INTRODUCCIÓN

El acero de refuerzo es aquel que se coloca para absorber y resistir esfuerzos

provocados por cargas y cambios volumétricos por temperatura y para quedar
ahogado dentro de la masa del concreto.

Para resistir los refuerzos de tracción los elementos de concreto, se colocan barras de
acero, denominadas generalmente acero de refuerzo, las barras poseen
corrugaciones en su superficie para aumentar la adherencia entre ambos materiales.

El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la metalurgia y a la soldadura

eléctrica. La característica fundamental de las modernas estructuras de acero es la
simplificación estructural y la esbeltez. Desde sus primeras aplicaciones en puentes y
después en rascacielos, el acero ha ido ganando uso sobre todo en edificios, puentes,
etc.

En la construcción actual el acero es el material de mayor importancia; sin su

presencia no se concibe ningún edificio moderno.

Por otro lado, el acero es un material mucho más costoso que el concreto. De esto
resulta que los dos materiales se emplean mejor en combinación si el concreto se
utiliza para resistir los esfuerzos de compresión y el acero los esfuerzos de tensión.

Para lograr una acción efectiva del refuerzo, es esencial que el acero y el concreto se
deformen en forma conjunta, es decir, es necesario que haya una adherencia
suficientemente fuerte entre los dos materiales para asegurar que no ocurrirán
movimientos relativos entre las barras de y el concreto circundante.
HISTORIA
Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la técnica de
fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado, los
primeros utensilios de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan
del año 3000 aC. También se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de
hierro.

El acero era conocido en la antigüedad, y quizá pudo haber sido producido por el
método de boomery —fundición de hierro y sus óxidos en una chimenea de piedra u
otros materiales naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla aire— para que su
producto, una masa porosa de hierro (bloom) contuviese carbón.

Algunos de los primeros aceros provienen del Este de África, fechados cerca de 1400
adC.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 adC, en Medzamor,
cerca de Erevan, capital de Armenia y del monte Ararat. La tecnología del hierro se
mantuvo mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200
adC.

Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y
carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce
en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire. Una posterior expulsión de las escorias
por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la
cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield
(Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.

Fue Benjamin Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir hierro forjado
con carbono, obteniendo de esta forma el primer acero conocido.
En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial del
acero, que es el que ha perdurado hasta la actualidad, el procedimiento Martin
Siemens, por descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro.
Siemens había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de
acero, pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult —coinventor del método moderno
para fundir aluminio— quien inició en 1902 la producción comercial del acero en
hornos eléctricos.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere

producir perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades. El
proceso consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un
crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por
gravedad el material fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de
agua, al pasar el material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere
la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos
que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material
se corta y almacena.
EL ACERO
Para que el concreto armado pueda ser utilizado eficientemente en la construcción de
obras de ingeniería se requiere de elementos que le permitan salvar esta limitación, el
acero es el encargado de esta función.

Para lograr una acción efectiva del refuerzo, es esencial que el acero y el concreto se
deformen en forma conjunta, es decir, es necesario que haya una adherencia
suficientemente fuerte entre los dos materiales para asegurar que no ocurrirán
movimientos relativos entre las barras de y el concreto circundante.

El acero es una aleación de diversos elementos entre ellos: carbono, manganeso,

silicio, cromo, níquel y vanadio.

 El carbono: Es el más importante y el que determina sus propiedades

mecánicas. A mayor contenido de carbono, la dureza, la resistencia a la
tracción y el límite elástico aumentan. Por el contrario, disminuye la ductilidad.

 El manganeso: es adicionado en forma de ferro-manganeso. Aumenta la

forjabilidad del acero, su templabilidad y resistencia al impacto. Así mismo,
diminuye su ductilidad.

 El silicio: se adiciona en proporciones que varían de 0.05% a 0.50%. Se le

incluye en la aleación para propósitos de desoxidación pues se combina con el
oxígeno disuelto en la mezcla.

 El cromo: incrementa la resistencia a la abrasión y la templabilidad.

 Níquel: mejora la resistencia al impacto y la calidad superficial.

 Vanadio: mejora la temperabilidad.

El acero para ser utilizado en concreto armado se fabrica bajo las normas ASTM-A-
6151615M-00, y A-7061706M-00
1.1. CARACTERÍSTICAS DE ACERO

 Ventajas del acero

o
Material fácil de conformar en frío y en caliente.
o
Material fácil de mecanizar, ensamblar y proteger contra la corrosión.
o
Bajo coste unitario en comparación con otros materiales.
o
Alta disponibilidad, su producción es 20 veces mayor al resto de materiales
metálicos no férreos.
o Material altamente adaptable.
o Fácilmente reciclable: Se puede usar chatarra como materia prima para la
producción de nuevo acero.
o Alta resistencia mecánica (esfuerzos de tracción y compresión).
 Desventajas del acero:

o Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben

recubrirse siempre exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable.
o Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por las
estructuras haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar temperaturas
donde el acero se comporta plásticamente, debiendo protegerse con
recubrimientos aislantes del calor.

1.2. PRINCIPALES PRODUCTOS DEL ACERO

Barras:

o Barras para hormigón

o Barras para molienda
o Alambrón
Planos:

o Planchas gruesas
o Rollos y planchas laminadas en caliente
o Rollos y planchas laminadas en frío
 Tubulares

o Tubos soldados por arco sumergido

 El refuerzo del concreto se presenta en tres formas: varillas corrugadas,

alambre y mallas electrosoldadas.

1.3. VARILLAS CORRUGADAS Y ALAMBRES

Las varillas corrugadas son de sección circular y, como su nombre lo indica,

presentan corrugaciones en su superficie para favorecer la adherencia con el
concreto. Estas corrugaciones deben satisfacer requisitos mínimos para ser tomadas
en cuenta en el diseño. Existen tres calidades distintas de acero corrugado: grado
40, grado 60 y grado 75 aunque en nuestro medio sólo se usa el segundo. Las
características de estos tres tipos de acero se muestran

fy(kg/cm2) fs(kg/cm2)
Grado 40 2800 4900
Grado 60 4200 6300
Grado 75 5300 7000

Tabla 1 Características resistentes de los aceros grado 40, 60 y 75.

fy : Esfuerzo de fluencia del acero

fs : Resistencia Mínima a la tracción a la rotura

# db(pulg) db(cm) P(cm) As(cm2) w(kg/m) e(cm) h(cm) c(cm)

2 1/4 0.365 2 0.32 0.250 - - -
3 3/8 0.952 3 0.71 0.560 0.662 0.038 0.363
4 1/2 1.270 4 1.29 0.994 0.888 0.051 0.485
5 5/8 1.588 5 2.00 1.552 1.110 0.071 0.608
6 3/4 1.905 6 2.84 2.235 1.335 0.096 0.728
7 7/8 2.222 7 3.87 3.042 1.538 0.111 0.850
8 1 2.540 8 5.10 3.973 1.779 0.127 0.973
9 1 1/8 2.865 9 6.45 5.060 2.010 0.142 1.100
10 1¼ 3.226 10 8.19 6.403 2.250 0.162 1.240
11 1 3/8 3.580 11 10.06 7.906 2.500 0.180 1.370
14 1 11/16 4.300 14 14.52 11.384 3.020 0.215 1.640
18 2 1/4 5.733 18 25.81 20.238 4.010 0.258 2.190

Tabla 2. Varillas corrugadas y sus características

Donde:
db : Diámetro nominal de la varilla.
P : Perímetro de la varilla.
As : Área de la sección transversal de la varilla.
W : Peso lineal de la varilla.
e : Máximo espaciamiento entre corrugaciones de la varilla.
H : Altura mínima de las corrugaciones de la varilla.
C : Cuerda de las corrugaciones de la varilla.

En la figura 3. se muestra claramente el significado de los términos e, h y c.

Figura 3. Características de las corrugaciones de las varillas de acero

 NOMENCLATURA

Es necesario saber la nomenclatura de una varilla de acero para poder identificar el

número de varilla, marca, grado y correspondencia. Como podemos observar en la
Figura 3.

CORRUGACIONES

La superficie de la varilla esta provista de rebabas o salientes llamadas corrugaciones,

las cuales evitan el movimiento relativo longitudinal entre la varilla y el concreto que la
rodea.

Las características y requisitos de las corrugaciones para varillas son las siguientes:

• Deben estar distribuidas de manera uniforme en la varilla.

• Deben estar colocadas con una inclinación de entre 45° y 70° con respecto al eje
longitudinal de la varilla.
• La distancia entre ellas no debe exceder del 70% del diámetro nominal.

1.4. MALLAS ELECTROSOLDADAS

Es un elemento fabricado con acero de grado 60 (6000 kg/cm2), corrugado o liso,

laminado en frio y electrosoldado. Su presentación comercial es en hojas de 2.5 x 6
m o en rollos de 2.5 x 40 m.
Las mallas electrosoldadas se usan en elementos como losas, pavimentos.
Estructuras laminares y muros en los cuales se tiene un patrón regular de
distribución del refuerzo. Están constituidas por alambres lisos o corrugados
dispuestos en mallas cuadradas o rectangulares y soldados en los puntos de unión
del refuerzo.

Consiste en varillas trefiladas que se pueden ser lisas o corrugadas, las que se
colocan en forma longitudinal y transversal, y que son soldadas en sus
intersecciones. Estas varillas, mediante el proceso de trefilado al que son sometidas
durante su fabricación, obtienen mayor resistencia. Esto permite utilizar menos
cantidad de acero que con barras corrugadas ASTM A-615 GRADO 60.

Aplicaciones y Usos

Malla Electrosoldada en Rollos:

En el refuerzo de túneles, como malla para shotcrete y malla de temperatura para la
construcción.

Malla Electrosoldada en Planchas:

En el sector construcción, reemplazando a las mallas de fierro tradicional.

Malla Electrosoldada:
En el sector minero, para canales hidraulicos, en acero inoxidable, para filtrado y
multiusos.
Losas de pisos, techos, muros armados, platea de cimentación, canales, cisternas,
revestimiento de túneles, piezas prefabricadas.
Su uso más frecuente es en el refuerzo de losas con sistema losacero y capas de
compresión en losas aligeradas de concreto (Sistema Vigueta y Bovedilla). También
se utiliza para reforzar firmes de concreto.
PROPIEDADES MECÁNICAS

F R
Norma técnica
Kg/mm2 Kg/mm2
ASTM A-185 (Liso)
ASTM A-497 50 56
(Corrugado) GA 63-R

1.5. DIMENSIONES Y PESOS NOMINALES

Q = Malla de cocada cuadrada

R = Malla de cocada rectangular
QUÉ OBTIENE CON ESTE PRODUCTO

Seguridad
Evite desplazamientos y obtenga precisión en su construcción. Las uniones soldadas
impiden desplazamientos o movimientos durante las etapas de preparación y
fundición del hormigón, garantizando la ubicación exacta de los aceros y
contribuyendo a la adherencia con el hormigón.

Productividad

Incremente la velocidad, optimice mano de obra y desperdicios. Las mallas

prefabricadas evitan el armado en obra facilitando la ejecución y reduciendo el
tiempo de instalación hasta en un 80% optimizando mano de obra y evitando
pérdidas y faltantes.

Ahorro de acero

Al ser fabricadas con aceros de alta resistencia, las mallas electrosoldadas permiten
reducir la cantidad de acero usado en su construcción. En términos porcentuales le
ahorra un 16% del peso frente al acero convencional.

Nota:
Las Mallas tienen dos presentaciones:
PLANCHAS.- Utilizadas en obras de construcción civil.
ROLLOS.- Empleados principalmente en obras de minería.
Las Mallas pueden ser fabricadas según su requerimiento.
ACERO, VENTAJAS Y DESVENTAJAS
El acero es una aleación de carbono y hierro que nos brinda características
estructurales impresionantes. Gracias a sus propiedades físicas y mecánicas es
que podemos llevar a cabo hoy en día estructuras de una índole relevante. A
continuación sus ventajas y desventajas.

Ventajas:
Alta resistencia: Su alta resistencia en relación a su peso, permite la elaboración
de estructuras ligeras, las cuales sin acero aumentarían drásticamente sus
dimensiones. Es esta alta resistencia tanto a compresión como a tracción lo que
permite a las vigas obtener una notable resistencia a flexión.
Elasticidad: Su comportamiento es prácticamente linealmente elástico,
cumpliendo con la ley de Hooke hasta cierto punto donde los esfuerzos ya son
considerables.
Tenacidad: Enorme capacidad de absorción de energía.
Ductilidad: Esta cualidad dota al acero con la capacidad de deformarse
considerablemente antes de entrar a un estado plástico o de rotura. Esta
característica permite que los elementos estructurales de hormigón armado avisen
su falla mediante agrietamientos.
Reciclable: El acero es reciclable en un 100% además de ser totalmente
degradable.
Desventajas:
Corrosión: Este sería el principal inconveniente del acero, y es que cuando se
encuentra a la intemperie este se corroe con facilidad, por esto simple se trata de
proveerle con un recubrimiento, ya sea de un espesor de hormigón o de algún
material dedicado para esto.
Endotérmico: Las estructuras en acero o con partes en acero, propagan
fácilmente el calor debido a las propiedades físicas de este material, y en caso de
incendio las altas temperaturas se propagarán fácilmente por la estructura
haciendo que falle más rápido.
CORROSIÓN DEL ACERO

 La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un

ataque electroquímico de su entorno. De manera más general, puede entenderse
como la tendencia que tienen los materiales a buscar su forma más estable o de
menor energía interna. El proceso de corrosión es natural y espontáneo.

Para que el acero se corroa éste debe quedar expuesto al oxígeno o al aire.
Además, el acero se corroe mucho más de prisa en presencia de otros agentes
atmosféricos como el agua y la sal.
Además, cuando queda inmerso en agua del mar, el acero está expuesto también
a corrosión galvánica, similar a la que tiene lugar entre el acero y los elementos de
latón de una embarcación.

En la Figura :
 La zona A queda expuesta a aire húmedo y a salpicaduras de agua salada, por
lo que es una zona generalmente corrosiva para productos de acero.
 La zona B se encuentra constantemente húmeda con agua del mar, que
también contiene mucho oxígeno disuelto. Es la zona más agresiva para el
acero.
 La zona C es también muy agresiva para el acero debido a que está presente la
corrosión galvánica también.

Zonas de corrosión en un entorno marino.

 FATIGA DEL ACERO

Definición:
La fatiga es el proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado
que ocurre en un material sujeto a tensiones y deformaciones VARIABLES en
algún punto o puntos y que produce grietas o la fractura completa tras un número
suficiente de fluctuaciones (ASTM)
El 90% de las piezas que se rompen en servicio fallan debido a este fenómeno.

La fatiga es un importante modo de fallo a considerar en el dimensionamiento de

estructuras, presentando a menudo, un carácter catastrófico sin previo aviso,
causando gran cantidad de pérdidas humanas y materiales. El fallo de los
materiales metálicos por fatiga tiene lugar con cargas que son considerablemente
menores que la carga de rotura estática.

Estructuras que, tras una prolongada vida de servicio, pueden haber llegado al
final de su vida de proyecto por lo que la eventual prolongación de su vida útil pasa
por una comprobación de seguridad por fatiga.

SOLDADURA DEL ACERO

En general, todos los aceros son soldables si se emplea el electrodo y la soldadura
adecuada, que no recalienten el acero y lo hagan perder sus propiedades. Pero en
el caso de los aceros que se van usar en una estructura o que va formar parte del
concreto armado debemos tener presente las características que deben tener los
aceros de refuerzo, estas están descritas en la Norma Peruana en el artículo 3.4 y
en ACI – 02 ARTICULO 3.5.
Los aceros de refuerzo que se producen en el Perú (SiderPerú, Aceros Arequipa)
deben cumplir con algunas de las siguientes Normas:
• Norma Peruana NTP 341.031 y 339.186. Acero Grado 60.
• Norma ASTM A615. Acero Grado 60.
• Norma ASTM A706. Acero de baja aleación, soldable. Grado 60

El acero ASTM A 615 por su composición química (carbono equivalente mayor a

0.5 %) no es soldable en esencia. El alto contenido de carbono equivalente lo hace
un acero difícil de soldar, con una alta posibilidad que se originen uniones frágiles
de baja resistencia. Es necesario utilizar procedimientos muy cuidadosos para
lograr una soldadura “decente” como por ejemplo precalentar las barras y luego de
soldar controlar el enfriamiento y usar electrodos de bajo contenido de hidrogeno
E- 7018 ó E- 8018. En general no es recomendable soldar este acero, salvo bajo
procedimiento supervisado y con mano de obra especializada.
El acero fabricado bajo la norma ASTM A706 si es soldable. Su uso es
recomendable en zonas de alto riesgo sísmico ya que facilita las reparaciones y el
refuerzo de estructuras dañadas luego de sismos intensos, o cuando se requiere
reforzar o aplicar una estructura. También su uso facilita los empalmes de barras
por soldadura, la facilidad de doblado y la ductilidad.
Los puntos de soldadura deben indicarse en los planos, con sus detalles y debe
especificarse el procedimiento de soldado, el cual será compatible con las
características del acero por soldar. Es conveniente realizar análisis de la
composición química del refuerzo para determinar la soldadura adecuada. Estas
previsiones no son necesarias si se utiliza acero de la especificación ASTM-A-
706/706M-00 pues su composición química está diseñada especialmente para
hacerlo soldable. No se deben soldar estribos a la armadura principal.
CONCLUSIÓNES
 El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es el que
proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado el esqueleto
de las estructuras.
 La propiedad ductibilidad del acero es primordial para el concreto.
 Estas características componen las ventajas y desventajas primarias del acero, el cual
es un material de construcción digno de uso y respeto ya que debido a
este podemos traer a la realidad grandes ideas de diseño que desafían los límites de
ciertos materiales de construcción.
 El acero no es un material nuevo, se ha visto través de la historia como se logro
realizar esta aleación en el siglo XIX.
 La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los experto en la materia
intentaron fabricar hierro.
 El proceso que se necesita para lograr conseguir el cero y las complicaciones que
tiene este proceso que es muy complejo además las dificultades para lograr los
diferente tipos de acabados que se le puede dar ala acero.
 La industria sobre el acero es muy extensa y ala vez es de mucha calidad, por eso es
uno de los sectores que predomina en nuestro país desde hace mucho tiempo.
 El acero es una aleación de diversos elementos entre ellos el carbono es el mas
importante y el que determina sus propiedades mecánicas.
 Es bueno hacer una evaluación al concreto, cuando recubrimos al acero contra
efectos de corrosión
BIBLIOGRAFIA

 Diseño de elementos de concreto armado- Ing Carlos landa Bartolón

 Diseño en concreto rmado ICG – Ing Roberto Morales Morales
 Diseño de estructuras- Harsem
 Concreto armado I- Universidad Nacional De Ingeniería
 FERGUSON, Phil M. Teoría Elemental del Concreto Reforzado. México: C.E.C.S.A,
1976. 786p.
 GONZÁLEZ CUEVAS. Oscar M. Aspectos Fundamentales del Concreto Reforzado.
México: Limusa, 1977. 414p.
 I.C.P.C. Normas Técnicas Colombianas sobre Hormigón, Cemento, Acero de
Refuerzo, y agregados. Medellín: ICONTEC, 1975. 334p.
 McCORMAC, Jack C. Diseño de Estructuras Metálicas. México: RSI, 1975. 789p.
 PARKER, Harry. Ingeniería Simplificada para Arquitectos y Constructores. México:
Limusa, 1972. 363p.
 METAL DECK. Manual técnico. Bogota: ANDES. 73p.