UNIVERSIDAD MARIANO GÁLVEZ DE GUATEMALA

INGENIERÍA QUÍMICA SECCIÓN A

INGENIERÍA DE MÉTODOS

ING. LUIS FERNANDO DONIS

MEDIOS GRÁFICOS PARA

EL ANÁLISIS DE MÉTODOS

017-15-583 MARÍA FERNANDA ORELLANA CHACÓN

017-15-4984 JACKELINE ANETH TORRES RAMOS

1017-15-18 MERFY ADRIANA RIVERA MÉNDEZ

1017-15-5592 MELANY ELIZABETH MONROY CRUZ

 1017-14-10816 GUSTAVO ROSSOTO

INTRODUCCIÓN
El análisis de métodos de trabajo de una operación es útil para la representación
clara y lógica de información actual relacionada con el proceso. Con esta es
posible examinar a detalle cada una de las actividades realizadas, esto con el fin
de la futura implementación de métodos más prácticos económico y eficaces
para la empresa.

Para todo ingeniero de métodos los diagramas de procesos, diagramas de flujo de

proceso y diagramas de recorrido son una herramienta útil para la presentación de
las actividades. Por otra parte, la comodidad y condiciones adecuadas para los
involucrados en el proceso son importantes ya que con ello se promueve un
agradable ambiente laboral que incentiva a desarrollar de la mejor manera las
actividades designadas.

ERGONOMIA
La ergonomía es el conjunto de conocimientos
científicos destinados a mejorar el trabajo, y sus
sistemas, productos y ambientes para que se
adapten a las capacidades y limitaciones físicas
y mentales de la persona, según la Asociación
Internacional de Ergonomía. Además, el objetivo
de esta disciplina es adaptar el trabajo a las
principales necesidades del empleado y facilitar
el análisis de las condiciones laborales, así como
las posibles lesiones que las posturas, los
movimientos y las fuerzas pueden ocasionar, como apunta la Asociación Española
de Ergonomía (AEE).
Dicha organización sostiene que esta disciplina se basa en identificar, analizar y
reducir riesgos laborales, o adaptar el puesto de trabajo a la persona que lo utiliza,
pero también contribuir a la evolución en las situaciones de trabajo, introducir
nuevas tecnologías en este campo y aumentar la motivación en el trabajo.
Además, hace una distinción entre las distintas áreas de esta disciplina que existen:
la ergonomía de sistemas, dedicada al trabajo; la ergonomía de corrección,
dedicada a acabar con los malos hábitos; la geométrica, la temporal, la ambiental
y la dedicada a las nuevas plataformas de software y hardware.
Invertir en ergonomía en el trabajo beneficia a todas las partes implicadas. De esta
forma, los trabajadores evitan riesgos innecesarios para su salud, pero también hay
una mejora del ambiente laboral, lo que provoca una mayor motivación. También
cuenta con ventajas para el empresario, debido a que invertir en ergonomía
disminuye el absentismo laboral y mejora la calidad del servicio.
APLICACIÓN
Las aplicaciones de las siguientes medidas de ergonomía, tanto a nivel físico como
psicosocial, contribuyen a reducir enormemente los factores de riesgo en los
trabajos de oficina:

 Diseño adecuado de las instalaciones: locales, emergencias, climatización,

iluminación y acondicionamiento acústico.
 Condiciones ambientales correctas: cumpliendo en todo momento con los
requisitos mínimos en materia de higiene y seguridad.
 Correcta selección del equipamiento: sillas y mesas de trabajo, equipos
informáticos, etc. En el caso del mobiliario, el cumplimiento de unos requisitos
mínimos de calidad ergonómica permite prevenir una buena parte de las
molestias de tipo postural, circunstancia que ocurre con gran frecuencia en
las oficinas.
 Elección de equipos informáticos adecuados: así como de los
complementos necesarios es también un factor a tener en cuenta para
prevenir alteraciones visuales o molestias.
 A nivel de ergonomía psicosocial: es muy importante implantar una
organización correcta de las tareas, evitando sistemas de trabajo que
conducen a situaciones de estrés, desmotivación en el trabajo y otros
problemas de naturaleza psicosocial.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas
 Fortalece y permite la comunicación e interacción en la población
trabajadora.
 Ayuda a fomentar la calidad y mejoría del aprendizaje y a la par el
desarrollo de hacer mejor las cosas.
 Permite un gran ambiente entre compañeros de trabajo y jefes
 Los trabajadores pueden aprender e interesarse más, acerca del
tema de la Seguridad Industrial.
 Cualquier trabajador puede llegar a ser un supervisor en el tema de
la ergonomía
 Gracias a la Ergonomía Participativa podemos apreciar una mejora
de las condiciones de trabajo, la generación de sentimientos de
confianza, autoestima y competencia o la mejora de la cohesión de
la organización.
 La efectividad de los cambios efectuados se verá reflejada en muy
poco tiempo.

Desventajas

 El esfuerzo requerido para motivar a los participantes.

 Hay personas qué no acatan métodos de la Ergonomía Participativa.
 Los costes que genera en tiempo e inversiones, no siempre se van a
obtener resultados esperados y positivos.
  El surgimiento de conflictos entre diferentes niveles y partes de la
organización puede ocurrir en varias veces ya qué los desacuerdos
entre empleados o jefes pueden llegar a ocasionar molestias dentro
un ambiente de trabajo.

NIVEL DE IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA

La ergonomía es el estudio del trabajo en relación con lugar de trabajo y los

trabajadores. La importancia de pasar la jornada laboral en un ambiente saludable
es una aspecto que se cuida cada vez más en las empresas.

El avance de la tecnología y la informática han fomentado cada vez más la

creación de puestos de trabajo en los que se adoptan posturas que, aunque son
cómodas respecto a otros trabajos más duros físicamente, si no se cuidan
adecuadamente pueden dar lugar a molestias y enfermedades que empeoran
tanto la calidad de vida como la de las tareas a realizar.

La importancia de pasar la jornada laboral en un ambiente saludable es un

aspecto que cada vez más se tiene en cuenta en las empresas de nuestro país
gracias a la implantación de políticas de prevención de riesgos laborales que velan
por conseguir unas condiciones de trabajo idóneas y evitar los posibles accidentes
que se pudieran producir al realizar cada tarea.

El área de trabajo debe estar diseñada para satisfacer tanto las necesidades de la
empresa como las de la persona que desempeñará su tarea en él, dentro del
marco normativo que hoy en día regula este aspecto. Se deberán tener en cuenta
aspectos como el emplazamiento, el mobiliario, la iluminación, la accesibilidad a
las diferentes instalaciones, el número de puestos de trabajo, la temperatura, las
características de los materiales que se utilizan y finalmente, las necesidades
propias del trabajador en función de la tarea que desempeña.
DIAGRAMA DE PROCESO
Un diagrama de flujo de procesos (PFD) es un tipo de diagrama de flujo que ilustra
las relaciones entre los principales
componentes de una planta
industrial. Se usa ampliamente en
los ámbitos de ingeniería química
e ingeniería de procesos, aunque
sus conceptos a veces también se
aplican a otros procesos. Se usa
para documentar o mejorar un
proceso o modelar uno nuevo.
Estos emplean un conjunto de
símbolos y notaciones para
describir un proceso. Los símbolos
cambian en distintos lugares y los
diagramas pueden variar desde
simples garabatos trazados a
mano o notas adhesivas hasta
diagramas de aspecto profesional
con información detallada
expansible desarrollados mediante software.

PROPÓSITOS Y BENEFICIOS

Un diagrama de flujo de procesos tiene múltiples propósitos:

 Documentar un proceso con el fin de lograr una mejora en la comprensión,

el control de calidad y la capacitación de los empleados.
 Estandarizar un proceso para obtener una eficiencia y repetibilidad óptimas.
 Estudiar un proceso para alcanzar su eficiencia y mejora. Ayuda a mostrar
los pasos innecesarios, cuellos de botella y otras ineficiencias.
 Crear un proceso nuevo o modelar uno mejor.
 Comunicar y colaborar con diagramas que se dirijan a diversos roles dentro
y fuera de la organización.

SÍMBOLOS Y ELEMENTOS

Los símbolos de PFD más comunes que se usan hoy provienen de agencias, como
la Organización Internacional de Normalización (ISO 10628, diagramas de flujo
para plantas de procesos, reglas generales), el Instituto Alemán de Normalización
(DIN) y el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI). Sin embargo,
muchas empresas usan sus propios símbolos, que suelen ser muy similares, pero
varían cuando se vuelven más detallados.

Un PFD típico para el proceso de una única unidad incluirá estos elementos:
  Equipos principales: incluidos nombres y números de ID. Los ejemplos
incluyen compresores, mezcladoras, recipientes, bombas, calderas y
refrigeradores.
 Tubería de procesos: Traslada el producto, que por lo general es de
consistencia líquida, entre las partes de los equipos.
 Dirección del flujo del proceso.
 Válvulas de control y válvulas de proceso crítico.
 Sistemas principales de recirculación y derivación.
 Datos operativos: tales como la presión, temperatura, densidad, tasa de flujo
de masa y el balance de masa y energía. Los valores muchas veces incluyen
un máximo, un estándar y un mínimo.
 Composición de fluidos.
 Nombres de flujos de procesos.
 Conexión con otros sistemas.

SÍMBOLOS MÁS UTILIZADOS EN UN PFD

OTROS TIPOS DE PFD

Cuando el diagrama necesita mostrar múltiples procesos de una unidad en una

planta, se convierte más bien en una visión general, que contiene menos detalle.
También se denominan "diagramas de flujo de bloques" y "diagramas de flujo
esquemático". Cada bloque puede representar una sola parte del equipo o una
etapa de un proceso. Un rectángulo, por lo general, se emplea para mostrar una
parte del equipo y las etiquetas ilustran la función. El flujo del proceso se suele
mostrar de izquierda a derecha, y las flechas indican la dirección del flujo.
Por otro lado, un diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) es más técnico, ya
que describe detalles mecánicos para diseñadores de tuberías, ingenieros
eléctricos, ingenieros de instrumentación y otros expertos técnicos que necesitan
más estos detalles que los detalles de procesos. Los P&ID toman los aspectos
conceptuales de un PFD y agregan detalles sobre el equipamiento, la secuencia
del proceso, las tuberías de procesos y suministros, los conductos de derivación, los
instrumentos, las válvulas, los conductos, los drenajes y otros elementos.

DIAGRAMA DE RECORRIDO
Es un diagrama o modelo que muestra el lugar donde se efectúan actividades
determinadas y el trayecto seguido por los trabajadores, los materiales o el equipo
a fin de ejecutarlas. Su construcción incluye la identificación de cada actividad
con el símbolo que lo representa y número correspondiente al que aparece en el
Diagrama de Proceso de Recorrido. La dirección del flujo se indica con el sentido
de las flechas sobre las líneas. Y su elaboración ideal es sobre un plano existente de
la planta donde se realiza el proceso y sobre el delinear el flujo del proceso.

Este diagrama es un completo ideal del Diagrama de Proceso de Recorrido, puesto

que indica las posibles aéreas congestionadas, los avances y retrocesos del
proceso y facilita el desarrollo de una mejor distribución de planta.

Su objetivo es determinar y después, eliminar o disminuir:

 Los retrocesos
 Los desplazamientos
 Los puntos de acumulación de tránsito.

Existen dos tipos de Diagramas de Recorrido las cuales son:

 Tipo “Material”: presenta el proceso según los hechos ocurridos al material.

 Tipo “Hombre”: presenta el proceso referidos a las actividades del hombre.

SIMBOLOGÍA
  Operación: Ejecución de un trabajo en una parte del producto.
 Inspección: Utilizado para trabajo de control de calidad
 Transporte: Movimiento de un lugar a otro o traslado de un objeto.
 Triangulo Invertido: Utilizado para almacenamiento a largo plazo.
 Retraso: Cuando no se permite el flujo inmediato de una pieza a la siguiente
estación.

ETAPAS PARA LA ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO

1. Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) en

él que se debe mostrar la ubicación de todas las actividades que se han
registrado previamente en un cursograma analítico. Este esquema no tiene
que ser precisamente a escala o muy exacto, simplemente debe ser
representativo de las áreas de la planta.
2. Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben
identificar por medio de un símbolo y un número que debe corresponder al
que se le asigno en el cursograma analítico.
3. La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada
con líneas y la dirección de dicha ruta debe de identificarse por medio
de flechas que apunten en la dirección del recorrido; en caso de que el
movimiento regrese sobre la misma ruta o se repita en la misma dirección, es
necesario que se utilicen líneas separadas para cada desplazamiento. Si en
el mismo diagrama se registra el recorrido de dos o más elementos, es
necesario utilizar líneas de color diferente para hacer evidente su recorrido
o en el caso en que se desea representar el método actual y el método
propuesto.
4. La información que debe contener este diagrama es un encabezado que
indique cual es el recorrido, un título que indique el proceso que se está
analizando y la nomenclatura referente a las instalaciones de la planta.
Ejemplo de Diagrama de Recorrido

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas

 Determinación de las distancias reales que el producto recorre

durante su proceso de transformación.
 Se puede mejorar la distribución de la planta.
 Es ideal para mantener un orden en la planta al aplicar las 5’s.
 Permite identificar los errores y la oportunidad de poder arreglarlos
para mejorar el proceso.

Desventajas

 Los diagramas complejos pueden ser muy laboriosos durante la

planeación y el diseño de este.
 Puede ser difícil el seguimiento si el diagrama tiene diferentes
caminos.
 No tiene normas fijas para su elaboración.

APLICACIÓN

 Se utilizan para medir la distancia total recorrida (O para contar la

frecuencia de los movimientos de los trabajadores, los materiales o el
equipo, sobre un plano o modelo a escala, mediante un cordel y alfileres).
 Sirve para analizar los patrones totales del flujo (O movimientos de varios
sujetos de forma rápida y sencilla).
  Una aplicación sería sobre los movimientos del trabajador. En donde el
analista de estudio del trabajo determina los puntos en donde el trabajador
realiza sus movimientos, y si son demasiado largos, se anota el tiempo de
salida y el tiempo de llegada. El especialista debe cerciorarse de que todos
los hechos y movimientos han sido registrados para evitar problemas en el
desarrollo del estudio.

NIVEL DE IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA

Es importante ya que ayuda a designar cualquier representación gráfica de un

procedimiento o parte de este. En la actualidad son considerados en la mayoría
de las empresas o departamentos de sistemas como uno de los principales
instrumentos en la realización de cualquier método o sistema.

Permite la visualización de las actividades innecesarias y verifica si

la distribución del trabajo está equilibrada, o sea, está distribuida en las personas,
sin sobrecargo para algunas, mientras otros trabajan con mucha holgura.

Ayudan en la definición, formulación, análisis y solución del problema. El diagrama

ayuda al analista a comprender el sistema de información de acuerdo con las
operaciones de procedimientos incluidas, le ayudará a analizar esas etapas con el
fin de tanto mejorarlas como de incrementar la existencia de sistemas de
información para la administración.

Diagrama de procesos
Son la representación gráfica de los procesos y una herramienta que sirve para
analizar los mismos y ver en que se aspectos se pueden introducir mejoras.

Lo más importante para representar gráficamente un proceso es el inicio y el fin de

este.

Entre inició y fin suceden una serie de acciones o actividades que integran el
proceso. Estas se vinculan mediante líneas conectoras que indican la siguiente
“secuencia”. Hay determinadas actividades o acciones que implican una decisión
y que hacen que el camino seguido por el proceso se bifurque.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas

 Documentar un proceso con el fin de lograr una mejora en la

comprensión, control de calidad y capacitación de los empleados.
  Estandarizar un proceso para obtener una eficiencia y repetibilidad
óptimas.
 Estudiar un proceso para alcanzar su eficiencia y mejora. Ayuda a
mostrar los pasos innecesarios, cuellos de botella y otras ineficiencias.
 Permite crear un proceso nuevo o modelar uno mejor.
 Comunicar y colaborar con diagramas que se dirijan a diversos roles
dentro y fuera de la organización.

Desventajas

 En caso de ser un diagrama complejo puede ser muy laborioso

durante la planeación y el diseño de este.
 Puede ser difícil el seguimiento si el diagrama toma diferentes
caminos.
 No tiene normas fijas para la elaboración de los diagramas de flujo.

NIVEL DE IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA

Son enormemente relevantes en distintas áreas técnicas en donde es necesario

dejar asentado de forma compresible una determinada secuencia de pasos.

Permite la visualización de las actividades innecesarias y verifica si la distribución

del trabajo esta equilibrada, sin sobrecargo en algunas partes y sin holgura en otras.

Ayudan a la formulación, análisis y solución de problemas. Ayuda a comprender el

sistema de información acorde a las operaciones de procedimientos incluidos,
ayuda a analizar las etapas, con el fin tanto de mejorarlas como de incrementar la
existencia de sistemas de información para la administración.
CONCLUSIONES
 El diagrama de recorrido es bueno realizarlo dentro de una industria ya que
ayuda a tener una mejor visualización de las actividades dentro de la misma
de materia prima, producto terminado y de los trabajadores, esta
visualización permite ver la existencia de actividades innecesarias o
verificación de la distribución de la planta con el fin de poder encontrar
oportunidades de mejora.
 El diagrama de flujo de procesos permite la mejor compresión de un proceso
industrial, y con ello se puede identificar los pasos innecesarios, cuellos de
botella y otras ineficiencias. Se puede tener una idea global de los procesos
que se llevan a cabo en un sistema y que maquinaria o condiciones son
utilizadas para tal operación.
 El diagrama de proceso muestra una idea general y global de el proceso
industrial. Se indica cada operación que se lleva a cabo para obtener el fin
establecido.

RECOMENDACIONES
 Realizar pausas y descansos periódicos, hacer pausas pequeñas en
intervalos de tiempo relativamente cortos (cada hora) es mejor que
hacer una pausa larga cuando ya se ha alcanzado un estado excesivo
de fatiga, esto para mejorar la ergonomía industrial.

 Para el diagrama del proceso se deben trazar los símbolos de manera

que se puedan leer de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha;
además todo texto escrito dentro de un símbolo deberá ser escrito
claramente, evitando el uso de muchas palabras.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Sanchez, G. (2016). Diagrama de Recorrido de procesos. Revisado en:
https://es.slideshare.net/GiovanniRuizSanchez/diagrama-de-recorrido-de-
procesos.
 Noel, P. (2011). Ventajas de un diagrama de recorrido. Revisado en:
http://estrabajo1.blogspot.com/2011/10/leccion-131-ventajas-de-un-
diagrama-de.html.
 Miguel, S. (2008). Ergonomía. Revisado en:
https://cuidateplus.marca.com/salud-laboral/2017/10/15/-ergonomia-
afecta-salud-rendimiento-laboral-145816.html.
 Diagrama de proceso. Recuperado de:
https://www.sedic.es/autoformacion/seccion6_DProcesos.htm
 Ventajas de diagrama de proceso. Recuperado de:
https://www.lucidchart.com/pages/es/que-es-un-diagrama-de-flujo-de-
procesos