metal más resistente al anterior lo que hacia sus utensilios más útiles
para las actividades agrícolas y de cacería por decir algunos ejemplos.
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DEFINICIÓN DE CONFORMADO
Una característica importante de los metales es que se pueden conformar
fácilmente para obtener piezas de distintas geometrías
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CONFORMADO EN FRÍO
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar
un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a
la vez una deformación.
Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores
tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades
de dirección deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes.
Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores
fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por
deformación, produciendo que el esfuerzo requerido para continuar la deformación
se incremente y contrarreste el incremento de la resistencia; la reducción de la
ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión límite.
EJEMPLOS
Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o aquellas que se
caracterizan por pequeños porcentajes de deformación.
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Fig 15. Forjado en frío.
Fig 16. Este moderno avión a reacción es un claro ejemplo de la importancia de este proceso de fabricación
en el campo aeronáutico ya que sus partes más críticas y vitales como su estructura y muchos componentes
de sus motores han sido forjados utilizando el forjado isotérmico.
Las aleaciones forjadas que se utilizan en este proceso son: aleaciones de titanio
como Ti-6Al-4v, Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo y Ti-10V-2Fe-Al, superaleciones como Alloy
100, Alloy 95, Alloy 718 y Waspaloy. En el caso de las aleaciones de titanio, el
forjado se realiza a una temperatura de 760°C a 815°C, mientras que en las
superaleaciones como la Alloy 100, el rango de temperaturas es mucho más
pequeño.
Algunas piezas que usualmente se forjan con este proceso son: componentes
estructurales aeronáuticos, piezas de turbinas y otros componentes aeronáuticos y
de motores.
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CONFORMADO EN CALIENTE
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura
mayor que la de recristalización.
Sin embargo, el acabado superficial y las tolerancias suelen ser más bajas en
comparación con el trabajo en frío, las partes trabajadas tienen un comportamiento
anisotrópico. Así mismo, es más difícil de registrar el control de exactitud
dimensional debido a la combinación de deformación elástica y contracción térmica
del metal, por lo cual en el diseño de la pieza es necesario tener en cuenta una
dimensión mayor al iniciar cualquier operación.
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A continuación, antes de obtener la forma final, se calienta la pieza hasta
temperatura de austenización y entonces se hace la embutición final. Este
paso adicional amplia las capacidades del conformado y permite que se
puedan obtener geometrías muy complejas.
EJEMPLOS
La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una
deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes
grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
• Calentamiento en el horno
• Traslado del horno hasta la prensa, sobre la herramienta de embutición
• Conformado plástico en caliente
• Templado con herramienta cerrada
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A. Laminado
Los lingotes se colocan en hornos de gas llamados hornos de foso, allí
permanecen hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de
alrededor de 1200 ºC.
Una vez alcanzada esta temperatura los lingotes se llevan al tren de
laminación en donde primero son laminados en formas intermedias como
lupias, tochos o planchas.
a. Una lupia tiene una sección transversal con un tamaño mínimo de 150 x
150 mm.
b. Un tocho es más pequeño que una lupia y puede tener cualquier sección
desde 40 mm. hasta el tamaño de una lupia.
c. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia, tienen
un área de sección transversal rectangular con un mínimo de 250 mm. y
un espesor mínimo de 40 mm.
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rodillos. En el laminador reversible de dos rodillos, la píela pasa a través de los
rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez.
A intervalos frecuentes el metal se hace girar 90° sobre su costado para conservar
la acción uniforme y refinar el metal completamente.
B. Forjado
Deformación plástica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre él, ya
sea por impacto o por presión. En el proceso, el metal fluye en la dirección de menor
resistencia, así que generalmente ocurrirá un alargamiento lateral al menos que se
le contenga. El grupo de metales más importantes lo constituyen el acero y sus
aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones.
Calentar el metal y de uno o dos golpes forzarlo a llenar la cavidad del dado. En
realidad, el metal está muy lejos de ser líquido, por lo tanto, no fluye tan fácilmente
a las cavidades de la matriz.
Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramienta
manuales o entre dos planos en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha
por el herrero, es la forma más antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal
que no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas. El
rango de forjado por forja abierta va desde unos cuantos kilogramos y sobrepasa
los 90 mg.
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C. Estampado
El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa más bien una impresión
cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presión o impacto, lo
cual obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados.
En esta operación existe un flujo drástico del metal en los dados causado por los
golpes repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante los
golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un número de pasos.
Cada paso cambia la forma gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que
se obtiene la forma final.
Las temperaturas aproximadas del forjado son: acero de 1100 a 1250 °C.; cobre y
sus aleaciones de 750 a 925° C.; magnesio 315° C. y aluminio 370 a 450° C. la forja
de acero en dados cerrados varía en tamaño desde unos cuantos gramos hasta 10
mg.
D. Extrusión
La mayoría de los metales utiliza extrusión en caliente, para reducir las fuerzas
requeridas, eliminar los efectos del trabajo en frío y reducir las propiedades
direccionales. El proceso también se puede utilizar para materiales de baja
resistencia que no se pueden formar por estirado.
Los metales que más comúnmente se someten a extrusión son: El plomo, cobre,
latón, bronce, aleaciones de aluminio y magnesio. La obtención de las piezas
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metálicas por el proceso de extrusión se puede realizar para los siguientes
materiales con las temperaturas adecuadas.
• Extrusión indirecta.
E. Extrusión directa.
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La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado
a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.
CONFORMADO Y DEFORMACIÓN
1. Tensión.
2. Compresión.
3. Flexión. Fig 21. Maquinaria
utilizada para ejercer los
4. Cortantes. cuatro esfuerzos sobre
materiales. Llamado
"Modulo de Young".
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Cabe mencionar que la deformación es producto del esfuerzo y entre estos dos
factores existe un módulo de elasticidad en el cual el objeto puede regresar a sus
dimensiones originales, en los metales dicho modulo es muy reducido ya que, esto
es por su composición a nivel microestructural.
DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN
De Al y Acero:
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RUDDER
TIPO DE MATERIAL
PROPIEDADES GENERALES
La composición química muestra la importancia de los factores químicos en las
propiedades, incluida la maquinabilidad de estos aceros.
Buena dureza Brinell. Algunos son poco resistentes a la tracción comparados con
los aceros, pero al igual que la mayor parte de los materiales fundidos tienen altas
resistencias a la compresión. Densidad ligeramente inferior a la del acero en
aproximadamente 0.25 lb/in3 (6 920 kg/m3). La mayoría no exhiben una relación
lineal esfuerzo-deformación por debajo del límite elástico (no obedecen la ley de
Hooke). Su módulo de elasticidad E se estima trazando una línea desde el origen
hasta un punto sobre la curva a la cuarta parte de la resistencia máxima a la tensión
y en el rango de 14-25 Mpsi (97-172 MPa).
La composición química del hierro fundido difiere de la del acero principalmente por
su mayor contenido de carbono, entre 2 y 4.5%. Esta considerable cantidad de
carbono, presente en algunos hierros fundidos en forma de grafito, hace que estas
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aleaciones sean fáciles de vaciar como líquido de fundición y también fáciles de
maquinar cuando pasan a sólidas.
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Tabla 3. Aplicación de proceso de manufactura en México.
ESTRUCTURA BÁSICA
MATERIAL FERROSO
Los metales ferrosos son el hierro y sus aleaciones, el hierro dulce o forjado, el
acero y la fundición. Son los más utilizados debido a su bajo coste de extracción y
obtención. El hierro es el elemento químico (Fe) que constituye el 5% de la corteza
terrestre (segundo metal más abundante).
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TIPOS DE MATERIALES FÉRRICOS
El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones técnicas debido a que sus propiedades
son muy deficientes. Pero se lo combinamos con pequeñas cantidades de carbono,
un no metal, mejora notablemente sus propiedades. Según la cantidad carbono que
se agrega al hierro, podemos distinguir las siguientes aleaciones: hierro dulce,
aceros y fundiciones. Los aceros suponen el metal más importante por sus
aplicaciones.
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piezas.
Aceros aleados o
especiales:
pasan por un afino
para añadir otros
metales o no
metales y mejorar
sus propiedades
físicas y
mecánicas. Se
emplean en
maquinaria, corte,
equipos
quirúrgicos,
vehículos
espaciales,
reactores
nucleares. Los
aceros inoxidables
o INOX están
aleados con
cromo y níquel.
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• Más fáciles de motores, de
mecanizar que los maquinaria y
aceros.
calderas.
• Funden fácilmente, la
menor temperatura Lingotes para
que los aceros y el obtener acero.
hierro puro (400ºC
menos).
• Permiten la obtención
de piezas de diferente
complejidad y tamaño
empleando moldes.
ALUMINIO
Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los
compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran
presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.
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• Resistente a la corrosión, a los productos químicos, a la intemperie y al agua de
mar, gracias a la capa de Al2O3 formada.
• Abundante en la naturaleza. Es el tercer elemento más común en la corteza
terrestre, tras el oxígeno y el silicio.
• Su producción metalúrgica a partir de minerales es muy costosa y requiere gran
cantidad de energía eléctrica.
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UBICACIÓN EN UNA ZONA DEL AVIÓN
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El aluminio es no ferromagnético, una propiedad de importancia en la industria
eléctrica y la electrónica. Es no-pirofórico, lo cual es importante en aplicaciones que
impliquen la manipulación de materiales inflamables o explosivos.
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al impedir el movimiento de las dislocaciones sin un gran detrimento de la
tenacidad.
• Favorece la soldabilidad de la aleación de aluminio.
• Proporciona mejor resistencia a altas temperaturas que la obtenida por la
adición del Zn en aleaciones Al-Zn como el 7075 con la que compiten y a
bajas temperaturas es excelente.
• A resistencia a fatiga de las aleaciones Al-Li es superior a las de las
aleaciones Al-Zn.
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La aleación 8090: presenta una composición Li - 2,45, Zr - 0,12, Cu - 1,3, Mg -
0,95. Fue desarrollada para competir con las aleaciones Al-Cu como la 2024 frente
a las cuales presenta un 10% menos de densidad y un 11% más de rigidez. Además
de ello presentaba una mejora sustancial del comportamiento en temperaturas
criogénicas. La aleación está disponible en forma de placas, tubos extraídos y forja
y puede utilizarse en aplicaciones soldadas. La aleación 2090 presenta una
composición Cu - 2,7, Li - 2,2, Ag - 0,4, Zr -0,12. y se desarrolló como alternativa a
la aleación 7075.-T6 frente a la cual presenta un 8% menos de densidad y un 10%
más de rigidez.
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Ag-Zr y presentan características de una gran conformabilidad y mejora en la
tenacidad y ductilidad.
Aleación 2198: que se presenta en forma de chapa fabricados por la empresa Alcan
y las aleaciones, 2099 y 2199 de Alcoa.
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ZONAS DE UNA AERONAVE DE ACUERDO CON EL TIPO DE
ESTRUCTURA QUE TIENE
Con base en el caso práctico del “Boeing 737-200” utilizaremos el manual SRM
(Structured Repair Manual) para ubicar de manera específica el área donde se
encuentra el “Timón de Dirección” o “Rudder”. La principal función del SRM, es
ayudarnos a encontrar cualquier parte deseada de una aeronave, en este caso
recurriremos al “SRM 53-00 FUSELAJE/GENERALIDADES”, donde se muestra que
el avión está dividido en secciones desde la cabina de pilotos (A/seccion41), hasta
la cola del avión (F-G/sección 48).
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BIBLIOGRAFÍA
Anónimo. (2019 de 09 de 25). Metalurgia y Materiales. Obtenido de Metalurgia y Materiales:
http://cesarmetalugista.blogspot.com/p/aleaciones-de-aluminio.html
Liahut, A. F. (2011). El Honey Comb (Estructura de panal) como refuerzo estructural. Recuperado el 25 de 9
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Zambrano, C. A., Sanmiguel, S. G., & Mecánico, I. (2012). HERRAMIENTA SOFTWARE PARA CALCULO Y
DISENO DE HELICES EN AVIACION EXPERIMENTAL BASADA EN LA TEORIA DE ELEMENTOS
AERODINAMICOS Y MANUFACTURA EXPERIMENTAL DE HELICE. Recuperado el 25 de 9 de 2019, de
http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/5869/2/131446.pdf
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