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TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
Ciencia y Tecnología rumbo al Tercer Milenio
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1. ÍNDICE
1. Índice........................................................................................................................................ 02
2. Introducción ............................................................................................................................. 03
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2. INTRODUCCIÓN
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Objetivo general:
Objetivos específicos:
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TUBERÍAS DE COMBUSTIBLE
Cilindro
Equipos de soldadura
Equipos de soldadura
transportables.
Cizalla
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Puente grúa
Roscadora de tubos
Dobladora de tubos
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Los manómetros indicadores de presión locales, podrán probarse junto con la tubería
si la presión de prueba no excede al rango dela escala. Sin embargo, el manómetro se
bloqueará de la tubería durante la limpieza y lavado a presión. En líneas donde la
presión de prueba sea mayor que el rango del manómetro, este se desmontará y las
conexiones serán taponadas o bloqueando dicho manómetro.
Cuando las válvulas de control se prueben junto con la tubería, se evitará el apretar el
empaque de las mismas para prevenir fugas. En caso de que la fuga en una válvula de
control sea excesiva al grado que impida alcanzar la presión de prueba, se bloqueará
desmontara.
Las cajas externas de flotadores (piernas de nivel) se probarán junto con el recipiente o
equipo sólo en caso de saber que el flotador tiene una presión externa permisible
superior a la presión de prueba hidrostática designada. En caso de desconocerse la
presión externa permisible sobre el flotador o si esta es inferior a la prueba
hidrostática designada y la caja del flotador ha sido previamente probada en el taller o
en campo antes de la instalación del flotador, se aislará aquella de la prueba
hidrostática cerrando las válvulas adyacentes del bloqueo y abriendo la del drene de la
caja del flotador.
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Grupo I
Instrumentos de nivel tipo desplazado.
Válvulas de Control
Niveles de Crista
Cámaras de medición de flujo
Rotámetros
Interruptores de Nivel tipo flotador
Instrumentos de presión diferencial de flujo
Indicadores tipo Bartón de flujo
Termo pozos
Indicadores de presión
Interruptores de alarma e indicadores de nivel tipo flotador abierto.
Las partidas especiales de la lista anterior que no soporten las presiones normales de
prueba serán excluidas de la misma mediante aislamiento o desmontaje. Cualquier
otro tipo de instrumentos no se probarán a la presión de la línea, pero tendrán
terminales conectoras de proceso probadas hasta la válvula de bloqueo más cercana al
instrumento. Se tendrá especial cuidado de que el equipo esté protegido, desmontado
o bloqueando las líneas de conexión al instrumento y desconectando o venteando los
mismos. En caso de que el aire o gas no dañe los instrumentos, éstos podrán probarse
con aire o gas inerte.
Grupo II
Analizadores
Instrumentos de nivel de Diafragma
Interruptores de flujo en línea
Medidores de desplazamiento positivo
Registradores y transmisores de presión
Sensores de flujo tipo turbina
Reguladores de conexión directa
Válvulas de control de presión balanceada
Interruptores por presión
Aunque parezca muy simple, el tubo de los inyectores también tiene sus
particularidades que lo hacen una pieza vital del sistema.
Aunque se dice que los líquidos son incompresibles, en el sistema de inyección Diesel
estamos hablando de cientos de atmósferas de presión, para estas presiones esta
afirmación no es válida, especialmente cuando los volúmenes a inyectar son tan
pequeños y donde cualquier efecto perturbador tiene una influencia notable.
Cuando la bomba de inyección comienza a incrementar la presión, el combustible no
fluye por el tubo debido a que el inyector está cerrado, primero se produce un
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incremento rápido pero gradual que se transmite por el líquido a través del tubo como
una onda de presión.
Esta onda de presión demora un tiempo en llegar hasta el inyector de manera que hay
un cierto desfase entre los valores de la presión a la salida de la bomba y el que actúa
en el inyector. Este defasaje dependerá directamente de la longitud del tubo.
Además debemos considerar que aunque de acero, para estas presiones el tubo sufre
en pequeña escala una deformación, tanto la compresibilidad del combustible como la
expansión del tubo hacen que en el sistema exista cierta cantidad de reserva de
presión elástica antes de que el inyector se abra y que además esta reserva se
mantendrá en alguna medida durante la inyección.
Es complejo el análisis del comportamiento de la onda de presión mencionada, pero
podemos decir, simplificando el hecho, que esta onda viaja y regresa por el tubo varias
veces mientras dura el tiempo de inyección, lo que puede producir que alguna onda de
retorno haga una nueva e indeseable apertura del inyector unos instantes después de
terminada la inyección principal, esta nueva inyección breve debido a una gran onda
de presión de llegada tardía se conoce como
inyección residual. Aunque no exista la
inyección residual, una onda de presión
llegada al inyector a la hora del cierre,
puede hacer que este se cierre de forma
gradual o retrasada con el consiguiente y
perjudicial efecto de goteo.
Para minimizar y hacer tolerable estos
inconvenientes, en los sistemas de
inyección se tiene en cuenta dos cosas
básicas:
1.- Los tubos se construyen con paredes muy gruesas para reducir su expansión, se
trata de reducir al máximo su longitud y se fabrican todos de la misma longitud.
2.- Se construye la válvula de descarga que está inmediatamente encima del émbolo
de la bomba con una forma especial.
Veamos detalles de ambas.
LOS TUBOS
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del tubo y están hechos de acero resistente para evitar su expansión durante el
trabajo. Es común que el diámetro exterior sea a 6 mm mientras el interior sea de
menos de 2.
La conexión tubo-bomba, tubo-inyector se hace con una sólida tuerca de capacete que
aprieta el extremo ensanchado y redondeado en frío del propio tubo de acero contra
una oquedad del asiento sin que medie empaque elástico alguno.
LA VÁLVULA DE DESCARGA
Esta válvula está colocada debajo del "racor" donde se conectan roscados los tubos a
los inyectores (rosca superior). Este racor está roscado en su parte inferior a la bomba
de inyección y la aprieta contra su asiento, justo encima del émbolo de bombeo, de
manera que el combustible que es bombeado a los inyectores pasa por el interior de la
válvula de descarga.
La válvula de descarga se compone de dos elementos; el cuerpo cilíndrico perforado
en el centro (gris oscuro) y el elemento de cierre (rosado) que se desliza por el agujero
central del cuerpo cilíndrico en dirección vertical. Un resorte mantiene apretado el
elemento de cierre contra un asiento cónico en el cuerpo cilíndrico para cerrar el paso
del combustible por la válvula.
Cuando el émbolo de la bomba de inyección comienza su carrera de bombeo la
presión dentro de la válvula de descarga crece y el elemento central se levanta
venciendo la fuerza del resorte por lo que se produce el paso del combustible a los
tubos y con ello a los inyectores. Luego, cuando termina la carrera efectiva de bombeo
del émbolo de la bomba de inyección la presión cae, y la válvula regresa a su asiento
impulsada por el resorte, para interrumpir de nuevo la comunicación y evitar que el
combustible que está en el tubo sea succionado por el émbolo. Este cierre permite
dejar presurizado el tubo para disminuir la demora del nuevo ciclo de inyección
cuando el émbolo comience más tarde a bombear de nuevo.
Abajo una válvula de descarga ampliada para mostrar claramente sus partes.
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Aquel que puede tener techo auto-soportado o por columnas, la superficie del techo
puede tener forma de domo o cono. El Tanque opera con un espacio para los vapores,
el cual cambia cuando varía el nivel de los líquidos.
El Tanque de techo fijo es usado para almacenar líquidos en razón a que no es exigido.
El tanque posse ventilaciones en su techo, el cual permiten la emisión de vapores y
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ser provisto por una zapata mecánica o bien por un sello tipo tubo. En algunos casos,
se provee a los tanques con escudos climáticos en el área superior del sellado y
también de sellos secundarios para asegurar la estanqueidad del sistema. Estos
tanques pueden experimentar un incendio de la superficie total del combustible en el
eventual caso que el techo se hundiese.
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Tanques esféricos
Las esferas se construyen en gajos utilizando chapas de acero. Se sostienen
mediante columnas que deben ser calculadas para soportar el peso de la esfera
durante la prueba hidráulica (pandeo).
Al igual que en los cigarros, todas las soldaduras deben ser radiografiadas para
descartar fisuras internas que se pudieran haber producido durante el montaje.
Se usan para almacenar líquidos bajo cierta presión como fertilizantes, gas
licuado natural en estado líquido o criogénico, nitrógeno líquido, etc.
Cuentan con una escalera para acceder a la parte superior para el
mantenimiento de las válvulas de seguridad, aparatos de tele-medición, etc.
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Cabezas Planas.
Se utilizan para tanques sujetos a presión atmosférica, generalmente, aunque en
algunos casos se usan también en recipientes a presión. Su costo entre las cabezas de
los tanques es el más bajo.
Toriesférica:
Son las de mayor aceptación en la industria, debido a su bajo costo y a que
soportan grandes presiones manométricas, su característica principal es que el radio
(R) del abombado es aproximadamente igual al diámetro interno (D) y el radio interno
del nudillo (r) no debe ser menor a una décima del diámetro interno (D).
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Semielíptica.
Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es
relativamente alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las
toriesféricas. Su silueta describe una elipse relación 2:1. Su costo es alto.
Semiesférica:
Utilizada exclusivamente para soportar presiones críticas, como su nombre lo
indica, si silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay
límite dimensional para su fabricación.
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CONSTRUCCIÓN DE OLEODUCTOS
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también conocidos como pigs por su nombre en inglés, que se introducen por
los extremos de la tubería y en las estaciones de bombeo, en los programas de
mantenimiento del oleoducto.
Pueden transportar diferentes tipos de petróleo, pesado, ligero y de diferente
calidad, en las estaciones de transferencia y refinerías, se conectan con tubos
más pequeños llamados poliductos, que transportan el combustible refinado
del petróleo, Búnker, Diésel y Gasolina a diferentes lugares del país.
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TUBERIAS DE COMBUSTIBLE
PRESIONES DE PRUEBA
Generalidades
La presión de prueba para cualquier sistema individual estará dentro de los límites
máximo y mínimo indicados en limitaciones depresión. Cada uno de los circuitos de
prueba se seleccionarán de tal manera que incluyan el máximo de tuberías y equipos
que puedan ser probados a una misma presión.
Presiones de prueba.
Si las condiciones máximas de operación dela tubería que conecta a un equipo son las
mismas de éste, se probará simultáneamente a la presión hidrostática de prueba del
equipo. Este procedimiento es permitido por la Sección 345.4.3 del Código ASME
B31.3, aun cuando ésta presión de prueba sea menor que la mínima calculada para la
tubería.
Limitaciones de Presión.
La presión hidrostática mínima de prueba será 1 1/2 veces la presión de diseño. Si la
temperatura de diseño es superior a la temperatura de prueba, la presión mínima de
prueba se corregirá por temperatura.
Limitaciones de presión
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La presión hidrostática máxima de prueba no será mayor que 1 1/2 veces la máxima
presión permisible de trabajo. La presión hidrostática máxima de prueba deun sistema,
estará limitada por la presión máxima de prueba del componente más débil de dicho
sistema.
Toda la tubería que opere en servicio de vacíese probará neumáticamente a un
mínimo de1.05 kg/cm2 man. o a la presión interna máxima permisible si es menor que
la anterior. Todas las juntas se revisarán contrafugas con espuma de jabón.
Para pruebas neumáticas, la presión mínima de prueba será 110% de la presión de
diseño. Para pruebas con presiones mayores de 1.75kg/cm2 mano. se hará una prueba
preliminar a1.75 kg/cm2 man., ésta se elevará lentamente hasta llegar a la presión de
prueba requerida.
No se probarán las líneas que normalmente están abiertas a la atmósfera, tales como
venteos, drenes y descargas de válvulas de seguridad; las juntas se inspeccionarán
visualmente para verificar que su instalación sea adecuada.
TANQUES DE COMBUSTIBLE
Los tipos de tanques de almacenaje son muy variados. Pueden dividirse en tres
categorías:
Tanques atmosféricos para presiones de 0 a 4 kPa.
Tanques de almacenamiento para bajas presiones de 4 a 103 kPa.
Depósitos para presiones mayores a 103 kPa.
A continuación se enumeran las principales características técnicas que deben reunir
estos tanques.
A) CONSTRUCCIÓN:
El grosor de la chapa metálica utilizada para construir los tanques no sólo depende de
las necesidades de resistencia al peso del líquido, sino también de la tolerancia
adicional por la corrosión. Para almacenar líquidos corrosivos, el grosor especificado
de la chapa metálica de la envoltura aumenta según la vida útil prevista del tanque.
Las inspecciones periódicas permiten averiguar el grosor de la chapa metálica del
tanque y establecer los límites de seguridad de utilización que eviten la aparición de
esfuerzos excesivos en la envoltura. La inspección de los tanques para observar
corrosión pueden efectuarse visualmente, por perforación o calibración, por
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B) INSTALACIÓN:
Existen diversas normativas, de acuerdo a los lugares de emplazamiento de los
tanques, que indican las distancias desde los tanques hasta los límite de los terrenos
linderos, otras edificaciones, la vía pública, etc. Otros factores que se contemplan es la
protección contra incendio, los sistemas de extinción y control a utilizar , etc.
Por otro lado la Norma Internacional de la NFPA 30, Código sobre líquidos inflamables
y combustibles, establece también las principales medidas a contemplar para el
almacenamiento de estos líquidos.
C) VENTILACIÓN:
Los tanques necesitan para funcionar generalmente ventilación adecuada, que tenga
en cuenta las operaciones de llenado y vaciado y la máxima dilatación o contracción
posible del contenido en función de la temperatura. Los conductos de ventilación
obstruidos o mal dimensionados pueden originar la rotura de los tanques debido a la
presión interna, o bien su hundimiento debido al vacío interno.
Al llenar los tanques, los conductos de ventilación despiden vapores inflamables. Si la
mezcla es bastante rica o si el emplazamiento del conducto de ventilación es tal que
los vapores expulsados pueden constituir un riesgo, hay que conducir dichos vapores
mediante tuberías hasta un lugar en que su disipación no sea peligrosa. No deben
descargarse los vapores cerca de las puertas o ventanas, ni cerca de fuentes
potenciales de ignición.
D) VENTILACIÓN DE EMERGENCIA:
Además de los conductos de ventilación para el funcionamiento normal, la mayoría de
los tanques aéreos necesitan conductos de emergencia para descargar la presión
interna al producirse incendios debajo o alrededor. Si los tanques carecen de las
descargas necesarias, pueden generar presiones elevadas por exposición al calor
exterior suficientes para originar (BLEVE) (explosión de líquidos hirvientes que
expanden vapores). Estas explosiones no son frecuentes, pero sus resultados son
desastrosos en vidas humanas y en daños materiales. Para evitarlas, es preciso
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emplear las descargas adecuadas de la presión que permiten evacuar los vapores y
quemarlos en los conductos de ventilación, evitando así la rotura de los tanques.
Las ventilaciones para descarga de emergencia abarcan desde las tapas sueltas hasta
costuras débiles de unión entre cubierta y envoltura, pasando por las cubiertas
flotantes, los discos de roturas o los habituales conductos de ventilación para descarga
de emergencia protectados para este fin.
El peligro de rotura de los tanques debido a la presión interna cuando están expuestos
a un incendio depende, en gran parte, de las características del líquido, las
dimensiones y tipo de tanque y de la intensidad y duración del fuego. Cuanto más
pequeño sea el tanque o menor el volumen de líquido en él contenido, menor será el
tiempo que tardará en producirse la explosión BLEVE al exponer el tanque al fuego.
E) CIMENTACIONES Y APOYOS:
Las cimentaciones para los tanques deben ser sólidas y los apoyos adecuados.
Normalmente, los tanques verticales suelen instalarse en plataformas ligeramente
elevadas que proporcionan un apoyo adecuado y generalmente por encima del nivel
del suelo circundante para proteger el fondo del tanque del agua existente en la zona.
Los pilotes o apoyos de acero situados debajo de los tanques que contienen líquidos
inflamables tienen que estar protegidos con materiales resistentes al fuego con una
resistencia mínima de dos horas.
F) SISTEMAS DE CONTENCIÓN:
Para evitar que los líquidos contenidos en los tanques lleguen hasta cursos hídricos o
terrenos contiguos, en caso de rotura, se deben instalar medios adecuados que
controlen cualquier derrame.
El procedimiento más frecuente consiste en situar el tanque en un terreno pendiente.
En este caso el terreno debe contar con diques o zanjas que puedan dirigir los vertidos
hacia zonas alejadas de los tanques y ser recolectados en una pileta o tanque auxiliar
para almacenarlos sin peligro.
Otro sistema son las cubas de contención construidas alrededor de los tanques para
impedir la dispersión del líquido. Estas paredes pueden ser de hormigón o acero y
deben resistir la presión lateral a la altura máxima del líquido. Al rodear varios tanques
grandes con una sola cuba se suele instalar paredes intermedia entre los tanques.
Estas impedirán que los pequeños derrames lleguen a poner en peligro a los demás
tanques dentro del recinto. Los pequeños derrames generalmente se dan por fugas de
las válvulas o las conexiones o a rebosamientos de los tanques demasiados llenos. Para
proyectar las cubas, se tiene en cuenta la máxima cantidad de líquido que puede salir
del tanque más grande dentro del recinto, suponiendo que esté lleno.
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TUBERÍAS DE COMBUSTIBLE
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Estudios de fugas
Cada empresa operadora de una línea de transporte, deberá efectuar estudios de
fugas periódicos sobre las líneas, como partes de su plan de operación y
mantenimiento. Los tipos de estudios seleccionados deberán ser efectivos para
determinar si es que existen fugas potencialmente peligrosas. La extensión y la
frecuencia de los estudios de fugas, los deberá determinar la compañía operadora, de
acuerdo a la presión, edad de la tubería, clase de localidad, y si es que la línea
transporta gas sin un odorizador.
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ocurre en una soldadura circunferencial a tope, se deberá instalar una camisa dividida
de vuelta entera soldada, usando soldaduras en ángulo o sin usarlas. Lasa melladuras
deberán ser protegidas mediante un relleno o presurizando la camisa.
(d) Si una abolladura, surco o melladura ocurre en una costura soldada por resistencia
eléctrica, o una costura de soldadura de fulguración, o si se descubre un defecto de
fabricación en la misma o si se halla una grieta de tensión de hidrógeno en cualquier
zona soldada, se deberá instalar una camisa o manga de vuelta entera usando
soldaduras en ángulo. La camisa deberá luego ser presurizada mediante conexión a
presión del ducto debajo de la camisa.
(e) Todas las reparaciones efectuadas según (a), (b), (c), y (d) de líneas arriba, deberán
ser probadas e inspeccionadas.
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Medios de prueba.
Líquidos
Generalmente se usará agua limpia como medio para la prueba hidrostática de
sistemas de tubería y de equipo. La temperatura del agua, durante la prueba será
como mínimo de 4.5 °C. Puede ser calentada con vapor en caso de que la prueba se
lleve a cabo en clima frío.
La prueba hidrostática normalmente no serializará cuando la temperatura ambiente
sea menor de 0 °C. Se tendrá especial cuidado cuando la temperatura del metal sea
inferior a0 °C, a fin de evitar congelamientos en drenes, indicadores de nivel, etc.
Cuando la temperatura ambiente sea inferior al punto de congelación del agua, puede
agregarse a ésta, metanol o glicerol o bien sustituirla por algún otro líquido que según
el caso puede ser gasóleo, querosene, etc., con el fin de eliminar la posibilidad de
congelaciones.
Cuando la temperatura de operación sea inferior al punto de congelación del agua o
cuando el uso de ésta se considere inadecuado, puede utilizarse como medio de
prueba gasóleo, querosene, metanol, etc. Se puede usar agua salada para la prueba
cuando no se disponga de agua dulce. En tal caso la planta se pondrá en operación lo
mas pronto posible, a fin de prevenir la corrosión de los platos de recipientes u otras
partes de equipo.
Por ningún motivo se usará agua salada para la prueba de la tubería de alimentación
de agua a calderas, retorno de condensado y vapor en sistemas generadores del
mismo o para la prueba de cualquier sistema construido con acero inoxidable
autentico
Gases
Cuando el diseño de un circuito de prueba sea tal, que haga poco práctica u objetable
la prueba hidrostática del mismo, podrá sustituirse por una prueba neumática. Algunos
ejemplos de tales sistemas son: aire de planta, gas combustible, sistemas de vacío,
tubería aislada o recubierta internamente, recipientes conteniendo catalizadores o
desecantes, etc.
Procedimientos y limitaciones
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Sistemas de Tubería
Cuando los sistemas de tubería a probar estén directamente conectados en los límites
de tubería a tubería de responsabilidad de otros, dicho sistemas se aislarán mediante
válvulas o placas de bloqueo. Cuando en los sistemas de tubería del párrafo anterior,
sea impráctico aislar la tubería, las condiciones para la prueba se acordarán por las
partes interesadas.
Los mangos u "orejas" de las placas de bloque se pintarán de un color brillante quelas
haga fácilmente identificables, con el objeto de que puedan ser localizadas y quitadas
antes de la operación de arranque. Se elaborará una lista de todas las placas de
bloqueo y bridas ciegas que se hayan instalado para la prueba y asegurarse de que
todas hayan sido desmontadas.
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Los extremos de tubería donde sea imposible el uso de placas de bloqueo, tales como
bombas, compresores, turbinas o cualquier sitio donde se haya desconectado o
quitado el equipo antes de la prueba hidrostática, se bloquearán con bridas ciegas
normales del mismo rango que el sistema de tubería que se está probando.
Las tuberías con válvulas de retención tendrán la fuente de presión localizada flujo
arriba de la válvula, de modo que la presión este aplicada bajo el asiento. Si esto no es
posible, se desmontará el disco o se mantendrá en posición de abierto.
La tubería de instrumentos se probará junto con el sistema de tubería hasta la válvula
de bloqueo más cercana al instrumento. Cuando exista una unión flujo abajo de la
válvula, se desmontará durante la limpieza y prueba, con el fin de prevenir que
inadvertidamente se introduzca tierra o materia extraña a la tubería de
instrumentación.
Las pruebas adicionales después de las reparaciones con soldadura, se harán a las
presiones especificadas para la prueba original. Se elaborarán y conservarán reportes
de prueba de todos los sistemas probados, dichos reportes incluirán fecha de prueba,
identificación de la tubería probada, presiones de operación y prueba, fluido de
prueba y firmas de aprobación de la persona a cargo de la misma y del representante
del cliente.
TANQUES DE COMBUSTIBLE
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4. Utilizar aditivos confiables para limpieza de inyectores cada 6 meses para mitigar los
efectos de los residuos en nuestros motores y sistemas de inyección.
a) Ánodos de sacrificio
Los sistemas de ánodos de sacrificio, utilizan ánodos galvánicos, los cuales están
hechos de magnesio o zinc en forma de barras, se instalan los ánodos enterrados
directamente en el suelo rodeados de una mezcla química y empacada en sacos
especiales.
Los ánodos están conectados al sistema de forma individual o en grupos. Los ánodos
galvánicos están limitados en su corriente de salida por el voltaje del sistema y la
resistencia del circuito. Se deben emplear sistemas del tipo de corriente impresa para
la protección catódica de estructuras de gran tamaño, descubiertas o con
recubrimiento deteriorado.
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colocación de los ánodos, también deben considerarse los factores que influyen en la
distribución de la corriente sobre la geometría de la estructura.
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“La corrosión es el ataque destructivo por parte del medio ambiente a un metal, ya sea
por vía química o electroquímica” Cuando se habla de los fundamentos de la
corrosión se incluyen los mecanismos, condiciones termodinámicas aplicables, las
leyes de la cinética y el efecto de algunas otras variables ambientales y metalúrgicas.
La corrosión puede ocurrir bajo una gran cantidad de condiciones sin embargo
los investigadores han clasificado las más comunes de la siguiente manera:
•Corrosión en solución acuosa: Donde los problemas más comunes son causadas por
la humedad atmosférica, aguas naturales, soluciones creadas por el hombre, agua de
lluvia, entre otros. Este tipo de ambientes atacan a los metales de manera
electroquímica ya que la conducción iónica es perfectamente posible. Las variables
ambientales también causan un gran efecto en la corrosión acuosa, entre las más
importantes se tienen: pH, poder de oxidación o potencial, temperatura,
concentración, entre otros.
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Atmósfera Industrial
Una atmósfera industrial está caracterizada por presentar altos niveles de
contaminación con respecto a sulfuros (principalmente SO2), los cuales son los
ausantes de lluvias ácidas y óxidos de nitrógeno columna vertebral del “smog” en la
actualidad en todas las ciudades industrializadas.
El dióxido de azufre que se emite en la quema del carbón y de algunos otros
combustibles fósiles es incorporada al ambiente en las partículas de polvo, formando
otros ácidos (ácidos sulfurosos) que luego son oxidados por algunos agentes catalíticos
presentes en el ambiente y pasan a ser parte de las pequeñas gotas de agua y
humedad en la atmósfera. El resultado es que los ambientes industriales se vuelven
altamente corrosivos ya que a parte de su propia agresividad por la presencia de agua,
humedad y rocío, cuando llueve se forma una pequeña película de ácido en las
superficies de los objetos expuestos y se acelera el proceso de corrosión.
Atmósfera Marina
Una atmósfera marina está cargada de partículas finas de niebla de mar que son
transportadas por el viento hasta que se asientan en los materiales expuestos a estos
ambientes formando cristales de sal (NaCl) los cuales pueden ser un agente altamente
corrosivo para muchos metales, específicamente el acero, sobretodo en presencia de
agua.
La cantidad de sal adherida varía respecto a la distancia de los objetos expuestos con el
océano y a las corrientes de vientos. Esta es la atmósfera más corrosiva de todas,
producto de la presencia de cloro, azufre, sodio y otros agentes altamente agresivos.
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Sin embargo, los objetos y equipos que sufren más daños son las que reciben
salpicadura constantes de agua de mar, ya que están expuestos al ciclo de mojado y
secado del agente corrosivo. En la figura 3.4 puede verse evidencia de la deposición de
sales sobre una parte de un helicóptero que opera en ambientes costeros. La posterior
formación de una película de humedad sobre estos depósitos contribuirá con el
proceso de corrosión del material si este no es adecuadamente protegido de esta
acción.
Los iones de cloro son altamente agresivos debido que son capaces de formar una gran
cantidad de cloruros metálicos, debido a su alta electronegatividad pueden asociarse
con cualquier ión que se encuentre en el ambiente. Además de esto los cloruros se
caracterizan por ser altamente solubles en agua lo que los hace mucho más peligroso
en lo que a corrosión se refiere ya que, se forma el cloruro en la superficie y en lo que
llega el agua de lluvia se disuelven y se van de nuevo al ambiente consumiendo poco a
poco el material.
Atmósfera Rural
Normalmente las atmósferas rurales no contienen alta cantidad de agentes corrosivos,
por lo tanto es la menos perjudicial de todas. Sin embargo, cuando se habla de
ambientes rurales cerca de granjas si se elevan los niveles de contaminación y la
velocidad de corrosión ya que se encuentran en la atmósfera diversos sub-productos
proveniente de los desechos que son extremadamente corrosivos para los metales.
Los lugares áridos y tropicales también son considerados atmósfera rural. Los
materiales en cada uno de estos ambientes van a presentar diferentes
comportamientos ya que en climas áridos las lluvias son escasas y la cantidad de
humedad puede ser despreciable. Por otro lado, en los lugares tropicales las
condiciones son un poco más exigentes ya que hay mucha más humedad relativa, más
lluvias, exposición al sol y altos periodos de condensación en las noches por lo tanto la
velocidad de corrosión debe ser más elevada.
Atmósferas en Interiores.
Las zonas interiores son consideradas las atmósferas más pasivas con respecto a la
corrosión ya que generalmente la humedad relativa del ambiente es controlada y muy
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escasa. Sin embargo, pueden existir condiciones muy perjudiciales para un material en
el interior de un cuarto o de un lugar dependiendo de las actividades que se realicen
en dicho espacio. A pesar de que no existen condiciones tales para clasificar un
ambiente interior, todo lugar cerrado que no posea una buena evacuación de líquidos
o humedad son considerados ambientes internos corrosivos.
Se puede notar que el ambiente más agresivo es el agua de mar, ya que las tasa de
corrosión es la más elevada sin embargo se puede observar que el ambiente marino
también posee tasas de oxidación muy superiores a los otros ambientes. La diferencia
entre estos dos es que cuando se habla de agua de mar es el material inmerso,
mientras que marino es cercano al mar, tal y como están los tanques involucrados en
este proyecto
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Protección con inyección de espuma por el fondo del tanque: Introducen la espuma
por la parte inferior del tanque la cual comienza a actuar cuando alcanza la superficie y
entra en contacto con el combustible ardiendo. Este sistema sólo se utiliza en tanques
de techo fijo.
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Cuando se requiera múltiples cámaras de espuma, las mismas deberán ser colocadas
de forma equidistante en torno del tanque. Cada cámara debe contar con una línea
propia de alimentación que termina con una válvula fuera de un dique protector a una
distancia de 15 metros o de un diámetro del tanque (lo que sea mayor).
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utilización en tanques con techo flotante, dado que puede bloquear la producción de
espuma y su consecuente eficacia, especialmente si el tanque se hundiese.
Como ventajas de este sistema podemos mencionar los siguientes factores:
a) Es menos susceptible a daños por una explosión, dado que la misma generalmente
involucra a la parte superior del tanque.
b) La espuma emergente tiende a enfriar el combustible al crear una corriente
convectiva, enfriando de forma efectiva el combustible de la superficie.
c) La cámara productora de la espuma, se encuentra localizada luego del dique de
contención de combustible que rodea al tanque.
Las desventajas radican en:
a) Es un sistema que requiere una alta presión para su operación, dada la resistencia al
fluir que la espuma debe enfrentar.
b) Se necesita de un diseño específico de las cañerías.
c) La espuma no debe absorber combustible en su trayecto a la superficie.
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1- Descarga de espuma sobre el sello del tanque (cualquiera sea su tipo)por medio de
una instalación fija
Este método requiere la construcción de una represa para contener a la espuma y
permitirle avanzar directamente sobre el fuego. Actualmente la pared de esta represa
es de unos 60cm de altura y se extiende por toda la circunferencia del tanque entre
una distancia de 30 a 60cm.
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Como lo indicáramos al hablar sobre los distintos tipos de tanque, los horizontales no
requieren de desarrollar instalaciones de espuma para el tanque, dado que al explotar,
vierten el combustible dentro de un dique de contención de combustible, siendo este
lugar donde deberá prestarse atención para la extinción del incendio, lo que se hace
por medio de dispositivos móviles.
Múltiples tanques pequeños
En el caso que se tuviese múltiples tanques pequeños que comparten un mismo dique
de contención de derrame de combustible, se deberán tomar consideraciones
especiales como las que enunciamos a continuación:
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Como beneficio adicional, tenemos que se enfriarán las superficies en contacto con el
fuego.
Se requerirá una aplicación de 6.5 lpm/m2. El concentrado debe ser tal como para
poder otorgar protección por un tiempo mínimo de 10 minutos
La API 545 relaciona tres posibles eventos que pueden ocurrir para los tanques de
techo flotante; impacto directo sobre la pared del tanque, impacto directo en el techo
del tanque, impacto en una estructura cerca del tanque. Para tanques de techo fijo se
tiene el impacto directo en el techo y el impacto cercano al tanque.
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Aparte de la fuerte ignición es necesario que existan otros elementos para que se
origine un incendio. Estos elementos los podemos encontrar en el tetraedro de fuego.
Tetraedro de Fuego
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Para que sea posible la ignición, debe existir una concentración de combustible
suficiente en una atmósfera oxidante dada. Pero no todas las mezclas combustible
comburente son susceptibles de entrar en combustión, sino que solamente
reaccionarán algunas mezclas determinadas.
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En espacios cerrados:
- ignición de mezclas gaseosas inflamables
- ignición de polvo combustible en suspensión.
En espacios abiertos:
- ignición de nubes de vapor no confinado
Tomando como referencia la NFPA 780 y la API 2003. Lo primero que se debe realizar
es el estudio de análisis de riesgo, los tanques de almacenamiento se pueden
considerar auto-protegidos (bajantes naturales de rayos) si cumplen lo siguiente:
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- Las tuberías que entran al tanque metálicas, conectadas con continuidad eléctrica al
tanque.
- Todas las aberturas de vapor o gases se sellan o se les prevee un sistema de
protección (fire arrester), donde el sistema de almacenamiento produce vapores en
condiciones normales de operación.
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Se observa un equipo especial diseñado para que cuando una alta corriente de falla
circula por el no produce chispas.
Para este tipo de tanques se debe cumplir los ítems de los tanques de techo fijo.
Aparte de esto se debe garantizar la unión equipotencial entre el techo y el cuerpo del
tanque, siguiendo los requerimientos de la API RP 545:
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2. Aislar eléctricamente todos los componentes del conjunto del sello (incluyendo
resortes, conjunto de tijeras, membranas de sello, etc.) y todos los postes de
calibración e indicación, del techo con un valor de 1KV.
3. Instalar conductores puente entre el techo y el esqueleto del tanque no más que
cada 30 metros alrededor de la circunferencia del tanque. Estos conductores deben ser
los más cortos posibles y espaciados uniformemente alrededor del perímetro del
techo.
En caso de un rayo impactar el tanque de techo flotante, se requiere una muy baja
resistencia entre el techo y el cuerpo del tanque, la API RP 545 recomienda 0.03 ohm,
esto si se usan conductores (bypass), que es una de las soluciones más económicas,
fácil de implementar además de la baja impedancia que genera a altas frecuencias.
Las derivaciones shunt pueden generar chispas por la fricción que hacen con la pared
del tanque, por esto la norma los recomienda sumergidos en el producto, para
eliminar la componente de oxígeno y evitar que el tanque se incendie.
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Conductor convencional
Conductor retráctil
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2. La corrosión (oxidación) adentro del cuerpo crea una conexión de alta resistencia
entre el cuerpo del tanque y las derivaciones.
Los tanques grandes típicamente están fuera-de-círculo. Si un tanque está alargado, las
derivaciones se separarán del esqueleto en la dimensión larga del tanque.
Para los tanques de techo flotante interno se deben cumplir los requerimientos
anteriores y garantizar equipotencialidad entre la membrana y el cuerpo del tanque,
esto para control de las descargas electrostáticas.
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RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS
Recubrimientos Orgánicos
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crean una barrera física entre el metal y el medio ambiente pero a su vez estos
recubrimientos pueden contener inhibidores de corrosión capaces de cortar o en el
peor de los casos retrasar el proceso de oxidación y corrosión del sustrato.
Recubrimientos Inorgánicos
Dentro de los más usados se encuentran el vidrio y los cerámicos, pero también
existen recubrimientos de carbón, arcillas, silicatos y otros. Este tipo de recubrimiento
también puede hacerse con algún tratamiento superficial del sustrato en el cual la
última capa de material es oxidada y pasa a formar parte de una película delgada,
uniforme y adherente muy resistente a la corrosión. Alguno de estos tratamientos son
requeridos antes de agregar recubrimientos orgánicos o pinturas por lo tanto sirven
como complemento del sistema anticorrosivo recomendado.
a- Recubrimientos vítreos:
Generalmente usados por decoración, sin embargo su uso en metales puede ser de
gran utilidad en contra la corrosión, sobre todo en ambientes muy ácido o donde
existe las presencias de álcalis. También protegen contra la corrosión acuosa ya que
son impenetrables por el agua y dificulta la difusión de oxígeno. Su único defecto es la
fragilidad, la presencia de una pequeña grieta puede ser causal de la fractura a lo largo
de todo le recubrimiento y perder las propiedades para el cual fue diseñando.
b- Recubrimiento de cementos:
Al igual que los de vidrios poseen sus ventajas y sus desventajas, la ventaja es su costo,
son relativamente económicos y fáciles de aplicar.
Sin embargo, hay que tener mucho cuidado con la composición de la mezcla y los
espesores de los recubrimientos para que pueda desempeñar un papel óptimo. Son
generalmente utilizados para recubrir acero y estructuras de hierro. Su desventaja es
la fragilidad frente a solicitaciones mecánicas y choques térmicos, pueden ser
fácilmente agrietados y perder la continuidad necesaria del recubrimiento. La figura
muestra imágenes de recubrimientos de cemento presentando fallas.
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Recubrimientos Metálicos:
Los recubrimientos metálicos son muy usados a nivel industrial, los galvanizados,
metalizados o cladding son términos que comúnmente encontramos en materiales
industriales. Este tipo de recubrimientos (los metálicos) son preferidos cuando se
estima que el material va a sufrir daños por abrasión, erosión o exposición a altas
temperaturas.
Hay que tener cuidado cuando se quiere usar un recubrimiento metálico ya que se
podría crear un par galvánico lo cual empeoraría la situación si lo que se quiere es
proteger contra la corrosión.
Existen varios métodos para la obtención de recubrimientos metálicos, entre ellos:
electro-deposición, inmersión en caliente y termo-rociado.
La tabla muestra de manera resumida una lista de los principales metales que se usan
como recubrimientos metálicos y su característica general.
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12. BIBLIOGRAFÍA
http://www.sabelotodo.org/automovil/tuboalta.html
http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=208
http://www.monografias.com/trabajos37/almacenamiento-
hidrocarburos/almacenamiento-hidrocarburos2.shtml
http://www.demsa.com.ar/news49/
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http://talleresyrepuestos.com/documentacion-tecnica/inyeccion-electronica-de-
combustible/12-mantenimiento-del-tanque-de-gasolina
http://159.90.80.55/tesis/000145886.pdf
http://www.ing.unlp.edu.ar/quimica/corrosion.htm
http://www.ing.unlp.edu.ar/quimica/QCACOR2.htm
http://www.ing.unlp.edu.ar/quimica/QCACOR3.htm
http://repositorio.ute.edu.ec/bitstream/123456789/5869/1/37703_1.pdf
http://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/2646/1/T-ESPE-030226.pdf
http://www.demsa.com.ar/manual_instalaciones.pdf
http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/DGGAE/ARCHIVOS/estudios
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