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Administración Logística

CAPITULO 4
LA PREPARACION
DE PEDIDOS

Objetivos de Aprendizaje
Al terminar este capitulo, el estudiante será capaz de:

1. Identificar la necesidades de la preparación de pedidos


2. Conocer los Métodos de preparación de pedidos
3. Conocer los Equipos de apoyo a la preparación de pedidos
4. Optimizar los sistemas de preparación de pedidos

Bibliografía

Lectura obligatoria:
Manual: Administración Logística. Ing. Angel Tello Valles
Sistemas de Almacenaje y Picking. Mikel Mauleón Torres. DIAS DE SANTOS
Manual de Logística para la Gestión de Almacenes. Michael Roux. Gestión 2000

Lectura opcional:
Normas Europeas para la recepción de materiales. Mercado Común Europeo
Manual de Logística para la Gestión de Almacenes. Michael Roux. Gestión 2000
Logística, administración de la cadena de suministro. Ronald H. Balou. Prentice Hall

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Administración Logística

Preparación de pedidos
18.1. Definiciones y organización

PREPARACION DE PEDIDOS
De entre todas las actividades que se realizan en un almacén, sin duda la más costosa es la dedicada a la
preparación de pedidos.
Bajo esta expresión se engloban un conjunto de tareas y manipulaciones destinadas a extraer y acondicionar
exactamente aquellas cantidades de productos que satisfacen las necesidades de los clientes del almacén,
manifestadas a través de sus pedidos.
Aunque a primera vista pudiera parecer una tarea simple, la variedad de artículos, parámetros y criterios que
intervienen la convierten en compleja, tal es así que en el centro de toda esta actividad debe hallarse el hombre.
A pesar de los muchos avances realizados, el grado de automatización obtenido es aún muy bajo y ello es
debido tanto a la complejidad de las tareas como al entorno cambiante en que deben realizarse.
Los costes de funcionamiento de un almacén crecen enormemente cuando intervienen las actividades de
preparación de pedidos. En efecto, mientras se manipula una paleta (carga, transporte, apilado, etc.) compuesta,
por ejemplo, por 100 unidades de producto, cada unidad individual soporta sólo el 1% del costo total. No
obstante, cuando se preparan pedidos, todos los costos se repercuten directamente sobre esa unidad. La situación
se agrava si esa manipulación ya es, en sí, de costo elevado. Se calcula que, en términos medios, el costo de
estas tareas representa el 65 % del costo total de las operaciones de un almacén.
Por tanto, cualquier acción destinada a mejorar los procesos de manipulación obtiene elevadas tasas de
beneficios. Particularmente, con la adopción de una organización y planificación adecuadas y con equipos,
máquinas y sistemas idóneos, es posible obtener sustanciales mejoras.
Las operaciones que suelen constituir la operación de pedidos son:

 Recopilación de pedidos (recogida de datos).


 Gestión de los pedidos (sistemas de preparación).
 Elaboración de los documentos de preparación.
 Extracción (picking).
 Traslado a la zona de expedición.
 Verificación y acondicionamiento de los pedidos.

La RECOGIDA DE PEDIDOS o «PICKING», que proviene de la palabra inglesa «tomar», corresponde a la


importante función dentro de un almacén de componer una unidad de carga con productos diferentes partiendo de
varias unidades de carga de un solo producto.
La complejidad misma del sistema en el cual intervienen factores humanos, de organización, de medios
mecánicos, de características de producto y tipo de distribución, a menudo impuestos por la propia demanda del
mercado, han hecho que esta técnica no haya evolucionado en muchas empresas, de acuerdo con las
posibilidades que la tecnología actual permite.
La maquinaria actual de producción ha reducido sensiblemente los costes en este campo, lo que conlleva que
para obtener una mayor rentabilidad sea necesaria una gran inversión. Sin embargo, en el campo de la
manipulación y almacenaje y más concretamente en el «picking» o recogida de pedidos es posible obtener
grandes ahorros con el consiguiente incremento de beneficios, por el simple análisis del sistema de trabajo y la
aplicación de criterios y medios más modernos. Por todo ello, sorprende que en muchas empresas no se realicen
mayores esfuerzos por agotar plenamente las posibilidades de racionalización, que pueden ser alcanzados por
sistemas óptimos de recogida de pedidos. En el estado actual de esta técnica, las necesidades requeridas pueden
ser satisfechas casi siempre de forma rentable.

RECOGIDA DE PEDIDOS
Es la transformación de una unidad de carga en estado específico de almacén a una unidad de carga en estado
específico de uso.

La función de recogida de pedidos viene determinada por:

a. El pedido.
b. El surtido.
c. El artículo.

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 El pedido.

Es el centro sobre el que gira la temática, el cual será reflejo de una necesidad concreta. A menudo se cae en
la creencia de que su único origen proviene de la demanda de un cliente, cuando en realidad pueden ser varios:
por ejemplo, del departamento de producción al departamento de aprovisionamiento. Sea cual fue re su origen, el
tratamiento debe ser el mismo.

 El surtido.

Cantidad de referencias con que estamos operando, que vendrá determinado directamente por la actividad y
especialidad del sector. Es conocido que no trabajan con igual cantidad de referencias un supermercado de
alimentación que una fábrica de electrodomésticos o un laboratorio farmacéutico y por consiguiente deberá consi-
derarse diferente para cada caso.

 El artículo.

Con sus características peculiares de peso, forma, volumen, dureza, peligrosidad, necesidades de
almacenamiento a temperaturas específicas, etc.

La unidad de puesta a disposición para picking vendrá determinada por la característica del artículo y del
surtido; la posición por el pedido (frecuencia de demanda) y característica del artículo; el resultado de las tres es
la «unidad de composición» lista para cumplimentar el pedido individual en una unidad de carga dispuesta para el
uso.

CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE RECOGIDA DE PEDIDOS

Hemos visto los tres condicionantes básicos para la preparación de pedidos como base de la demanda. Según
los sistemas empleados en todo el proceso para llegar a este punto final, podemos desglosar la clasificación de los
sistemas de pedidos en tres áreas:

 FLUJO DE MATERIALES
 FLUJO DE INFORMACION
 ORGANIZACION

que son directamente influidas por:

 Flujo de entradas: Paletas/día, fluctuaciones, horas punta, otras entradas, retornos, etc.
 Características del almacén: Diseño, dimensiones, equipo mecánico, características de la mercancía.
 Intensidad de picking y distribución: Volumen de los pedidos, flujo de los pedidos, cantidad, etc.

FLUJO DE MATERIALES

En el flujo de materiales influyen las siguientes características o funciones básicas:

 Puesta a disposición.
 Forma de movimiento.
 Tipo de recogida.
 Tipo de entrega.

1. PUESTA A DISPOSICION

La puesta a disposición puede ser de tipo estático o de tipo dinámico:


Puesta a disposición estática significa que las unidades de carga no serán movidas durante el desarrollo de la
composición del pedido; la recogida se realiza en el lugar de ubicación de la unidad de carga. El personal que
realiza el picking pasa caminando o incorporado en una máquina recogepedidos por el área de ubicación de las
unidades de carga -pasillos de un almacén-. Para los sistemas con puesta a disposición estática se utiliza muy a
menudo la expresión «hombre hacia la mercancía».
Puesta a disposición dinámica significa que las unidades de carga serán extraídas de su ubicación y
transportadas a un lugar fijo de composición de pedidos. El personal trabaja en un área o estación fija de picking.
Para los sistemas de puesta a disposición dinámica se utiliza a menudo la expresión de «mercancía hacia el
hombre».

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2. FORMA DE MOVIMIENTO

Se ofrecen las posibilidades:

Unidimensional: Comúnmente llamada picking a bajo nivel. El operario trabaja desde el nivel del suelo y
eventualmente en el primer nivel.

Esta técnica de recogida se utiliza normalmente en almacenes de:

 Alta rotación.
 Pocas referencias o surtidos.
 Mucho volumen de reserva.
 Muchas referencias por pedido.
 Artículos de mucho volumen o peso.

Un ejemplo típico lo tenemos en el almacén de consumo diario, como los de alimentación, donde es frecuente
la utilización de recogepedidos de bajo nivel.
En estos almacenes se destina el nivel del suelo y eventualmente el primer nivel para picking y el resto de las
alturas al stock de reserva.
Normalmente, en la zona de recogida la ubicación suele ser fija para cada referencia, siendo posible en la zona
de reserva emplear ubicación fija o aleatoria, considerando que esta última aumenta la disponibilidad del almacén
en un 20 %.
Pluridimensional: Picking a varios niveles de altura. El operario trabaja con una carretilla o medio mecánico
que le permite el acceso a los niveles altos del almacén.
La recogida de pedidos a alto nivel se realiza normalmente en almacenes de las siguientes características:

 Muchas referencias o surtido.


 Artículos pequeños o de poco peso.
 Escaso volumen de reserva.

La utilización de esta técnica permite aprovechar un mayor volumen del almacén para las operaciones de
picking.
En esta forma de trabajo se suelen dejar los niveles más altos para reserva, así como en el primer nivel,
debido al inconveniente que presenta operar en él con los equipos destinados a trabajar en altura.

3. TIPO DE RECOGIDA

El tipo de recogida puede ser:

 Manual (<<hombre que recoge»).


 Mecánica (<<máquina que recoge»).

4. TIPO DE ENTREGA

El tipo de entrega puede ser:

Centralizada: Sobre un lugar determinado en la zona de salida de mercancía.


Descentralizada: Directamente en el lugar de recogida o al final del pasillo de picking en varios lugares de entrega
destinados al efecto.

En el segundo caso hace falta, entre el lugar de recogida y el lugar de entrega, un sistema intermedio hasta la
zona de acumulación-expedición centralizada.
De la combinación de estas variantes se pueden construir dieciséis tipos de recogida de pedidos según el flujo
de material.
El sistema más simple es el de puesta a disposición estática, movimiento unidimensional, recogida de
mercancía manual y entrega centralizada.
Los de movimiento pluridimensional, por medio de carretillas recogepedidos de conductor elevable, aumentan
la cantidad de artículos directamente expuestos a la recogida, es decir, será asequible un porcentaje
considerablemente más elevado de los artículos almacenados para el picking.
Los sistemas con disposición estática de recogida mecánica (o parcialmente automática), forma de
movimiento uni o pluridimensional con entrega centralizada, se han aplicado en menor escala, lo que no quiere
decir que estos sistemas tengan menor importancia. Para determinados grupos de artículos son utilizados
sistemas con recogida mecanizada parcial o totalmente automatizados; el mayor inconveniente de estas
instalaciones es el volumen de la inversión.

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Los sistemas más sofisticados de picking de disposición dinámica y recogida mecanizada o automatizada no
han sido utilizados. La complejidad y coste del sistema no han propiciado una evolución en este campo.

FLUJO DE INFORMACION O DE DATOS

Análogamente a la subdivisión según el flujo de material, puede ser considerado también el flujo de
información como punto de partida para nuestro análisis. En este caso se realiza la subdivisión según:

1. FORMA DE LA PREPARACION DE DATOS

 Batch (de forma amontonada o periódica): los pedidos que se reciben se agrupan y se ordena su
ejecución cada cierto tiempo preestablecido Uornada de trabajo, turno, cada hora, etc.).
 Real time (tiempo real): se transmite para su ejecución a medida que se reciben.

2. MODO DE TRANSMISION

 Off time o de forma indirecta a través de listados, albaranes, etcétera.


 On time o transmisión de órdenes directamente a través de conexiones por radio, filoguiado o rayos
infrarrojos.

3. FORMA DE LOCALIZACION

 Personal, por búsqueda de la ubicación por el preparador de pedidos.


 Ordenada, por codificación de la ubicación para cada referencia.

4. SISTEMA DE VERIFICACION

 Activa: realizado por el personal de recogida de pedidos o personal especializado al efecto.


 Autónomo: realizado por el sistema de tratamiento de datos.

Es importante tener en cuenta la coordinación del flujo de información con el flujo de material para no crear
desabastecimientos o saturación del almacén.
Sin duda se facilitarán las labores de picking utilizando listas bien claras y concebidas según lugares de
recogida de forma progresiva, denominación clara de los lugares de recogida, reducción de trabajos de oficina (y
con ello la reducción de faltas en la transcripción), así como la eliminación de los albaranes no absolutamente
necesarios.
En sistemas de recogida de pedidos de forma manual se realiza generalmente la transmisión de la información
según el método «off time», es decir, por medio de listas de recogida.
Todavía no se ha extendido el uso de los sistemas de picking con transmisión de información según el método
«on line», es decir, transmisión directa, debido a la reciente aparición en el mercado de sistemas de transmisión
fiables, capaces de no alterar la información transmitida por interferencias y susceptibles de ser controlada por
ordenador, con un coste de inversión rentable.
Estos sistemas presentan las siguientes ventajas:

 Total disponibilidd del parque de maquinaria en tiempo real, con la posibilidad de reducir el número de
unidades.
 Simplificación de la recolección de datos, por ser éstos transmitidos la medida que son requeridos.
 Facilidad de verificación ordenada, por la simple incorporación de un lector de código de barras.
 Mejora del control de stocks del almacén.
 Rápida reacción en caso de desabastecimientos.
 Mayor fiabilidad por eliminación de listados, albaranes y documentos de tránsito.

ORGANIZACION DEL SISTEMA DE RECOGIDA DE PEDIDOS

Las funciones básicas de la organización son:

 Distribución.
 Ejecución.
 Recogida.

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1. DISTRIBUCION

La distribución del surtido no sólo se realiza bajo los condicionantes de la característica física del artículo
(líquido, sólido, inflamable, etc.), sino que también deben influir criterios de organización en la prepara ción de
pedidos, considerándose la rotación de los artículos posibles, suministro de pedidos urgentes, volumen de los
pedidos, almacén para pequeñas cantidades y para paletas completas (por ejemplo, zona destinada a la
preparación de pedidos para mayoristas y zona de preparación de pedidos para detallistas o consumidores), etc.
Bajo esta perspectiva la distribución puede realizarse de forma:

 Unisectorial.
 Plurisectorial.

Según que el almacén esté compuesto por un solo sector o varios sectores diferentes e independientes,
aunque uno de estos sectores alimente a otros, como por ejemplo un almacén de paletas completas con un
almacén con estanterías dinámicas para picking.

2. EJECUCION

Puede ser:

Unifásica: En ella la preparación se realiza pedido por pedido con independencia de la cantidad de artículos
requeridos.
Plurifásica: En esta modalidad los pedidos se agrupan y se distribuyen por artículos, siendo necesario
posteriormente prever una zona para la distribución de los artículos a los requerimientos de cada pedido.

3. RECOGIDA

Puede ser:

De forma consecutiva, cuando se ejecuta pedido tras pedido.


Simultánea, cuando se ejecutan varios pedidos al mismo tiempo.

En un sistema de picking unisectorial, la ejecución se realiza unifásicamente, es decir, por pedido, la recogida
de forma consecutiva (pedido tras pedido) y la persona que recoge la mercancía recibe por cada pedido una lista,
pasa con esta lista por los lugares de puesta a disposición de mercancía y recorre posición por posición hasta que
el pedido se completa, repitiéndose esta operación por cada pedido.

POSIBILIDADES DE LA ORGANIZACION

La recogida de pedidos unifásica o según pedido se realiza principalmente en almacenes de gran surtido con
fuertes fluctuaciones en la estructura del pedido; es decir, si por pedido hacen falta siempre distintos artículos.
En un sistema con almacén plurisectorial, con ejecución de forma plurifásica (según artículos) y recogida de
forma simultánea, varias personas trabajan a la vez en la ejecución del mismo pedido. Los pedidos recibidos se
acumulan durante un cierto tiempo y se des glosan a continuación por artículos y sectores; varias personas
pueden recoger ahora los artículos en los sectores correspondientes y entregar éstos en una estación para la
composición de los pedidos definitivos (reparto de la cantidad total de los artículos a la cantidad necesaria por
pedido).
Una recogida de pedidos plurifásica o según los artículos puede ofrecer ciertas ventajas en el caso de surtido y

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estructura de pedido relativamente constante, es decir, si se pide en muchos pedidos el mismo artículo.

CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA SISTEMAS


DE RECOGIDA DE PEDIDO

Criterios cualitativos:
Flexibilidad.
Modularidad.
Seguridad operativa.
Conformación del lugar de trabajo.
Compatibilidad.
Grado de mecanización y/o automatización.
Características de artículos.

Criterios cuantitativos
Estructura de los pedidos:
- Número de pedidos / unidad de tiempo.
- Número de partidas / pedido.
- Número de unidades de toma / partida.
- Volumen del pedido.
- Etc.

Estructura de los artículos:


- Peso / unidad de toma.
- Amplitud del surtido.
- Frecuencia de despacho.
- Etc.

Estructura de acceso:

- Número de unidades de toma / unidad.


de carga
- Superficie de acceso.
- Etc.

TIEMPO DE LA RECOGIDA DE PEDIDOS Y RENDIMIENTO


Por la combinación de las distintas posibilidades referentes al flujo de materiales, flujo de información y tipo de
organización, se obtiene una multitud de sistemas de recogida de pedidos. Una característica muy importante para
la evaluación es el tiempo de recogida de pedidos por posición y el rendimiento total resultante por cada pedido.

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Se debe tener en cuenta que los valores obtenidos solamente son válidos si se comparan las mismas
exigencias.
El tiempo de recogida de un pedido se compone de varios tiempos parciales:
Tiempo básico, que incluye la preparación de los medios auxiliares, recogida y entrega de los contenedores; la
recogida, la entrega y el envío de los albaranes. Este tiempo oscila entre el 5 y el 30 % del total.
Tiempo de recorrido, que incluye todos los movimientos desde un lugar de ubicación al próximo lugar de ubicación;
es decir, traslación, elevación, paro, descenso. En este caso el tiempo parcial oscila entre el 25 y el 60 % del total.
Tiempo de recogida, que incluye la mera recogida, es decir, coger, sacar y colocar. Ocupa del 10 al 35 %
del tiempo total.
Tiempo muerto, que incluye la búsqueda, formación del listado, contar, pesar, escribir, etc. Tiempo parcial
del 10 al 30 % del total.
La dispersión del tiempo es resultado directo de la calidad de cada proceso. Por esta razón hace falta conocer con
detalles la influencia de cada uno de los tiempos parciales. El aumento de la velocidad de los vehículos
recogepedidos no ofrece siempre la mejora deseada -como ampliamente se supone-, sino que simples mejoras
organizativas contribuyen mucho más a la reducción del tiempo de recogida de pedidos, como:

 Almacenamiento oportuno de los artículos para la frecuencia de la recogida.


 Listas de recogida de pedidos claras, ordenadas según la secuencia de recogida.
 Disminución de trabajos de oficina. . Seguridad de abastecimientos para evitar tiempo de espera por falta
de mercancía en los lugares de puesta a disposición.
 Evitar la posibilidad de charlas en la entrega o recogida de la mercancía en amplios lugares de entrega.

Esto resulta todavía más comprensible si se tiene en cuenta que una reducción del tiempo de recorrido del 25
al 30 % -que ocupa un tiempo parcial del 40 % respecto del total - reduce el tiempo total de recogida del pedido
del 10 al 12 %.

ABASTECIMIENTO

Un sistema de recogida de pedidos sólo funciona si también el abaste cimiento de los artículos está bien
organizado. El mayor esfuerzo del personal es inútil si no funciona el abastecimiento.
La separación sectorial del área de abastecimiento y de la de despacho tiene ventajas decisivas sobre todo en
sistemas con una alta frecuencia de recogida. También hay que tener en cuenta que se disminuye el
aprovechamiento de la superficie disponible.

18.2. Funciones y flujos

18.2.1. Funciones

 Recogida de datos.
 Gestión de pedidos. Proceso.
 Elaboración de documentos.
 Sistemas de preparación.
 Extracción de los productos.
 Picking.
 Envío a zona de expediciones.
 Verificación.
 Acondicionamiento y embalaje.

18.2.2. Flujos

 Funciones del flujo de datos.


 Funciones del flujo de material.
 Funciones de la organización.

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FUNCIONES DEL ALMACEN

FUNCIONES BASICAS DEL FLUJO DE DATOS

FUNCIONES BASICAS DEL FLUJO DE MATERIAL

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FUNCIONES BASICAS DE LA ORGANIZACIÓN

18.3. Factores clave en la preparación de pedidos


a. El artículo o producto.
b. El número de artículo o referencias.
c. La rotación de los productos (ABC).
d. La estructura del pedido.
e. La línea del pedido.
f. Cantidad de pedidos.
g. Influencia de la preparación de pedidos en los costos logísticos.
h. Tipo de unidad de manipulación.
 Unidad de consumo.
 Unidad de distribución.
 Unidad de expedición.

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Cantidad de pedidos Costos manipulación


Líneas de pedidos Costos instalaciones y medios
Unidades de líneas Costos personal
Fraccionamiento de las unidades Costos almacenes
Preparación de
Grado de automatización Mejora de servicio
pedidos
Tamaño de los pedidos
Sistema de gestión
Recorridos
Zonificación ABC

1 EL ARTÍCULO

Entendiendo como artículo la unidad de preparación. Puede ser

indivisible o múltiplo. Sus características, presentación, peso, volumen,

fragilidad, …, son determinantes en el sistema de presentación.

2. EL NUMERO DE ARTÍCULOS

Todos los artículos existentes en el almacén forman el surtido. Tal

número de referencias distintas a tratar en el almacén determinan la

configuración de los medios a emplear.

FACTORES CLAVE EN LA PREPARACIÓN


EL ANALISIS ABC

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La clasificación de los artículos, de acuerdo con su frecuencia de salida, nos permite la situación de un surtido de
productos en la zona de preparación de un modo económicamente racional.
Inclusive en grandes instalaciones cada grupo o subgrupos de artículos pueden requerir unos medios y métodos
diferentes

FACTORES CLAVE EN LA PREPARACIÓN


EL PEDIDO

18.4. Métodos de preparación de pedidos

18.4.1. Por sistemas

 Un pedido = un preparador: Persona al producto.


 Un pedido = varios preparadores Producto a la persona.
 Varios pedidos = Persona al producto.
 Varios pedidos = Los dos sistemas.

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UN PEDIDO = UN PREPARADOR

UN PEDIDO = VARIOS PREPARADORES

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VARIOS PEDIDOS = UN PREPARADOR

VARIOS PEDIDOS = VARIOS PREPARADORES

18.4.2. Por tipo de extracción


 Manual
 Mecanizado

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 Automático

18.4.3. Movimiento y circuitos

 Recogepedidos

 Circuito del picking

MOVIMIENTOS CON RECOGEPEDIDOS

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PREPARACIÓN PEDIDOS

18.5. Tiempos de preparación

18.5.1. Inversión de tiempo en preparación


 Transporte de productos: 45%
 Selección y extracción: 35%
 Lectura documentos o displays: 15%
 Varios: 5%
100 %

OBJETIVO

Reducción del tiempo de transporte

TIEMPOS PARCIALES DE RECOGIDA DE PEDIDOS

Porcentaje del tiempo total


Tiempos parciales (Margen de dispersión) Descripción trabajo
Fuente 1 Fuente 2
Buscar, trabajos preparativos, contar,
Tiempo muerto 20-30% 10-30%
escribir.
Tiempo de recogida 15-35% 10-30% Recogida y entrega.
Acelerar, conducir o andar, parar.
Tiempo de recorrido 40-60% 25-45%

Preparación, puesta a disposición de


Tiempo básico 5-10% 10-30% medios auxiliares, recogida, entrega y
descarga.

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18.6. Ejemplos de diagramas en preparación de pedidos


 Sistema de preparación: Almacén de distribución comercial
 Circuito de salidas: Laboratorio farmacéutico.
 Manipulación de salida: Mayorista de farmacia.
 Circuito de almacenaje: Almacén de mercancía.

SISTEMA DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS

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CIRCUITO SALIDAS

MANIPULACIONES

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EMBALADO
18.7. Medios e instalaciones para preparación de pedidos

18.7.1. Medios de desplazamiento móviles

 Transpaleta manual.
 Transpaleta eléctrica.
 Preparadora de nivel bajo.
 Combi a nivel alto.
 Transelevador.
 Rollstainer.
 Carros de transporte.

18.7.2. Medios de desplazamiento fijos

 Transportadores de banda.
 Transportadores de rodillos.
 Transportadores de roldanas.
 Cintas de clasificación.

COMPARACIÓN DE MEDIOS PRINCIPALES DE PREPARACION DE PEDIDOS


Altura de Núm. de líneas Tipo
Máquina, equipo o instalación
recogida preparador /h (estimat) de producto
Transpaleta manual Hasta 1,70 m 30 Polivalentes:
Preparación sobre estanterías Hasta 1,70 m 120-160 Recogida de
Transpaleta eléctrica conduc. cajas de
Preparación
acompañante Hasta 1,70 m 35 cartón o
horinzontal
Conduciendo Transpaleta eléctrica conduc. en artículos
El prepa-
una máquina máquina Hasta 1,70 m 40-60 pequeños en
dador se
_ Preparadora de pedidos nivel bajo Hasta 2,50 m 60-80 cajas de
desplaza
A pie Preparadora pedidos nivel medio/alto Hasta 7,50 m 40-60
Combi > 10 m 50-70 (Cada línea,
Preparación
de
vertical
Transelevador ligero > 10 m 60-80 1a5
artículos)
Pieza
pequeña de
Carrusel horizontal Hasta 1,70 m 150-200 recambio,
Preparador e instalador Carrusel vertical Hasta 12 m 150 preparación
o en curso
de
Almacén automático cargas ligeras Pequeñas
(cajas automáticas) > 12 m 80-100 piezas en
cubetas
Cajas de
Sistemas automáticos Conjunto dinámicos con minitraseleva- cartón
dores Miles cajas/h completas o
cubetas
Cajitas o
Distribución automáticos 1.600 (módulo de frascos
10 m*2 fr.) estándar

18.7.3. Medios para la colocación de los productos.


 Estanterías convencionales.
 Estanterías dinámicas.
 Carrusel vertical.
 Carrusel horizontal.
 Almacén automático.
 Conjuntos dinámicos.

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APLICACIÓN CON ESTANTERIA

18.7.4. Picking sin papeles

En zonas de preparación de pedidos de gran consumo, donde la mercancía no sale en cajas completas sino
fraccionadas (almacenes de productos farmacéuticos, perfumería, libros, etc.), con muchos pedidos y variedad de
referencias repetitivas, se instalan estanterías dinámicas para picking, las cuales permiten reducir
considerablemente los tiempos muertos causados por desplazamiento e interferencias de los operarios.
Estas estanterías utilizan el sistema FIFO (primer producto en entrar, primero en salir) y están compuestas
por niveles ligeramente inclinados que disponen de caminos de roldanas, sobre los que las cajas depositadas en el
lado más elevado se deslizan por gravedad. El tamaño de cada camino es algo mayor que el ancho de la caja.
Si en el lado de las salidas se dispone de un transportador para trasladar las cajas que contienen los pedidos
preparados los tiempos muertos aún se reducen más.
Si en el frente de las estanterías, y en cada nivel y hueco, se instalan displays numéricos conectados a un
ordenador, en el momento de preparar un pedido dicho ordenador puede activar los displays de los artículos
solicitados e indicar la cantidad que debe extraerse de cada uno. De esta forma tendremos un sistema de
preparación de pedidos sin papel, que permitirá reducir aún más el tiempo de empleo en prepararlos y ganar en
fiabilidad; por lo tanto éste es también un almacén inteligente.
A equipos tales como carruseles, paternosters, etc., también se les puede incorporar un sistema informático
que gestione y controle sus movimientos.

18.8. Ejemplos de distribución de las zonas de preparación

18.8.1. Sistema con filoguiado


Alimentación puestos de trabajo y preparación.

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18.8.2. Sistema con carruseles horizontales

 Almacén central: Preparación de


pedidos.

 Almacén de producción:
Suministro de productos
intermedios al área de
ensamblaje.

 Almacén de repuestos:
Disposición inmediata

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de repuestos en el departamento de
atención al cliente.

 Almacén de despacho:
Suministro de productos terminados al
departamento de embalaje.

 Almacén pulmón:
Buffer entre producción
y montaje que sirve al
mismo tiempo como
sistema de transporte.

18.8.3. Disposición de un sistema conjunto de preparación de pedidos

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1. Movistoc: Almacén automático de cargas pequeñas
2. Movistor: Regulador de flujos por acumulación sin presión
3. Movicar: Carretilla filoguiada
4. Moviflex: Distribuidor-acumulador flexible
5. Movitri: Transportador selector automático

18.9. Optimización de los sistemas de preparación


 Metodología de trabajo.
 Objetivos y resultados.
 Ratios y parámetros de control.
 Circuito de gestión

OPTIMIZACIÓN SISTEMA DE PREPARACIÓN PEDIDOS

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PREPARACIÓN DE PEDIDOS
OBJETIVOS:
Incrementar la productividad en la preparación.

RESULTADOS:
Reducción de las manipulaciones y recorridos.
Reducción de los tiempos de espera en el suministro al picking.

Reducción de errores.

OTROS BENEFICIOS:
Mantener el sistema FIFO.
Incrementar el rendimiento de las máquinas.
Dar mejor servicio.

METODOLOGIA:
Recogida de datos:
Pedidos día.
Líneas por pedido.
Unidades por línea.
ABC de productos.
Productividad actual.
Organización actual del picking y el stock de reserva.
Costes actuales.

Análisis- Diagnóstico:
Acciones correctoras.
Variaciones en los sistemas de trabajo.
Valoraciones diferenciales.
Sistemas de información

SISTEMAS:
Un pedido Un preparador
Un pedido Varios preparadores
Varios pedidos Un preparador
Varios pedidos Varios preparadores
Producto al hombre.
Hombre al producto.

PRODUCTIVIDAD:
Unidades persona/hora.
Cajas persona/hora.
Palets persona/hora.

COSTES:
Unidad.
Caja.
Palet.

ERRORES/CALIDAD:
Porcentaje sobre líneas manipuladas.
Porcentaje sobre pedidos totales.

DEVOLUCIONES:

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DESCRIPCION DE CIRCUITOS

 Alimentación automática del área de ventas


pedidos pendientes de servir.
 Entrada de datos de entrega de pedidos.
 Búsqueda automática de ubicaciones que
contienen artículos a servir:
- Por pedido.
- Por agrupación de pedidos.
- Por artículo.
- Por ruta de reparto.
- Por transportista.
- Por muelle de salida.

 Emisión de listados de preparación:


- Albaranes de entrega.
- Documentos de picking (etiquetas).
- Documentos de salidas palets completos.
- Anomalías detectadas.

 Confirmación de salidas.
 Emisión de documentos de entrega.
 Emisión de listados de reposición picking.

18.10. Sistemas de control

 Ratios a considerar:

* Líneas de pedido/hora.
* Unidades logísticas de manipulación/hora-persona (u hora-sección).
Paleta, roll, contenedor, bandeja,...
* Líneas en incidencia/líneas totales (incidencia: falta, error,...).

 Errores:

* De información.
* De función:
- De sustitución (referencia equivocada).
- De cuenteo (cantidad equivocada).
- De omisión (referencia no enviada). .
- De inclusión (referencia enviada, no pedida).

 Gráfico de control de productividad.

Prof. Ing. Angel Tello Valles 64


Administración Logística

GRAFICO DE CONTROL

Prof. Ing. Angel Tello Valles 65

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