INTRODUCCIÒN

La mayoría de los metales se encuentran en la naturaleza combinados químicamente,

formando los minerales conocidos con el nombre de menas. Como puede ser: la bauxita, la
austenita, la pirita, la cementita o la sorbita. El cobre, la plata y el oro son tan poco reactantes
que, por lo general, se encuentran sin combinar en el estado natural, por estas características
se les llama mentales nobles. Son densos, duros y tienen un elevado punto de fusión. Son
todos sólidos, excepto cuatro excepciones: el mercurio, el cesio, el galio y el francio, que se
encuentran en estado líquido. Los metales son buenos conductores de calor. Cuando los
metales están situados en un foco caliente, sus electrones adquieren una gran energía cinética
que comunican, mediante colisiones, a los electrones más cercanos de ellos. La capacidad de
un metal para conducir la electricidad disminuye al aumentar la temperatura, pues se
aumentan las vibraciones de los átomos, tendiendo a romper el flujo de electrones. Son
buenos conductores de la electricidad, debido a que sus electrones de valencia se mueven
fácilmente cuando el metal se conecta a los terminales de un generador de corriente. Tienen
un gran poder reflector y escasa absorción de la luz. Los electrones de los átomos se trasladan
continuamente de un átomo a otro, generando una densa nube electrónica. Por eso los metales
tienen brillo. Despiden un olor característico, no muy fuerte y que desaparece con el pulido,
o simplemente limpiando la superficie, pero que reaparece en cuanto se humedece. En
determinadas condiciones de temperatura suelen dar al agua un sabor metálico característico.
El color es también característico en los metales; no es de gran importancia, a menos que sea
para usos ornamentales. Por el color pueden clasificarse en blancos: la plata, el platino, el
aluminio, el estaño, el níquel; blancos azulado.
1. DEFINICIÒN DE METALES:

Se conocen como metales a aquellos elementos de la Tabla Periódica que se caracterizan por
ser buenos conductores de la electricidad y del calor, poseer altas densidades y ser
generalmente sólidos a temperatura ambiente (excepto el mercurio). Además, pueden reflejar
la luz, lo cual les otorga su brillo característico.

Los metales son los elementos más abundantes de la Tabla Periódica y de la corteza terrestre.
Algunos de ellos suelen hallarse en estado de mayor o menor pureza en la naturaleza,
mientras que la mayoría forman parte de minerales del subsuelo terrestre, de los cuales deben
ser separados artificialmente.

2. TRATAMIENTO TERMICO DE LOS METALES

 CLASES DE TRATAMIENTO TÈRMICO EN ACERO:

Recocido: se calienta el acero hasta aproximadamente 850ºC y pasa a enfriarse

lentamente, normalmente se enfría en contacto con el aire.

Este tratamiento tiene unas ventajas que son un aumento de la elasticidad, facilita el
mecanizado por lo que será menos costoso mecanizar piezas con este acero, además
nos afina el grano. Nos elimina las tensiones internas que pudiera tener el material de
fragua o al realizar un trabajo en frio sobre este.

El principal inconveniente seria que nos disminuye la dureza y en determinados casos

esto puede ser un hándicap.

Normalizado: una vez tenemos el acero calentado a una temperatura superior a la de

austenizacion se deja enfriar en contacto con el aire. Su objetivo es homogeneizar el
material de manera que evitamos las tensiones internas, afinar el grano y ordenar el
carbono dentro de la estructura interatómica.

Revenido: se suele aplicar a piezas previamente templadas, necesitamos calentar la

pieza a una temperatura por debajo de la crítica. El objetivo es minimizar la dureza y
resistencia además de eliminar las tensiones creadas previamente en el temple, por
último, mejoramos la tenacidad quedando un material en líneas generales muy
completo pues tenemos una dureza y resistencia deseada.

Temple: en este caso calentamos la pieza hasta austenizarla y la enfriamos

rápidamente obteniendo martensita. Nuestro objetivo no es otro que aumentar la

2
 dureza y la resistencia mecánica. Este proceso origina unas tensiones internas
elevadas de manera que posteriormente habría que realizar un revenido.

A este proceso le afectan los siguientes aspectos:

Tamaño: a medida que aumentamos el grosor necesitaremos aumentar el tiempo de

calentamiento para tener toda la pieza austenizada

Composición química: las aleaciones favorecen el temple.

Tamaño de grano: nos afectará en la velocidad crítica del temple de manera que para
un grano grueso tenemos una mayor templabilidad

Medio de enfriamiento: dependiendo del fluido en el que enfriemos el acero

podemos obtener una velocidad superior o inferior a critica lo cual influye en la
formación de la martensita; normalmente se usa agua, aceite o baño de sales.

La imagen anterior vemos que es un gráfico donde la ordenada corresponde al tiempo

y la abcisa a la temperatura; vemos como dependiendo del tratamiento la temperatura
a la que habrá que calentar el acero variará siendo el revenido aquel que necesita
menor calentamiento y el temple el que más.

 TRATAMIENTOS EN LOS QUE HAY CAMBIO DE COMPOSICIÒN:

3
 En este tipo de tratamiento, el metal sufre procesos de calentamiento y enfriamiento
y se varía la composición química superficial de los aceros, adicionando otros
elementos para mejorar las propiedades en la superficie, principalmente la dureza o
resistencia a la corrosión, sin modificar otras propiedades esenciales tales como
ductilidad. El tiempo y temperatura son factores muy importantes en este tipo de
tratamientos.

Los tratamientos pertenecientes a este grupo son:

a) Cementación:

Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la capa exterior de los aceros. Se

mejora la dureza superficial y la resiliencia. Se aplica a piezas que deben ser
resistentes a golpes y la vez al desgaste. Se aplica a los aceros.

b) Nitruración:

Consiste en endurecer la superficie de los aceros y fundiciones. Las piezas de

acero son calentadas a temperaturas entre 400 y 525ºC en contacto con una
corriente de amoniaco. Luego se introduce en una caja de nitrurar para formar una
capa de nitruros. El componente químico añadido es nitrógeno, que se obtiene del
amoniaco.

c) Cianuración o carbonitruración:

Se trata de endurecer la superficie del material introduciendo carbono y nitrógeno.

Es una mezcla de cementación y nitruración. En este tipo de tratamiento se
introduce el metal en un baño de sales de cianuro. Se aplican entre 750 ºC y 950
°C aproximadamente.

d) Sulfinización:

Se trata de introducir en la superficie del metal azufre, nitrógeno y carbono en

aleaciones férricas y de cobre. Con este tratamiento se da una mejora
extraordinaria de la resistencia al desgaste. Se da a una temperatura de 565ºC.

3. TIPOS DE MÁQUINAS USADAS EN LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE

METALES

A la hora de efectuar variados tratamientos térmicos de los metales para permitir de trabajar
con estos materiales se hacen imprescindibles máquinas herramientas especializadas y
variados equipos para tratamientos térmicos. Entre este tipo de maquinaria industrial, los
hornos son los equipos más utilizados ya que calientan los materiales colocados en su interior
por encima de la temperatura ambiente. De este modo se consigue modificar las condiciones
del material de trabajo para poder modificarlo de una forma mucho más sencilla. Entre estos

4
hornos destacan los de atmósfera controlada, baño de sales, nitruración, baños isotérmicos,
mufla.

*Hornos de mufla para el trabajo de piezas pequeñas.

* Hornos de cámara para piezas mayores.
* Hornos continuos, fabricados siempre bajo presupuesto. Solicítelo
* Hornos de sales y sales para diferentes tratamientos y capacidades.
* Equipos Depuradores de humos para depurar los producidos tanto dentro del horno como en
el apagado.
* Baños de apagado y sistemas de enfriamiento por aire, agua o aceite.
* Generadores de atmósferas controladas para trabajar en el interior del horno en condiciones
controladas.
* Hornos y equipos para el pavonado y coloración térmica.
* Hornos de pote
* Hornos de campana
* Hornos de sinterizado
* Hornos de solera móvil
* Sistemas de control para nitruración y carbonitruración
* Cuadros de control para hornos de tratamiento

3.1.HORNOS DE MUFLA-HORNOS ELÉCTRICOS SERIES TM y TL:

Figura 1: Horno de Mufla

Estos hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil
manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El
sistema de calefacción eléctrica de estos modelos no necesita de trámites oficiales ni
proyectos de homologación para su instalación. El horno está fabricado con los más
modernos materiales, de gran calidad y conceptos de alta tecnología.
Contiene sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante
de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la máxima
repetitividad de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los

5
procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni pruebas en cada
hornada. El control del proceso mediante microprocesador permite una gran uniformidad en
los procesos con la máxima economía.
La serie TM está especialmente estudiada para tratamientos hasta 1.100ºC. (Temple,
recocido, revenido, cementación, soldadura, dilatación...). Para trabajos a temperaturas hasta
1.300º C utilicen la serie TL.
Estos hornos se utilizan especialmente para el tratamiento térmico cuando se requieren
calentamientos y enfriamientos controlados, como por ejemplo en procesos de soldadura,
temple, revenido, recocido, normalización, etc., cementaciones de poca profundidad o
soldaduras. Consulte su caso con nuestro departamento técnico para un asesoramiento
personalizado.
El funcionamiento del homo es totalmente automático, siendo necesaria una mínima
intervención de personal.
El control de la temperatura se lleva a cabo mediante termorreguladores electrónicos de alta
fiabilidad que procesan la señal recibida por los sensores térmicos.
El oportuno enclavamiento de las señales y órdenes de mando impiden la realización de
maniobras indeseables.
La cámara está construida mediante hormigones refractarios de alta resistencia mecánica para
garantizar una larga vida. El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de
baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para
reducir las pérdidas de calor.
El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo y un gran ahorro
energético con consumos muy reducidos.
La puerta es de apertura lateral, con cierre por tornillo, y perfecto ajuste sobre un marco de
refractario con estanqueidad asegurada por la junta recambiable de fibra cerámica.
En el interior del horno una mufla de acero refractario facilita la colocación de las piezas a
tratar. Se ha previsto una chimenea de evacuación de gases y una entrada de gas de
tratamiento.
La bancada del homo está formada por un entramado de perfiles, que permiten un adecuado
reparto de la carga sobre el suelo.
Las resistencias eléctricas están colocadas en los laterales y techo del horno e incorporadas a
una masa de hormigón refractario que las protege de la agresión de los posibles gases
desprendidos por la carga y las resguarda de golpes y rozaduras durante la carga y descarga.
Son de hilo resistor de aleación Cr-Al-Fe y preparadas para ser conectadas a la red de 230/400
V 2 o 3 fases (otras bajo demanda). Los calefactores están ampliamente sobredimensionados
para una larga vida.
El horno estás preparado para la introducción de atmósferas protectoras para la realización
de los tratamientos.

3.2.HORNOS DE CÁMARA:

6
 Figura 2: Horno de cámara

Estos hornos se utilizan especialmente para

el tratamiento térmico cuando se requieren
calentamientos y enfriamientos controlados,
como por ejemplo en procesos de soldadura,
temple, revenido, recocido, normalización, etc., cementaciones de poca profundidad o
soldaduras. Consulte su caso con nuestro departamento técnico para un asesoramiento
personalizado.
El funcionamiento del homo es totalmente automático, siendo necesaria una mínima
intervención de personal. El control de la temperatura se lleva a cabo mediante
termorreguladores electrónicos de alta fiabilidad que procesan la señal recibida por los
sensores térmicos. El oportuno enclavamiento de las señales y órdenes de mando impiden la
realización de maniobras indeseables.
El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo. De gran
robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, que le
confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.
La cámara está construida mediante hormigones refractarios de alta resistencia mecánica para
garantizar una larga vida. El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de
baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para
reducir las pérdidas de calor.
La puerta es de apertura lateral, con cierre por tornillo, y perfecto ajuste sobre un marco de
refractario con estanqueidad asegurada por la junta recambiable de fibra cerámica.
En el interior del horno una mufla de acero refractario facilita la colocación de las piezas a
tratar. Se ha previsto una chimenea de evacuación de gases y una entrada de gas de
tratamiento.
La bancada del homo está formada por un entramado de perfiles, que permiten un adecuado
reparto de la carga sobre el suelo.
Las resistencias eléctricas están colocadas en los laterales, fondo, dolerá y puerta del horno
e incorporadas a una masa de hormigón refractario que las protege de la agresión de los
posibles gases desprendidos por la carga y las resguarda de golpes y rozaduras durante la
carga y descarga. La distribución de las resistencias asegura una gran uniformidad de
temperaturas. Son de hilo resistor de aleación Cr-Al-Fe y preparadas para ser conectadas a la
red de 230/400 V 2 o 3 fases (otras bajo demanda). Los calefactores están ampliamente
sobredimensionados para una larga vida.
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran
poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las pérdidas de calor.

7
La perfección en el aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo y un
extraordinario ahorro energético.
Ésta serie está especialmente estudiada para tratamientos hasta 1.100ºC. (Temple, recocido,
revenido, cementación, soldadura, dilatación...). Para otros tratamientos o temperaturas
consulte con nuestro Servicio Técnico.

3.3.HORNOS DE SALES

Figura 3: Horno de sales

El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de acero

laminado en frío, de gran robustez, con avanzado diseño y protección con imprimación
fosfocromatante y pintura epoxídica.

Podemos suministrar sales para los siguientes tratamientos térmicos de metales:

- Cementación, sales a partir de cloruros y cianuros
- Nitruración, sales a partir de cianuros y nitratos
- Temple, sales a partir de cloruros y sulfatos
- Revenido, sales a partir de nitratos y nitritos
- Para bajas temperaturas, revenidos, Martempering y Austempering, a partir de
nitratos y nitritos
- Para bajas temperaturas, revenidos, temples isotérmicos y oxidación azul, sales a
partir de nitratos y nitritos.
- Para el primer apagado de los aceros rápidos y recocidos, etc., sales a partir de nitratos
y cloruros.

3.4.HORNOS CONTINUOS

8
 Figura 4: Partes de un horno continuo
Existen diferentes tipos de hornos continuos en función del material a tratar y las
temperaturas.
Uno de los posibles hornos continuos está formado por una mufla (3) colocada en el interior
de la cámara de calentamiento. La mufla es atravesada por una corriente de gas formando
una atmósfera inerte de tratamiento. Las salidas al baño de temple y retorno de cinta (8) son
estancas.
La cinta transportadora, (2) descansa sobre una solera móvil, (4) con movimiento alternativo
y carrera regulable. Las piezas son cargadas sobre la cinta y recorren las diferentes zonas del
horno, adquiriendo en cada una la temperatura adecuada hasta llegar al final del mismo,
cayendo al baño de temple incorporado (7).
Durante el paso por el horno, las piezas conservan sus distancias relativas sin riesgo de golpes
y con una duración de la exposición a temperatura rigurosamente igual para todas ellas, con
la consiguiente uniformidad en el tratamiento.
Todos los parámetros del tratamiento, como perfil de temperatura, tiempos de permanencia
a distintas temperaturas, atmósferas, fluidos de temple..., son regulables con precisión, con
lo que se logra flexibilizar al máximo las posibilidades de tratamiento.
Estos hornos pueden completarse con cargadores y descargadores automáticos, colocarse en
serie para tratamientos en cascada (temple y revenido).

9
 3.5.HORNOS DE CAMPANA

Figura 5: Horno de campana

El control de la temperatura se lleva a cabo mediante termorreguladores electrónicos de alta

fiabilidad que procesan la señal recibida por los sensores térmicos.
El oportuno enclavamiento de las señales y órdenes de mando impiden la realización de
maniobras indeseables.
El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo. De gran
robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, que le
confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.
El horno se construye exteriormente mediante perfiles y chapas de acero de. Se instala una
mirilla para control visual de la cremación.
La cámara está construida mediante hormigones refractarios de alta resistencia mecánica para
garantizar una larga vida. El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de
baja masa térmica y gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para
reducir las pérdidas de calor.
La elevación del conjunto se consigue mediante un motorreductor o cilindros hidráulicos, y
perfecto ajuste sobre un marco de refractario con estanqueidad asegurada por la junta
recambiable de fibra cerámica.
En el interior del horno una mufla de acero refractario facilita la colocación de las piezas a
tratar. Se ha previsto una chimenea de evacuación de gases y una entrada de gas de
tratamiento.
La bancada del homo está formada por un entramado de perfiles, que permiten un adecuado
reparto de la carga sobre el suelo.

3.6.GENERADORES DE ATMÓSFERA

10
 Figura 6: Generador de atmosfera

En los tratamientos térmicos de los metales se producen siempre corrosiones y oxidaciones

que, en algunos casos, pueden causar serios perjuicios a las piezas a tratar. Para evitarlo es
preciso crear en el horno una atmósfera adecuada que evite la oxidación o permita la adición
de carbono, nitrógeno u otros elementos para conseguir
cementaciones, carbonitruraciones etc.
Para la obtención de una atmósfera adecuada (lo que llamamos atmósfera controlada) se
introduce en el horno una mezcla de gases cuyas características químicas lo hagan adecuado
para el fin buscado.
En las operaciones de temple, revenido, cementación gaseosa, recocido o soldadura el gas
más adecuado es el producido por la descomposición del alcohol metílico. Este gas no se
encuentra como tal en el comercio, siendo necesario sustituirlo por una mezcla de varios
gases.
3.7.HORNOS PARA PAVONADO
El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de acero
laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado
diseño y protección con imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica.
Se ha previsto la construcción de un horno para una temperatura máxima de trabajo continuo
de 500º C y para crisol de las medidas indicadas.

4. PLÁSTICOS

4.1. Definición: Son materiales orgánicos (contienen carbono), constituidos por

macromoléculas producidos por transformación de sustancias naturales o por síntesis de
productos extraídos del petróleo, del gas natural u otras materias minerales.

4.2. Propiedades: Es un material flexible, resistente, ligero y aislante de la electricidad y del

calor. Fácil de trabajar y de moldear, económico y ligero. Admite pigmentos de gran variedad
de colores. Además, puede combinarse con otro tipo de materiales para mejorar sus
propiedades. Inconveniente: baja resistencia al calor.

11
4.3. Constitución: Un plástico está formado por moléculas de gran longitud llamadas
macromoléculas. Estas macromoléculas están formadas por la unión de elementos sencillos
llamados monómeros, de forma parecida a los eslabones de una cadena. Para fabricar un
plástico es necesario enlazar los monómeros entre sí mediante una reacción, llamada de
polimerización, en unas condiciones de presión y temperatura. Por eso a los plásticos se les
llama también polímeros.

4.4. Composición: Los monómeros están constituidos fundamentalmente por átomos de C e

H. También O, N, S.

4.4.1. Tipos de polimerización

Por adición: Monómeros iguales se unen para formar una molécula más larga. Todo
reacciona, no hay pérdida de moléculas. Suelen ser termoplásticos.

Ejemplos:

* Etileno

* Cloruro de vinilo

Por condensación: A partir de monómeros diferentes. En la reacción hay pérdida de

moléculas, normalmente agua. Suelen ser termoestables.

Ejemplo:

* Resinas de fenol formaldehído.

5. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

5.1. Dependiendo del origen de las materias primas:

12
a) De origen natural: obtenidos de materias naturales, como la caseina de la leche (galatita),
látex del árbol (caucho), celulosa del árbol o del algodón (celuloide), etc.

b) Origen sintético: se elaboran mediante reacciones químicas a partir del petróleo, del
carbón, del gas natural, etc.

5.2. Dependiendo de su estructura molecular:

Termoplásticos, termoestables y elastómeros.

- Plásticos termoplásticos

Al calentarse a partir de una temperatura se ablandan y se pueden moldear (dar forma). Al

enfriarse se vuelven a endurecer. Este proceso puede realizarse varias veces al final de su
vida útil, sin que pierdan sus propiedades. Son reciclables por calor. Esto es posible porque
sus macromoléculas se disponen de forma lineal o ramificada. La temperatura máxima de
exposición es de 150º, aunque algunos como el teflón resisten más.

Ejemplos: Polietileno (HDPE y LDPE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC),

poliestireno (PS), polietileno tereftalato (PET), policarbonatos (PC), metacrilatos (PMMA),
politetrafluoretileno (teflón).

- Plásticos termoestables

Una vez moldeados y endurecidos permanecen inalterables, debido a que se produce una
reacción química irreversible, de modo que las moléculas quedan entrelazadas de modo
permanente. Si se somete al plástico a alta temperatura sufre un proceso de degradación y ya
no se puede reutilizar. Esto es debido a que las moléculas se entrecruzan formando una red o
malla, dando como resultado un plástico rígido, más resistente a la temperatura, pero más
frágil que los termoplásticos.

Ejemplos: Fenoles (PF), Aminas (MF), Resinas de poliéster (UP), Resinas epoxi (EP).

- Plásticos elastómeros

Forman una red de malla con pocos enlaces, lo que les permite deformarse elásticamente. No
soportan bien el calor y se degradan a temperaturas medias. Ejemplos: Caucho, neopreno,
poliuretano, silicona.

13
6. PROCESOS DE FABRICACIÓN Y DE CONFORMACIÓN DE PLÁSTICOS

6.1. Proceso general de fabricación

Consiste en introducir el monómero en una máquina llamada reactor, junto con el disolvente
y un catalizador (activador de la reacción química), a una presión y temperatura controladas.
Durante el proceso, también se pueden añadir pigmentos para dar color y otras sustancias,
como la carga, que mejoran las propiedades del plástico. El material plástico obtenido,
llamado granza, puede tener forma de bolitas, gránulos o polvos.

Figura 7: Fabricación de plásticos

6.2. Conformación de plásticos

14
Para mejorar las propiedades de la granza durante el proceso de conformación se añaden
plastificantes, para ablandarlo o licuarlo y lubricantes, que facilitan el moldeo y desmoldeo
del objeto.

Todas las técnicas para conformar objetos de plástico consisten básicamente en calentar el
plástico e introducirlo posteriormente en un molde para darle la forma deseada. Las piezas
moldeadas suelen tener un acabado de primera calidad, o necesitando más que quitar la
rebaba que pueda quedar en los bordes.

- Moldeo por extrusión (termoplásticos)

La granza se vierte en la tolva y entra en un tubo caliente donde se va fundiendo mientras un

tornillo sin fin lo presiona y lo obliga a desplazarse hacia el troquel que le da la forma. Se
obtiene así una pieza continua, de gran longitud y poca sección que es enfriada mediante un
baño de agua fría o con chorros de aire. Entonces las piezas se cortan o se bobinan.

Este sistema se utiliza con termoplásticos, como el polietileno, PVC o nailon, para la
fabricación de tubos huecos o macizos y perfiles de diversas formas.

- Moldeo por soplado (termoplásticos)

El plástico que sale por el troquel de una extrusora es introducido en un molde abierto en dos
partes, que reproduce la forma del objeto. A continuación, se cierra y se insufla aire con lo
que se adapta a las paredes del molde. Se enfría, se abre el molde y sale la pieza terminada.

Se utiliza para fabricar recipientes, piezas huecas, botellas, etc. En este caso se parte de una
pieza de plástico precalentada llamada preforma. Esta técnica se utiliza con termoplásticos,
como PVC, polietileno y polipropileno.

Figura 8: Modelo por extrusión

15
 Figura 9: Modelo por soplado
- Moldeo por inyección (todos)
Permite fabricar objetos de formas complejas, con dimensiones muy exactas y un acabado de
primera calidad. Aunque se utilizan todos los tipos de plásticos, los más utilizados son el
polietileno, el poliestireno, el polipropileno y el nailon.
Los gránulos entran en el cilindro calefactor a través de la tolva y avanzan debido al movimiento
giratorio del tornillo sin fin. Al mismo tiempo se funden, debido a la presión y al calor que
proporcionan las bandas calefactoras. Un movimiento rápido de avance del tornillo inyecta el
plástico fundido en el molde de acero, que está formado por dos partes. Cuando solidifica se abre el
molde y se expulsa la pieza.
Se fabrican: baterías de cocina, carcasas de electrodomésticos, elementos del automóvil, etc.
- Moldeo por vacío o transferencia (termoplásticos)
Apropiada para moldear piezas de poco espesor. Se parte de una plancha muy fina de material
plástico, que es superpuesta sobre un molde. Por la parte superior se aplica calor mientras que por la
parte inferior se hace el vacío. La presión atmosférica empuja el plástico, de forma que éste
adquiere la forma del molde pegándose a sus paredes.
- Moldeo por compresión (termoestables)
Se utiliza con los plásticos termoestables para obtener piezas pequeñas, como accesorios eléctricos,
mangos, etc. o grandes como asientos de inodoros o el salpicadero de un automóvil.
En el molde inferior se coloca la cantidad necesaria de plástico (en gránulos o preforma compacta),
se cierra el molde y se aplica calor y presión. Esto produce la reacción de curado que hace que el
plástico se vuelva rígido y homogéneo. Después la pieza es expulsada mecánicamente.

16
 Figura 10: Modelo por compresión
- Calandrado (termoplásticos)
Se utiliza para obtener láminas finas, sobretodo de PVC, como carpetas, portadocumentos, toldos,
lonas, etc. La masa de plástico se comprime entre rodillos calientes que giran en sentido contrario y
lo moldean hasta conseguir el espesor deseado.

- Laminación por extrusión y soplado

Se utiliza cuando queremos obtener láminas muy finas. El polímero fundido sale por una boquilla
en forma de anillo a la vez que se le está insuflando aire. El plástico se solidifica y se pliega con
ayuda de rodillos guía, con lo cual queda una película doble con forma de macarrón.

- Hilado
Figura 11: Modelo por extrusión
Es el procedimiento habitual para obtener los hilos de las fibras textiles sintéticas con las que se
elaboran todo tipo de prendas.

17
 Figura 12: Hilado
- Espumación
Este método consiste en introducir aire en el material plástico mediante agitación, insuflado o
añadiendo un producto espumante. A continuación, se puede dar la forma definitiva mediante los
sistemas tradicionales.
En este caso el producto es mucho más ligero. Ejemplo: poliuretano expandido o porexpán, para
protección de embalajes, paneles aislantes, etc.

18
Figura 13: Tipos de plásticos

19
 BIBLIOGRAFÍA
- Propiedades de los plásticos. I.E.S. Agustin Espinoza. Gobierno de Canarias, España.
- (s.a.). (2012). El uso de utensilios y materiales de plástico en la industria alimenticia. FOOD
SAFETY INNNOVATION. IDEA FSI Newsletter
- Martínez Baena M. & Palacios J. (2001), Tratamientos Térmicos de Materiales metálicos, España.

20