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2 Fundamentos
Fonte: https://images.app.goo.gl/yLxwfQJap2P6nWY48
A adição de metal é obtida do próprio eléctrodo, que tem a forma de fio ou fita contínuos e é
alimentado por um dispositivo mecânico, podendo ser suplementada por outros eléctrodos ou
matérias contidos no fluxo de soldagem.
A operação é normalmente mecanizada, embora possa também ser realizada de modo semi-
mecânico, isto é, o soldador é quem movimenta a tocha ao longo da junta e mantém a distância
entre a tocha e a poça de fusão.
O metal fundido e solidificado forma o cordão de solda e a parte fundida do fluxo forma a
escória, que sobrenada a poça de fusão e se solidifica à medida que o arco se afasta, resultando
em uma camada protectora que evita a contaminação do cordão e reduz sua velocidade de
resfriamento. A parte do fluxo não fundida pode ser reciclada em novas operações, desde que
não se contamine durante a operação.
Como o arco não é visível, não há necessidade de uso de dispositivos de protecção contra a
radiação emitida pelo arco. Esta característica dificulta a operação semi-mecanizada.
Os eléctrodos para a soldagem a arco submerso têm diâmetro geralmente entre 2.4 a 6 mm,
permitindo a soldagem com elevada densidade de corrente, numa ampla faixa, de tal forma que o
processo é aplicável a espessuras a partir de 3 mm, com elevada taxa de deposição. Variações no
processo, com utilização simultânea de mais de um eléctrodo e adição de pó metálico ao fluxo
permitem elevar ainda mais a taxa de deposição. A tabela I mostra as condições típicas para
utilização da soldagem a arco submerso. A tabela II mostra uma comparação de taxas de
deposição possíveis com diferentes processos e técnicas de soldagem.
Limitações
2.1.2 Equipamentos
O equipamento básico para a soldagem a arco submerso consiste de uma fonte de energia, tocha
de soldagem, alimentador de arame, sistema de controle, dispositivo para alimentação dom fluxo
e cabos. Muitas vezes, alguns destes elementos estão montados num único conjunto chamado de
cabeçote de soldagem, usando particularmente na soldagem mecanizada Figura 2, (MARQUES,
MODENESI, et all 2011).
O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parâmetros de operação, como velocidade de
alimentação de arame, velocidade de deslocamento e a tensão de soldagem.
Os cabos servem para conduzir a corrente eléctrica e deve ter um diâmetro compatível com a
corrente a ser usada.
O cabeçote de soldagem é um caro accionado por um motor eléctrico, com velocidade ajustável,
que se desloca por um carril colocado sobre a peça ou outro suporte.
2.1.3 Consumíveis
Os consumíveis usados na soldagem a arco submerso são os eléctrodos e os fluxos de soldagem,
sendo que a combinação destes determina, juntamente com o metal de base e o procedimento de
soldagem, as propriedades mecânicas do cordão de solda, (MARQUES, MODENESI, et all
2011).
Os eléctrodos podem ser arames sólidos, tubulares ou fitas e são fornecidos na forma de carreteis
ou bobinas, em diferentes dimensões e quantidades. Os arames sólidos normalmente são
cobreados, excepto aqueles para soldagem de matérias resistentes à corrosão ou para aplicações
nucleares.
Fluxos aglomerados
São fabricados através da mistura seca de ingredientes, que são aglomerados com uma acção
aquosa de silicato de sódio e ou de potássio Figura 4. A massa resultante é pelotizada, seca e
reduzida mecanicamente a partículas que são peneiradas e classificadas para obter, (FORTES,
ARAÚJO 2004):
Melhor desempenho na remoção de óxidos e carepa;
Menor consumo de fluxo – 30 – 40% menor que fluxos fundidos;
Baixo custo de fabricação;
Bom desempenho sobre uma gama de aplicações com uma única distribuição
granulométrica;
Podem ser ligados;
Soldas livres de porosidade mesmo com óxidos a carepa.
Como as partículas dos fluxos aglomerados não são quimicamente homogéneas, a remoção de
finos pode alterar a composição química do metal depositado e consequentemente suas
propriedades mecânicas.
Fluxos fundidos
Os fluxos fundidos são fabricados através da mistura seca de seus ingredientes, que são então
fundidos em um forno eléctrico Figura 6. O banho é vazado e sofre um choque térmico, que
reduz o fluxo a partículas de tamanhos variados, que são peneirados e classificadas para obter,
Figura 6, (FORTES, ARAÚJO 2004):
São definidos pelo ASME/AWS como “aqueles que não produzem alterações significativas na
composição química do metal depositado como resultados de grandes mudanças na tensão do
arco e, portanto, no comprimento do arco”. O principal uso dos fluxos neutros é em multipasse
de peças com espessuras acima de 25 mm, apresentam maior sensibilidade à porosidade e às
trincas, (FORTES, ARAÚJO 2004).
Fluxos Activos
Pela ASME/AWS como “aqueles que contém pequenas quantidades de manganês, silício ou
ambos, que são desoxidantes adicionados ao fluxo para melhorar a resistência à porosidade e a
trincas causadas pelos contaminantes no metal de base ou de provenientes”. O uso desses fluxos
fica restrito a peças com espessuras menores que 25 mm, sendo aplicável a soldas mono-passes
ou com poucos passes, (FORTES, ARAÚJO 2004).
Fluxos ligados
Podem ser definidos como aqueles que contêm, além de manganês e silício, elementos de liga
tais como: cromo, níquel, molibdénio, cobre. As principais aplicações dos fluxos são aços de
baixa liga e revestimento duro.
Os fluxos também são classificados pelo IIW (International Institute of Welding) quanto a
composição química pelo índice de basicidade, calculado pela equação 1.
Fluxos ácidos:
Fluxos semi-básicos:
Fluxos básicos: IB ≥ 1.5
Tabela 3: exemplo de influência da corrente e tensão de soldagem na transferência de Cr e Mo de um fluxo activo na soldagem
com eléctrodo de aço não ligado
A técnica fornece fusão suave, melhora aparência do cordão e diminui a penetração e a diluição e
pode ser usada também para modificar a composição química da solda. Os pós podem ser
adicionados à frente da poça de fusão ou directamente nela, tanto por gravidade como usando o
campo magnético em volta do arame para o transporte. A adição de pó não requer energia
adicional, não deteriora a resistência do metal de solda nem aumenta riscos de fissuração.
De modo geral, o uso de técnicas para aumento na taxa de deposição deve ser acompanhado de
outros cuidados especiais, como: projecto e preparação da junta, sequência de soldagem e
fixação das peças adequadas.
Variáveis Operacionais
Parâmetros do processo
A correcta selecção dos parâmetros da soldadura para uma dada espessura e tipo de juntas e de
fundamental importância para evitar os defeitos de soldadura.
Intensidade de corrente
Esta variável é a mais influente por controlar a quantidade de material fundido, determinar a taxa
de deposição e fusão e a profundidade da poça de solda no metal de base.
Diâmetro do eléctrodo
O diâmetro dos eléctrodos é variável, vai depender da faixa de aceitação do equipamento. Deve-
se observar que ao utilizar uma solda automática os diâmetros devem estar entre 2,4 a 6,4 mm e
para cada valor de diâmetro tem-se uma corrente eléctrica recomendada. A tabela a seguir
(Tabela 1) mostra os valores de correntes para esse intervalo de diâmetros citados acima.
Velocidade de soldadura
Como em outros processos, no arco submerso é necessário uma correcta preparação da junta
antes da operação iniciar, além de outros procedimentos como limpeza, alinhamento, etc. O tipo
de chanfro escolhido para a junta vai afectar directamente na geometria do cordão de solda.
2.1.7 Segurança
Os operadores deste processo de soldadura devem utilizar protecções nos olhos, contra
projecções e em particular contra escórias incandescentes.
Os componentes sobre tensão eléctrica, bem como os alimentadores de fio deverão estar
correctamente ligados à terra e os cabos de soldadura mantidos em boas condições.
Certos elementos de ligas quando vaporizados, durante a soldadura, podem ser potencialmente
perigosos se se não tomarem as precauções adequadas.
A soldadura por arco submerso é um processo que não liberta muitos fumos embora se libertem
sempre alguns a partir do fluxo fundido. Desta forma deverão ser utilizadas instalações
ventiladas de forma a manter o ambiente limpo de fumos e gases que podem ser nocivos para a
saúde humana.