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72.02 / 92.02
10 HORNOS INDUSTRIALES...................................................................................................... 3
10.1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 3
10.1.1 Clasificación de Hornos ........................................................................................... 3
10.1.2 Calor Utilizado en los Hornos a Combustión .......................................................... 4
10.1.3 Recuperación de Calor. Conservación de la Energía .............................................. 9
10.1.4 Rendimiento ............................................................................................................ 10
10.1.5 Balance Energético en un Horno Industrial........................................................... 11
10.1.6 Balance Energético en un Horno Industrial. Diagrama de Sankey ....................... 12
10.2 HORNO ROTATIVO ....................................................................................................... 14
10.2.1 Descripción del Horno Rotativo ............................................................................. 14
10.2.2 Dimensiones de los Hornos Rotativos Industriales ................................................ 15
10.2.3 Perfil de temperaturas del Horno Rotativo ............................................................ 15
10.2.4 Dimensionamiento del Horno................................................................................. 18
10.2.5 Balance Térmico del Horno Rotativo ..................................................................... 20
10.2.6 Equipos Complementarios del Horno Rotativo ...................................................... 23
10.2.7 Evolución de los hornos de fabricación de cemento .............................................. 26
10.3 ALTO HORNO ................................................................................................................ 29
10.3.1 Generalidades......................................................................................................... 29
10.3.2 Descripción............................................................................................................. 30
10.3.3 Soplantes................................................................................................................. 33
10.3.4 Materias Primas ..................................................................................................... 33
10.3.5 Reacciones Principales en el Alto Horno ............................................................... 38
10.3.6 Consumos Específicos, Controles de Operación y Producción ............................. 38
10.4 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 41
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10 HORNOS INDUSTRIALES
10.1 INTRODUCCIÓN
Las características de los hornos son tan variadas que resulta imposible agruparlos
en categorías bien definidas. A continuación veremos algunas de las subdivisiones
posibles:
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Dado que los combustibles gaseosos usados en hornos industriales son obtenidos
mediante la gasificación de combustibles sólidos en aparatos apropiados (gasógenos), la
clasificación es la siguiente:
Hornos que utilizan el calor producido por la combustión directa de combustibles
sólidos.
Hornos a combustible líquido.
Hornos que utilizan el gas producido por la gasificación de combustibles sólidos,
tanto si el generador de gas forma parte integrada del horno como si el mismo es
independiente a aquel.
Calor teórico
Calor de pérdidas
El calor teórico es aquel necesario para generar los cambios físicos y químicos
requeridos del material en proceso dentro del horno. La energía térmica teórica necesaria
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De estas pérdidas, algunas pueden ser atenuadas en gran medida mediante una
buena regulación del horno o mediante equipos de recuperación, como ser las pérdidas por
gases no quemados o el calor que se llevan los materiales elaborados. Sin embargo,
muchas de las pérdidas existentes no pueden ser evitadas totalmente. Las pérdidas en el
conducto de humos (que tratan de ser minimizadas a través de la disminución de la
temperatura de los humos por medio de recuperadores y con una menor entrada de aire
compatible con el buen funcionamiento del horno) y la pérdida por disipación de calor a
través de las paredes del horno son algunos ejemplos. Este último caso es particular ya que
en ciertos casos de hornos a altas temperaturas estas pérdidas más que ser evitadas, son
necesarias para la conservación de las paredes del horno y a veces se la aumenta con una
circulación de agua entre las paredes del mismo.
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a) Perdida en el hogar
La escasez del aire que alimenta la combustión, una inadecuada granulometría del
combustible, irregularidades en la carga, defectos constructivos que puedan existir en el
hogar son algunos de los factores que derivan en una combustión incompleta, generando
una tendencia del C a la oxidación a CO más que CO2. De tal modo, se verifica una
pérdida respecto al calor que el combustible desarrollaría si quemase completamente. Es
importante remarcar que, aún cuando el aire suministrado se encuentra en exceso respecto
al teórico necesario para la combustión, las otras causas mencionadas pueden dar lugar
igualmente a la formación de elementos no quemados.
Las pérdidas generadas por combustión incompleta son de gran importancia aún
para porcentajes pequeños de gases no quemados en los humos, por lo tanto, excepto casos
de exigencias particulares de la operación térmica ( necesidad de un ambiente reductor ,
por ejemplo) , la pérdida por gases no quemados se debe buscar evitar absolutamente, o al
menos reducirse en su mayor parte , lo cual en general puede lograrse buscando
contrarrestar las causas antes mencionadas , sumadas a una cuidadosa vigilancia y
monitoreo del aparato de combustión y regulación adecuada del combustible.
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Esta fórmula es válida solamente para los hornos continuos y para los intermitentes
con un período largo de funcionamiento en el cual el horno permanece por un período
prolongado de tiempo a una temperatura máxima constante
Asimismo, se debe notar que cuando el material tratado contiene agua higroscópica
o de combinación, se desarrolla vapor de agua, el cual ( se entiende en un horno de llama
libre) se mezcla a los productos de la combustión y , pasando por el conducto de humos a
alta temperatura, extrae una cierta cantidad de calor ;dicho calor, debe ser naturalmente
provisto por el combustible quemado en el horno, y constituye por lo tanto una pérdida
suplementaria que va a aumentar la pérdida en el conducto de humos. Pero, siendo que
consideramos como teóricamente necesario el calor suministrado al material para evaporar
el agua en él contenido, y cómo naturalmente la vaporización se desarrolla a la
temperatura de 100 C0, se debe considerar como perdido a los efectos del rendimiento del
horno aquel calor que lleva por el conducto de humos el vapor de agua en correspondencia
con la diferencia de temperaturas entre 100 C0 y aquella a la cual los humos pasan por el
conducto.
Además del vapor de agua, también el material tratado puede desarrollar dentro del
horno otros gases o vapores, los cuales si lo son en cantidad apreciable, concurren a elevar
el valor de las pérdidas en el conducto de humos.
El cálculo de esta pérdida se efectúa en base a las fórmulas de transmisión del calor
a través de una pared entre dos fluidos en reposo. Solamente en casos especiales será
oportuno considerar el fluido interno como en movimiento. Cuando el horno, o una parte
de él, en relación a sus dimensiones tiene temperaturas internas sensiblemente diferentes
de punto a punto y variables con continuidad, para el cálculo conviene dividirlo en tramos
para cada uno de los cuales se tomará una temperatura interna de valor medio.
La cantidad de calor transmitida a través de las paredes tiene una pequeña
influencia debido a la permeabilidad de las mismas a los gases .Tal es así, que si el horno
se encuentra a una presión relativamente elevada respecto al exterior (aunque no existan
grietas, sólo por el hecho de poseer cierta porosidad) pasa a través de ellas una cierta
cantidad de gas caliente el cual extrae calor que aumentar las pérdidas.
Por simplicidad, en general se desprecia el calor disipado por la parte
correspondiente a la fundación y por las partes enterradas de los hornos dado que
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generalmente dicha perdida es leve, mientras que el cálculo relativo sería laborioso y poco
exacto
Es importante remarcar que al calcular la suma total de las pérdidas de calor de un
horno durante un período Integro de funcionamiento las pérdidas de calor concerniente a la
disipación a través de la estructura deben calcularse solamente a partir del momento en el
cual el horno ha alcanzado la temperatura de régimen, en el período precedente a tal
momento esta pérdida se considera por calentamiento.
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Para el caso de hornos intermitentes en los cuales el material se enfría dentro del
mismo, se considera pérdida el calor cedido por el material desde que el horno se apaga
hasta que el material es extraído del mismo para su procesamiento a la temperatura de
salida.
a. Precalentamiento de la carga.
b. Generación de vapor, calentamiento de agua o aire.
c. Precalentamiento del aire de combustión.
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la salida del horno de la que sería normal, lo que disminuye sensiblemente el calor
disponible en el interior y por lo tanto el rendimiento del horno.
En la casi totalidad de los hornos industriales debe mantenerse en su interior una
presión ligeramente positiva (normalmente de 5 a 25 Pa). Una presión excesivamente alta
da lugar a salida de humos por las puertas, ranuras, aberturas, etc. con el consiguiente
peligro de deterioro del horno y disminución del rendimiento. Es por lo tanto del mayor
interés conocer y controlar los parámetros en que se desarrolla la combustión en un horno
y ajustarlos de forma que se alcance la máxima eficacia energética.
10.1.4 Rendimiento
Es de notar que el calor utilizado será igual al calor suministrado menos el calor
perdido, por lo tanto tenemos que, si llamamos al número total de calorías perdidas CP:
Es cierto que el calor teórico es aquel que debe ser suministrado al material a fin de
que se cumplan sobre el mismo las transformaciones físicas o químicas deseadas, sin
embargo, no es verdadero que dicho calor sea totalmente utilizado en dichas
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Las entradas de calor y los puntos de distribución varían den proceso a otro. En
general, las partidas que proporcionan ingresos de calor se pueden clasificar de la siguiente
manera:
Calor de combustión del combustible (ó energía eléctrica suministrada en el caso
de los hornos eléctricos).
Calor sensible del combustible (que por lo general es pequeño y despreciable,
excepto en el caso de un combustible gaseoso precalentado).
Calor sensible del aire empleado (si es precalentado).
Calor sensible de la carga del horno (despreciable).
Calor desprendido por las reacciones exotérmicas.
Los resultados de los cálculos realizados para las partidas de calor suministrado y
calor distribuido, deben ser presentados en una tabla resumen. Los valores de cada partida
pueden presentarse en unidades de energía, o en porcentajes del calor total suministrado.
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acero, proceso de enfriamiento de refractarios, pérdidas por gases y calor llevado por la
formación de escoria.
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Figura N ° 4. Etapas en la elaboración del Clinker en Horno Rotativo
10.2.4 Dimensionamiento del Horno
Donde:
: Angulo de reposo del material (ᴼ)
L: Longitud del horno (pies)
f: Factor de forma del horno (para hornos cilíndricos f=1)
D: Diámetro interno del horno (pies)
S: Pendiente del horno (ᴼ)
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G = velocidad de alimentación
V = velocidad de desplazamiento del material dentro del horno
M = masa de material que se encuentra en el horno
S = pendiente del horno
N = velocidad de rotación del horno
t = tiempo de permanecía
R = retención, relación entre vol. de material y el vol. del horno
En el Manual del Ingeniero Químico de Perry, aparece una fórmula similar donde
se han hecho las reducciones de unidades correspondientes del sistema inglés al métrico.
Además adopta un valor fijo del ángulo de reposo, teniendo en cuenta que los materiales
que se tratan en el horno rotativo tienen ángulos de reposo comprendidos entre 35° y 40°.
La expresión dada es la siguiente:
( )
Por otra parte, el tiempo de paso también se puede obtener si se conocen la masa de
material que hay en el horno y la velocidad de alimentación al horno, por la expresión:
(1)
(2)
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de (1) y (2):
(3)
(4)
(5)
Y reemplazando:
( ) ( )
En el balance térmico del horno rotativo, de igual forma que en cualquier otro tipo
de horno, se debe establecer una igualdad de calores puestos en juego dentro del proceso.
Es decir, que el calor que se entrega al horno, al quemar el combustible, debe ser igual al
que se consume en el proceso y las pérdidas en el horno o que se llevan los gases que salen
por la chimenea.
Seguidamente se plantearán las ecuaciones para el balance térmico del horno,
aplicadas al caso de la calcinación de piedra caliza para la obtención de cal.
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Q1 = Q2 + Q3 + Q4
Donde:
Q1: calor entregado al horno.
Q2: calor utilizado en el horno para el calentamiento y la reacción química.
Q3: calor que se llevan los gases calientes que salen por la chimenea.
Q4: calor perdido por radiación y fugas en el horno.
Como el único calor utilizado en el proceso es Q2, el rendimiento térmico del horno será:
Que para los hornos rotativos alcanza valores del orden del 25% al 35%. Los
nuevos hornos rotativos para cemento portland alcanzan mejores valores de rendimiento
térmico, dado que los gases que salen se usan para precalentar el material entrante.
A continuación se detallará el cálculo de cada uno de los calores en juego en el
horno.
Donde:
comb: densidad del combustible.
q: caudal horario del combustible.
Hinf: poder calorífico inferior del combustible.
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Donde:
Qcaco3: es el calor necesario para llevar el CaCO3 (piedra caliza) desde la
temperatura de entrada del material hasta 900°C, temperatura a la que se produce la
reacción.
Qr: calor de reacción, es decir el calor necesario para provocar la descomposición
térmica de la caliza y producir CaO y CO2, de acuerdo a la reacción química:
Qcao: calor que absorbe el CaO desde que se forma (900°C) hasta que sale del
horno a alrededor de 1000°C, pues se forma a 2/3 de la longitud del horno y se
sigue calentando hasta la salida pues atraviesa la zona de mayor temperatura.
Donde:
G: masas horarias (kg/hr)
C: calores específicos (kcal/°C kg)
Tr: temperatura de reacción (900°C)
Te: temperatura de entrada del material al horno (°C)
Ts: temperatura de salida del CaO del horno (°C)
Tch: temperatura de salida del CO2 del horno, por la chimenea(°C)
Cr: calor de reacción (kcal/kg)
Qch: porcentaje del poder calorífico superior (Hsup) que se llevan los gases que
salen por la chimenea. Surge de de la Tabla de Perdidas por los Gases de la
Chimenea (Ver Tablas y Ábacos) en función del % CO2 de los gases que salen por
la chimenea y de la temperatura de dichos gases.
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Q4 = Q1 – (Q2 + Q3)
También se puede calcular como el calor radiado por toda la superficie del horno:
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10.2.6.1 Precalentadores
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Los enfriadores son aparatos que constan de una caja cerrada, con una parrilla en su
interior donde cae el material que sale del horno a temperaturas del orden de los 1500°C y
se va desplazando. Mientras pasa el material por la parrilla, se sopla con ventiladores aire
desde el exterior el que pasa a través del material y lo enfría. El material que sale del
enfriador lo hace a temperaturas del orden de los 100°C.
A la salida del enfriador pasa a través de un molino de martillos que reduce las
partículas grandes de Clinker. En la Figura N° 9 se esquematiza un enfriador de aire.
El aire de enfriamiento eleva su temperatura y es utilizado en precalentadores de
material, molienda, quemadores, secado de materiales, etc.
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Los hornos rotativos que se usaban hasta el año 1970 no contaban con
precalentadores del material entrante, por consiguiente tenían un bajo rendimiento del
combustible utilizado y requerían una mayor cantidad de calorías por kilogramo de Clinker
producido en el horno. Por otra parte el aumento de la capacidad de producción solo se
lograba con el aumento del diámetro y la longitud del horno.
Cuando comienzan a aplicarse los precalentadores de materiales entrantes al horno,
mejora la capacidad de producción y disminuyen las calorías necesarias para producir cada
kilogramo de cemento.
En los gráficos de la Figura N° 10 se pueden observar los perfiles de temperatura
de un horno sin precalentador de materiales, uno con precalentador por suspensión (S.P.)
del material y otro, más moderno, precalentador por suspensión reforzada (R.S.P.). Del
gráfico se infieren las diferentes longitudes de los hornos para cada uno de los casos.
También se puede visualizar que en un horno sin precalentador, el material entrante debe
secarse, precalentarse, calcinarse y sinterizarse. En el horno con precalentador S.P. el
material se seca, precalienta y comienza a calcinarse (25%) antes de ingresar al horno. En
el horno con precalentador R.S.P. el material se seca, precalienta y se calcina (85% a 90%)
antes de ingresar al horno, esto explica la mayor capacidad de producción del horno.
En el gráfico de velocidad (N) del horno se puede observar que la velocidad del
horno con R.S.P., puede ser tres veces mayor que el que no tiene precalentador.
El calor consumido por kilogramo de Clinker producido es un 50% mayor para el
horno sin precalentador que para el horno con R.S.P.. La capacidad de éstos últimos es 4
veces mayor que para el horno que no cuenta con precalentador.
En la actualidad existen precalentadores que producen una calcinación del 90% al
95% del material antes de ingresar al horno rotativo. En estos precalentadores se utilizan
también ciclones de baja presión que permiten reducir las pérdidas de gases. También se
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Tendencias de consumo de
combustible
1000
800
600
kcal/kg
400
200
0
1940 1960 1980 2000 2020
Año
Tendencias de capacidad de
Producción
20000
18000
16000
14000
Ton/día
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
1960 1970 1980 1990 2000
Año
Figura N° 11. Tendencias de consumo y capacidad de producción en Hornos Rotativos
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10.3.1 Generalidades
También por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustión del coque.
En la Figura N° 1 uno puede verse un esquema simplificado del alto horno y sus
instalaciones complementarias.
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10.3.2 Descripción
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Esta es una superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, al nivel
de las piqueras de colado del horno. Permite el laboreo frente a las piqueras, tanto el
taponamiento de las mismas como su perforado en el momento del colado. Tiene además
premoldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos durante la
sangría del horno y otros por donde corre la escoria que saliendo de las escorieras es
llevada a través de estos canales hacia una gran pileta con agua en donde se produce su
granulado. Este proceso con la escoria permite su utilización para la fabricación del
cemento, otorgando así un mayor valor a este subproducto.
Son los elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno
hasta una temperatura de alrededor de 1200°C -1300°C. Son grandes cuerpos cilíndricos
cerrados en forma de cúpula esférica en su parte superior, construidos de chapas de acero
de hasta 30 mm de espesor. Sus medidas son de hasta 11m de diámetro por 50 a 55m de
altura, para los grandes altos hornos de 5000 m3 de volumen y hasta 11.000 t/día de
producción de arrabio.
En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con
celdas de 45 x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie
transversal de la estufa y su misión es acumular el calor que le ceden los gases de
combustión que se queman en un quemador en la cámara de combustión que ocupa el 20%
de la superficie restante. Este quemador funciona con gas de alto horno (luego se explica el
origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina gases a alta temperatura que
ascienden por la chimenea y luego descienden por entre la estructura de ladrillos
refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el movimiento
descendente de estos gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente por
los conductos a una chimenea externa. Cuando se alcanza una temperatura estipulada se
hace ingresar aire frío a través del conducto impulsado por los soplantes (número 5 en la
Figura N°1); este aire asciende a través de la estructura tobera caliente, toma su calor y
desciende por la chimenea hasta un conducto que los dirige a las toberas de inyección del
alto horno. Durante este ciclo se habrá cerrado, desde luego el conducto del quemador y
los conductos (6) de salidas de gases.
El calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces más que el calentamiento del aire.
Por ello para el suministro continuo de aire al horno deben haber no menos de 3 estufas de
aire. Muchas veces se instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a
medida que el aire se va calentando, se enfrían los refractarios de las estufas que les están
cediendo calor, se aprovecha el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el
normal funcionamiento del horno y luego se lo mezcla con aire frío previo a su inyección
al horno. Cuando este valor de operación ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se
encontraba en ciclo de calentamiento del refractario (Figura N° 2)
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Los gases calientes que se colectan en el tope del alto horno, tienen un poder energético
remanente importante, ya que durante la reducción y fusión del mineral de hierro no es
posible que realicen una combinación físico-química de rendimiento perfecto.
Así, estos gases que arrastran un contenido de polvos y partículas deben seguir un circuito
de purificación que se esquematiza con los N°4y 6 en la Figura N° 1. Estos gases luego
alimentarán a diversos sectores de la planta: principalmente a las antes mencionadas
estufas Cowper y a la coquería. Los sólidos, por otro lado, irán a la planta de sinterizado.
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10.3.3 Soplantes
Son los encargados de impulsar el aire a través de las estufas. El volumen específico
requerido por un alto horno moderno alcanza a 2,4 m3/min por cada m3 de volumen del
horno. De tal manera para un alto horno de 5.000 m3 de volumen se requiere suministrar
12.000 m3/min de aire.
En una planta siderúrgica se cuenta con una planta especial de soplantes para el alto horno.
Esta está constituida por máquinas centrífugas turbosoplantes de varias etapas, accionadas
por turbinas de gas o turbinas de vapor. Las velocidades de rotación son del orden de 3.000
rpm y cada máquina puede suministrar hasta 7.000 m3 /min con una sobrepresión de
0,45Mpa.
El alto horno se carga básicamente con mineral de hierro y coque, a estos deben
adicionárseles los fundentes.
10.3.4.1 Fundentes
10.3.4.2 Coque
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apagado por lluvia de agua obteniéndose el coque en trozos sinterizados. Este apagado en
algunas plantas modernas suele hacerse mediante nitrógeno. De esta forma se logra un
apagado es en seco que permite obtener una mejor calidad del coque y acumular su calor
para producir vapor y energía eléctrica.
Los gases que provienen de los hornos de coquización se colectan en su parte superior a
través de un conducto (barrilete en la Figura N° 3). Posteriormente son aprovechados para
obtener en plantas auxiliares, alquitrán, nitrato de amonio y ácido sulfúrico.
El coque obtenido se encuentra en los siguientes tamaños: <15mm, de 15 a 25mm y >
25mm. Esta última fracción es la que tiene uso metalúrgico y por lo tanto antes de la
entrada al alto horno se criba el coque para seleccionar el tamaño adecuado.
Las características más importantes que normalmente posee el coque, son las siguientes:
En la parte superior de las cámaras hay unos dispositivos para la carga del carbón y unos
conductos de salida para el escape de los gases que se producen en la destilación. Todo el
calentamiento de la masa carbonosa se realiza a través de las paredes laterales del horno,
construidas con delgados ladrillos refractarios.
El calentamiento se hace en forma adecuada, para que la hulla en las cámaras de
destilación llegue a alcanzar, fuera del contacto del aire, temperaturas variables de 900 a
1.250°C necesarias para su coquización. Para obtener esas altas temperaturas en el interior
de las cámaras de destilación es necesario a1canzar en las canales de calentamiento
temperaturas variables de 1.100 a 1.400°C.
El calentamiento se realiza quemando en los conductos de calentamiento, dispuestos entre
las paredes de las cámaras de coquización, un combustible gaseoso. Este puede ser el
mismo que se desprende en la coquización o puede también utilizarse una mezcla de este
gas de batería con otros combustibles gaseosos como el gas de alto horno. La duración de
la coquización suele variar de 16 a 24 horas.
EI tamaño de los trozos de carbón que se introducen en las cámaras para fabricar el coque
suel ser menor de 3 Mm. Esto exige una cuidadosa trituración, molienda y clasificación del
carbón. Su humedad suele ser 5 % aproximadamente.
Para que la superficie de calentamiento del carbón (hulla) sea suficiente y adecuada las
cámaras de destilación deben ser muy alargadas y estrechas. EI calentamiento se hace por
medio de mecheros con entrada de gas y de aire. Se sitúan en la parte inferior de las
cámaras o canales de calentamiento y se emplean de 20 a 30 mecheros para calentar cada
cámara de coquización.
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Figura N°4. Circuitos de calentamiento de una batería de coque calentada con gas de
coque
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La Figura N°5 muestra un esquema de una batería de coque con sus subproductos a partir
de una entrada de 1000 Kg de carbón (hulla) y 750 Kg de coque como producto final.
1000 kg
Granulometría Ley Fe
Mineral de Hierro 10 a 30 mm > 60%
Pelets 9 a 16 mm > 64%
Sinter 5 a 50 mm ≈ 57%
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Éste se agrega a la carga del alto horno sólo si se ha decidido una marcha del horno a alta
temperatura para producir la desulfuración dentro del mismo horno. La desventaja es que
lleva aparejado un mayor consumo de coque. Por este motivo muchas plantas optan por
desulfurar el arrabio fuera del horno adicionándole soda cáustica (NaOH).
Dentro del alto horno se denomina reducción indirecta a aquella que se realiza por los
gases y reducción directa a la que ocurre por contacto "directo" con el carbono proveniente
del coque.
C + O2 = CO2
CO2 + C = 2CO
Las ecuaciones que gobiernan la reducción de los óxidos de hierro son las siguientes:
b) En el nivel del vientre del horno e incluso algo más arriba se producen simultáneamente
las reacciones:
FeO + CO = Fe + CO2
CO2 + C = 2 CO
A una temperatura superior a 900 °C todo el CO2 producido en la reacción del FeO
reacciona con el carbono sólido y vuelve a convertirse en monóxido de carbono.
Como ambos procesos transcurren simultáneamente es posible representarlos en forma de
reacción sumaria, la cual se llama reacción de reducción directa.
FeO + CO = Fe + CO2
CO2 + C = 2 CO
c) Otras reacciones que ocurren en el alto horno cuando se inyecta gas natural en las
toberas, para disminuir el consumo de coque son:
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C: 4 - 4,5%
Si: 0,5 - 1,2%
Mn: 0,2 – 1,2%
P: 0,15 – 0,2%
S: 0,02 – 0,07%
Fe: El resto.
Los modernos altos hornos funcionan con un alto grado de automatización. Los controles
son más eficientes desde las experiencias de apagados de hornos en marcha y su posterior
corte (disección) que permitió observar las distintas zonas de elaboración del horno como
en cámara detenida. Así se ha logrado determinar para cada alto horno su sistema, que sólo
nombraremos, que se denomina Recta Operatoria. Ésta se construye con los balances
térmicos y químicos del alto horno a través de las distintas reacciones y el tenerla graficada
permite observar en cuánto se aparta el funcionamiento del horno de su patrón ideal.
Alto Horno 2:
Volumen: 2247 m3
Diámetro de crisol: 9,75m
Cantidad de toberas: 27
Cantidad de piqueras: 2
Cantidad de escorieros: 1
Número de estufas: 3
Caudal de viento Soplado: 3500 m3/ min (2 turbosopladores) c/u 23900 HP)
Temperatura del viento: 1150 °C
Sistema de carga: Alimentación por medio de Skip
Purificación de gas: Trampa de Polvo y sistema de venturis
Capacidad de producción: 3630 t/dia - 1.325.000 t/año
Diseño McKee- Head Wrightson
Puesta en marcha: Año 1974 con el nombre de Somisa
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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales
10.4 BIBLIOGRAFÍA
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