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Materia : Planeación y Diseño de Instalaciones Semestre: Séptimo

CAPITULO I

LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES.

1.1 CAPACIDAD DE PLANTA


1.1.1 DEFINICIÓN

Capacidad de planta: se refiere a la tasa de producción que puede obtenerse de un proceso. Esta
característica se mide en unidades de salida por unidad de tiempo. Por ejemplo, tenemos que una
planta de artículos electrónicos puede producir un número de televisores por año, o que una compañía
de tarjetas de crédito puede procesar cierta cantidad de facturas por hora.

Capacidad Diseñada: es la tasa de producción que quisiera tener una empresa en condiciones
normales; también se refiere a la capacidad para la que se diseño el sistema.

Capacidad Máxima: es la tasa de producción más alta que puede obtenerse cuando se emplean de
manera óptima los recursos productivos. No obstante, la utilización al máximo de los recursos puede
ser deficiente; por ejemplo: se incrementarían los costos de la energía, se tendrían horas de trabajo
extraordinarias, más costos de mantenimiento, etc.

La Capacidad del Sistema de Producción define los límites competitivos de la empresa. De manera
específica, establece la tasa de respuesta a un mercado, la estructura de costos, la composición de su
personal y la estrategia general de inventarios.
Si la capacidad no es la adecuada, una empresa puede perder clientes, pero si la capacidad es
excesiva, es probable que la compañía tendrá que reducir precios para estimular la demanda,
subutilizar su personal, llevar un exceso de inventario o buscar productos adicionales, menos
rentables, para seguir en actividad.

1.1.2 CONCEPTOS IMPORTANTES DE LA CAPACIDAD

Mejor nivel operativo: se entiende como el punto de la capacidad donde es menor el costo promedio
de la unidad.

Economías de escala: Se obtienen, si la producción se aproxima al mejor nivel operativo de la


instalación; al aumentar el tamaño de una planta y su volumen, baja el costo promedio por unidad

Ing. Juan Carlos Reyes Velázquez


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producida, puesto que cada unidad absorbe parte de los costos fijos. Esta reducción en el costo
promedio por unidad continúa hasta que la planta es tan grande que aumenta el costo de coordinar el
manejo de personal y flujo de materiales; entonces se llega a un punto donde hay que encontrar nuevas
fuentes de capacidad.

La tasa de uso de la Capacidad: se define el grado en que una empresa utiliza su capacidad, y se
calcula de la siguiente manera:
Capacidad utilizada / Capacidad diseñada
La tasa de uso de la Capacidad se expresa como un porcentaje para lo que se requiere que el
numerador y denominador se midan con unidades y períodos similares (hora máquina/día, barriles de
petróleo/día, pacientes/día, gastos de producción/mes).

Holguras de Capacidad: es la cantidad de capacidad que excede la demanda esperada. Por ejemplo,
si se espera que la demanda mensual para una instalación sea de un millón de pesos en productos y
la capacidad de diseño es de 1.2 millones al mes, la holgura de capacidad es del 20%.
Una holgura que de capacidad del 20% equivale una tasa de uso del 83% (100% / 120%)

1.1.3 FACTORES QUE AFECTAN LA CAPACIDAD

Hay factores externos e internos que afectan la capacidad. Entre los primeros están los
reglamentos gubernamentales (horas de trabajo, seguridad, contaminación), los acuerdos con los
sindicatos y la capacidad de suministros de los proveedores. Los factores internos más importantes
sobre el diseño de productos y servicios, el personal y las tareas (capacitación de trabajadores,
motivación, aprendizaje, métodos y contenido del trabajo), la distribución física de la planta y el flujo
de procesos, las capacidades y el mantenimiento de equipo, la administración de materiales, uno
sistema de control de calidad y las capacidad de dirección.

1.1.4 PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD

El objetivo de la planificación de la capacidad es establece nivel de capacidad que satisfaga


la demanda del mercado de manera rentable. La planificación de capacidad se fue contemplar a largo
plazo (mayor a un año), a medio plazo (6 a 18 meses) y a corto plazo (menor de seis meses).

Los pases a seguir son:

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1. pronosticar las ventas para cada línea de productos.


2. pronosticar las ventas para cada producto de las líneas.
3. Calcular los requisitos de equipo y personal para cumplir los pronósticos del producto.
4. Proyectar la disponibilidad de equipo le personal en todo horizonte de planificación.

1.1.5 LA CAPACIDAD Y SUS MEDICIONES


No es posible decir que existan medidas específicas utilizadas en cualquier caso de capacidad,
es más, ni siquiera existen normas sobre ellas. Sin embargo existen medidas elementales que surgen
por simple deducción dependiendo de las actividades realizadas por la organización.
Lo anterior se demuestra en que un hospital, mide su capacidad en número de camas; un hotel,
en número de habitaciones; una institución educativa, en número de aulas; una empresa de bienes
duraderos, en aparatos y así sucesivamente.
Las medidas anteriores resultan prácticas pero no involucran la relación de la organización
con otro tipo de productos, los cuales pueden requerir los mismos recursos de la empresa o bien,
recursos más específicos.
La determinación de la capacidad adecuada es un problema general entre todo tipo de
organizaciones y en sí, la capacidad es un problema inherente a las empresas dedicadas únicamente
a la prestación de servicios, ya que éstos no pueden ser almacenados para un período posterior.
Con frecuencia, la capacidad se ve limitada por los cuellos de botella, los cuales, al ser
excesivos ocasionan un desperdicio de los recursos de la organización. Un ejemplo es un restaurante,
el cual puede limitar su capacidad por el número de meseros, el número de cocineros, el número de
recipientes necesarios para elaborar los alimentos y hasta por el número de estacionamientos
disponibles.

MEDICIONES MÁS ESPECÍFICAS

Las medidas nombradas a continuación tienen en cuenta los diversos factores o situaciones
que afectan la capacidad, por lo tanto resultan más exactas y confiables.

CAPACIDAD DE DISEÑO: Es la estimada en el diseño de la instalación, la cual puede o no ser


alcanzada. En el momento de la construcción de una planta, por ejemplo, se pacta un porcentaje
mínimo de la capacidad de diseño con la cual debe quedar terminada (90 o 95%).

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CAPACIDAD EFECTIVA: Es una reducción de la capacidad de diseño, puesto que prevé


situaciones como mantenimiento de máquinas, falta de capacitación y demás obstáculos temporales
que afectan la capacidad.

UTILIZACIÓN: Reducción de la capacidad efectiva a un 15%, puesto que aunque teniendo en


cuenta situaciones diversas, ninguna máquina o persona puede trabajar continuamente sin presentar
errores y además los productos suelen presentar una inferencia entre sí.

RENDIMIENTO: indica la cantidad de productos buenos obtenidos de un proceso de producción,


en comparación con la cantidad de materiales que entraron.
Éste concepto incluye las pérdidas naturales, los desperdicios, los cuales son evitables porque
son causados por derrames, pérdidas en muestras, residuos dejados durante el proceso en tuberías o
tanques, y por último las mermas que sí son inevitables, por ejemplo cuando se corta una masa
extendida para hacer galletas.

INPUT: Medida de capacidad que toma los recursos clave utilizados en la obtención de los diferentes
productos o servicios y hace que la conversión de los planes de producción en necesidades de estos
recursos por período sea más exacta y fiable, haciendo, en efecto, que la comparación sea la más
adecuada.

OUTPUT: Mide la capacidad de acuerdo con los productos o servicios obtenidos del proceso.
Las anteriores expresiones de capacidad también constituyen una forma de medir la
eficiencia: una razón entre la salida y la entrada, la diferencia la constituye la forma en que éstas son
medidas.

CONDICIONES QUE HAN DE CUMPLIR LAS UNIDADES DE MEDIDA

ESTABLE: Que no se vean influidas por los cambios en los precios de venta ni por los costes de los
factores y que por lo tanto no requiera revisiones continuas que afecten la disponibilidad y los planes
de la capacidad.

REPRESENTATIVA DEL FACTOR PRODUCTIVO: se pretende medir el factor productivo y


los productos que éste incorpora.

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ADECUADA A SU OBJETO: el objeto es permitir el cálculo de la capacidad disponible y su


comparación con las necesarias para que la organización satisfaga la demanda; esto depende del
horizonte empleado.

1.1.6 PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA CAPACIDAD

Establecer el nivel de capacidad que satisfaga la demanda del mercado de manera rentable,
es el objetivo de la planificación de la capacidad la cual se puede contemplar a largo, mediano o corto
plazo.
La planificación y control de la capacidad constituye un proceso único, compuesto de una
serie de fases inseparables: las acciones a los diferentes plazos dependen unas de otras y también
dependen de la planificación y control de la producción:
 Realizar una evaluación de la capacidad actual y proyectarla hacia el futuro obteniendo así la
disponibilidad de la misma.
 Hacer una estimación de las necesidades de capacidad en el horizonte temporal elegido,
basada en las previsiones sobre la demanda o en los planes de producción a satisfacer durante
aquel.
 Observar las divergencias entre disponibilidad y necesidades y determinar las posibles
alternativas que eliminen dichas divergencias.
 Evaluar las distintas alternativas teniendo en cuenta las implicaciones cuantitativas y
cualitativas de cada una de ellas.
 Seleccionar una alternativa.
 Implementar y controlar los resultados.

Estas fases deben llevarse paralelamente con las de la planeación de materiales para que tengan un
efecto positivo en la planeación y control de la producción.
Por último puede definirse la planeación y control de la capacidad como una actividad que
condiciona y se ve condicionada por las otras áreas funcionales de la empresa.

1.1.7 FLEXIBILIDAD DE LA CAPACIDAD

La Flexibilidad de la Capacidad se refiere a la aptitud para entregar lo que el cliente desea,


en un tiempo menor que el de los competidores. Esta flexibilidad se obtiene a través de plantas,

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procesos y trabajadores flexibles, así como de estrategias que utilizan la capacidad de otras
organizaciones.

Plantas flexibles: se refiere a todas aquellas plantas que pueden adaptarse a cambios en tiempo real,
para entender mejor el concepto analicemos una planta de servicios; esta puede ser “fácil” de instalar,
quitar y mover, como si fuera un circo.

Procesos flexibles: son aquellos que permiten que cambiar de una línea de productos a otra
rápidamente y a bajo costo. Los procesos comprenden sistemas flexibles de manufactura y equipo de
fácil instalación.

Trabajadores Flexibles: los trabajadores flexibles tienen diversas debilidades y cuentan con la
capacidad para cambiar rápidamente de un tipo de tarea a otra. Requieren de mayor capacitación y
del apoyo de la empresa para realizar los rápidos cambios en sus tareas.

Utilización de la capacidad externa: la subcontratación y el compartimiento de capacidad son dos


estrategias de un común para crear flexibilidad por medio de la capacidad de otras organizaciones.
1.1.8 INSTALACIONES FLEXIBLES.

La décadas de los 80 marca un cambio de orientación de las políticas y sistemas de la


producción industrial pasando, de estar centrada en el producto en una economía de escala, a
considerar el proceso como base de una producción en una economía de ámbito.
Los productos ofrecen cada día más y mejores prestaciones, una amplia gama de variantes
para adaptarse a los gustos y necesidades de los clientes, una garantía de calidad “cero defectos” y un
ciclo de vida cortó debido a las constantes incorporaciones de nuevas y sofisticadas tecnologías.

FABRICA TRADICIONAL FABRICA MODERNA


Variedad limitada de productos Gran variedad de línea de productos
Diseños de larga vida para los productos Rápido cambio del diseño
Grandes factorías Plantas menores
Plantas Centralizadas Plantas descentralizadas
Los stocks para desacoplar las etapas del proceso Stock cero
Proceso por lotes Flujos continuos
Flujos regulares Flujos irregulares

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Cadenas equilibradas Producción bajo demanda


No dejar que se pare el trabajo Mantener los equipos
Inspección de la Calidad Hágalo bien a la primera vez
Enriquecimiento del puesto de trabajo Operaciones sin personal
La concentración (focus) como concepto organizativo Plantas multi misión
Gestión con información por excepción Gestión información – intensiva
Economía de escala Economía de ámbito
Costes variables Costes de conjunto
Mano de obra intensiva Capital intensivo

Evolución de las características de los sistemas de producción para adaptarse a las condiciones del
entorno
Para conseguir la rentabilidad de las empresas en las actuales condiciones de mercado las
políticas de producción se orientan según los siguientes criterios:
 Flexibilidad del producto y de los procesos de producción.
 Calidad y fiabilidad del producto.
 Predicibilidad y confiabilidad del proceso.
 Integración del producto, proceso y organización.
 Reducción de tiempos de respuesta para el lanzamiento de nuevos productos.
 Eliminación del gasto no estrictamente necesario.
 Reducción de los tiempos de preparación y de espera.
 Automatización de los procesos.
 Aumento de la productividad global.

Las Instalaciones Flexibles se pueden definir como el proceso bajo control automático capaz de
producir una variedad de productos dentro de una gama determinada. Permitiendo optimizar la
fabricación con mejores tiempos de respuesta, menor coste unitario y calidad más alta, mediante unos
mejores sistemas de control y gestión.

VENTAJAS DE LAS INSTALACIONES FLEXIBLES.

Permiten mecanizar varias piezas de distinta forma, dimensiones y material.


Entrada de piezas al azar.
Almacenamiento de muchos programas de trabajo.

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Automatización del transporte entre maquinas.


Rapidez en los cambios de herramientas y piezas.
Control de desgaste de útiles y herramientas.
Mantenimiento preventivo.
Capacidad de modificar rápidamente los programas de fabricación, tanto en cantidad como en tipo de
piezas.
Capacidad de absorber los cambios de diseño y especificación de las piezas.
Capacidad de garantizar una calidad de cien por cien. Calidad: defectos cero.
Poética de stock cero.
Capacidad de entregar inmediata de los pedidos. Plazo – cero.

TIPOS DE INSTALACIONES FLEXIBLES.

Dentro de las instalaciones flexibles podemos considerar a la Tecnología de Grupos y a las


células de trabajo.

TECNOLOGÍA DE GRUPOS.

Es un sistema de racionalización de la producción. Se basa en un procedimiento de


clasificación y codificación de piezas que permite agruparlas en familias de acuerdo con
características similares de diseño y fabricación.
La organización clásica de un taller por agrupación de máquinas similares (tornos, fresas,
taladros, rectificadores, etc.) en donde las piezas a mecanizar se mueven de una sección a otra, se
transforma en una agrupación de máquinas en células que mecanizan siempre la misma familia de
piezas. Con ello se obtiene una drástica reducción de los tiempos de espera y de las necesidades de
trasporte de piezas entre máquinas.

Las ventajas obtenidas en las empresas que han aplicado esta tecnología son:

 Reducción del tiempo del ciclo por eliminación de tiempos de preparación de máquinas.
 Disminución de la obra en curso por eliminación de esperas a pie de máquina.
 Reducción de los planos de diseño por eliminación de piezas similares.
 Mejora de utilización de recursos.

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La tecnología de Grupos es vista como la herramienta más adecuada para la integración de las
bases de datos de diseño y fabricación. Hoy día la utilización de la tecnología de grupos experimenta
un importante incremento, esto debido a que:
 Es una base para la automatización de los talleres por la aplicación del control numérico y de
las células de fabricación flexible.
 Permite una mejor automatización de la preparación del trabajo.
 Reduce el ciclo de fabricación.

Familias de piezas.

Uno de los problemas básicos para el desarrollo de la Tecnología de Grupo es cómo definir
las familias de piezas, es decir, cómo definir su similitud.
Para el ingeniero de diseño de producto la característica mas importante es la forma de la
pieza y su tamaño.
Para un ingeniero de fabricación la similitud se caracteriza por el proceso de fabricación. Dos
piezas de igual forma pero de distinto material (acero, plástico) no son similares del punto de vista de
fabricación. En cambio piezas de muy diferentes forma pueden tener el mismo proceso de fabricación.
La tecnología de grupos busca aunar ambos criterios en la clasificación de las piezas
similares. Para efectuar esta clasificación se utilizan cuatro métodos:

 Inspección ocular.
 Nomenclátor.
 Análisis del ciclo de mecanizado.
 Codificación.

CÉLULAS DE FABRICACIÓN.

Las Células de fabricación consiste en agrupar las maquinas en células de trabajo con lo que se
tienen líneas específicas para la producción de piezas en grandes series, con las ventajas inherentes
en eliminación de tiempos de preparación de maquinas, tiempos de espera, movimientos de piezas de
un lado a otro del taller, así como una mayor especialización de máquinas y operarios en la familia
de piezas producidas en célula.
Para la reorganización de un taller con máquinas convencionales se debe:

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 Diseñar células para la mecanización completa de cada familia, aun a costa de precisar más
máquinas y que en muchos casos éstas tengan poca carga. En estos casos se recurre a
máquinas sencillas, aunque sean antiguas y poco productivas, para cubrir las estaciones
menos cargadas.
 Asignar las máquinas comunes a las células cuya carga de trabajo sea mayor, aun a coste de
piezas de otras familias precisen de un trasporte a esta célula para efectuar las fases
necesarias.

Dado el elevado coste en tiempo, dinero y pérdida de capacidad de producción que implica una
reordenación del taller con cambio de emplazamiento de máquinas y, por lo tanto, nuevas
instalaciones, existen aplicaciones de la tecnología de grupos que, una vez definidas las familias de
piezas y las agrupaciones de máquinas, no las agrupan físicamente en células de trabajo, sino que,
manteniendo su mismo emplazamiento, se limitan a asignar en los ciclos de operaciones las máquinas
de cada familia.
En un funcionamiento ordenado y disciplinado del taller esta situación es válida para reducir
stocks entre máquinas y tiempos de preparación, si bien no elimina el trasporte de piezas; tiene el
peligro de que al cabo de poco tiempo, por averías, cambios de operación, urgencias, etc., el taller
esté funcionando igual que antes de la aplicación de la tecnología de grupos.

DEFINICIÓN Y CONCEPTOS.

Para comprender mejor el significado de Planeación y Diseño de Instalaciones, es necesario dividir


este concepto, así obtenemos que:

DISEÑO: Concepción original de un objeto u obra destinados a la producción en serie. (Diseño


industrial, grafico, de modas)

INSTALACIÓN: Recinto provisto de los medios necesarios para llevar a cabo una actividad
profesional o de ocio. (Instalaciones industriales, educativas, deportivas)

PLANEACIÓN: serie de pasos o procedimientos que van en busca de un objetivo; analizando en el


presente lo que se va a lograr a futuro.

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“Selección de un curso de acción entre varios posibles”


W. Evetz
“Especificación de los medios adecuados para el logro de los fines predeterminados” (Determinar el
curso)
Keer
“Diseño de un futuro deseado con los medios necesarios para alcanzarlos”
Ackoff
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES: Se refiere a establecer una serie de pasos en
busca de un objetivo, a partir de una idea, aplicando técnicas para el arreglo físico de las instalaciones
en un sistema de producción.

LOCALIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES: Es el estudio previo a la función de una empresa,


tomando en cuenta todos los factores relevantes considerados para el buen funcionamiento de los
diversos departamentos que integran la empresa, analizando la factibilidad de cada lugar mediante
técnicas especializadas.
1.2.2 IMPORTANCIA DE LA LOCALIZACIÓN DE PLANTA

Uno de los aspectos más importantes de una localización de planta es el poder llevar a cabo
un proyecto que sea factible para una empresa, considerando que la localización del lugar debe de ser
la adecuada en cuanto a los servicios, o el producto que va a ofrecer en el mercado, tomando en cuenta
el movimiento y el traslado de sus materias primas y sus productos terminados.

Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de


transformación y/o de ensamble, almacenes para materiales y componentes o para productos
terminados, puntos de venta y/o de asistencia postventa, oficinas, etc. En la configuración de las
mismas convergen un conjunto de decisiones distintas, pero a la vez muy interrelacionadas. Así, el
tipo de instalaciones se determina, fundamentalmente, en función del producto (a fabricar, a
almacenar o a vender en ella) o del servicio a ofrecer, así como del proceso productivo o la tecnología
a emplear. Por otra parte, el tamaño de las instalaciones dependerá de la cantidad de producto o
servicio a obtener; en definitiva, de la capacidad necesaria. Una cuestión adicional relacionada con
las instalaciones es la elección del lugar en el que habrán de estar ubicadas, así como la distribución
en planta. Con ello quedarán analizadas las principales cuestiones que afectan a las instalaciones, a
saber: ¿qué tipo de instalaciones se necesitan?, ¿qué tamaño han de tener?, ¿dónde deben estar
ubicadas? y ¿cuál debe ser la distribución interna de los elementos?

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Las decisiones de localización forman parte del proceso de formulación estratégica de la


empresa. Una buena selección puede contribuir a la realización de los objetivos empresariales,
mientras que una localización desacertada puede conllevar un desempeño inadecuado de las
operaciones.
1.2.3 ANÁLISIS PARA LA LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

En general, las decisiones de localización podrían catalogarse de infrecuentes, de hecho,


algunas empresas sólo la toman una vez en su historia. Este suele ser el caso de las empresas pequeñas
de ámbito local, pequeños comercios o tiendas, bares, restaurantes, etc., para otras en cambio, es
mucho más habitual por ejemplo, bancos, cadena de tiendas, empresas hoteleras, etc., y por lo que se
ve que la decisión de localización no solo afecta a empresas de nueva creación, sino también a las
que ya están funcionando.
La frecuencia con que se presenta este tipo de problemas depende de varios factores, entre
ellos se pueden citar, el tipo de instalaciones (es mucho más común la apertura de tiendas o puntos
de venta que la de fábricas) o el tipo de empresa (una firma de servicios puede necesitar más
instalaciones que una industria), en la actualidad, la mayor intensidad con que se viene produciendo
los cambios en el entorno económico está acrecentando la frecuencia con la que las empresas se
plantean cuestiones relacionadas con la localización de sus instalaciones.
Los mercados, los gustos y las preferencias de los consumidores, la competencia, las
tecnologías, las materias primas, etc., están en continuo cambio hoy día y las organizaciones han de
adecuarse para dar la respuesta a estos cambios modificando sus operaciones.
En el estudio para la localización será necesaria gran cantidad de información de la empresa,
por lo que será necesario acudir a otras fuentes, tales como publicaciones especializadas, agencias
gubernamentales, cámaras de comercio, entidades financieras, consultores, agencias de transporte,
etc., también habrá que considerarse la visita a posibles lugares de emplazamiento, pues la
observación directa permite apreciar elementos subjetivos que pueden ser importantes en la decisión
final. Cuando las alternativas potenciales se extienden a regiones o países diferentes, la decisión se
habrá de sistematizar en niveles geográficos, en este sentido, suelen distinguirse dos o tres niveles,
aunque la diferencia es más bien de forma que de contenido.

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA TOMA DE DECISIONES DE LOCALIZACIÓN

ANÁLISIS PRELIMINAR.- Se trataría aquí de estudiar las estrategias empresariales y políticas de


las diversas áreas (Operaciones, Marketing, etc.) para traducirlas en requerimientos para la

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localización de las instalaciones. Dada la gran cantidad de factores que afectan a la localización, cada
empresa deberá determinar cuáles son los criterios importantes en la evaluación de alternativas:
necesidades de transporte, suelo, suministros, personal, infraestructuras, servicios, condiciones
medioambientales, etc. El equipo de localización deberá evaluar la importancia de cada factor,
distinguiendo entre los factores dominantes o claves y los factores secundarios. Los primeros se
derivan de los objetivos estratégicos de la empresa y tienen un gran impacto sobre sus ingresos, sus
costos o su posición competitiva; es necesario un fuerte grado de cumplimiento de los mismos para
que la localización analizada sea considerable factible, sirviendo, pues, para limitar el número de
alternativas.
En cuanto a los factores secundarios, aún siendo importantes, pueden ser considerados como
deseables pero no imprescindibles.

BÚSQUEDA DE LAS ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIÓN.- Se establecerá un conjunto de


localizaciones candidatas para un análisis más profundo, rechazándose aquéllas que claramente no
satisfagan los factores dominantes de la empresa (por ejemplo; existencia de recursos, disponibilidad
de mano de obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.).
EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS (análisis detallado).- En esta fase se recoge toda la
información acerca de cada localización para medirla en función de cada uno de los factores
considerados. Esta evaluación puede consistir en medida cuantitativa, si estamos ante un factor
tangible (por ejemplo; el costo del transporte) o en la emisión de un juicio si el factor es cualitativo
(por ejemplo; clima político).

SELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN.- A través de análisis cuantitativos y/o cualitativos se


compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones
válidas, dado que, en general, no habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos
los aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar una localización óptima sino una o varias
localizaciones aceptables. En última instancia, otros factores más subjetivos, como pueden ser las
propias preferencias de la empresa a instalar determinarán la localización definitiva.

PROBLEMAS LIGADOS A LA LOCALIZACIÓN.

Entre las diversas causas que originan problemas ligados a la localización se pueden citar los
siguientes:

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 Un mercado en expansión, que requerirá añadir nueva capacidad, la cual habrá que localizar,
bien ampliando las instalaciones ya existentes en un emplazamiento determinado, bien
creando una nueva en algún otro sitio.
 La introducción de nuevos productos o servicios, que conlleva una problemática análoga.
 Una contracción de la demanda, que puede requerir el cierre de instalaciones y/o la
reubicación de las operaciones, otro tanto sucede cuando se producen cambios en la
localización de la demanda.
 El agotamiento de fuentes de abastecimiento de materias primas también puede ser causa de
la relocalización de las operaciones, este es el caso que se produce en empresas de extracción
cuando al cabo de los años se agotan los yacimientos que se venían explotando.
 La obsolescencia de una planta de fabricación por el transcurso del tiempo o por la aparición
de nuevas tecnologías, que se traduce a menudo en la creación de una nueva planta más
moderna en otro lugar.
 La presión de la competencia, que, para aumentar el nivel de servicio ofrecido, puede llevar
a la creación de más instalaciones o a la relocalización de algunas ya existentes.
 Cambios en otros recursos, como la mano de obra o los componentes subcontratados, o en
las condiciones políticas o económicas de una región son otras posibles causas de la
relocalización.
 Las fusiones y adquisiciones entre empresas pueden hacer que algunas resulten redundantes
o queden mal ubicadas con respecto a las demás.

Los motivos mencionados son sólo algunos de los que pueden provocar la toma de decisiones
sobre las instalaciones o al menos, llevar a la empresa a reexaminar la localización de las mismas.
La elección de una localización es una decisión compleja en la mayoría de los casos, tanto en
si misma como por sus interrelaciones, aunque es cierto que para algunas empresas, la localización
viene determinada por un factor dominante que restringe el número de alternativas, en general la
cantidad de factores y de lugares involucrados en el análisis es enorme, si ello es así para compañías
de ámbito nacional, lo es mucho más para aquellas que operan a nivel internacional. Por lo que
respecta a las firmas pequeñas de nueva creación, éstas se localizan típicamente en el lugar de
residencia de su fundador y comienzan a expandirse en su entorno local o regional; las decisiones se
suelen basar sobre todo en las preferencias y la intuición del propietario, o en todo caso, en estudios
simples de carácter más bien informal.
Las grandes empresas, en cambio, suelen considerar muchas alternativas de localización y la
decisión que se toma a través de procedimientos formalizados, se fundamenta en estudios más

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amplios y rigurosos, cuya magnitud vendrá influida por la naturaleza y el alcance de la decisión que
se ha de tomar.
Concentrándose en un enfoque formal se va a describir un procedimiento típico, se partirá del
momento en que ha sido detectada la necesidad de localizar una nueva instalación o de relocalizar
una ya existente, tras haber desechado otras posibles soluciones. Determinada y justificada la
necesidad de iniciar un estudio de localización, el primer paso es la de crear un equipo multifuncional
encargado de realizar el estudio, en él tendrán cabida representantes de las principales áreas de la
empresa, ya que todas ellas se verán afectadas por la decisión.

Una buena localización de instalaciones requiere de un estudio detallado de los factores que
la puedan afectar tanto del punto de vista de la superlocalización, como de la macrolocalización o
desde el punto de vista de la microlocalización. Se dice que se necesita de un estudio detallado desde
el punto de vista de la superlocalización, cuando se presentan casos de organizaciones transnacionales
que deben escoger a nivel mundial una nación o país que posea ciertos patrones atractivos que definan
la escogencia definitiva de una planta productora o una sucursal para la expansión de sus operaciones.
Se suele llamar estudios de macrolocalización, cuando una empresa de carácter nacional
analiza varias regiones dentro de una nación o país determinado para fijar sus operaciones de
producción o de servicios. En nuestro país son innumerables las empresas que han recurrido a un
severo estudio de los factores que van en pro o en contra de la escogencia de una región que

FACTORES PREPONDERANTES EN LA LOCALIZACIÓN DE PLANTA.

Existe una gran cantidad de factores que pueden influenciar las decisiones de localización,
variando su importancia de una industria a otra, en función de sus circunstancias y de sus objetivos.
Por ello, es necesario determinar aquellos factores que habrán de tenerse en cuenta, en cada nivel de
análisis, los cuales, en general serán muy numerosos.

Fuentes de abastecimiento:
Ciertas empresas se localizan próximas a los lugares en los que se obtienen sus materias
primas o a sus proveedores. Se puede explicar por tres razones:
1. Por necesidad de asegurar el abastecimiento. Es el caso de las firmas que explotan o
extraen recursos naturales.

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2. Cuando los input son perecederos. Debido a ello no pueden trasportarse a largas distancias
antes de ser procesados.
3. Por razones de transporte. Cuando es más fácil o más económico trasportar las salidas que
las entradas. Por ejemplo, con aquellos procesos en los que hay una pérdida de volumen o
peso de los productos, de tal forma que las entradas son más voluminosas o pesadas que las
salidas, generándose mucho material de desecho.

Los Mercados:
La localización de los clientes o usuarios es también un factor importante en muchos casos,
como cuando la entrega rápida de los productos es una condición necesaria para las ventas, siendo
fundamental una estrecha relación o conexión con los clientes.
La localización de la competencia también forma parte de las consideraciones estratégicas,
sobre todo para los servicios. Así, la existencia de un competidor en una zona puede hacerla
inadecuada, otras veces, en cambio, las empresas buscan localizarse cerca de sus competidores con
el objeto de reforzar su poder de atracción de clientes.

Los medios de transporte:


1. Por agua. Es en general, el más barato para largas distancias, resultando adecuado para
productos voluminosos o pesados. Pero siendo a su vez el más lento.
2. Por ferrocarril. Se torna más efectivo que el transporte por agua, llegando a lugares que por
agua no se tiene accesibilidad. También se puede transportar productos de diversos tamaños,
pero tiene un coste unitario mayor.
3. Por carretera. Suele realizarse a través de camiones, aunque esto limite el tipo de carga y el
coste es todavía sea mayor.
4. Aéreo. Es el más rápido de todos, permite reducir tiempo y acortar distancias, pero con
desventaja de que es el más caro de todos. Se usa para productos con alto valor añadido,
productos perecederos, etc.

La mano de obra:
Aunque este perdiendo peso en entornos productivos tecnológicamente desarrollados, suele
seguir siendo uno de los factores más importantes en las decisiones de la localización, sobre todo para
empresas de trabajo intensivo.

Los suministros básicos:

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Cualquier instalación necesita de suministros básicos como el agua y la energía, por ello toma
gran relevancia en la decisión de la localización, ya que influye de manera considerable cuando las
cantidades requeridas son altas y afectan los costos.

La Calidad de vida:
Es un factor primordial en la localización de instalaciones, ya que influye en la capacidad de
atraer y retener el personal, resultando más crítico en empresas de alta tecnología o en las dedicadas
a la investigación.
Aspectos: educación, coste de la vida, las ofertas culturales y de ocio, baja criminalidad, sanidad
adecuada, trasporte público, clima, etc.

Las condiciones climatológicas de la Zona:


El proceso productivo puede verse afectado por la temperatura, el grado de humedad, etc., lo
que originaria un incremento en los costos, debido a la necesidad de implementar calefacción y/o por
retrazar la producción.

El marco jurídico:
Las normas comunitarias, nacionales, regionales y locales, inciden sobre las empresas.
(Restricciones, condiciones medioambientales, permisos de construcción, entre otros).

Los impuestos y los servicios públicos:


La presión fiscal varía entre las diferentes localidades, si esta es alta reduce el atractivo de un
lugar, tanto para las empresas como para los empleados. Pero, si las tasas son demasiado bajas puede
ser sinónimo de malos servicios públicos.
Las actitudes hacia la empresa:
En general, las autoridades intentan atraer las empresas a sus dominios, ya que son fuente de
riqueza, empleo y contribuciones fiscales. También cuenta la actitud de la comunidad, que puede no
coincidir con la de las autoridades, siendo de conformidad o incomodidad.

Los terrenos y la construcción:

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La existencia de terrenos donde ubicarse a precios razonables, así como los moderados costes
de construcción, son factores adicionales a considerar, pues ambos pueden variar mucho en función
del lugar.

Otros factores:
Sin duda alguna, se podrían mencionar otros muchos factores que pueden influir en la
localización. Así, por ejemplo, aspectos tales como: la lengua, la cultura, la estabilidad política y
social, la moneda, etc., pueden resultar muy importantes para las empresas que operan en el ámbito
internacional.

En base a una buena planeación, se debe de diseñar la Localización de planta, evitando tener
costos excesivos, los cuales se deben de analizar profundamente, de acuerdo a la ubicación geográfica
de la planta. Es importante siempre considerar los medios de comunicación y de transporte, los cuales
deben de ser en base a la distancia que debe de recorrer nuestra materia prima.
En la ubicación geográfica de la planta se deben tomar en cuenta las proyecciones de
ampliación y de esta manera permitir un crecimiento planeado.

TIPOS DE LOCALIZACIÓN.
Los tipos de localización se clasifican en dos: la macrolocalización y la microlocalización. Partiendo
de estos dos puntos tenemos que:

Microlocalización:
 Localización dentro de un área geográfica.
 Localización dentro de una región.

Macrolocalización:
 Localización dentro de un lugar.
 Localización dentro de un lugar especifico.
 Localización de acuerdo a sus servicios generales.
1.3 LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN.

1.3.1 MÉTODOS CUANTITATIVOS

1.3.1.1 MICRO LOCALIZACIÓN

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A. LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA DENTRO DE UNA ÁREA GEOGRÁFICA:

Se refiere en específico a la ubicación de una planta dentro de un continente, de un país o de


un estado; esta descripción se realiza para señalar todas las posibles dudas que puedan causar factores
como son: el idioma, las costumbres, entre otros. En este tipo de descripción se debe tomar en cuenta
los factores de gran relevancia como: los objetivos que se van a alcanzar, el clima, y las distancias
que debe recorrer nuestro producto hasta alcanzar los mercados.

B. LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA DENTRO DE UNA REGIÓN:

En este punto se describe la región económica, el estado y el municipio; es decir la


descripción de la ubicación de la planta es más directa.
De igual manera, es necesario considerar los siguientes factores para poder situar nuestra empresa:
 Ciudad o Zona Rural.- centros de población importantes.
 Oferta de la mano de obra.- información sobre disponibilidad de mano de obra (total de
empleados, de desempleados, de vacantes de trabajo).
 Costo de la mano de obra.- rango de salarios para todo tipo de empleos.
 Transporte.- tipos de transporte local y aspectos de logística (frecuencia, capacidad, costos,
facilidades, confiabilidad, tiempos de distancia).
 Valores.- cultura, religión, honestidad, trabajo en equipo.

1.3.1.2 NIVEL MACRO

A. LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA DENTRO DE UN LUGAR

Aquí se describe la ubicación de la planta mencionando el municipio, colonia, dirección e


instalaciones. También se toman en cuenta los siguientes factores:
 Instalación nueva o usada.- disponibilidad de instalaciones, la decisión será de acuerdo al
tipo de instalación y de los requerimientos.
 Terreno.- características físicas del terreno (topografía). Capacidad de carga y estudio
geológico del subsuelo.
 Necesidades de expansión.- espacio disponible para la instalación de nuevas industrias.
(existentes y en proyecto).

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 Estrategias de expansión.- perspectivas de instalación de las industrias en próximos años


 Conflictos de la colonia o área.- características de la industria.

B. LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA DENTRO DE UN LUGAR ESPECÍFICO

En este punto se describen los factores que son tomados en cuenta para poder llevar a cabo la
localización dentro de un lugar determinado, los factores son:
 Dimensión.- características necesarias para la ubicación de nuevas instalaciones.
 Distancia a la carretera.- descripción física de los accesos a la localización.
 Distancia a los aeropuertos.- estimación de tiempos y accesos para llegar a los aeropuertos.
 Distancia a las zonas residenciales.- cercanía con poblaciones próximas y valoración de
posibles inconvenientes para la localización.
 Condiciones de suelo.- conocer la topografía del lugar.

C. LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA DE ACUERDO A SUS SERVICIOS GENERALES

Aquí se deben de considerar los siguientes factores para que nuestra planta funcione, analizando
las características ya mencionadas y además los tipos de servicio con los que cuenta este lugar como
son:
 Energía.- disponibilidad y tipo de servicio, tarifas.
 Agua.- disponibilidad, cantidad, requisitos legales (agua de superficie, ríos, lagos, agua de
pozo, abastecimiento municipal, pozos de absorción).
 Drenaje.- medios de disposición de efluentes (fosas sépticas, plantas de tratamiento de aguas
negras, plantas de tratamiento de aguas industriales, pozos de absorción).
 Protección contra incendios.- ubicación de unidades de emergencia.
 Teléfonos.- disponibilidad de líneas, así como de algún otro medio de comunicación.

D. LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA DE ACUERDO A SUS COSTOS

Se deben analizar los costos que va a representar el situar una nueva localización para hacer
un análisis comparativo de costos que implica el colocarla dentro de algún lugar ya determinado
analizando los siguientes factores:

 Terrenos.- características del terreno, topografía: clase y tipo de terreno.


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 Financiamiento.- bancos e instituciones financieras en la localidad, disponibilidad de


créditos y tipos de interés.
 Impuestos.- federales y locales, tarifas y otros impuestos y obligaciones (leyes y reglamentos
para la construcción. Contribuciones y avalúos).
 Construcciones.- tipo y requerimientos para la instalación.
 Maquinaría y equipo.- selección de los tipos a utilizar.

RIESGOS DE UNA LOCALIZACIÓN DE PLANTA.

Errores en la especificación de necesidades: se refiere a las fallas que se pueden tener al elegir el
lugar adecuado para situar la planta dentro de algún área por tratar de cumplir con los factores de la
localización.

Errores de estimación de la oferta de mano de obra: no por encontrar mano de obra barata
debemos de contratar a todas aquellas personas que quieran trabajar y no sepan desarrollar sus
aptitudes dentro de una empresa.

Malos entendidos en la relación de costos: si se tienen malos entendidos en cuanto al financiamiento


o en la forma de adquirir estos terrenos o instalaciones que ya se tengan construidas y nos la renten o
las compremos.

Errores de identificación en el uso del local y de los patrones de crecimiento: se debe de pensar
en una posible ampliación en el futuro.
Omitir las consideraciones de calidad de vida.
Selección prematura de un lugar inadecuado.

1.4 MÉTODOS CUALITATIVOS.

1.4.1 MÉTODOS DE EVALUACIÓN POR FACTORES NO CUANTIFICABLES.

Los factores no Cuantificables tienen mayor validez en la selección de la macro – zona


que en la Ubicación especifica. Los tres Métodos que se destacan son: Antecedentes Industriales,
Factor Preferencial y Factor Dominante.

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Método de los Antecedentes Industriales: supone que si en una zona se instala una planta de una
Industria similar, esta será adecuada para el Proyecto

Criterio del Factor Preferencial: se basa en preferencia personal de quien debe decidir (ni siquiera
del analista).

Criterio del Factor Dominante: más que una técnica, es un concepto, puesto que no otorga
alternativas a la Localización. Es el caso de la minería o el petróleo, donde la Fuente de los minerales
condiciona la Ubicación.

1.4.2 MÉTODO CUALITATIVO POR PUNTOS.


Este Método consiste en definir los principales Factores determinantes de una
Localización, para asignarles Valores ponderados de peso relativo, de acuerdo con la importancia que
se les atribuye.
Al comparar dos o más Localizaciones opcionales, se procede a asignar una Calificación
a cada factor en una Localización de acuerdo a una escala predeterminada como por ejemplo de cero
a diez.
La suma de las calificaciones ponderadas permitirá seleccionar la Localización que
acumule el mayor puntaje. Para una decisión entre tres lugares el modelo se aplica como indica el
siguiente cuadro:
FACTOR PESO ZONA A ZONA B ZONA C
Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación
MP
0.35 5 1.75 5 1.75 4 1.40
disponible
Cercanía
0.10 8 0.80 3 0.3 3 0.30
Mercado
Costo
0.25 7 1.75 8 2.00 7 1.75
Insumos
Clima 0.10 2 0.20 4 0.40 7 0.70
MO
0.20 5 1.00 6 1.60 6 1.20
disponible
TOTALES 1.00 5.50 6.05 5.35

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1.4.3 MÉTODO DE BROWN Y GIBSON.


El Método propuesto por Brown y Gibson consta de cuatro etapas:
1. Asignar un Valor relativo a cada Factor Objetivo (FOi) para cada Localización Optativa
variable.
2. Estimar un Valor relativo de cada Factor Subjetivo (FSi) para cada Localización Optativa
variable.
3. Combinar los Factores Objetivos y Subjetivos, asignándoles una ponderación relativa, para
obtener una medida de preferencia de Localización MPL.
4. Seleccionar la Ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de Localización.
La Aplicación del Modelo, en cada una de sus etapas, lleva a desarrollar la siguiente secuencia de
cálculo:
a) Calculo del Valor Relativo de los FOi .- Normalmente los Factores Objetivos son posibles de
cuantificar en Términos de costos, lo que permite calcular el costo total anual de cada Localización
Ci. Luego el FOi se determina al multiplicar Ci por la suma de los recíprocos de los costos de cada
lugar (1/Ci) y tomar el reciproco de su resultado. Así tenemos que:

Supóngase, que en un Proyecto se han identificado tres Localizaciones que cumplen con todos los
requisitos exigidos. En todas ellas, los costos de mano de obra, materias primas y transportes son
diferentes, y el resto de los costos son iguales (energía, impuestos, distribución, etc.). En el siguiente
cuadro se tienen unos costos anuales supuestos y el cálculo del FOi:
COSTOS ANUALES (MILLONES)
MANO
MATERIA TOTAL RECIPROCO
LOCALIZACIÓN DE TRANSPORTE OTROS
PRIMA (Ci) (1/Ci)
OBRA
A 9.1 10.7 3.2 7.5 30.5 0.03279
B 9.7 10.3 3.8 7.5 31.3 0.03195
C 8.9 11.8 3.9 7.5 32.1 0.03115
TOTAL 0.09589
El Factor de Calificación Objetiva para cada Localización se obtiene mediante la sustitución de los
Valores determinados en la anterior ecuación (FOi).

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De esta forma, los Factores obtenidos de Calificación son:


FOA = 0.03279 / 0.09589 = 0.34193
FOB = 0.03195 / 0.09589 = 0.33319
FOC = 0.03115 / 0.09589 = 0.32488
Al ser siempre la suma de los FOi igual a 1, el Valor que asume cada uno de ellos es siempre un
Término relativo entre las distintas Alternativas de Localización.

b) Cálculo del Valor Relativo de los FSi .- El carácter Subjetivo de los Factores de orden Cualitativo
hace necesario asignar una medida de comparación, que Valor de los distintos Factores en orden
relativo, mediante tres sube tapas:
Determinar una Calificación Wj para cada Factor Subjetivo ( j = 1,2,...,n ) mediante comparación
pareada de dos Factores. Según esto, se escoge un Factor sobre otro, o bien ambos reciben igual
Calificación.
Dar a cada Localización una ordenación jerárquica en Función de cada Factor Subjetivo Rij - Para
cada Localización, combinar la Calificación del Factor Wj, con su ordenación jerárquica, Rij para
determinar el Factor Subjetivo FSi, de la siguiente forma:

Supóngase que los Factores Subjetivos relevantes sean el clima, la vivienda y la educación, y que el
resultado de las combinaciones pareadas sean los del cuadro, donde se asigna en las columnas de
comparaciones pareadas un Valor 1 al Factor más relevante y cero al menos importante mientras que
cuando son equivalentes se asigna ambos un Factor de 1.
FACTOR COMPARACIONES PAREADAS INDICE
SUMA DE
PREFERENCIAS
(j) A B C Wj

CLIMA 1 1 2 2/4 = 0.50

VIVIENDA 0 1 1 1/4 = 0.25

EDUCACIÓN 0 1 1 1/4 = 0.25

TOTAL 4

El Análisis que permitió la elaboración del índice de Importancia relativa Wj se utiliza para
determinar, además, la ordenación jerárquica Rij de cada Factor Subjetivo, en la forma que se indica
en el cuadro:

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CLIMA VIVIENDA EDUCACION


FACTOR Comparacio Compara
Sum Suma Compar Suma
nes ciones aciones de R13.
a de R11 de R12
LOCALIZA Pareadas Pareadas Pareadas pref.
pref. pref.
CIÓN 1 2 3 1 2 3 1 2 3
A 1 1 2 0.5 0 0 0 0.0 0 0 0 0.0
0.3
B 1 1 2 0.5 1 1 2 0.5 1 0 1
3
1 0.6
C 0 0 0 0.0 1 2 0.5 1 1 2
7
TOTAL 4 1.0 4 1.0 3 1

Como resumen se tiene:

FACTOR PUNTAJE RELATIVO R ij INDICE


(j) A B C Wj
CLIMA 0.5 0.5 0 0.5
VIVIENDA 0 0.5 0.5 0.25
EDUCACIÓN 0 0.33 0.67 0.25

Remplazando en la ecuación para FSi, con los Valores obtenidos, se puede determinar la
medida de Factor Subjetivo FSi de cada Localización. Separadamente para cada Localización, se
multiplica la Calificación para un Factor dado Rij por el índice de Importancia relativa de Wj, de ese
Factor y se suma todos los Factores Subjetivos. De esta forma se tiene que:
FSi = Ri1 W1 + Ri2 W2 …. + Rin Wn
Al remplazar por los Valores del último cuadro, se obtiene los siguientes Factores de Calificación
Subjetiva:
FSA = 0.50x0.50 + 0.00x0.25 + 0.00x0.25 = 0.2500
FSB = 0.50x0.50 + 0.50x0.25 + 0.33x0.25 = 0.4575
FSC = 0.00x0.50 + 0.50x0.25 + 0.67x0.25 = 0.2925

Como puede observarse la suma de los tres resultados es igual a 1.

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c) Cálculo de la medida de preferencia de Localización MPL. - Una vez Valorados en Términos


relativos los Valores Objetivos y Subjetivos de Localización, se procede a calcular la medida de
preferencia de Localización mediante la Aplicación de la siguiente fórmula:

La Importancia relativa diferente que existe, a su vez, entre los Factores Objetivos y
Subjetivos de Localización hace necesario asignarle una ponderación K a uno de los Factores y (1 -
K) al otro, de tal manera que se exprese también entre ellos la Importancia relativa.
Si se considera que los Factores Objetivos son tres veces más importantes que los Subjetivos, se tiene
que K = 3 (1 - K). O sea, K = 0.75.

Remplazando mediante los Valores obtenidos para los FOi y los FSi en la última fórmula se
determinan las siguientes medidas de preferencia de Localización:
MPLA = 0.75x0.34193 + 0.25x0.2500 = 0.31895
MPLB = 0.75x0.33319 + 0.25x0.4575 = 0.36427
MPLC = 0.75x0.32488 + 0.25x0.2925 = 0.31678

d) Selección del Lugar. - De acuerdo con el Método de Brown y Gibson, la Alternativa elegida es la
Localización B, puesto que recibe el mayor Valor de medida de Ubicación si se hubiesen comparado
exclusivamente los Valores Objetivos, esta opción no habría sido la más atrayente; sin embargo, la
superioridad con que fueron calificados sus Factores Subjetivos la hace ser la más atrayente.
Es fácil apreciar, por otra parte, que un cambio en la ponderación entre Factores Objetivos y
Subjetivos podría llevar a un cambio en la decisión.
1.5 LOCALIZACIÓN DE MÚLTIPLES INSTALACIONES.
Macro localización, también llamada macro zona, es el estadio de localización que
tiene como propósito encontrar la ubicación más ventajosa para el proyecto.
Determinando sus características físicas e indicadores socioeconómicos más
relevantes.
Es decir, cubriendo las exigencias o requerimiento de proyecto, el estudio se constituye
en un proceso detallado como. Mano de obra materiales primas, energía eléctrica,
combustibles, agua, mercado, transporte, facilidades de distribución, comunicaciones,
condiciones de vida leyes y reglamentos, clima, acciones para evitar la contaminación

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del medio ambiente, apoyo, actitud de la comunidad, zona francas. Condiciones,


sociales y culturales.

Micro localización, conjuga los aspectos relativos a los asentamientos humanos,


identificación de actividades productivas, y determinación de centros de desarrollo.
Selección y re-limitación precisa de las áreas, también denominada sitio, en que se
localizara y operara el proyecto dentro de la macro zona.
1.5.1 LOCALIZACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD.

El método del centro de gravedad se basa en el Costo de Transporte con lo cual el principal
objetivo es minimizar dicho costo. Este método se utiliza en la ubicación de plantas de fabricación o
almacenes de distribución respecto a unos puntos de origen, de donde se reciben productos o materia
prima y a otros destinos, a los cuales se dirigen sus salidas.
El método del centro de gravedad utiliza los puntos de consumo real en base a una demanda
estimada por el consumo de la población, la cual nos dará mediante las coordenadas cartesianas, la
ubicación ideal del punto de distribución más cercano.

Analicemos un ejemplo para comprender mejor este método:

Determinar el punto óptimo mediante el método de centro de gravedad, en el que la empresa “IRAC”
desea localizarse en el centro del país, cuya demanda estimada se concentra en la siguiente tabla:

DEMANDA
POBLACIÓN COORDENADAS (x,y)
(w)
MÉXICO 19.26 99.1 581
PUEBLA 19.03 98.14 635
PACHUCA 20.07 98.45 400
QUERÉTARO 20.36 100.26 358
MORELIA 19.42 101.11 652
GUANAJUATO 21 101.16 185
ZACATECAS 22.47 102.33 458
AGUASCALIENTES 21.52 102.19 500

SOLUCIÓN:
Para determinar la localización se procede a multiplicar las coordenadas por la demanda
obteniendo la siguiente tabla:

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DEMANDA
POBLACIÓN COORDENADAS (x,y) xw xy
(w)
MÉXICO 19.26 99.1 581 11190.06 57577.1
PUEBLA 19.03 98.14 635 12084.05 62318.9
PACHUCA 20.07 98.45 400 8028 39380
QUERÉTARO 20.36 100.26 358 7288.88 35893.08
MORELIA 19.42 101.11 652 12661.84 65923.72
GUANAJUATO 21 101.16 185 3885 18714.6
ZACATECAS 22.47 102.33 458 10291.26 46867.14
AGUASCALIENTES 21.52 102.19 500 10760 51095
Totales: 3769 76189.09 377769.54

El siguiente paso será determinar las coordenadas que nos indicaran donde ubicar nuestra planta:

Cx = ∑Xi WI = 76189.09 = 20.21


∑wI 3769

Cy = ∑Yi WI = 377769.54 = 100.23


∑wI 3769

De esta manera tenemos que nuestra localización será en las coordenadas (20.21, 100.23) las
cuales, por la cercanía con los puntos corresponden a la ciudad de Querétaro.
Ahora se procede a realizar la grafica correspondiente para verificar la ubicación.

103 Zacatecas
102.5
Aguascalientes
102
101.5
101 Morelia Guanajuato

100.5
Querétaro
100
99.5
México
99
98.5 Pachuca
Puebla
98
97.5
18.5 19 19.5 20 20.5 21 21.5 22 22.5 23

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1.5.2 MÉTODO DE LA MEDIANA

El Método de la Mediana considera las fuentes y los mercados, busca minimizar los costos
de transporte tanto de la materia prima como del producto terminado.
Este método utiliza una tabla donde se coloca información tal como el costo unitario
promedio de las unidades transportadas por mes (CI), las cantidades promedio transportadas por mes
(VI) y el producto de estas dos variables. Analicemos el siguiente ejemplo:

 Mediante el método de la mediana localizar el punto óptimo:


POBLACIÓN COORDENADAS (x,y) CI VI (CI)(VI)
F1 MÉXICO 19.26 99.1 20 180 3600
F2 PUEBLA 19.03 98.14 15 250 3750
F3 PACHUCA 20.07 98.45 30 80 2400
F4 QUERÉTARO 20.36 100.26 25 200 5000
M1 MORELIA 19.42 101.11 5 280 1400
M2 GUANAJUATO 21 101.16 10 110 1100
M3 ZACATECAS 22.47 102.33 15 165 2475
M4 AGUASCALIENTES 21.52 102.19 35 300 10500

Donde:
Fi = fuentes de abastecimiento
Mi = mercado

Solución:
Como primer paso se elabora una nueva tabla ordenando las fuentes y los mercados de forma
ascendente tomando en cuenta las coordenadas y elaborando una columna donde se acumule el valor
correspondiente por coordenada, del producto CIVI.

X Y X(CIVI) Y(CIVI)
F2 19.03 F2 98.14 3750 3750
F1 19.26 F3 99.1 7350 6150
M1 19.42 F1 101.11 8750 9750
F3 20.07 F4 98.45 11150 14750
F4 20.36 M1 100.26 16150 16150
M2 21 M2 101.16 17250 17250
M4 21.52 M4 102.19 27750 27750

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M3 22.47 M3 102.33 30225 30225

Ahora se calcula la media mediante la división del total de la sumatoria de CIVI entre 2.
Media = (CIVI)/2 = 30225 / 2 Media = 15112.5

Para obtener las coordenadas de la nueva localización, se buscan los valores inmediatos mayores a la
media, con lo cual, de acuerdo al ejemplo tenemos que los valores F4 (16150) y M1 (16150) son los
más próximos, partiendo de estos las coordenadas serian:
(20.36 , 101.11)
Estas coordenadas se asemejan a las de Querétaro (20.36, 100.26) con lo cual se determina que la
nueva localización por el método de la Mediana es esta Ciudad.
Para corroborar se grafican las coordenadas localizando el punto optimo.

103
102.5 Zacatecas
102 Aguascalientes
101.5
101 Morelia Guanajuato
100.5
100 Querétaro
99.5
99 México
98.5
Pachuca
98 Puebla
97.5
18 19 20 21 22 23

1.5.3 MÉTODO POR LA DISTANCIA EUCLIDIANA.

La Distancia Euclidiana es la línea recta que une el punto i con el lugar ocupado por la
instalación. La distancia se da por la siguiente expresión:

di = K [ ( X – Xi )2 + ( Y – Yi )2 ]1/2
Donde:
K: es el factor de escala

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El Método de la Distancia Euclidiana toma como base el del Centro de Gravedad, además de
considerar tanto las fuentes y los mercados como las distancias entre ellos.

Basándonos en la Tabla del ejemplo de la mediana, demos solución al ejemplo por el método
para la distancia euclidiana.

POBLACIÓN COORDENADAS (x,y) CI VI (CI)(VI)


F1 MÉXICO 19.26 99.1 20 180 3600
F2 PUEBLA 19.03 98.14 15 250 3750
F3 PACHUCA 20.07 98.45 30 80 2400
F4 QUERÉTARO 20.36 100.26 25 200 5000
M1 MORELIA 19.42 101.11 5 280 1400
M2 GUANAJUATO 21 101.16 10 110 1100
M3 ZACATECAS 22.47 102.33 15 165 2475
M4 AGUASCALIENTES 21.52 102.19 35 300 10500

Solución:
El producto de la multiplicación del costo promedio y la cantidad promedio, se multiplica por
la coordenada correspondiente

POBLACIÓN COORDENADAS (x,y) (CI)(VI) CIVI(X) CIVI(Y)


MÉXICO 19.26 99.1 3600 69336 356760
PUEBLA 19.03 98.14 3750 71362.5 368025
PACHUCA 20.07 98.45 2400 48168 236280
QUERÉTARO 20.36 100.26 5000 101800 501300
MORELIA 19.42 101.11 1400 27188 141554
GUANAJUATO 21 101.16 1100 23100 111276
ZACATECAS 22.47 102.33 2475 55613.25 253266.75
AGUASCALIENTES 21.52 102.19 10500 225960 1072995

∑ 30225 622527.75 3041456.75

Ahora se procede a calcular el punto óptimo mediante las expresiones:

Cx = ∑CIVI(Xi ) = 622527.75 = 20.6


∑CIVI 30225

Ing. Juan Carlos Reyes Velázquez


Materia : Planeación y Diseño de Instalaciones Semestre: Séptimo

Cy = ∑CIVI(Yi ) = 3041456.75 = 100.63


∑CIVI 30225

Para calcular la distancia entre el punto óptimo y los demás, se utilizara el Teorema de Pitágoras.
Aplicaremos la coordenada (15,80) para México.

F1 = (19.26 -15)2 + (99.1-80)2 = 19.54

F2 = (19.03 -15)2 + (98.14-80)2 = 18.58

F3 = (20.07 -15)2 + (98.45-80)2 = 19.13

F4 = (20.36 -15)2 + (100.26-80)2 = 20.96

M1 = (19.42 -15)2 + (101.11-80)2 = 30.49

M2 = (21 -15)2 + (101.16 - 80)2 = 21.99

M3 = (22.47 -15)2 + (102.33-80)2 = 23.55

M4 = (21.52 -15)2 + (102.19-80)2 = 23.13

A partir de estas operaciones se localizan las coordenadas de las fuentes de abastecimiento y el punto
optimo de demanda (mercado):
Por lo tanto tenemos que:

Como fuente de Abastecimiento: PUEBLA


Como fuente de Demanda: GUANAJUATO

Ing. Juan Carlos Reyes Velázquez


Materia : Planeación y Diseño de Instalaciones Semestre: Séptimo

103
102.5
Zacatecas
102 Aguascalientes
101.5
101 Morelia Guanajuato
100.5
100 Querétaro
99.5
México
99
98.5
Pachuca
98 Puebla
97.5
18 19 20 21 22 23

Ing. Juan Carlos Reyes Velázquez