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E

L USO ENERGÉTICO DE LOS PRODUCTOS COMERCIALES

REFRIGERADORES DE AIRE FORZADO PARA FRUTAS

J. F. Thompson, D. C. Mejía, R. P. Singh

RESUMEN. Análisis de las facturas de servicios públicos, equipo y operación de la instalación, y


registros de producción de siete sistemas de enfriamiento por aire forzado.

se utilizaron para documentar la gama de uso de electricidad para instalaciones comerciales de


refrigeración por aire forzado, con el fin de evaluar los resultados de la evaluación.

opciones de uso y conservación de la electricidad para los principales componentes del sistema, y
para estimar el uso anual de electricidad para el aire forzado

productos enfriados en California.

El uso de electricidad fue mayor para el enfriamiento de la fruta, con casi la misma cantidad para
el funcionamiento directo de los ventiladores y la eliminación del calor que ellos

producir. Electricidad para operar y enfriar las luces, eliminar la ganancia de calor a través de las
paredes y operar y enfriar las carretillas elevadoras.

constituyeron el siguiente mayor uso de energía en orden decreciente de uso. Las opciones para
reducir el uso de electricidad de cada sistema son

discutido.

La eficiencia del uso de la electricidad se midió mediante un coeficiente energético (CE), un índice
calculado como la cantidad de trabajo de refrigeración.

se logra dividido por la cantidad de electricidad comprada por la instalación de enfriamiento. El


promedio mensual de la AE varió ampliamente en

instalaciones individuales y entre instalaciones. Gran parte de la variabilidad se correlacionó con


las diferencias en el rendimiento del producto.

Las altas tasas de rendimiento dieron como resultado una alta eficiencia energética.

Basado en la producción de frutas y verduras frescas del mercado de California en 2006, y en los
datos de uso de electricidad de la compañía comercial

la industria estatal de frutas y hortalizas consumió 186 millones de kWh de electricidad para la
refrigeración por aire forzado y el almacenamiento a corto plazo.

durante 2006.

Palabras clave. Electricidad, Energía, Eficiencia, Refrigeración, Conservación, Refrigeración por aire
forzado, Fruta.
Traducción realizada con el traductor www.DeepL.com/Translator

alifornia es el principal productor de productos frescos del mercado

frutas y verduras en los Estados Unidos. La clave

tecnología poscosecha que permite que el estado marche-

los productos perecederos de ket a largas distancias es el

capacidad de enfriar rápidamente el producto después de la cosecha. Refrigeración por aire


forzado.

de frutas y verduras es un método común para la primera

de enfriamiento y es el método principal de enfriamiento para 20 tipos de

frutas y verduras frescas de mercado cultivadas en el estado (Kader,

2002). Los productos envasados se colocan al lado de un plenum de aire que

obliga a que el aire refrigerado fluya a través de los embalajes y el pasado

las piezas individuales del producto. Esto reduce el tiempo de enfriamiento

en comparación con la simple colocación de productos no refrigerados y envasados a favor del


medio ambiente.

en una habitación refrigerada.

Prácticamente todos los refrigeradores de aire forzado funcionan con

electricidad para los equipos de refrigeración, luces, ventiladores, ascensores

carga de baterías de camiones, y otros usos varios, como

equipos de oficina, bombas para aguas pluviales, etc. Los autores son

de que no se ha publicado información sobre el uso de la electricidad de

refrigeración por aire forzado. Sin embargo, la eficiencia en el uso de la electricidad para

las operaciones de refrigeración comercial se ha descrito utilizando un

Presentado para su revisión en noviembre de 2009 como manuscrito número FPE

8312; aprobado para su publicación por la Food & Process Engineering

División de Instituto de ASABE en mayo de 2010.

Los autores son James Floyd Thompson, ingeniero miembro de ASABE,

Especialista en Extensión retirado Departamento de Biología y Agricultura


Ingeniería, Universidad de California-Davis, Davis, California; Diana C.

Mejía, Gerente de Programa de Pacific Gas and Electric Co. en San Francisco,

California; y R. Paul Singh, Profesor, Universidad de California-Davis,

Davis, California. Autor correspondiente: James Thompson, Departamento

de Ingeniería Biológica y Agrícola, Universidad de

California-Davis, Davis, CA 95616-5294; correo electrónico: jfthompson@ucdavis.

edu.

coeficiente de energía (CE), un índice calculado como la cantidad de

trabajo de enfriamiento realizado dividido por la cantidad de

electricidad comprada por la instalación de refrigeración (Thompson y

Chen, 1988). Ellos reportaron una EC = 0.4 para aire forzado.

enfriamiento, más bajo que los otros sistemas de enfriamiento comúnmente utilizados

métodos: vacío, hidro, y enfriamiento al vacío por aspersión de agua.

Los autores no conocen ninguna literatura que describa la

opciones de ahorro de energía específicas para la refrigeración por aire forzado.

Sin embargo, el sistema es similar a muchos otros tipos de alimentos

operaciones de refrigeración como el almacenamiento en frío y la congelación.

Masanet et al (2007) resumieron un rango de conservación

métodos para el procesamiento refrigerado de frutas y verduras

instalaciones. La carga de calor se puede reducir reduciendo el ventilador y el

uso de iluminación en el volumen refrigerado, minimizando el aire

y aislar las tuberías de refrigerante. La carga de calor

de los productos pueden reducirse para unos pocos cultivos de hortalizas mediante

cosechándolas durante las horas más frescas del día,

comenzando varias horas antes del amanecer y terminando en el

temprano en la mañana en comparación con la práctica estándar de

comenzando la cosecha al amanecer y terminando al mediodía. Para fresco

melones de mercado, se estimó que esto reduciría la temperatura

durante el enfriamiento en un 37% (Fairbank, 1986). Alta reflectividad.


los recubrimientos de techos reducen el uso de electricidad en el enfriamiento de la fruta.

de un 3% a un 4% (CEC, 2004). Masanet

(2007) también describieron modificaciones en los equipos de refrigeración.

ciones, como la adición de controles mejorados de los equipos para

aumentar la presión de succión, disminuyendo la presión del condensador,

optimizando la velocidad de los compresores de tornillo, minimizando

tiempo de funcionamiento del ventilador del evaporador y volumen de aire, y utilizando

métodos mejorados de enfriamiento del lubricante.

La falta de información sobre el uso actual de la electricidad y la falta de

de información publicada sobre métodos de conservación o

las operaciones de enfriamiento por aire forzado fue la motivación para ello.

Traducción realizada con el traductor www.DeepL.com/Translator

trabajo. Los objetivos específicos eran recoger información sobre

uso de electricidad en instalaciones comerciales de refrigeración por aire forzado y

describir las opciones de conservación relacionadas con la reducción del calor

y mejorar la gestión de las instalaciones.

MATERIALES Y MÉTODOS

El uso de electricidad de la refrigeración por aire forzado comercial

de las operaciones se determinó mediante la medición de siete

empresas de refrigeración de bayas y uvas de mesa en California

(tabla 1). Muchos otros productos utilizan refrigeración por aire forzado

pero las grandes empresas agrícolas, típicas del estado, a menudo

de productos y emplean varios métodos de producción.

enfriamiento inicial en el mismo medidor eléctrico y no es posible

para separar el uso de electricidad de la refrigeración individual

métodos. No obstante, las instalaciones de fresas y uvas de mesa utilizarán

sólo refrigeración por aire forzado y rara vez manejan otros tipos de

y eran adecuados para el método de encuesta utilizado en


este estudio. Las fresas y las uvas de mesa son las dos más grandes

cultivos que utilizan refrigeración por aire forzado en California. Los encuestados

las instalaciones manejaron alrededor del 18% de la producción de fresas y arbustos.

y el 7% de la producción de uva de mesa de

California.

Todas las instalaciones disponían de una cámara frigorífica integrada en su

operación. El almacenamiento en frío se utiliza para el almacenamiento temporal en un rango de

de unas pocas horas a unos pocos días para la fresa/arbusto

operaciones. Las operaciones de uva de mesa envían algo de fruta

inmediatamente después del enfriamiento inicial y almacenar algunas uvas hasta

a tres meses para permitir el embarque después del final de la cosecha

temporada. Grandes porciones del volumen refrigerado de uva

las instalaciones se dedican al almacenamiento en comparación con el volumen

dedicado a la refrigeración por aire forzado.

Para la mayoría de las instalaciones, se obtuvieron dos temporadas de datos sobre

consumo mensual de electricidad, rendimiento mensual de fruta, e inicial

y la temperatura final de la fruta. Instalaciones S-3 y S-5 proporcionadas

información sólo sobre el consumo total de electricidad de la temporada y el producto

rendimiento. Un enfoque valioso para entender la electricidad

opciones de conservación es estimar las principales cargas térmicas del

sistema. Los gerentes de las instalaciones también proporcionaron información sobre el

número, demanda de electricidad nominal y horas de uso de

ventiladores y luces instalados en espacios refrigerados; edificio

Facilidad

[a]

Tabla 1. Descripción de las instalaciones de refrigeración por aire forzado

incluido en la encuesta sobre el uso de la electricidad.

Código

Producto básico
Enfriado

Ubicación

Estacional

Capacidad

(1000 MT)

G-1 Uvas de mesa Delano 9-11 5,100

G-2 Uvas de mesa Delano 23-36 12,300

S-1 Fresas,

arbustos

Watsonville 14 3.300

S-2 Fresas,

arbustos

S-3 Fresas,

arbustos

S-4 Fresas,

arbustos

S-5 Fresas,

arbustos

Refrigerado

Área

Santa María 17 3.300

Watsonville 44-53 5,900

Oxnard 28 1,900

Oxnard 29 4,200

Todas las instalaciones eran de un solo piso con una altura de pared de aproximadamente 7

a 8 m.

(m

2
[a]

dimensiones; tipo y espesor del aislamiento en las paredes y el

techo (estas instalaciones no tienen aislamiento en el suelo); exterior

de la superficie y el color; el número de carretillas elevadoras en uso, sus

capacidad de la batería y horas de uso en los espacios refrigerados;

y tamaño y diseño de puertas de apertura exterior. La instalación S-5

no proporcionar información sobre el diseño u operación de la instalación.

El uso de electricidad se describió como kWh por tonelada métrica (MT)

de fruta enfriada para estimar el uso de energía en toda la industria.

Sin embargo, para determinar la eficiencia en el uso de la electricidad y la energía

(CE) para cada mes de funcionamiento.

Es similar en concepto a un coeficiente de rendimiento de un

sistema de refrigeración, excepto que se dibuja el límite del sistema

alrededor de toda la instalación refrigerada. Este índice representa

la caída de temperatura durante el enfriamiento además del peso

de producto enfriado. La caída de temperatura varía considerablemente

durante una temporada entre la caliente región del Valle Central de

California, donde se cultivan uvas de mesa y la fresca costa

regiones de producción donde se cultivan las bayas.

CE = M c

(T

-T

)/ (E c) (1)

dónde

EC = coeficiente de energía (kJ energía térmica extraída/kJ de

electricidad consumida)
M = masa del producto enfriado por mes (kg/mes)

= calor específico del producto por encima de la congelación = 4.19 kJ/

kg-°C, el calor específico real es ligeramente inferior a éste

pero M no incluye la masa del material de embalaje.

= Temperatura inicial del producto (°C). (Esto se supone

es la temperatura media diaria obtenida a partir de

Datos meteorológicos del CIMIS (CDWR, 2008). Cosecha

normalmente comienza al amanecer, aproximadamente el día

temperatura mínima, y termina a media tarde,

cerca de la temperatura máxima diaria).

= Temperatura final del producto (°C) según datos

proporcionado por el gerente de la instalación.

E = electricidad consumida por mes para el funcionamiento de la refrigeración

instalación (kWh/mes)

c = 3600 kJ/kWh

La electricidad consumida por la instalación de refrigeración incluye

electricidad para operar equipos de refrigeración, luces, ventiladores,

y cargadores de baterías para carretillas elevadoras.

La electricidad utilizada por el equipo de refrigeración es

dependiendo del calor que deba eliminar y de la temperatura relativa

las cantidades de las principales cargas de calor en una instalación proporcionan pistas para

posibles mejoras de la eficiencia. Las cargas de calor fueron calculadas.

de los procedimientos estándar (ASHRAE, 2006). El


las instalaciones son bastante grandes y las estimaciones iniciales de infiltración de aire

mostró que era una pequeña porción del total y fue ignorada en

los cálculos. Para la carga de producto, la carga de energía térmica

y el calor respiratorio de los frutos se combinaron. Transmis-

La carga de iones corresponde al calor transferido a través de las paredes,

techo y piso, este último calculado con un método reportado

por Drown (1969). La carga térmica interna del equipo fue de

calculada sumando las cargas procedentes de ventiladores, luces y

carretillas elevadoras. Para el cálculo se han utilizado las siguientes fórmulas

cargas de calor de refrigeración.

PL = M c

(T

-‐T

)+MRete

(2)

dónde

PL= carga térmica mensual del producto (kJ/mo)

R = frecuencia respiratoria (mL CO

/kg-h)

e = 0,510 = conversión para la frecuencia respiratoria (mL CO

kg-h) a la producción de calor por día (kJ/kg-d)

= tiempo de almacenamiento (días)


El calor de la respiración se calculó usando tabulado

frecuencia respiratoria en el almacenamiento recomendado del producto

temperaturas (Investigación Tecnológica Poscosecha e Infor-).

Centro de Investigación, 2008). Las frecuencias respiratorias se indican como un rango.

El extremo alto del rango de frecuencia respiratoria se usó para

fresas que se almacenan inmediatamente durante breves períodos de tiempo

después del enfriamiento. El extremo inferior de la gama se utilizó para las uvas

que se almacenan durante largos períodos.

TL = (((U

) +(U

)) (T

-‐T

)+

(U

) × (T

-T

c
)) 24 d (3)

dónde

TL = carga térmica mensual de la transmisión del edificio (kJ/mo)

-h-°C)

= coeficiente de transferencia de calor a la pared (kJ/m

= superficie total de la pared (m

-h-°C)

= coeficiente de transmisión térmica del tejado (kJ/m

= superficie total del tejado (m

= coeficiente de transmisión térmica del suelo (kJ/m

g
= superficie de suelo (m

= temperatura media del aire ambiente (°C)

-h-°C)

= temperatura media del sol-aire (°C), (ASHRAE, 2005)

= temperatura de consigna del refrigerador (°C)

d = días por mes

24 = h/día

LL = N

WfF

ul

sa

d (4)

dónde

LL = carga térmica mensual de la iluminación (kJ/mo)

= número de lámparas
f = 3,6 kJ/W-h

W = demanda eléctrica de la lámpara (W)

= factor de uso de iluminación = 1

ul

sa

= Factor a tener en cuenta para el uso de energía de lastre = 1,15

= horas por día de funcionamiento

FL = ventiladores de preenfriamiento + ventiladores del evaporador en las zonas de


almacenamiento (5)

Ventiladores de preenfriamiento = (M

/(M

P)) F

tc

dónde

FL = carga térmica mensual del ventilador (kJ/mes)

= peso del producto enfriado por mes (kg/mes)

= Peso del producto en una carga de palet (kg)


P = número de paletas en un ciclo de enfriamiento típico

= Producción de calor del motor del ventilador según la placa de características

demanda de potencia (kW)

t = tiempo de enfriamiento típico para un ciclo de enfriamiento (h)

Ventiladores del evaporador = N

dc

dónde

= Número de ventiladores

= Producción de calor del motor basada en la potencia nominal

necesidad (kW)

= horas por día de funcionamiento (h)

FLL = N

42,5 c d d i (6)

dónde

t
FLL = carga térmica mensual de la carretilla elevadora (kJ/mes)

= número de carretillas elevadoras, suponiendo que cada una utiliza una batería

cargo por día basado en la encuesta de las instalaciones

datos

42.5 = capacidad típica de la batería (kWh)

i = eficiencia de la batería, asumida = 0,8

El uso de electricidad asociado con las cinco principales fuentes de calor

se calculó sobre la base de la electricidad necesaria para eliminar el

carga térmica de cada uno, más el uso directo de electricidad en el caso de

la iluminación, los ventiladores y las carretillas elevadoras.

LE = LL/c + (E - (LL +FL + FLL)/c)

(LL/(PL + TL + LL + FL + FLL)) (7)

dónde

LE = consumo mensual de electricidad para el alumbrado (kWh/mes)

FE = FL/c + (E - (LL +FL + FLL)/c)

(FL/(PL + TL + LL + FL + FLL)) (8)

dónde

FE = consumo mensual de electricidad de los ventiladores (kWh/mes)

FLE = FL/(c i) + (E - (LL +FL + FLL)/c)

(FLL/(PL + TL + LL + FL + FLL)) (9)

dónde

FLE = consumo eléctrico mensual de las carretillas elevadoras (kWh/mes)

PE = (E - (LL + FL + FL + FLL)/c) (PL/(PL + PL

TL + LL + FL + FLL)) (10)

dónde

PE = consumo mensual de electricidad de refrigeración del producto (kWh/mes)

TE = (E - (LL + FL + FL + FLL)/c) (TL/(PL


+ TL + LL + FL + FLL)) (11)

dónde

TE = transmisión mensual del edificio refrigeración térmica

consumo de electricidad (kWh/mes)

El diseño y control de los equipos de refrigeración son importantes

factores que afectan al uso de la electricidad. Grandes empresas industriales

Tabla 2. Entrada de calor promedio a los enfriadores de frutas de aire forzado.

Consumo medio de calor estacional (millones de kJ)

Instalación Año

Ventiladores para la Construcción de Frutas Luces Elevadores

S‐1 2006 1063 425 208 367 43

2007 532 237 109 213 22

S‐2 2006 695 479 145 181 55

2007 1066 342 258 157 63

S‐3 2004 3219 928 751 911 423

2005 3806 951 891 927 512

2006 3327 914 779 907 436

S‐4 2006 1787 177 416 88 67

2007 1855 153 411 88 66

G‐1 2005 1290 535 57 181 18

2006 966 544 43 178 14

G‐2 2005 3983 1230 1101 352 33

2006 2552 1199 693 423 21

Promedio

2011 624 451 383 136

Porcentaje del total 56 17 13 13 11 4


instalaciones de refrigeración como estas están diseñadas a medida y

existen muchas opciones para el diseño y control de equipos que

reducirá el consumo de electricidad. No fue posible para una encuesta

como el que usamos para evaluar el uso de la electricidad de la amplia

de equipos y sistemas de control.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Los refrigeradores de aire forzado tienen un gran aporte de calor de

fuentes distintas de la fruta que se está enfriando (cuadro 2). Calor de la fruta

la carga representa algo más de la mitad del calor total

al sistema de refrigeración.

Los ventiladores, luces y carretillas elevadoras consumen directamente electricidad en

además de ser una carga de calor de refrigeración. Cuando sus amigos directos

el uso de electricidad se añade a la electricidad de refrigeración utilizada para

eliminar el calor que producen, el funcionamiento de los ventiladores y la iluminación

se combinan para representar el 45% del consumo de electricidad en un promedio de

(tabla 3). El enfriamiento de la fruta sólo representó el 36% del total.

consumo de electricidad.

La electricidad utilizada para hacer funcionar los ventiladores y eliminar el calor

que producen es casi igual a la que se utiliza para el enfriamiento de la fruta.

representan importantes oportunidades para la conservación. Estos

las instalaciones tienen un conjunto de ventiladores para forzar el aire más allá de la fruta y

en el funcionamiento de refrigeración por aire forzado. Otro

El conjunto de ventiladores está integrado en los evaporadores montados en el techo que

se utilizan para mantener la temperatura en las áreas de almacenamiento.

El uso de electricidad para los ventiladores de refrigeración de aire forzado está controlado.

por la cantidad de aire que se debe mover para enfriar la fruta, la

caída de presión contra la que deben operar los ventiladores, y el producto

tiempo de enfriamiento. Aumentar el área de ventilación en las cajas reduce

la caída de presión y normalmente acelera el enfriamiento. Es el más


manera económicamente viable de reducir el uso de electricidad de los ventiladores. Ventilación

debe ser superior al 3% de la superficie de la pared lateral para reducir al mínimo

costes totales, pero las áreas de ventilación superiores al 5% se utilizan raramente en

cajas de cartón corrugado debido a una reducción excesiva

en la resistencia de la caja (Baird et al., 1988). Vigneault y Goyette

(2002) recomendó que el área de ventilación fuera el 25% de la

paredes del contenedor para un enfriamiento eficiente, pero este nivel de ventilación

sólo es factible para las cajas de plástico. Aunque no se menciona en

Tabla 3. Combinación de consumo directo de electricidad y electricidad de refrigeración

para enfriar las principales fuentes de calor de los refrigeradores de aire forzado.

Consumo medio estacional de electricidad (1000 kWh)

Instalación Año

Fruta

Construcción de ventiladores Luces Elevadores

S‐1 2006 335 157 131 247 27

2007 174 72 70 125 14

S‐2 2006 482 381 358 200

37

2007 444 174 318 126 46

S‐3 2004 929 285 722 547 254

2005 1022 272 783 537 297

2006 989 290 749 554 266

S‐4 2006 295 38 247 45 32

2007 279 36 240 48 30

G‐1 2005 181 77 298 80 8

2006 120 70 276 75 6

G‐2

2005 666 270 528 188 16

2006 630 431 406 351 12


media 504 196 394 240 80

Porcentaje del total 36 14 14 28 17 6

otros materiales de envasado, como las bolsas de consumo.

y los revestimientos de la caja, también restringen el flujo de aire a través de una caja y sus

el uso debe ser minimizado.

En los refrigeradores de fresas, los ventiladores del evaporador que se usan para enfriar

las áreas de almacenamiento contribuyeron entre el 25% y el 60% del calor total de los
ventiladores

entrada. Era más del 90% de la carga de calor del ventilador en la mesa.

instalaciones de uvas, donde una cantidad significativa de fruta es

almacenado a largo plazo. El caudal de aire del ventilador del evaporador está diseñado para

acomodar la carga de refrigeración máxima de diseño, pero

la mayoría de las veces, los evaporadores funcionan en condiciones que requieren

muy por debajo de la potencia frigorífica máxima y del pico

no se necesitan caudales de aire para el intercambio de calor. Cualquiera de los dos

el funcionamiento de los ventiladores a la capacidad máxima de un

fracción del tiempo, o disminuir la velocidad del motor del ventilador se utilizan para

reducir el flujo de aire cuando los evaporadores funcionan a menos de

potencia frigorífica máxima. El flujo de aire del evaporador también es

para distribuir el aire frío en el espacio frigorífico y en el ventilador

el sistema de modulación también debe garantizar todas las partes del espacio

se suministran adecuadamente con aire refrigerado. La mayoría de los

operaciones examinadas utilizaron control de velocidad del ventilador para reducir al mínimo

consumo de electricidad. Las instalaciones encuestadas no fueron evaluadas para

determinar si utilizaron efectivamente la modulación del ventilador, pero la

los operadores suelen medir la temperatura de la fruta y ajustar la velocidad del ventilador

lo suficientemente alto como para eliminar las zonas cálidas de los almacenes.

Todas las operaciones del estudio utilizaron el estándar 400-W

lámparas de descarga de alta intensidad (HID). Este tipo de luz


la fuente no se puede reiniciar rápidamente y todos los dispositivos de fijación deben ser

de forma continua mientras haya actividad en la máquina.

a menudo de 12 a 16 horas por día. Alegación de los fabricantes

nuevas lámparas fluorescentes de alto brillo T5 o T8 diseñadas para aplicaciones en frío

producen una cantidad equivalente de luz para

de un 40% a un 50% menos de consumo de electricidad en comparación

con lámparas HID.

Otra opción para reducir la electricidad en la iluminación es

simplemente usar menos iluminación. Potencia de iluminación instalada en el

las instalaciones encuestadas variaban desde un máximo de 12,9 W/m

para

menos de la mitad de esta cantidad y no hubo ninguna indicación por parte de

a los gerentes de las instalaciones que los niveles de iluminación más bajos eran

inadecuado. El diseño adecuado de un sistema de iluminación implica mucho

más que prescribir la potencia de iluminación por metro cuadrado y es

más allá del alcance de este estudio. Las lámparas fluorescentes pueden ser

reiniciado, lo que permite apagarlas con los sensores de movimiento

cuando un área no tiene ocupación humana. La iluminación puede ser

se reduce aún más mediante el uso de un enfoque de iluminación de tareas, en el que

la luz se utiliza sólo donde se necesita. La mayor parte de la actividad de los trabajadores en

estas habitaciones están asociadas con la operación de la carretilla elevadora y puede

ser posible instalar la mayor parte de la iluminación en el ascensor

los camiones y la luz sólo el área vista por el conductor.

La CE media de todas las instalaciones fue de 0,4, igual que la de

reportado 20 años antes por Thompson y Chen (1988).

Sin embargo, las operaciones de enfriamiento individuales fueron muy diferentes

las eficiencias en el uso de la electricidad (cuadro 4). En una temporada individual

las instalaciones más eficientes tienen una CE seis veces más alta

que las instalaciones menos eficientes, lo que significa que utilizan un sexto
la electricidad para hacer la misma cantidad de trabajo de enfriamiento. Incluso

en una base promedio de la instalación, hay una diferencia de 4,4 veces

entre los más y los menos eficientes. La mayoría de los

la diferencia entre eficiencias está fuertemente correlacionada con

diferencias en el rendimiento del producto (fig. 1). Todas las instalaciones

eran diseños de un solo piso con alturas de pared de 7 a 8 m, por lo tanto

mostraría una correlación muy similar con el rendimiento del producto

por volumen refrigerado. En el mes más ocupado, la instalación S-4

Tabla 4. Coeficiente energético medio estacional

y electricidad para los refrigeradores de aire forzado.

Facilidad

Temporada

Temporada Promedio

Coeficiente de energía

Temporada Electricidad Promedio

Uso (kWh/MT)

S‐4 2006 0.71 22

2007 0.69 21

G‐2

2005 0.58 44

2006 0.46 77

G‐1

2005 0.50 53

2006 0.40 60

S‐5 2006 0.52 40

2007 0.34 48

S‐3

2004 0.32 59

2005 0.36 53
2006 0.32 59

S‐1 2006 0.28 64

2007 0.27 62

S‐2

2006 0.12 162

2007 0.20 69

Promedio 0.40 59

Desviación estándar 0,17 32

con un rendimiento de producto superior a 60 kg/m

-mes con

una CE superior a 1.2. Temprano en la temporada, cuando

los volúmenes de cosecha de fresas son bajos debido a las lluvias frías o lluviosas

clima, el rendimiento del producto es de aproximadamente 7 kg/m

-mes y CE

es inferior a 0,3. Las otras dos instalaciones nunca superan

15 kg/m

-mes durante sus meses más ocupados y su CE es

similar a la instalación S-4 en sus meses de bajo volumen. Mientras haya

no es un método estándar para determinar el máximo

capacidad de producción de las instalaciones individuales, los datos son claros

los gerentes de espectáculos deben operar sus instalaciones para maximizar

el rendimiento de fruta por unidad de superficie refrigerada.

La instalación S-4 alcanza un alto rendimiento de producto por reversa.

el flujo de aire a través de las paletas durante el último tercio de la vida útil del producto.

para reducir el tiempo de enfriamiento. Una breve serie de pruebas, no

reportado aquí, indicó que esta práctica reduce el tiempo de enfriamiento a


aprox. 70 min en comparación con los 90 min de los convencionales

enfriamiento. Pero lo más importante, el gerente de la nevera diseñ-

naliza a una persona cuya única responsabilidad es controlar las bayas

temperatura y retirar el producto del refrigerador tan pronto como

ha alcanzado la temperatura deseada. Durante sus días más ocupados

mes de abril de 2007, el servicio S-4 contaba con un CE de 1,25 y cada uno de los siguientes
servicios

El túnel de enfriamiento por aire forzado tuvo un promedio de 7,9 lotes (suponiendo que

8 paletas por lote) de fresas por día. Sin embargo, la facilidad

S-2 tenía un EC de 0.35 y cada túnel de enfriamiento tenía un promedio de sólo

2.3 lotes por día durante el mismo mes ocupado.

Coeficiente de energía

0.0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

0 10203040506070

Producción de fruta (kg/m

-mes)

S-2

S-4

S-1

EC = 0.0189 rendimiento + 0.1181

R
2

= 0.9096

Figura 1. Efecto de la producción mensual de fruta en el coeficiente energético para

tres instalaciones de refrigeración de aire forzado de fresa.

El alto rendimiento de la fruta aumenta la eficiencia en el uso de la electricidad

porque disminuye la proporción de la carga de calor no

asociado con el enfriamiento del producto. Por ejemplo, el máximo

El rendimiento de la instalación S-1 es de 11 kg/m

-...mes y durante ese tiempo

mes la carga de calor de la fruta es del 54% del total e iluminación y

las cargas de transmisión equivalen al 33% del total. El máximo

El rendimiento de la instalación S-4 es de 60 kg/m

-...mes y durante ese tiempo

mes, el 72% de la carga total proviene del enfriamiento de la fruta y sólo el 5% de la misma

la carga es de la iluminación y la transmisión.

Las instalaciones de enfriamiento de uva de mesa G-1 y G-2 muestran un comportamiento similar.

del rendimiento de la fruta en la CE (fig. 2). Meses con

el rendimiento máximo de fruta tiene CEs que exceden 0.80 y

durante meses con un rendimiento mínimo Los CE raramente superan

0.20.

Las instalaciones de enfriamiento de la uva tienen ECs más altos con un producto más bajo

de producción en comparación con las instalaciones de fresa. Parte de

la razón de esto es que las uvas se cultivan en una zona mucho más cálida.

medio ambiente. Caída de temperatura durante los rangos de enfriamiento de la uva

de 17°C a 28°C comparado con 11°C a 18°C para

fresas. Basado en la caída de la temperatura media durante

de refrigeración, las instalaciones de la uva realizan un 60% más de trabajo de refrigeración (ver
ec. 1) para cada unidad de masa de uva de mesa comparada

con fresas. Además, las instalaciones de la uva llegan a

capacidad de refrigeración máxima con un rendimiento más bajo por unidad

de superficie total refrigerada, ya que sólo dedican alrededor del 10% de la superficie total
refrigerada

su área refrigerada para el enfriamiento por aire forzado. Mientras

las instalaciones de fresa suelen tener entre el 30 y el 50% de sus

zona frigorífica dedicada a la refrigeración por aire forzado.

Los datos de la fresa y la uva apoyan la importación.

de maximizar el rendimiento del producto de una instalación frigorífica.

de la instalación. Los palets se apilan a dos o tres alturas en uva

de aire forzado, mientras que el apilado de palets no se hace en

enfriadores de fresas. Las instalaciones de uva de mesa también apilan palets

tres de alto en las áreas de almacenamiento para reducir al mínimo el refrigerado

volumen de almacenamiento necesario en relación con el volumen necesario para

refrigeración por aire forzado. Las instalaciones de fresa nunca apilan palets

t unos pocos utilizan estanterías de paletas en las zonas de almacenamiento, aunque esto es poco
frecuente.

(fig. 3). El rendimiento mensual del producto varía enormemente

durante la temporada y las instalaciones deben estar divididas para permitir

secciones que se cerrarán y la refrigeración se apagará en

áreas no utilizadas.

El uso anual de electricidad para el enfriamiento por aire forzado de los productos

en California se estimó con base en el promedio de electricidad

utilización de 59 kWh/MT (cuadro 4). Algunos productos no son

se enfriaron a 0°C y su factor de uso de electricidad se redujo

en proporción a su caída de temperatura reducida durante

enfriamiento. En 2006, California produjo 3,5 millones de toneladas de productos frescos.


Coeficiente Energético
0.4 0.4
0.6
0.8
1.0
1,2
1.4
0.2 0.2
0.0
EC = 0.0714 rendimiento + 0.2059
R
2
= 0,793
024681012
Rendimiento de fruta (kg / m
2
-mes)
Figura 2. Efecto del rendimiento mensual de fruta
en el coeficiente de energía para dos
instalaciones de enfriamiento por aire forzado de
uva de mesa.
G-1
G-2
Figura 3. Cuarto de almacenamiento en frío de
fresas con espacio no utilizado.
comercializar frutas y verduras que fueron enfriadas
por aire forzado
(tabla 5) resultando en un estimado de 186 millones
de kWh de
uso de electricidad para enfriamiento por aire
forzado y almacenamiento a corto plazo.
Esto representa aproximadamente el 1% del uso
total de electricidad para
agricultura en California (CEC, 2005).
CONCLUSIONES
El uso de electricidad en enfriadores de aire forzado
fue mayor para la fruta
enfriamiento, pero casi tanto se usó para la
operación del ventilador y eliminando el calor que
producen. Electricidad para operar y
luces de enfriamiento, eliminando la ganancia de
calor a través de las paredes, y
Las carretillas elevadoras de operación y
enfriamiento comprendieron el siguiente
sistemas de uso de energía en orden decreciente de
uso. Posible
Los métodos para reducir el uso de electricidad son
utilizar productos
contenedores con área de ventilación adecuada y
cantidades mínimas de
Material de embalaje interno. El uso de electricidad
de iluminación puede ser
reducido al cambiar a fuentes de luz más eficientes,
girando
se apaga cuando la gente no está presente e
incorpora la tarea
iluminación en carretillas elevadoras.
La eficiencia energética se midió mediante un
coeficiente de energía,
un índice que representa el trabajo de enfriamiento
realizado dividido
por electricidad comprada. El promedio de CE para
el aire forzado
las instalaciones de enfriamiento de frutas fueron las
mismas medidas 20 años
más temprano. Se identificaron varias opciones para
mejorar
eficiencia de uso de electricidad. Incremento del
rendimiento del producto por
unidad de área refrigerada tiene un gran potencial
para mejorar
eficiencia.
En 2006, enfriamiento por aire forzado y
almacenamiento a corto plazo de
Mercado de frutas y verduras frescas de California
consumidas
186 millones de kWh de electricidad,
aproximadamente el 1% de la
uso total de electricidad del estado para la
agricultura.

Mercancía Tabla 5. Uso anual de electricidad


para aire forzado enfriamiento de frutas y
verduras de California. 2006 Producción (1000
MT) [una] Final Temperatura. (° C) Equilibrado
Electricidad Utilizar [si] (kWh / año) Vegetales
(kWh / MT) Coliflor 292 0 59 17.396.100 Melón
Honeydew 159 10 26 4.038.912 Sandía 290 15
10 2.932.017 Champiñones 52 0 59 3,080,700
Frutas Manzanas 70 0 59 4,185,000
Albaricoques 8 0 59 486,000 Aguacates 122 7
36 4,551,805 Arándanos 5 0 59 270,000
Boysenberries 1.6 0 59 98,010 Higos frescos 7
0 59 410,400 Uvas, mesa 557 0 59 33,156,000
Kiwi 21 0 59 1.263.600 Nectarinas 198 0 59
11,772,000 Aceitunas frescas 21 0 39 794,880
Melocotones procesados 326 0 59 19,386,000
Duraznos frescos 220 0 59 13,068,000 Peras
208 0 59 12,366,000 Ciruelas 143 0 59
8,532,000 Frambuesas 53 0 59 3.134.700
Fresas 750 0 59 44,663,400 Total 3.504
185.585.524 [una] Basado en datos del
Departamento de Alimentos y Agricultura de
California Electricidad Utilizar
Vegetales
Coliflor Melón Melón Setas Sandía
Frutas
Manzanas Albaricoques Aguacates Arándanos
Boysenberries Higos, uvas frescas, mesa Kiwi
Nectarinas Aceitunas, duraznos frescos, duraznos
procesados, peras frescas Ciruelas Frambuesas
Fresas
Total
Mercancía
Tabla 5. Uso anual de electricidad para aire forzado
enfriamiento de frutas y verduras de California.
2006
Producción
(1000 MT)
[una]
Final
Temperatura.
(° C)
Equilibrado
Electricidad
Utilizar
[si]
(kWh / año)

(kWh / MT)

Electricidad
Utilizar
CODIGO PRODUCTO UBICACIÓN CAPACIDAD AREA
ENFRIADO (1000 TM) REFRIGERADO
G-1 Uvas de mesa Delano 9-11 5100
G-2 Uvas de mesa Delano 2-36 12300
S-1 Fresas arbustos Watsonville 14 3300
S-2 Fresas arbustos Santa María 17 3300
S-3 Fresas arbustos Watsonville 44-53 5900
S-4 Fresas arbustos Oxnard 28 1900
S-5 Fresas arbustos Oxnard 29 4200

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