Entrenamiento estático CAESAR II

Contenido
Introducción
CAESAR II es un software de análisis de tensión de tuberías que utiliza la teoría del haz para evaluar
los sistemas de tuberías según numerosos estándares internacionales. CAESAR II no es un software
de análisis de elementos finitos (FEA), sino que utiliza un modelo de palo formado por elementos
conectados por nodos.

Este curso presentará CAESAR II y demostrará varios métodos de modelado y análisis para evaluar
y corregir los sistemas de tuberías.

Interface
al iniciar CAESAR, aparece la ventana principal. Esta es la ventana desde donde se inician todas las
tareas. esto incluye abrir / crear un archivo de entrada, revisar casos de carga, revisar resultados o
acceder a cualquier módulo auxiliar como el procesador WRC 107/297 o el módulo isométrico de
estrés ISOGEN. todos los módulos se abren en su propia ventana separada.

Al abrir un nuevo archivo, el archivo se abrirá, pero volverá a la ventana principal. entonces puede
elegir ir al procesador de entrada, procesador de salida o los resultados para este archivo.

estos módulos (y otros módulos auxiliares) y sus interfaces se introducirán a medida que ocurran
durante la capacitación.

Directorio de datos predeterminado

CAESAR II tiene la opción de especificar el directorio de trabajo predeterminado; es decir, todos los
archivos que trabajan se guardarán / abrirán desde esta ubicación predeterminada. por supuesto,
todavía es posible navegar usando las funciones del explorador de ventanas, esta configuración es
solo la ubicación predeterminada al seleccionar nuevo / abierto.

seleccionar archivo: establecer el directorio de datos predeterminado desde la ventana principal de

CAESAR II
haga clic en el botón de puntos suspensivos al final del campo de texto y busque
E:/TRAINING/CAESAR II/EXERCISES.

Unidades
CAESAR II realiza todos los cálculos internos en unidades de inglés. Para habilitar la entrada y
revisión de datos en unidades alternativas (como SI), CAESAR II utiliza archivos de unidades. el
archivo de estas unidades simplemente convierte las unidades internas de inglés de CAESAR II a la
unidad preferida del usuario. Cada archivo CAESAR II (denominado "archivo de trabajo") utiliza un
archivo de unidades en particular que se especifica en la creación del trabajo. El archivo se puede
convertir de un archivo de unidades a otro si es necesario. el archivo de unidades tiene la extensión
* .FIL y se encuentra en el directorio del sistema CAESAR II, o en el mismo directorio que el archivo
de trabajo. El archivo a utilizar se especifica en el archivo de configuración.

Creación de unidades personalizada

A lo largo de este curso, deseamos utilizar unidades específicas para varios parámetros, como
presión, densidad, etc. Por lo tanto, necesitamos un archivo de unidades que sea diferente a los
archivos predeterminados suministrados. entonces crearemos nuestro propio archivo de unidades
CAESAR II.

esto permite la creación de nuevos archivos de unidades, o la revisión de los archivos de unidades
existentes, útil si recibe un archivo de unidades de un colega y desea verificar las unidades en uso
en el archivo.

Elija crear un nuevo archivo de unidades y para que el archivo de plantilla lo use como punto de
inicio, seleccione * MM.FIL. Asigne un nombre al nuevo archivo y haga clic en ver / editar archivo.
En el cuadro de diálogo de archivo de unidades. Cambie las siguientes unidades de los valores
predeterminados de MM.

ESTRÉS STRESS N/sq.mm.

PRESIÓN PRESSURE Bars
MÓDULO DE ELASTICIDAD ELASTIC MODULUS N/sq.mm.
DENSIDAD DE TUBERÍA PIPE DENSITY Kg/cu.m.
DENSIDAD ISULASIÓN INSUL. DENSITY Kg/cu.m.
DENSIDAD DEL FLUIDO FLUID DENSITY Kg/cu.m.
RIGIDEZ TRANSL. STIFFNESS N/mm.
CARGA UNIFORME UNIFORM LOAD N/mm.

Asegúrese de que los valores nominales estén en ON. esto permite la entrada del tamaño nominal
de la tubería y cedula en la entrada, que se convertirá a diámetros y grosores de pared reales (por
ejemplo, ingrese 4 en el campo de diámetro y CAESAR II lo convertirá a 114.3 mm).

asígnele una etiqueta al archivo para identificarlo fácilmente.

F=Kx Ejemplo
Como CAESAR II es un modelo de palo, y la teoría del haz, es fácil probar esto usando un simple
ejemplo en voladizo. Este ejemplo presentará los métodos básicos de modelado en CAESAR II e
introducirá la hoja de cálculo de entrada, el editor de casos de carga y el procesador de salida.
Además, podemos verificar los resultados de CAESAR II con algunos cálculos manuales simples.

CAESAR II calcula fuerzas usando (F = KX). Usando el siguiente ejemplo, crearemos un modelo de
voladizo simple, fijo en un extremo, y aplicaremos un desplazamiento de 2 mm en el otro extremo.
entonces podemos calcular la fuerza requerida para generar este desplazamiento de 2 mm, y ver
esto en los resultados.

Primero crearemos el modelo en CAESAR II.

Cree un nuevo archivo en CAESAR II, llamado FKLateral

Después de crear el nuevo archivo de trabajo, la primera vez que se abre, las unidades se mostrarán
al usuario para su confirmación. notará que el archivo de unidades que se muestra aquí para nuestro
archivo es inglés (unidades predeterminadas CAESAR II) y no el archivo de unidades que acabamos
de crear. de manera predeterminada, CAESAR II usa el archivo de unidades establecido en la
configuración / configuración como el archivo predeterminado para el nuevo trabajo (y también
como las unidades que se usarán para mostrar los resultados de salida).
Haga clic en Aceptar en la pantalla de visualización de unidades y se abrirá la hoja de cálculo de
entrada. Para confirmar / verificar las unidades, desplace el cursor sobre cualquier archivo en la
entrada; las unidades utilizadas en este campo se mostrarán en la información sobre herramientas.
Por ejemplo, cambiamos las unidades de presión a bars, pero el campo de presión muestra las
unidades como lb / sq.in.

Cierre la pantalla de entrada: cambiaremos las unidades y volveremos a la entrada con las unidades
correctas mostradas.

En las ventanas principales de CAESAR II, seleccione las herramientas:

En la ventana que aparece, seleccione las definiciones de la base de datos del árbol de categorías a
la izquierda.

Ahora cambie la configuración del nombre del archivo de unidades al archivo de unidades que acaba
de crear.
Guarda y salir

Regrese a la entrada de la tubería. nuevamente, se mostrará el archivo de unidades que se utilizará;

ahora debería ser su archivo de unidades personalizado.

Verifique que las unidades correctas estén en uso a través de la información sobre herramientas.
Entrada de Modelo
ahora crearemos el modelo en voladizo simple y aplicaremos un desplazamiento de 2 mm en el
extremo libre.

El modelo será el siguiente:

Un elemento de 10 m de longitud que va del nodo 10 al nodo 20 en la dirección X, anclado en un

extremo. Tubo de 8 "con espesor de pared estándar.

La hoja de cálculo de entrada habrá predeterminado a los nodos 10 a 20, por lo que simplemente
ingrese 10000 en el campo DX.

Ya estamos en unidades de mm.

Ingrese el diámetro de la tubería y el grosor de la pared: este es el grosor de la pared NS y STD de 8

". Como tenemos" nominal "en ON, simplemente escriba 8 en el diámetro y presione enter. repita
para el grosor de la pared, simplemente escriba "S" y presione enter.

Ahora debemos completar las propiedades de la tubería. Necesitamos conocer las propiedades del
material para llevar a cabo el análisis. seleccione A106 - B de la lista de materiales. Tenga en cuenta
que todos los materiales tienen un número para identificarlo, simplemente puede escribir el
número de material aquí; en el caso de A106-B, es 106.

Al seleccionar el material, se rellenará el módulo elástico y la relación de Poisson y varios materiales

permitidos debajo del área de tensión admisible, según el código de diseño seleccionado (valor
predeterminado de b31.3).
Esa es nuestra pipa en sí. Ahora necesitamos anclarlo en un extremo (nodo 10) y aplicar un
desplazamiento en el otro extremo (nodo 20).

Coloque el ancla haciendo doble clic en la casilla de verificación restricciones. todas las casillas de
verificación que se muestran en la columna del medio de la hoja de cálculo se deben hacer doble
clic para marcar / desmarcar.

Para definir una restricción, debe especificar un mínimo del nodo al que se adjuntará la restricción,
más el tipo de restricción. Presione F1 para obtener más información sobre los diferentes tipos de
restricción. Necesitamos un ancla, así que seleccione ANC y ubíquelo en el nodo 10.

Ahora aplicaremos el desplazamiento de 2 mm en el extremo opuesto. haga doble clic en la casilla

de verificación desplazamientos para aplicar un desplazamiento.

Especifique el desplazamiento en el nodo 20, y especifique un desplazamiento de 2 mm hacia abajo

en la dirección Y, es decir, enter, en la fila DY.

Deje las filas restantes vacías: no especifique 0. especificando 0 arregla el nodo en la dirección
especificada. ingresar 0 en cada fila sería lo mismo que un ancla. dejar los valores en blanco deja las
direcciones restantes libres.
Finalmente, para completar el análisis debemos especificar una temperatura y presión de diseño.
en nuestro caso, estos no son realmente relevantes, ya que solo nos preocupa el desplazamiento,
por lo tanto, simplemente ingrese 21 ° C en T1 y 1 bar en los campos P1.

El archivo ahora puede ser analizado

Antes del análisis, la entrada debe verificarse por error para identificar cualquier problema que
pueda impedir la ejecución del análisis (como especificar tanto un ancla como un desplazamiento
aplicado en el mismo punto), o cualquier cosa que pueda proporcionar resultados incorrectos (como
factores de intensificación del estrés) no presente en una intersección geométrica).

Ejecute el verificador de errores para verificar el modelo.

Debería ver solo una nota en el informe del verificador de errores: la C de G. Esto puede ser útil para
identificar problemas tales como densidades incorrectas aplicadas, dando un peso incorrecto, por
ejemplo.

Si recibe algo más que esta C de G, revise el modelo para cualquier problema. Un error común en
este ejercicio es el siguiente.

Esto indica que el desplazamiento y el ancla se han especificado en la misma ubicación. compruebe
que el ancla se especifica en el nodo 10 y el desplazamiento se especifica en el nodo 20.
Editor de caso de carga
Una vez que la verificación de errores es exitosa, podemos crear casos de carga para analizar el
sistema. Acceda al editor de casos de carga. Este botón solo está disponible después de una
verificación de error exitosa.

Se mostrará el editor de casos de carga.

Los casos de carga predeterminados son los casos operativos, sostenidos y de expansión, como lo
requieren los códigos de diseño como B31.3. Elimine todos estos casos de carga, ya que solo nos
preocupa el desplazamiento.

Añadir una nueva fila.

En el caso de carga podemos agregar cualquiera de la carga definida en la entrada al caso de carga.
Como solo nos preocupa el desplazamiento, arrastre en D1 - caso de desplazamiento # 1 a la fila L1

También seleccione el tipo de estrés como SUS (teñido).

El análisis ahora tendrá en cuenta solo la reacción de desplazamiento.

Antes de analizar el sistema de tuberías, primero realicemos el cálculo que teníamos para verificar.
Calculo manual
Tal como lo conocemos F=kx

F=fuerza

K=rigidez

X=desplazamiento

La rigidez k is
3𝐸𝐼
𝑘=
𝐿3
𝜋
𝐼= (𝐷 4 − 𝑑4 )
64
Donde

D = pipe OD

D= pipe ID

E=modulo de elasticidad

L=longitud

Entonces, si deseamos saber qué fuerza se requiere para desplazar el voladizo 2 mm, podemos
calcular esto con bastante facilidad.
𝑁
𝐸 = 203𝑋103
𝑚𝑚2
𝐿 = 10,000 𝑚𝑚
𝐷 = 219.08 𝑚𝑚
𝑑 = 202.72 𝑚𝑚
𝑁 𝜋
3(203𝑋103 ) (219.08𝑚𝑚4 − 202.72𝑚𝑚4 )
𝑘= 𝑚𝑚2 64
10,000𝑚𝑚3
𝑁
𝐾 = 18.379
𝑚𝑚
Entonces, para un desplazamiento de 2 mm, la fuerza requerida es.

𝐹 = 𝑘𝑥
𝑁
𝐹 = 18.379 ∗ 2𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝐹 = 36.758 𝑁
Procesador de salida
De vuelta en CAESAR II, ejecute el análisis haciendo clic en el icono "Running Man" desde el editor
de casos de carga.

Verá el siguiente mensaje que explica que se han definido ciertas cargas en el modelo pero que no
están incluidas en ninguno de los casos de carga que se analizarán; esto está bien en nuestro caso,
pero puede servir como una advertencia útil si tiene muchas cargas / carga Casos definidos.
Seleccione Aceptar como está ... Continuar y haga clic en Aceptar para analizar.

Una vez que se completa el análisis, se mostrará el procesador de salida. Podemos ver varios
resultados para cualquier caso de carga desde aquí, además de informes generales del modelo,
como el eco de entrada. Estos informes pueden verse en la pantalla, o enviarse a Word / Excel / Text
o directamente a una impresora.

Además, se pueden crear plantillas de informe personalizadas, y cualquier informe disponible puede
seleccionarse y agregarse al asistente del visor de resultados, y exportarse / verse para crear / ver
un informe completo muy rápidamente.

Por ahora solo verificaremos el desplazamiento en el nodo 20 para verificar que sea de 2 mm, y la
fuerza en el nodo 20 para verificar el cálculo manual.

Seleccione el caso de carga (SUS) D1 y el informe estándar de desplazamientos y haga clic para
mostrar en la pantalla:
El DY en el nodo 20 es - 2 mm, como especificamos.

Ahora para verificar la fuerza en el nodo 20; ver el informe de fuerzas de elementos globales.

37 N como calculamos
Axial
Podemos repetir este ejercicio para las fuerzas axiales. Este es un cambio simple en el modelo que
cambia el desplazamiento de la dirección Y a la X.

El análisis se puede volver a ejecutar rápidamente en los casos en que se haya realizado un cambio
como este mediante el icono de ejecución por lotes "Double Running Man". Esto ejecutará el
verificador de errores seguido inmediatamente por el análisis (siempre que no haya errores).

La fuerza debe ser la siguiente:

Todavía estamos usando F = kx, pero estamos usando la rigidez axial.

𝐴𝐸
𝑘=
𝐿
𝐴 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 (𝑚𝑚2 )
𝑁
𝐸 = 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ( )
𝑚𝑚2
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 (𝑚𝑚)

𝐷2 𝑑2
𝐴=𝜋 −𝜋
2 2
𝜋
𝐴= (219.08 𝑚𝑚2 − 202.72 𝑚𝑚2 )
2
𝐴 = 5419.76 𝑚𝑚2
por lo tanto
𝑁
(5419.76 𝑚𝑚2 )(203𝑋103 )
𝑘= 𝑚𝑚2
10,000𝑚𝑚
𝑁
𝑘 = 110,021
𝑚𝑚
Entonces, para una extensión axial de 2 mm, la fuerza requerida es

𝐹 = 𝑘𝑥
𝑁
𝐹 = 110,021 ∗ 2𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝐹 = 220,043 𝑁
Los resultados del CAESAR II, el informe de fuerzas de elementos globales debería verificar esto:

Las fuerzas calculadas como en el ejemplo anterior producen momentos de flexión en todo el
sistema de tuberías, el momento de flexión se produce cuando se aplica una fuerza a una distancia
- MB = FxL.

Una vez que se ha calculado el momento flector, se utiliza la teoría de la viga para calcular el esfuerzo
en este punto.
𝜎 𝑀
=
𝑦 𝐼
𝑁
𝜎 = 𝑒𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠( )
𝑚𝑚2
𝑀 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 (𝑁 ∗ 𝑚𝑚)
𝑦 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎 (𝑚𝑚)

𝐼 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 (𝑚𝑚4 )

𝜎 𝑀 𝑀∗𝑦
= 𝑟𝑒𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎 𝑎 𝜎 =
𝑦 𝐼 𝐼
𝜎
= 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑍. 𝑃𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜, 𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑎ú𝑛 𝑚á𝑠 𝑎
𝑦
𝑀
𝜎=
𝑍
los esfuerzos se calculan utilizando esta teoría básica y se comparan con los esfuerzos permitidos
en los códigos de diseño. CAESAR II tiene muchos códigos de diseño disponibles, todos los cuales
han evolucionado por separado con el tiempo, por lo tanto, la forma en que se calculan las tensiones
para cada código específico es ligeramente diferente. sin embargo, observando uno de los códigos
de tuberías más comunes, B31.3, se puede ver que las ecuaciones utilizadas se basan en la flexión
básica como se detalla anteriormente.

B31.3 Tubería de planta química y refinería de petróleo

Sostenido:

𝐹𝑎𝑥 [(𝐼𝑖 ∗ 𝑀𝑖 )2 + (𝐼0 ∗ 𝑀0 )2 ]1/2 𝑃𝑑0

𝑆𝐼 = + + ≤ 𝑆ℎ
𝐴𝑚 𝑍 4𝑡
Expansión:
2 1/2
[(𝐼𝑖 ∗ 𝑀𝑖 )2 + (𝐼0 ∗ 𝑀0 ) + 4𝑀𝑇 ]
𝑆𝐸 = ≤ 𝑆ℎ = 𝑓(1.25𝑆𝑐 + 1.25𝑆ℎ − 𝑆𝐼 )
𝑍
Como se puede ver, las ecuaciones utilizan esencialmente la tensión de flexión M / Z. Las ecuaciones
son un poco más complicadas que el ejemplo básico en voladizo por las siguientes razones:

 Para abordar sistemas de tuberías en 3 dimensiones

 Para abordar áreas en un sistema de tuberías donde la geometría / componentes
particulares, como una conexión de derivación o una curva, pueden aumentar la tensión y,
por lo tanto, la probabilidad de falla. en estos puntos, el estrés se incrementa por un factor
de intensificación del estrés (SIF) conocido como i. Los códigos de diseño contienen
fórmulas para calcular estos SIF.
 Las tensiones también pueden ser causadas por la presión y las fuerzas axiales.
 Las tensiones se clasifican en sostenidas, de expansión y ocasionales, como se detalla a
continuación.

Tensión sostenida: se trata de tensiones primarias causadas por cargas primarias como el peso y la
presión del sistema de tuberías.

Tensión de expansión: Las tensiones de expansión son tensiones secundarias causadas por cargas
secundarias como la expansión térmica y los desplazamientos aplicados.

Tensión ocasional: combina tensiones sostenidas con las producidas por una carga ocasional, como
el funcionamiento de la válvula de alivio de terremoto. Como se trata de cargas ocasionales, lo
permitido puede incrementarse mediante un factor de escalabilidad, k. k generalmente depende de
la duración o frecuencia de la carga ocasional.
Teoría y desarrollo de los requisitos de tensión de la tubería
Conceptos básicos de estrés
Tensiones normales: Las tensiones normales son aquellas que actúan en una dirección normal a la
cara de la estructura cristalina del material, y pueden ser de naturaleza de tracción o compresión.
De hecho, en las tuberías, las tensiones normales tienden a estar más en tensión debido a la
naturaleza predominante de la presión interna como un caso de carga. Las tensiones normales
pueden aplicarse en más de una dirección, y pueden desarrollarse a partir de varios tipos diferentes
de cargas. para un sistema de tuberías, estos son:

Tensión longitudinal: la tensión longitudinal o axial es la tensión normal que actúa a lo largo del eje
de la tubería. Esto puede ser causado por una fuerza interna que actúa axialmente en la tubería.

𝐹𝑎𝑥
𝑆𝐿 =
𝐴
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑆𝐿 = 𝐸𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑛𝑡𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙
𝐹𝑎𝑥 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

𝑆𝐿 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎

𝜋(𝑑0 2 − 𝑑𝑖 2 )
𝐴=
4
𝑑0 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑑𝑖 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
Una instancia específica de tensión longitudinal es debido a la presión interna:

𝐴𝑖
𝑆𝐿 = 𝑃 ∗
𝐴
𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜

𝐴𝑖 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎

𝜋 ∗ 𝑑𝑖 2
𝐴𝑖 =
𝐴
Reemplazando los términos para las áreas internas y metálicas de la tubería, la ecuación anterior se
puede escribir como.
 𝑃 ∗ 𝑑𝑖 2
𝑆𝐿 =
(𝑑0 2 − 𝑑𝑖 2 )
𝑂𝑟

𝑃 ∗ 𝑑𝑖 2
𝑆𝐿 =
(4 ∗ 𝑑𝑡)
Por conveniencia, el esfuerzo de presión longitudinal a menudo se aproxima de manera
conservadora.
𝑃𝑑
𝑆𝐿 =
4𝑡
Tensión de flexión: Otro componente de la tensión axial normal es la tensión de flexión. La tensión
de flexión es cero en el eje neutro de la tubería y varía linealmente a través de la sección transversal
desde la fibra externa de compresión máxima hasta la fibra externa de tracción máxima. calcular el
esfuerzo como linealmente proporcional a la distancia desde el eje neutral:Variación en la tensión
de flexión a través de la sección transversal.

𝑀𝑏 𝑐
𝑆𝐿 =
𝐼
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑀𝑏 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑡ú𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝑐 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝑃 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙.

𝜋(𝑑0 4 − 𝑑𝑖 4 )
𝐼=
64
El esfuerzo de flexión máximo ocurre donde c es más alto: el valor máximo (c) es igual al radio de la
tubería.
𝑀𝑏 ∗ 𝑅0 𝑀𝑏
𝑆𝑚𝑎𝑥 = =
𝐼 𝑍
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑅0 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎
𝑍 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎
𝐼
𝑍=
𝑅0
Sumar todos los componentes de la tensión normal longitudinal (para axial y flexión)
𝐹𝑎𝑥 𝑃𝑑 𝑀𝑏
𝑆𝐿 = + +
𝐴 4𝑡 𝑍
Estrés de aro: El estrés de aro es otro de los esfuerzos normales presentes en la tubería y es causado
por la presión interna. Este esfuerzo actúa en una dirección paralela a la circunferencia de la tubería.

La magnitud de la tensión del aro varía a través de la pared de la tubería y puede calcularse mediante
la ecuación de Lame como:

𝑟𝑖 2 ∗ 𝑟0 2
𝑃 ∗ (𝑟𝑖 2 + )
𝑟2
𝑆𝐻 =
𝑟𝑖 2 − 𝑟0 2
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑆𝐻 = 𝐸𝑠𝑡𝑟é𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛.
𝑟𝑖 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎
𝑟0 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎
𝑟 = 𝑃𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑟é𝑠.
La tensión del aro se puede aproximar de manera conservadora para los cilindros de pared delgada,
suponiendo que la fuerza de presión aplicada sobre una longitud arbitraria de tubería, se resiste de
manera uniforme por la pared de la tubería sobre esa misma longitud arbitraria.

𝑃𝑑𝑖 𝑙
𝑆𝐻 =
2𝑡𝑙
𝑃𝑑𝑖
𝑆𝐻 =
2𝑡
𝑃𝑑0
𝑆𝐻 =
2𝑡
Estrés radial: el estrés radial es el tercer estrés normal presente en la pared de la tubería. actúa en
la tercera dirección ortogonal, paralela al radio de la tubería. El estrés radial es causado por la
presión interna y la presión atmosférica en la superficie externa de la tubería. suponiendo que no
hay presión externa, el esfuerzo radial se calcula como:
 𝑟𝑖 2 ∗ 𝑟0 2
𝑃 ∗ (𝑟𝑖 2 − )
𝑟2
𝑆𝑅 =
𝑟𝑖 2 − 𝑟0 2
𝑆𝑅 = 𝐸𝑠𝑡𝑟é𝑠 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛.
Note: Tenga en cuenta que la tensión radial es cero en el radio exterior de la tubería, donde las
tensiones de flexión se maximizan. por esta razón. Este componente de estrés ha sido
tradicionalmente ignorado durante el cálculo del estrés.

Esfuerzos cortantes: los esfuerzos cortantes se aplican en una dirección paralela a la cara del plano
de la estructura cristalina del material y tienden a hacer que los planos adyacentes del cristal se
deslicen entre sí. Los esfuerzos de corte pueden ser causados por más de un tipo de carga aplicada.
por ejemplo, el esfuerzo cortante puede ser causado por fuerzas cortantes que actúan sobre la
sección transversal.

𝑉∗𝑄
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝐴
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒.
𝑉 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑄 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒. 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙(1.333 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑎)

Estos esfuerzos cortantes se distribuyen de manera tal que estén al máximo en el eje neutral de la tubería y
cero a la distancia máxima desde el eje neutral. Como esto es lo opuesto al caso, tradicionalmente se
descuidan durante el análisis de tensión de la tubería.
Las tensiones de corte también pueden ser causadas por cargas torsionales.

𝑀𝑇 𝑐
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝑅
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑀𝑇 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑡ú𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙.
𝑐 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
(𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑗𝑒𝑠 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑜𝑠) 𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝑅 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝑅 = 2𝑙

𝜋(𝑑0 4 − 𝑑𝑖 4 )
𝑅=
32
El esfuerzo torsional máximo ocurre donde c se maximiza. De nuevo en el radio exterior
𝑀𝑇 ∗ 𝑟0 𝑀𝑇
𝜏𝑚𝑎𝑥 = =
21 2𝑍
Sumando los componentes individuales del esfuerzo cortante, el esfuerzo cortante máximo que
actúa en la sección transversal de la tubería es:
𝑉 ∗ 𝑄 𝑀𝑇
𝜏𝑚𝑎𝑥 = +
𝐴 2𝑍
Como se señaló anteriormente, varios componentes de tensión descritos anteriormente se han
descuidado por conveniencia durante el cálculo de las tensiones de la tubería. La mayoría de los
códigos de tuberías requieren que las tensiones se calculen utilizando alguna forma de las siguientes
ecuaciones:
𝐹𝑎𝑥 𝑃𝑑 𝑀𝑏
𝐸𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙: 𝑆𝐿 = + +
𝐴 4𝑡 𝑍
𝑀𝑇
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒: 𝜏 =
2𝑍
𝑃𝑑0
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑜: 𝑆𝐻 =
2𝑡
Ejemplo
Este ejemplo de cálculo ilustra una tubería estándar de 6 "de diámetro nominal (suponiendo que
se conocen las cargas de las tuberías)

Propiedades seccionales cruzadas

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑0 = 168.3𝑚𝑚

𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑡𝑚 = 7.112𝑚𝑚
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑖 = 𝑑0 − (2 ∗ 𝑡𝑚 ) = 154.076𝑚𝑚

𝜋(𝑑0 2 − 𝑑𝑖 2 )
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝐴 =
4
𝜋(168.32 − 154.0762 )
𝐴=
4
𝐴 = 3.601𝑥103 𝑚𝑚2

𝜋(𝑑0 4 − 𝑑𝑖 4 )
𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝐼 =
64
𝜋(168.34 − 154.0764 )
𝐼=
64
𝐼 = 1.171𝑥107 𝑚𝑚4
𝐼
𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑍 =
𝑑
( 20 )

1.171𝑥107 𝑚𝑚4
𝑍=
168.3𝑚𝑚
( 2 )

𝑍 = 1.392𝑥105 𝑚𝑚3
Carga de tuberías

𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑀𝑏 = 5758𝑁𝑚

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝐹𝑎𝑥 = 148975𝑁
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑃𝑖𝑛𝑡 = 4.137𝑀𝑃𝑎
𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑀𝑇 = 11518𝑁𝑚
Tensiones
𝐹𝑎𝑥 𝑃𝑑 𝑀𝑏
𝐸𝑠𝑡𝑟é𝑠 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔 = + +
𝐴 4𝑡 𝑍
148975 𝑁 4.137 𝑀𝑃𝑎 ∗ 168.3𝑚𝑚 5758𝑁𝑚
𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔 = 3 2
+ +
3.601𝑥10 𝑚𝑚 4 ∗ 7.112𝑚𝑚 1.392𝑥105 𝑚𝑚3
 𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔 = 107.2 𝑀𝑃𝑎
𝑀𝑇
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝜏 =
2𝑍
11518𝑁𝑚
𝜏=
2 ∗ 1.392𝑥105 𝑚𝑚3
𝜏 = 41.365 𝑀𝑃𝑎
𝑃𝑑0
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑜 𝜎ℎ𝑜𝑜𝑝 =
2𝑡
4.137𝑀𝑃𝑎 ∗ 168.3𝑚𝑚
𝜎ℎ𝑜𝑜𝑝 =
2 ∗ 7.112𝑚𝑚
𝜎ℎ𝑜𝑜𝑝 = 48.94 𝑀𝑃𝑎
𝑀𝑏 ∗ 𝑟𝑥
𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 𝜎𝑏𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔 =
𝑙𝑎𝑥
rx es el radio donde se considera el estrés. el estará en un valor máximo en la superficie exterior
donde.
𝑑0
𝑟𝑥 = 𝑟0 = = 84.137𝑚𝑚
2
5758𝑥103 ∗ 84.137𝑚𝑚
𝜎𝑏𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔 =
1.171𝑥107 𝑚𝑚4
𝜎𝑏𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔 = 41.37 𝑀𝑃𝑎
𝑀𝑡 ∗ 𝑇𝑥
𝐸𝑠𝑡𝑟é𝑠 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2𝑥𝑙𝑎𝑥
11518𝑥103 ∗ 84.137𝑚𝑚
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2 ∗ 1.171𝑥107 𝑚𝑚4
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 41.365 𝑀𝑃𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
Estado 3D de estrés en la pared de la tubería
Durante el funcionamiento, las tuberías están sujetas a todos estos tipos de tensiones. Al examinar
un pequeño cubo de metal desde el punto más estresado de la pared de la tubería, las tensiones se
distribuyen de la siguiente manera:

Hay un número infinito de orientaciones en las que este cubo podría haber sido seleccionado, cada
una con una combinación diferente de tensiones normales y cortantes en la cara. por ejemplo, hay
una orientación de los ejes de tensión ortogonal para la cual se maximiza una tensión normal y otra
para la cual se minimiza una tensión normal, en ambos casos; Todos los componentes del esfuerzo
cortante son cero. En la orientación en la cual el esfuerzo cortante es cero, los componentes
normales resultantes del esfuerzo se denominan los esfuerzos principales. Para los análisis
tridimensionales, hay tres de ellos y se designan S1 (el máximo), S2 y S3 (el mínimo). Tenga en cuenta
que, independientemente de la orientación de los ejes de tensión, la suma de los componentes de
tensión ortogonales es siempre igual, es decir.

𝑆𝐿 + 𝑆𝐻 + 𝑆𝑅 = 𝑆1 + 𝑆2 + 𝑆3
Lo contrario de estas orientaciones es aquello en lo que se maximiza el componente de esfuerzo
cortante (también hay una orientación en la que los esfuerzos cortantes son los mismos); esto se
llama apropiadamente la orientación del esfuerzo cortante máximo. El esfuerzo cortante máximo
en un estado de esfuerzo dimensional es igual a 1/2 de la diferencia entre el mayor y el menor de
los esfuerzos principales (S1 y S3).

Los valores del esfuerzo cortante principal y máximo se pueden determinar mediante el uso del
círculo de Mohr. El análisis del círculo de Mohr se puede simplificar descuidando el componente de
tensión radial, por lo tanto, considerando un estado de tensión menos complejo (es decir, 2D). Un
círculo de Mohr puede desarrollarse trazando los esfuerzos normales frente a los esfuerzos
cortantes para las dos orientaciones conocidas (es decir, esfuerzo longitudinal vc. Esfuerzo cortante
y aro vs. cortante), y construyendo un círculo representa las combinaciones presentes en el número
infinito de orientaciones posibles de Los ejes de tensión locales.

Un elemento diferencial en el radio exterior de la tubería (donde los esfuerzos de flexión y torsión
se maximizan y los esfuerzos de corte radiales normales e inducidos por la fuerza son generalmente
cero) está sujeto a un esfuerzo de plano 2D y, por lo tanto, los términos de esfuerzo principales se
pueden calcular a partir de lo siguiente Círculo de Mohr:
 1/2
(𝑆𝐿 +𝑆𝐻 ) 𝑆𝐿 +𝑆𝐻 2
El centro del círculo está en( 2
) y el radio es igual a (([ 2
] + 𝜏2) ). Por lo tanto, las
tensiones principales S1 y S2 son iguales al centro del círculo, más o menos el radio,
respectivamente. Las principales tensiones se calculan como:
1/2
𝑆𝐿 + 𝑆𝐻 𝑆𝐿 + 𝑆𝐻 2
𝑆1 = + ([ ] + 𝜏2)
2 2
1/2
𝑆𝐿 + 𝑆𝐻 𝑆𝐿 + 𝑆𝐻 2
𝑆2 = + ([ ] + 𝜏2)
2 2

Como se señaló anteriormente, el esfuerzo cortante máximo presente en cualquier orientación es

𝑆1 −𝑆2
igual a ( ) o:
2

[(𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 )2 + 4 ∗ 𝜏 2 ]1/2
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2
Continuando con nuestro ejemplo:

Círculo de estrés de Mohr

𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔 − 𝜎ℎ𝑜𝑜𝑝
𝐶𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 =
2
107.2 − 48.94
𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 = = 78.07
2

𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔 − 𝜎ℎ𝑜𝑜𝑝 2
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑅𝑚𝑜ℎ𝑟 = √( ) + 𝜏2
2

107.2 − 48.94 2
𝑅𝑚𝑜ℎ𝑟 = √( ) + 41.3652 = 50.592𝑀𝑃𝑎
2
Tensión principal máxima S1

𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔 + 𝜎ℎ𝑜𝑜𝑝 𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔 + 𝜎ℎ𝑜𝑜𝑝 2

𝑆1 = + √( ) + 𝜏2
2 2

107.2 + 48.94 107.2 + 48.94 2

𝑆1 = + √( ) + 41.3652 = 128.662𝑀𝑃𝑎
2 2

O del círculo de Mohr arriba, 𝑆1 = 78.07 + 50.59 = 128.66𝑀𝑃𝑎

Tensiones principales máximas S2 y S3

𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔 + 𝜎ℎ𝑜𝑜𝑝 𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔 + 𝜎ℎ𝑜𝑜𝑝 2

𝑆2 = √
+ ( ) + 𝜏2
2 2

107.2 + 48.94 107.2 + 48.94 2

𝑆2 = √
+ ( ) + 41.3652 = 27.477𝑀𝑃𝑎
2 2

O del círculo de Mohr arriba, 𝑆2 = 78.07 + 50.59 = 128.66𝑀𝑃𝑎

𝑆3 = 𝑆2

Teorías de fracaso
Las tensiones calculadas no son muy útiles por sí mismas, hasta que se comparan con los materiales
permitidos. Las tensiones de material permitidas están relacionadas con las resistencias
determinadas por las pruebas uniaxiales de material, por lo tanto, las tensiones calculadas también
deben estar relacionadas con la prueba de tracción uniaxial. Esta relación puede desarrollarse
mirando las teorías de falla disponibles.

Hay tres teorías de falla generalmente aceptadas que pueden usarse para predecir el inicio de la
producción en un material:

 Cizalla octaédrica o teoría de Von Mises

 Corte máximo o teoría de Tresca
 Tensión máxima o teoría de Rankine

Estas teorías relacionan la falla en un estado de tensión 3D arbitrario en un material con la falla en
el estado de tensión que se encuentra en una muestra de prueba de tracción uniaxial, ya que es esa
prueba la que se usa más comúnmente para determinar la resistencia permisible de los materiales
comúnmente usados. se considera que la falla de una muestra de prueba de tracción uniaxial ocurre
cuando se produce deformación plástica, es decir, cuando la muestra cede; es decir, la liberación de
la carga no hace que la muestra regrese a su estado original.

Las tres teorías del fracaso establecen:

Von Mises: "La falla ocurre cuando el esfuerzo de corte octaédrico en un cuerpo es igual al esfuerzo
de corte octaédrico al rendimiento en una prueba de tensión uniaxial"

El esfuerzo cortante octaédrico se calcula como:

1
𝜏𝑜𝑐𝑡 = ∗ √(𝑆1 − 𝑆2 )2 + (𝑆2 − 𝑆3 )2 + (𝑆3 − 𝑆1 )2
3
En una muestra de ensayo de tracción uniaxial en el punto de rendimiento:

𝑆1 = 𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 ; 𝑆2 = 𝑆3 = 0

Por lo tanto, el esfuerzo cortante octaédrico en una muestra de prueba de tracción uniaxial en caso
de falla se calcula como:

1 2 2
𝜏𝑜𝑐𝑡 = ∗ √(𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 − 0) + (0 − 0)2 + (0 − 𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 )
3
𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
𝜏𝑜𝑐𝑡 = √2 ∗
3
Por lo tanto, bajo la teoría de Von Mises:

La deformación plástica ocurre en un estado de tensión tridimensional siempre que la tensión de

𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
corte octaédrica excede 𝜏𝑜𝑐𝑡 = √2 ∗
3

Tresca: la falla ocurre cuando el esfuerzo cortante máximo en un cuerpo es igual al esfuerzo cortante
máximo en el rendimiento en una prueba de tensión uniaxial.

El esfuerzo cortante máximo se calcula como:

𝑆1 − 𝑆2
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2
En una muestra de ensayo de tracción uniaxial en el punto de rendimiento:

𝑆1 = 𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 ; 𝑆2 = 𝑆3 = 0

por lo tanto
𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 − 0
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2
𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2
por lo tanto, bajo la teoría de Tresca

La deformación plástica ocurre en un estado de tensión tridimensional siempre que la tensión de

𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
corte máxima exceda 2

Rankine: "La falla ocurre cuando el esfuerzo de tensión máximo en un cuerpo es igual al esfuerzo
de tensión máximo en el rendimiento en una prueba de tensión uniaxial"

El esfuerzo de tracción máximo es el esfuerzo principal positivo más grande, S1 (por definición, S1 es
siempre el mayor de los esfuerzos principales).

en una muestra de ensayo de tracción uniaxial en el punto de rendimiento:

𝑆1 = 𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 ; 𝑆2 = 𝑆3 = 0

por lo tanto, bajo la teoría de Rankine:

La deformación plástica ocurre en un estado de tensión tridimensional siempre que la tensión de

𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
corte máxima exceda 2

Criterio de intensidad máxima de estrés

La mayoría de los códigos de tuberías utilizan una ligera modificación de la teoría del esfuerzo
cortante máximo para fallas relacionadas con la flexibilidad. Repitiendo, la teoría del esfuerzo
cortante máximo predice que la falla ocurre cuando el esfuerzo cortante máximo en un cuerpo es
𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
igual a ( 2
), el esfuerzo cortante máximo existente en la falla durante la prueba de tracción
uniaxial. La recapitulación del esfuerzo cortante máximo en un cuerpo viene dada por:
𝑆1 − 𝑆3
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2
Para un elemento diferencial en la superficie exterior de la tubería, las tensiones principales se
calcularon anteriormente como:

𝑆𝐿 + 𝑆𝐻 𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 2
𝑆1 = + √( ) + 𝜏2
2 2

𝑆𝐿 + 𝑆𝐻 𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 2
𝑆1 (Ó 𝑆3 ) = + √( ) + 𝜏2
2 2

Como se vio anteriormente, la teoría del esfuerzo cortante máximo establece que durante la prueba
de tracción uniaxial el esfuerzo cortante máximo en caso de falla es igual a la mitad del esfuerzo
elástico, por lo que es necesario el siguiente requisito:

(𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 )2 + 4 ∗ 𝜏 2 𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
𝑆1 = √ <
2 2
Multiplicar ambos lados por 2 crea la intensidad del esfuerzo, que es un parámetro artificial definido
simplemente como el doble del esfuerzo cortante máximo. por lo tanto, el criterio de intensidad de
tensión máxima, tal como lo adoptan la mayoría de los códigos de tuberías, dicta el siguiente
requisito:

√(𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 )2 + 4 ∗ 𝜏 2 < 𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑

Tenga en cuenta que, al calcular solo los esfuerzos variables para fines de evaluación de fatiga, los
componentes de presión abandonan la ecuación. Si se utiliza una tensión permitida basada en un
factor de seguridad adecuado, el criterio de intensidad de tensión máxima produce una expresión
muy similar a la especificada por el código B31.3:

√𝑆𝑏 2 + 4 ∗ 𝑆𝑡 2 < 𝑆𝐴

Donde

𝑆𝑏 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛

𝑆𝑡 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛.
𝑆𝐴 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑙𝑒𝑡í𝑛
Continuando con nuestro ejemplo para el tubo de pared estándar de 6 "de diámetro, en el que se
calcularon las tensiones longitudinales, de corte y aro:

𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔 = 107.2 𝑀𝑃𝑎

𝜏𝑚𝑎𝑥 = 41.365 𝑀𝑃𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝜎ℎ𝑜𝑜𝑝 = 48.94 𝑀𝑃𝑎

Suponiendo que el límite elástico del material de la tubería es de 206 MPa (30,000 psi) a la
temperatura de funcionamiento, y se debe utilizar un factor de seguridad de 2/3, se deben realizar
los siguientes cálculos:
2
√(𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 )2 + 4 ∗ 𝜏 2 < 𝑆𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
3
2
√(107.2 𝑀𝑃𝑎 − 48.94 𝑀𝑃𝑎)2 + 4 ∗ 41.3652 < ∗ 206
3
101.185 𝑀𝑃𝑎 < 137.33 𝑀𝑃𝑎
El 101.185 MPa es la intensidad de tensión calculada en la pared de la tubería, mientras que el
137.33 MPa es la intensidad de tensión permitida para el material a la temperatura especificada. en
este caso, la tubería parecería estar cargada de manera segura en estas condiciones.
Ecuación de código de estrés
Las ecuaciones de tensión del código de tuberías son una consecuencia directa del trabajo teórico e
investigativo discutido anteriormente, con limitaciones específicas establecidas por Markl en su
artículo de 1955. Las ecuaciones de tensión fueron bastante similares en todos los códigos de
tuberías (es decir, entre B31.1 y B31.3) hasta el invierno de 1974, cuando los códigos de potencia
habían observado que Markl era incorrecto al descuidar la intensificación del momento de torsión
de manera análoga a la flexión componente, combinó los términos de flexión y tensión de torsión,
intensificando así la torsión.

Debe tenerse en cuenta que los códigos de tubería calculan exactamente la intensidad del esfuerzo
(el doble del esfuerzo cortante máximo) solo para el esfuerzo de expansión, ya que este caso de
carga no contiene componentes de aro o radiales y por lo tanto se convierte en un cálculo fácil.
incluir tensiones radiales y de aro (presentes solo en cargas sostenidas) en el cálculo de la intensidad
de tensiones hace que el cálculo sea mucho más difícil. Al considerar las tensiones radiales y del aro,
ya no queda claro cuál de las tensiones principales es mayor y cuál es la más pequeña. Además, la
resta de S1-S3 no produce una expresión simple para la intensidad del estrés. Como resultado, la
inclusión del término de presión puede simplificarse agregando solo el componente longitudinal del
esfuerzo de presión directamente a la carga de momento producida por la intensidad del esfuerzo.
Esto proporciona una ecuación igualmente fácil de usar y sacrifica poco en lo que respecta a la
precisión.

A continuación, se detallan los requisitos de tensión explícitos para el código de tubería B31.1
abordado por CAESAR II. Tenga en cuenta que la mayoría de los códigos permiten utilizar la
𝑃𝑑𝑖 2 𝑝𝑑0
expresión exacta para el estrés por presión ( ) en lugar de ( ) en los cálculos de estrés
(𝑑0 2 −𝑑𝑖 2 ) 4𝑡
sostenido.

Tenga en cuenta también que hay muchos códigos de tubería adicionales tratados por CAESAR II.

B31.1 Tubería de potencia

El código B31.1 requiere que el ingeniero calcule tensiones sostenidas, de expansión y ocasionales,
exactamente definidas a continuación:

Sostenido:
0.75𝑖𝑀𝐴 𝑃𝑑0
𝑆𝑠𝑢𝑠 = 𝑆𝑙 = + ≤ 𝑆ℎ
𝑍 4∗𝑡
Donde:

𝑆𝑠𝑢𝑠 ∗ 𝑆𝑙 = 𝐸𝑠𝑡𝑟é𝑠 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

𝑖 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝐴 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎𝑠 (𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠)

= √𝑀𝑋 2 + 𝑀𝑌 2 + 𝑀𝑍 2
𝑆ℎ = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑒𝑙 𝐴𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝐴 𝑑𝑒𝑙 𝐶ó𝑑𝑖𝑔𝑜 𝐵31.1. 𝑆ℎ 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑒𝑙 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒:

 1/4 de la máxima resistencia a la tracción del material a temperatura de funcionamiento

 1/4 de la máxima resistencia a la tracción del material a temperatura ambiente
 5/8 del límite elástico del material a temperatura de funcionamiento (90% del límite
elástico para aceros inoxidables austeníticos)
 5/8 del límite elástico del material a temperatura ambiente (90% del límite elástico para
aceros inoxidables austeníticos)
 100% del estrés promedio para una tasa de fluencia de 0.01% por 1000 horas

Expansión:
𝑖𝑀𝑐
𝑆𝐸 = ≤ 𝑆𝐴 = 𝑓 ∗ (1.25𝑆𝑐 + 1.25𝑆ℎ − 𝑆𝑙 )
𝑍
Donde:

𝑆𝐸 = 𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛

𝑀𝐶 = 𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛 (𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠)

= √𝑀𝑋 2 + 𝑀𝑌 2 + 𝑀𝑍 2

𝑆𝐴 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎

𝑆𝐶 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑓𝑟í𝑎
(𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛), 𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑒𝑙 𝐴𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝐴 𝑑𝑒𝑙 𝐶ó𝑑𝑖𝑔𝑜 𝐵31.1
Ocasional:
0.75𝑖𝑀𝐴 0.75𝑖𝑀𝐵 𝑃𝑑0
𝑆𝑜𝑐𝑐 = + + ≤ 𝑘𝑆ℎ
𝑍 𝑍 4∗𝑡
Donde:

𝑆𝑜𝑐𝑐 = 𝐸𝑠𝑡𝑟é𝑠 𝑜𝑐𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠

𝑀𝐵 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑜𝑐𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠

= √𝑀𝑋 2 + 𝑀𝑌 2 + 𝑀𝑍 2

𝑘 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑜𝑐𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

= 1.2 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑜𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 1% 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
= 1.15 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑜𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 10% 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
Tubería 1
Este ejercicio proporcionará más práctica con la entrada de tuberías e introducirá herramientas de
edición alternativas que pueden aumentar la productividad en la creación de modelos. También
investigaremos y revisaremos los resultados para ver qué buscar y ver cómo se comporta el sistema
de tuberías, y cómo corregir cualquier problema que pueda surgir durante el diseño.

La primera etapa de este ejercicio es ingresar el modelo. El modelo está abajo; También tendrá el
mismo isométrico impreso en un folleto separado en un formato más grande.

Como antes con el ejemplo en voladizo, el modelo se ingresará utilizando el sistema de numeración
de nodos. Cada sección entre dos nodos se llama elemento. es decir, el nodo 10 al nodo 20 están
unidos entre sí por un elemento, mencionado por el elemento 10 al 20. Antes de ingresar la
geometría, puede ser muy útil y es una buena idea marcar el dibujo isométrico con la secuencia de
números de nodo deseada.

Utilizaremos un método ligeramente diferente para ingresar los datos, lo que nos permitirá
maximizar el área de gráficos durante la entrada. en la "Entrada de tubería clásica" principal, en
cada área, observe el símbolo >> en la esquina superior derecha:

Haga doble clic en este símbolo para "arrancar" la sección particular de la hoja de cálculo de entrada.
Esto permitirá que las ventanas clásicas se minimicen en su mayor parte, maximizando así los
gráficos.

arrancar los números de nodo, deltas de dimensión y áreas de tamaños de tubería. Como las
temperaturas y presiones del material no cambian en todo el modelo, podemos ingresarlas en el
primer elemento y luego no las necesitaremos nuevamente.
Modelo de entrada
Ingrese A106-B en el material, 330 ° C como temperatura y 17 bares como presión.

El resto de la información que necesitaremos ingresar para nuestro modelo se puede hacer a través
de las tres ventanas que hemos "arrancado". Minimice la entrada de tubería clásica (por supuesto,
esto siempre se puede maximizar en cualquier punto si es necesario).

Finalmente, podemos ingresar el tamaño y el horario de la tubería, junto con las densidades y el
margen de corrosión, según el isométrico.

La densidad del fluido se puede ingresar como 0.72SG y un CAESAR II convertirá esta gravedad
específica a las unidades correctas. Como antes, el tamaño de la tubería se puede ingresar como 10
para 10 "y S para tuberías programadas STD.

Comenzaremos en la tubería inferior "derecha" donde está conectada a una bomba. Este será el
nodo 10. Tenga en cuenta que este es un ancla, un punto fijo en nuestro sistema. El elemento 10 a
20 tiene una longitud de 400 mm, en la dirección Z. Introduzca DZ como 400 mm.
El nodo 10 también está arreglado, por lo que debemos especificar un ancla. Use la barra de
herramientas en el lado izquierdo de la ventana de gráficos (ubicación predeterminada) para
especificar una restricción.

Aparecerá la ventana de restricciones de datos auxiliares. especifique que el ancla está en el nodo
10. La ventana de datos auxiliares ahora se puede cerrar.

Nuestro primer elemento está completo y debería parecerse al siguiente.

Use el botón continuar para crear un nuevo elemento.

El siguiente elemento es una válvula de compuerta de brida 300 #. podríamos ingresar esto de varias
maneras. La válvula será rígida en relación con la tubería circundante, por lo que debe especificarse
como un "elemento rígido" con un peso. Esto se puede hacer como 3 elementos separados (brida-
válvula-brida), o como un elemento general con la longitud total y el peso combinado especificados.
Esto puede hacerse manualmente o utilizando la base de datos de bridas de válvulas para obtener
la longitud / peso automáticamente del catálogo de CAESAR II, lo cual haremos. Seleccione el botón
de la base de datos de bridas de válvula y seleccione una válvula de compuerta con extremos de
brida, clase 300.
La casilla de verificación brida-válvula-brida se puede usar para dividir el componente en 3
elementos si es necesario.

El elemento aparecerá en el nodo 20 a 30.

Se insertará la longitud correcta (y el elemento continuará en la misma dirección que el elemento

anterior). También tenga en cuenta que la casilla de verificación rígida está marcada y el peso rígido
se ha ingresado con el peso correspondiente para una válvula de compuerta 300 # y bridas. (pase el
mouse brevemente sobre la entrada de tubería clásica donde está acoplada).

Continuar al siguiente elemento

Ingrese el DZ como -825 mm. Este elemento también conduce a una curva, así que presione el botón
de curva en la barra de herramientas de la derecha. Si utiliza la entrada de tubería clásica, podríamos
marcar la casilla de verificación de curva para lograr el mismo resultado.
Aparecerá la ventana de datos auxiliares de plegado.

El tipo de curva predeterminado es una curva de radio largo (1.5D), este radio se puede cambiar. El
radio de curvatura común está disponible en el menú desplegable, alternativamente, cualquier
radio requerido puede simplemente ingresarse aquí.

Además, también se pueden ingresar datos adicionales como, por ejemplo, si el doblez está
embridado o mitrado, etc.

Los gráficos aún no mostrarán la curva, ya que no hay ningún elemento siguiente.

Continuar al siguiente elemento.

Esta vez continuamos en la dirección -X. DX es -1050. La curva ahora será visible en los gráficos.

Continuar al siguiente elemento.

Este elemento es un reductor concéntrico de 10 "x12" y tiene 203 mm de longitud. Ingrese DX como
-203 mm y especifique que se trata de un reductor.
Aparecerá el reductor auxiliar y podemos especificar más datos, incluido el segundo tamaño final.
Como antes, ingresar un tamaño nominal aquí se convertirá al OD real. Ingrese 12 en el diámetro 2
y S en los campos de grosor 2, que se convertirán a los valores reales.

Continuar al siguiente elemento.

Finalmente, continúe desde el extremo del reductor hasta el centro del tee, 254mm como se
muestra en el isométrico. DX es -254 mm

El modelo en este punto ahora debería parecerse a la imagen a continuación, tenga en cuenta los
números de nodo en la imagen:

Ahora podemos aprovechar el hecho de que el modelo es simétrico y usar las funciones en CAESAR
II para reflejar la tubería para crear la pierna opuesta.

Utilice la función de grupo de selección para activar el modo de selección gráfica y dibuje una
ventana alrededor del modelo.

Todos los elementos se volverán amarillos para indicar que están seleccionados actualmente.
Asegúrese de que todos los componentes estén seleccionados.

La función duplicada se puede utilizar para copiar y reflejar, si es necesario, los elementos
seleccionados.

Duplique los elementos seleccionados y elija reflejar sobre el plano Y-Z.

También necesitamos incrementar los números de nodo para que no tengamos un nodo duplicado.

Actualmente nuestro modelo va del nodo 10 al nodo 70.

Si aumentamos los números de nodo en 70, el nodo 10 se convertirá en el nodo 80, 20 se convertirá
en 90 y así sucesivamente.

Por lo tanto, el segundo tramo será del nodo 80 al nodo 140. El único problema con esto es que no
hay nodos comunes, por lo que la tubería no estará realmente conectada. Esto se puede solucionar
fácilmente cambiando el nodo 140 (el centro del TEE en el segundo tramo) para convertirse en el
nodo 70 (el nodo en el centro del TEE en el primer tramo). El conectará la tubería en el nodo común,
70 - el centro del TEE.

Haga clic en Aceptar y la tubería se duplicará, pero como ya se indicó, no hay un nodo común, por
lo que CAESAR II no sabe dónde colocar la tubería. Como tal, lo ubica en el origen. El modelo
resultante se parece a lo siguiente.

Todo lo que necesitamos hacer es conectar el elemento 130-140 al elemento 60-70. Esto se puede
hacer cambiando 140 para que se convierta en el nodo 70. Seleccione el elemento 140. Hay varias
formas de hacerlo: haga doble clic en el área de gráficos o utilice los botones de navegación para
dar negativo a los elementos correctos (ya que este es el último elemento el botón de finalización
lo llevará rápidamente al elemento correcto).
La ventana de edición de números de nodo ahora debería leer 130 a 140 y el elemento se resaltará
en el modelo.

Simplemente cambie el nodo "Para" de 140 a 70. El modelo ahora estará conectado como debería
verse como el siguiente.

Podemos completar el modelo agregando la pata vertical y la conexión a la embarcación.

Saltar al último elemento. Esto se puede hacer nuevamente usando el último. Botón de
navegación del elemento o usando los botones Ctrl + Fin en el teclado.

Haga clic en "Continuar" para pasar al siguiente elemento. Los números de nodo serán por defecto
de 70 a 80. Necesitamos cambiar esto a 70 a 140.

Este elemento es la pata vertical y tiene 7 m en la dirección Y. DY es, por lo tanto, de 7000 mm.
Esto también conduce a una curva, así que seleccione también los iconos de curva.

Haga clic en "continuar" y coloque el elemento final 140 a 150 en la dirección -Z, 2000 mm. El
elemento final se conecta a la embarcación, por lo que colocaremos un ancla en este punto. Haga
clic en el botón de retención y especifique un ancla en el nodo 150.

Observe en la isométrica que, en la conexión del vaso, hay desplazamientos DY y DZ. Estos se
deben a la expansión térmica del recipiente.
Seleccione el botón de desplazamiento e ingrese los valores requeridos 3 mm en DZ y 12 mm en DY.

Comprobación de errores
El modelo ya está completo, así que ejecute el verificador de errores.

Recibiremos un error fatal y tres advertencias. Debemos corregir los errores antes de poder analizar
el modelo. Las advertencias pueden ser aceptables, pero debemos verificar para confirmar que la
entrada es como.

Entonces, nuestro error al mencionar que tenemos un ancla y desplazamientos especificados en el

nodo 150. Esto no puede ser posible ya que el ancla fija el punto, pero los desplazamientos se
mueven en el mismo punto. No podemos tener ambos al mismo tiempo. Retire el ancla y edite los
desplazamientos.

Haga doble clic en el mensaje de error para ir directamente al área de preocupación. Ahora haga
clic en el botón de restricciones para eliminar las restricciones. Haga clic en Aceptar en el mensaje
que aparece. Ahora edite los desplazamientos y complete 0 en todos los demás campos (DX, RX, RY,
RZ). Un desplazamiento de cero fijará el nodo en esa dirección, por lo que ahora nuestro nodo está
fijo en todas las direcciones, excepto DY y DZ donde se aplican los desplazamientos relevantes.

Vuelva a ejecutar el verificador de errores e investigue las advertencias. Las segundas dos
advertencias se refieren al ángulo alfa del reductor que no se especifica. Por lo tanto, CAESAR II está
utilizando un valor calculado predeterminado. Esto es aceptable aquí para nosotros.
Esta primera advertencia indica que hay una intersección geométrica en el nodo 70 (el TEE) pero no
hemos especificado un tipo de TEE y, por lo tanto, un SIF. Esto puede ser correcto en algún
momento, pero a menudo es el resultado de una supervisión, como en este caso. Regrese a la
entrada y ubique el nodo 70. La herramienta de búsqueda se puede usar para hacer esto:

La casilla de verificación acercar a nodo si se encuentra también se acercará a ese nodo / elemento
si se encuentra, útil en modelos más grandes.

En el nodo 70, use el botón SIF / Tees para especificar un SIF en este punto. Esto solo debe hacerse
en uno de los elementos que se conectan al nodo 70, no es necesario hacer esto en los tres.

Seleccione una camiseta sin refuerzo.

Vuelva a ejecutar el verificador de errores. Ahora todo debería estar bien, solo permanecerán las
advertencias alfa del reductor, más el informe C de G.
Revisión de casos de carga
Acceda al editor de casos de carga.

Recordemos que el código anterior (estamos usando B31.3) aborda las tensiones producidas por las
diversas cargas. En nuestro modelo tenemos las siguientes cargas aplicadas.

 Peso
 Presión
 Temperatura
 Desplazamiento

B31.3 requiere que se realicen dos comprobaciones: sostenida y de expansión.

 Sostenido - Peso y presión

 Expansión - Temperatura y desplazamiento

CAESAR II define estos casos de carga como los casos de carga predeterminados (recomendados),
que se muestran en las filas L2 y L3.

La fila L1 es un caso de operación (ABIERTO) y es el caso "activo" que consiste en las cargas del
"mundo real". B31.3 no requiere este caso (aunque algunos códigos también lo requieren). Sin
embargo, como este caso es un escenario del "mundo real", se utiliza para establecer cargas de
restricción en las conexiones de los equipos. Además, se utiliza para conducir el caso de expansión.
El caso de expansión es la diferencia algebraica entre L1 y L2 (L1-L2).

Acepte estos casos de carga y ejecute el análisis haciendo clic en el icono "Running Man".
Revisión de resultados.
Después de que se haya ejecutado el análisis, aparecerá el procesador de salida. Lo primero que
debe notar es que el caso de EXP es de color rojo. Esto indica que este caso no ha podido codificar
la verificación de estrés. Es decir, los esfuerzos calculados en el sistema en algún momento son
mayores que los permitidos publicados en el código.

Necesitamos corregir esto.

Seleccione el caso de expansión y vea los resultados del informe de tensiones.

El informe muestra que la comprobación de estrés del código falló y se resalta en rojo donde falló
la comprobación. Hacer doble clic en cualquier columna ordenará el informe por esa columna. Haga
doble clic en el encabezado de la columna de estrés de código para ordenar por mayor estrés.

El punto de sobrecarga se encuentra en los nodos 70, 10 y 80.

Primero comprobaremos el nodo 70. Este es el TEE. Mira los SIF aquí. El SIF en el plano es 4.625 y el
plano exterior es 5.833. Por lo tanto, las tensiones en este punto se multiplican por 4 y 5 veces. Si
podemos reducir estos SIF, entonces el estrés se reducirá y puede reducirse fácilmente por debajo
del código permitido.

Regrese a la entrada y regrese al nodo 70. Elija el bloc de notas SIF de intersección y elija el nodo
70.

Cambia el TEE no reforzado a un TEE reforzado. Especifique un grosor de almohadilla de 10 mm.

Haga clic en el botón recalcular y observe que los SIF se reducen drásticamente. Ahora las tensiones
se multiplicarán por 2.887 y 2.415 en lugar de 4 y 5.

Vuelva a ejecutar el análisis con la función de ejecución por lotes. El caso de expansión todavía se
muestra en rojo, lo que indica que el sistema todavía está sobrecargado. Pero revise el informe de
estrés para el caso de expansión y observe que solo los nodos 10 y 80 están sobrecargados.
Entonces, ¿qué está sucediendo en los nodos 10 y 80?

Los nodos 10 y 80 son las ubicaciones de anclaje iniciales, por lo que debemos descubrir qué está
causando la sobrecarga. Esto está en el caso de expansión, así que si recordamos la ecuación de
código para el caso de expansión:
1/2
(𝑖𝑖 𝑀𝑖 )2 + (𝑖0 𝑀0 )2 + 4 ∗ 𝑀𝑇 2
𝑆𝐸 = [ ]
𝑍

De esta ecuación se puede ver que el factor dominante en la ecuación del código es el momento
flector; es el único factor en el caso de expansión. Entonces, ¿qué momento flector es este, M i, Mo
o Mt?

Mt es torsión, Mz y Mi y Mo son planos y planos externos, por lo que varían según la ubicación. Sin
embargo, lo que podemos ver en los resultados es qué momento flector es el más alto en términos
de nuestros ejes.

Ver el caso de expansión, Informe resumido de restricción.

Podemos ver en este informe que en los nodos 10 y 80, el momento flector más alto es el momento
MY, a 116 kN.m. El MX también es bastante alto a 88 kN.m.
Entonces, sabemos qué está causando la sobrecarga, pero ¿cómo corregimos esto y reducimos el
momento flector (y, por lo tanto, el estrés)?

Miremos el diagrama 3D para ver qué está causando el momento flector.

Cierre el informe y vea el diagrama 3D

En la ventana de trazado 3D que aparece, asegúrese de que el caso de carga que estamos viendo es
el caso de expansión y seleccione para mostrar la forma desviada. Necesito ajustar la escala de
desviación para obtener una forma desviada más exagerada.

Vea la tubería desde abajo, utilizando las vistas estándar disponibles.

Estamos mirando hacia arriba a la tubería desde abajo. El eje Y apunta hacia arriba (lejos de
nosotros). La tubería está experimentando expansión térmica y haciendo que la tubería se doble en
los puntos de anclaje.

Mirar el modelo desde la vista lateral también explicará el momento MX. Como se puede ver, el
elevador se está expandiendo causando el momento de flexión MX.
Si pudiéramos agregar algo de flexibilidad al área donde se está expandiendo la tubería, podemos
absorber parte de esta expansión, y así reducir el momento de flexión. Tenemos la pata superior
que es flexible, pero la pata inferior no es lo suficientemente flexible.

Si podemos transferir algo de la flexibilidad de A a B, entonces podemos resolver el problema.

Para hacer esto, aumente la longitud de B en 1m y, en consecuencia, reduzca la longitud de A en

1m. Esto debería darnos más flexibilidad en la parte inferior, con suerte sin eliminar demasiada
flexibilidad en la parte superior.

Regrese a la entrada y seleccione el elemento 30 a 40. El valor DZ aquí es 825 mm. Edite esto a 1825
mm.
Repita para el elemento 100 a 110.

En consecuencia, también tendremos que reducir la longitud de 140 a 150 en la misma cantidad (1
m).

Cambie esto de 2000 mm a 1000 mm.

El modelo ahora debería verse como el siguiente.

Vuelva a ejecutar el análisis y verifique los resultados. El caso de expansión ya no está coloreado en
rojo y la tensión de código más alta es el 91% de la permitida en el nodo 10. Hemos reducido con
éxito las tensiones y el modelo ahora pasa las comprobaciones de tensión de código.

Verifique el informe de estrés sostenido de que esto todavía es aceptable: debería ser alrededor del
37% de lo permitido.

Nuestro modelo ahora cumple con B31.3.

Soporte 01
Este ejercicio está diseñado para demostrar la adición de soportes en CAESAR II y demostrar los
casos de funcionamiento y los informes de carga de restricción y dar una indicación de lo que
significan los resultados en el informe de carga de restricción, junto con un breve ejemplo sobre
cómo combatir problemas con los soportes, como "despegar".

El modelo que se muestra arriba también estará en su folleto. Modele el sistema de tuberías según
este isométrico. Ancla en los nodos 10 y 90.

Localización de soportes
El sistema está anclado en los puntos de terminación (nodo 10 y 90), pero también necesitamos
soportar el peso del sistema de tuberías.

Si ambos soportes están fijados (libres para rotar), la teoría del haz estándar establece que el
momento máximo está en el centro del tramo, l.

Este momento es:

𝑤𝑙 2
𝑀𝑚𝑎𝑥 =
8
Si ambos extremos están fijos, el momento máximo está al final del tramo.
Esto tiene un valor de.

𝑤𝑙 2
𝑀𝑚𝑎𝑥 =
12
Donde:

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎.

𝑊 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 (𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜, 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜).
𝑙 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎.
Como los sistemas de tuberías no son ni uno ni el otro y tienden a estar en algún lugar en el
medio, por lo tanto, se llega a un compromiso con una aproximación;

𝑤𝑙 2
𝑀𝑚𝑎𝑥 =
10
Teniendo en cuenta el momento máximo podría estar en algún lugar entre los extremos y el
centro, es decir, en cualquier lugar a lo largo del tramo.

Esto trata con tramos continuos de tubería, sin embargo, por supuesto, hay cargas concentradas a
veces en el sistema de tuberías, como válvulas, bridas, etc. También se pueden estimar los efectos
de estos elementos en las tensiones de la tubería. Para conexiones fijadas, el momento máximo se
encuentra en el punto de carga (P)

Este momento máximo tiene un valor de.

𝑃𝑎𝑏
𝑀𝑚𝑎𝑥 =
𝑙
Donde:

𝑎 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑝𝑠𝑜.

𝑏 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑙𝑚𝑜.
Para conexiones fijas
El momento máximo aquí se encuentra al final cerca de la carga, y tiene un valor de.

𝑃𝑎2 ∗ 𝑏
𝑀𝑚𝑎𝑥 =
𝑖2
En cualquier caso (o en algún caso intermedio), el esfuerzo adicional (M / Z) debido a las cargas
concentradas debe agregarse al esfuerzo de la carga uniforme para determinar el esfuerzo total.

Al examinar las fórmulas anteriores, se puede ver que a medida que el tramo más corto (b) se
aproxima a cero en longitud, el momento y, por lo tanto, las tensiones también se acercan a cero.

Por lo tanto, si los soportes se ubican lo más cerca posible de las cargas concentradas, los efectos
de estas cargas se reducen tanto como sea posible.

La información en las páginas anteriores proporciona una regla general simple para diseñar para
cargar peso.

Primero apoye todas las cargas concentradas en el sistema lo más cerca posible, reduciendo las
tensiones debidas a esas cargas lo más cerca posible de cero.

A continuación, podemos usar.

𝑤𝑙 2 𝑀
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝐽𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝜎 =
10 𝑍
Si supiéramos el esfuerzo permisible, podríamos usar esta información para determinar una
longitud máxima permitida de la tubería, es decir, una distancia entre los soportes.

Reorganizando las ecuaciones anteriores, podemos obtener.

10 ∗ 𝑍 ∗ 𝜎𝑎𝑙𝑙
𝑙𝑎𝑙𝑙 = √
𝑊

Donde:

𝑙𝑎𝑙𝑙 = 𝑇𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜.

𝑍 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎.
𝜎𝑎𝑙𝑙 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜.
Como este cálculo deberá realizarse con frecuencia, para ahorrar tiempo en el cálculo (lall), la
sociedad de estandarización del fabricante de la industria de válvulas y conexiones ha calculado
los tramos de tubería permitidos para varias configuraciones. Estos tramos estándar se han
publicado y se muestran en la página siguiente.
Estos tramos suponen:

 La tubería es de pared estándar con aislamiento.

 Momento máximo es 𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝑊𝐼 2 /10
 No hay cargas concentradas presentes
 No hay cambios de dirección.
 Se considera que el esfuerzo máximo permitido es de aprox. 10 MPa.
 La deflexión máxima es de aprox. 2.5mm.
 Los SIF no se tienen en cuenta

Es que los sistemas de tuberías son solo tramos horizontales sin cambios de dirección, etc. por lo
tanto, se toma una advertencia de que los cambios en la dirección reducen el intervalo permitido a
3/4 del intervalo estándar.

Además, el tramo estándar no se aplica a los elevadores, ya que no se desarrolla ningún momento
(por lo tanto, sin estrés), independientemente de la longitud. sin embargo, es preferible ubicar los
soportes por encima del centro de gravedad del elevador para evitar que se caiga.

Estas reglas aquí son simplemente reglas generales y pueden proporcionar un buen punto de partida
para ubicaciones de soporte. Por supuesto, los soportes deben ubicarse teniendo en cuenta
consideraciones prácticas (ubicaciones de construcción de bastidores de acero / tuberías, etc.).
Agregando soportes al modelo
Regresemos ahora a nuestro modelo SUPT01.

Como hay un ancla en el nodo 10, la válvula aquí es compatible.

La válvula a 60-70 requiere soporte. Crearemos un nuevo nodo en el elemento 50 a 60, llamado 57,
y ubicaremos un soporte + Y aquí.

Use el comando break para dividir el elemento en dos. Primero seleccione el elemento 50 a 60 y
elija el comando de interrupción.

Ubicaremos este soporte cerca de la válvula (nodo 60). Especifique para romper la tubería e inserte
el nuevo nodo, número 57, 150 mm del nodo 60:
El elemento se romperá y se insertará un nuevo nodo cerca de la válvula. Localice un soporte + Y
en este nodo 57.

El soporte + Y soportará la tubería desde abajo y permitirá el movimiento en la dirección + Y.

Todas las cargas concentradas ahora son compatibles.

Podemos regresar y pasar por el sistema de tuberías, colocando soportes según el tramo estándar.

Consulte la tabla en la página 48 para determinar el tramo máximo para tuberías de 12 "que
transportan agua.

La tabla en la página 48 indica que el tramo máximo para una tubería de 12 "en el servicio de agua
es de 7 m. Como se discutió anteriormente, para cambios horizontales en la dirección, el tramo de
soporte se modifica a 3/4 del tramo estándar. 0.75x7 = 5.25 m.

La válvula está soportada en el nodo 10. Después del nodo 10, la tubería continúa horizontalmente
con una curva. Por lo tanto, el tramo máximo es de 5,25 m. Esto coloca nuestro apoyo en la curva.

La tubería después de la curva es 13715 mm antes del elevador. Esto casi se puede dividir en dos
exactamente con nuestro espacio de 7m. Recuerde que el tramo estándar no se aplica a las bandas
ascendentes, y como se mencionó anteriormente, apoyaremos la columna ascendente desde la
parte superior, en lugar de intentar equilibrarla desde la parte inferior. Como tal, podemos ubicar
un soporte cerca del centro de la carrera de 13715 mm, y uno cerca de la curva (nodo 30).

Rompa el elemento 30 a 40 y localice un nuevo número de nodo 33. Localice este 600 mm desde el
nodo 30.
Es posible agregar un soporte en la nueva ubicación del nodo. deseamos agregar un soporte + Y en
el nodo 33, exactamente la misma configuración de soporte que en el nodo 57. Por lo tanto, al
escribir 57 en el campo "Obtener soporte del nodo" se colocará el mismo soporte que en 57 en
nuestro nuevo nodo 33.

Repetir y romper el elemento 33-40. Rompa este 7000 mm del nodo 33. Llame al nuevo nodo 37.
Coloque el mismo soporte + Y desde 33 (o 57) en este punto también.

Continúe después del elevador. Ya hay una restricción al lado de la válvula, por lo que hemos
cumplido el tramo mínimo hasta la válvula. Después de la válvula tenemos una tubería horizontal
con una curva nuevamente. Por lo tanto, nuestro alcance máximo es de 5,25 m. La longitud del tubo
es de 4115 mm y luego de 3640 mm después de la curva. Hay un ancla al final, por lo que solo
necesitamos un soporte más entre la válvula y el ancla al final de la tubería.

Ubique este soporte en el elemento 70 a 80, cerca de la curva en el nodo 80. Localice este 600 mm
de la curva.

Rompa el elemento 70 a 80 y cree un nuevo nodo 77, 600 mm desde el nodo 80 y con un soporte +
Y igual que antes.
Finalmente, el tubo ascendente de la tubería debe ser compatible. La longitud de la carrera
horizontal en la parte inferior del elevador es menor que nuestro lapso de 7000 mm. No hay
curvatura en el elevador, por lo que en teoría podemos colocar una sola restricción cerca de la parte
superior del elevador.

Rompa el elemento 40-50 y ubique una restricción + Y a 600 mm del punto de intersección tangente
de la curva. Tenga en cuenta que, aunque este soporte debe satisfacer nuestro requisito de flexión
en las secciones horizontales, puede tener una carga muy grande, ya que también soportará todo
el elevador.

El soporte ubicado en el elevador puede ser difícil de ver, ya que probablemente esté oculto por la
tubería. Para ver el soporte, se puede aumentar el tamaño del símbolo de restricción o se puede
configurar la tubería en modo translúcido.
El sistema ahora es compatible según los requisitos de alcance máximo. Podemos estar seguros de
que el caso de estrés sostenido, por lo tanto, es aceptable y debe ser del orden de aproximadamente
10 MPa.

Error Verificar el modelo.

Debería recibir solo el informe del centro de gravedad y no errores ni advertencias.

Análisis
Acceda a los casos de carga estática, cree un solo caso de carga con solo peso. Deseamos verificar
que las ubicaciones de soporte que acabamos de colocar estén por debajo de los límites aceptables.

Ejecute el análisis.

Ver el informe de tensiones sostenidas.

El nivel de estrés más alto es 10.7MPa, que es casi exactamente el límite permitido del límite
estándar (este límite se basa en un límite permitido de 1500psi = 10.3MPa). El sistema es compatible
desde una perspectiva de estrés puramente inducida por el peso.

También podemos ver las cargas de restricción para ver cómo se distribuyen las cargas de peso. Ver
el informe resumido de restricción.
Una vez más, este aspecto está bien, todas las restricciones están tomando una carga de acción
hacia abajo (-FY), aunque la restricción en el nodo 43 es bastante grande en comparación con las
otras; 30,000N vs. menos de la mitad que para los soportes restantes.

Sin embargo, estas cargas se deben solo al peso. Ejecutemos ahora los casos requeridos por el
código de tubería B31.3. Regrese a los casos de carga estática y seleccione los casos recomendados.

Ejecute el análisis y vea las tensiones sostenidas. Estos habrán aumentado ligeramente debido al
hecho de que ahora estamos incluyendo el término de presión; sin embargo, las tensiones siguen
estando dentro de los límites permitidos determinados por el código.

Del mismo modo, las tensiones del caso de expansión también son muy bajas y están dentro de lo
permitido: el sistema es flexible a diferencia del ejemplo PIPE1.

Ahora podemos verificar las cargas de restricción en el caso operativo del mundo real. Recuerde
que el código no requiere el caso de operación, pero representa las cargas reales en un escenario
del "mundo real", con el propósito de diseñar restricciones.

Ver el resumen de restricciones de casos operativos.

Las cargas son diferentes a las anteriores, ya que hemos incluido los efectos de la expansión térmica.

La carga en el nodo 77 es 0 (en el FY). Esto muestra que esta restricción no está tomando ninguna
carga. ¿Qué está sucediendo aquí?

Vea el informe de desplazamientos para ver qué está sucediendo en este momento.

En el nodo 77, el tubo se mueve hacia arriba 2,3 mm. Observe también que en el nodo 50 (la parte
inferior del tubo ascendente) la tubería se mueve 26 mm hacia abajo.
Ver la trama 3D puede confirmar esto:

Ver la forma desviada (es posible que desee aumentar la escala de desviación para exagerar la forma
desviada).

El gráfico 3D muestra que la expansión térmica está causando que el elevador se agache hacia abajo
en el fondo (nodo 50). Esto a su vez hace que la tubería pivote en el nodo 57, lo que da una gran
carga operativa en el nodo 57. La tubería que gira en 57 provoca el despegue en el nodo 77, por lo
que vemos una carga 0.

La restricción en la parte superior del elevador (en 43) es el punto de referencia de expansión y, por
lo tanto, toda la expansión térmica es desde este punto. Es por eso que no hay expansión en la parte
superior y mucha expansión en la parte inferior. Necesitamos rectificar esta situación.
Arreglando el modelo
Como sabemos, el elevador se está expandiendo debido a la expansión térmica. El punto de
referencia para esta expansión es el soporte ubicado en el nodo 43, en la parte superior del
elevador, por lo que toda la expansión va hacia abajo, causando el problema del despegue. Para
rectificar esto, podemos intentar mover el punto de referencia de la expansión, de modo que la
expansión se distribuya de manera más uniforme.

Inserte una restricción adicional en el elevador, llame a este número de nodo 45 y ubique esta
restricción 6000 mm debajo del nodo 43. Inserte otro soporte + Y en esta ubicación. Esto debería
tener dos efectos:

1. Proporcione una mejor distribución de las cargas de peso del elevador.

2. Causa menos expansión térmica hacia abajo en el nodo 50.

Vuelva a ejecutar el análisis, el comando de ejecución por lotes se puede usar ya que solo hemos
realizado un pequeño cambio al agregar un soporte.

Revisar las tesis son los casos de SUS y EXP. Estas tensiones aún deberían ser aceptables.
Revise el informe de restricción de los casos sostenidos y operativos para ver cómo la nueva
restricción ha afectado los resultados.

El caso sostenido muestra que tenemos una mejor distribución del peso de la tubería en el elevador,
ya que la nueva restricción está tomando algo de carga. La carga en el nodo 43 en la parte superior
del elevador ahora se distribuye entre 43 y 45 (43 ha caído de 30kN a 9kN).
Sin embargo, el caso operativo todavía muestra la carga cero de elevación en el nodo 77, y ahora
también la carga cero en el nodo 43.

Verificar los desplazamientos también confirma esto; todavía hay un desplazamiento positivo en los
nodos 77 y ahora en 43. El nodo 50 todavía se mueve hacia abajo, aunque ahora solo 15mm.
Intentaremos distribuir aún más la expansión térmica del elevador agregando una tercera
restricción, ubicada cerca del fondo.

Rompa el elemento 45-50 y cree el nodo 47. Ubique el nodo 47 6000 mm debajo del nodo 45 y
ubique un soporte + Y en este punto.

Vuelva a ejecutar el análisis y verifique que los niveles de estrés no se hayan visto afectados
negativamente.

Como antes, vea las cargas SUS y OPE en las restricciones para ver cómo la nueva restricción ha
afectado el análisis.
El informe sostenido muestra que hemos mejorado aún más la distribución del peso entre las
restricciones.
El caso operativo ahora muestra una carga negativa en la restricción en el nodo 77. no hay más
despegue aquí en 77. Sin embargo, las cargas operativas en los nodos 43 y 45 ahora son cero. toda
la expansión térmica que iba hacia abajo con solo una restricción en la parte superior del tubo
ascendente ahora se ha forzado hacia arriba, haciendo que la tubería se levante en la parte superior
del tubo ascendente (43 y 45).

El informe de desplazamientos confirma esto.

El tubo se levanta 22 mm en la parte superior del elevador.

La trama 3D también puede confirmar la situación:

Entonces tenemos una situación en la que estamos soportando el peso del sistema adecuadamente
en el caso de carga del SUS, pero tenemos un problema con la expansión térmica. Si reemplazamos
las restricciones rígidas + Y a lo largo del elevador con perchas de resorte variable (VSH), estas
perchas deberían permitir el crecimiento térmico y al mismo tiempo soportar el peso requerido para
la condición de SUS.
Colocar perchas de resorte
Regrese a la entrada en el elemento de localización 40-43. Elimine la restricción en el nodo 43
haciendo doble clic en la casilla de verificación de restricción.

coloque una percha aquí en su lugar. Haga doble clic en la casilla de verificación perchas.

Seleccione la mesa de suspensión como Carpenter & paterson. Carpenter & paterson es un
fabricante del Reino Unido cuyos datos de perchas de resorte disponibles están programados en
CAESAR II. CAESAR II calculará automáticamente la carga y el movimiento necesarios en la ubicación,
y luego revisará la base de datos para seleccionar un resorte apropiado para la carga y los
movimientos calculados.

Tenga en cuenta que también se encuentran 2 perchas en esta ubicación. Los gráficos no cambiarán
en CAESAR II, pero esto ubicará 2 perchas en esta ubicación, y el resorte seleccionado se basará en
esta carga compartida.

Error verificar el modelo. Ahora debería notar dos notas más durante la comprobación de errores.
El primero no muestra simplemente la cantidad de perchas en el trabajo y cuántos de estos jangers
serán diseñados por CAESAR II en tiempo de ejecución.

El segundo mensaje indica que se requieren nuevas combinaciones de casos de carga para el diseño
del colgador. Se requiere un maletín de carga para cargas de peso, de modo que CAESAR II sepa
cuánto peso deben soportar las perchas. En segundo lugar, se requiere una caja de operación de
diseño de suspensión. Este caso determina la expansión térmica en cada ubicación de restricción
para determinar también el movimiento en las ubicaciones de los colgadores de resorte. Se utilizan
los valores de peso del caso de carga de peso anterior. El algoritmo de selección de resortes de
CAESAR II usa estos dos casos juntos para seleccionar el resorte apropiado del catálogo incorporado.

Acceda al editor de casos de carga para crear estos nuevos casos de carga.

Haga clic en el botón recomendar en el editor de casos de carga. CAESAR II sabe que hay colgadores
presentes que requieren diseño, por lo que recomendará los casos de carga correctos para el diseño
del colgador: los casos 1 y 2.

Acepta estos casos. Tenga en cuenta que el tipo de estrés para estos casos es tipo HGR. Los
resultados para estos casos de suspensión se suprimen de forma predeterminada (las tesis son casos
de preanálisis y las cifras en realidad no significan nada más que para la selección de suspensión de
resorte).

Caso 1 W (HGR)

Este caso realiza un análisis de peso solo con todas las ubicaciones de soporte como restricciones
rígidas. Esto le dice al algoritmo de selección de resorte cuánto peso debe soportarse en cada
ubicación (generalmente en condiciones de funcionamiento).
Caso 2 W + T1 + P1 (HGR)

El caso utiliza los valores de peso de soporte derivados del caso 1 como fuerzas ascendentes para
un análisis de expansión. Es decir, los valores de W se cancelan entre sí (carga de soporte versus
peso real), y el sistema está sujeto a la temperatura T1 para establecer el movimiento térmico en
cada ubicación de restricción. Dado el peso a soportar y el movimiento térmico en la misma
ubicación, el resorte y sus valores de rigidez asociados pueden seleccionarse e incorporarse en los
casos de carga posteriores.

Ejecute el análisis.

CAESAR II habrá seleccionado y dimensionado una percha de resorte durante el análisis. Verifique
la tabla de suspensión con texto para ver las propiedades de suspensión del soporte seleccionado.

Como se puede ver, CAESAR II ha determinado que el soporte deberá soportar una carga caliente
(es decir, OPE) de 6723N. Hay dos resortes en esta ubicación, por lo que este 6723N es la carga total
compartida entre dos soportes (es decir, la carga total es 6723N x 2).

CAESAR tomó estas propiedades y examinó la base de datos incorporada de Carpenter & Paterson
y seleccionó un resorte DV70 tamaño 11.

Verifique las tensiones sostenidas y de expansión: estas aún deben ser aceptables (13% y 19%).

Ahora verifique las cargas de restricción OPE.

El colgador en el nodo 43 ahora está cargando. Esta carga es 13447N (que es 6723N x 2), sin
embargo, todavía no se está cargando en el nodo 45.

Regrese a la entrada y reemplace el soporte rígido + Y en el nodo 45 con un gancho de resorte. Como
antes, seleccione el catálogo de Carpenter & Paterson y coloque 2 perchas en esta ubicación antes
de volver a ejecutar el análisis.

Como antes, las tensiones SUS y EXP son aceptables.

El resumen de restricciones de casos de OPE ahora muestra que todas las restricciones están
cargando. El nuevo colgador de muelles toma parte del elevador de carga; ahora se distribuye de
manera uniforme.
CAESAR II ha vuelto a ejecutar los dos casos de suspensión y ha utilizado los resultados de estos para
seleccionar suspensiones apropiadas para la planificación en dos ubicaciones de suspensión. Estos
se pueden ver desde la tabla de suspensión con texto.
Análisis de bridas
Análisis en línea
Este simple ejercicio demostrará las capacidades de análisis de bridas en CAESAR II

Cree un nuevo modelo como se muestra a continuación:

Complete el modelo usando la tabla a continuación. Al colocar las bridas (40-50 y 80-90), use la base
de datos de bridas de válvulas y seleccione un par de bridas, y active la verificación de bridas.

El modelo completo debe verse como el siguiente (visto en una vista iso SW en lugar de la vista iso
SE predeterminada).
Ahora configuraremos el control de brida.

Hay dos métodos para realizar la verificación de brida en línea en CAESAR II.

 Método de presión equivalente Peq -kellogg

 NC-3658.3 - Método ASME B y PVC, sección III, subsección NC-3658.3.

Tenemos dos pares de bridas, por lo que realizaremos una comprobación en cada par de bridas.

Método de presión equivalente KELLOGG

Elemento 40-50 usaremos el método de presión equivalente Kellogg

16𝑀 4𝐹
𝑃𝑒𝑞 = + + 𝑃𝐷 = 𝐿𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
𝜋𝐺 3 𝜋𝐺 2
Donde:

𝑃𝑒𝑞 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑖𝑑𝑎)

𝑀 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑖𝑑𝑎

𝐺 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎
𝐹 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑏𝑟𝑖𝑑𝑎
𝑃𝐷 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
Seleccione el elemento 40-50.

Observe que la casilla de verificación de la pestaña está marcada, haga clic en esta casilla para ver
las pestañas.

Primero asegúrese de que la verificación de la brida se realizará en ambos extremos del elemento
y seleccione el botón de opción Peq.
A continuación, debemos ingresar las propiedades de la brida y la junta, según sea necesario en la
ecuación anterior para la verificación.

Se debe ingresar el diámetro efectivo G de la junta, al igual que la clasificación de temperatura /

presión de la brida. Esto se puede ingresar en función de la temperatura (para un material particular
grande). Estos valores pueden ingresarse manualmente, o pueden buscarse e importarse desde la
base de datos incorporada utilizando el botón leer del archivo

Utilice este botón de lectura del archivo para seleccionar la brida de material ASME-2003 150# group
1.1:

Esto extraerá los datos en los campos apropiados.

Método NC-3658.3
El elemento 80-90 tendrá la verificación realizada utilizando el método NC-3658.3.
𝑀𝑓𝑠
𝑠 = 36,000 ∗ ( ) = 𝑀𝑖𝑛(𝑆𝑦 36,000)𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑛𝑜 𝑂𝐶𝐶
𝐶𝐴𝑏 ∗ 3125
𝑀𝑓𝑠
𝑠 = 36,000 ∗ ( ) = 2 ∗ 𝑀𝑖𝑛(𝑆𝑦 36,000)𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑂𝐶𝐶
𝐶𝐴𝑏 ∗ 3125
Tenga en cuenta que en unidades SI, las constantes difieren.

 36,000 deberían ser 248.22

 3125 deberían ser 21.6

𝑠 = 𝐸𝑠𝑡𝑟é𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑟𝑖𝑑𝑎
𝑀𝑓𝑠 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 (𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟)

𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑡ú𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑖𝑑𝑎, 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑟𝑟𝑜𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑛𝑜 𝑜𝑐𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙.

𝑀𝑓𝑑 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 (𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟)

𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑡ú𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑖𝑑𝑎, 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑟𝑟𝑜𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑜𝑐𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙.

𝑆𝑦 = 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜

(𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑆𝑌, 𝑑𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑃𝑆𝐼, 𝑛𝑜 𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑟á 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑚á𝑠 𝑑𝑒 36,000 𝑃𝑆𝐼).

𝐶 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐í𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜.

𝐴𝑏 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠

Nuevamente, la casilla de verificación de la brida ya debería estar marcada. De nuevo, haga clic en
este cuadro para ver el módulo auxiliar de brida. También como antes, asegúrese de que se realice
la verificación de la brida en ambos extremos.

Esta vez, seleccione el botón de radio NC-3685.3.

Esto actualiza la ventana de brida para mostrar los datos requeridos para el método NC-3658.3.
Para una brida B16.5 de 12 ", el diámetro del círculo del perno es de 432 mm

El área del perno para pernos de 12x22 mm es:

𝜋
∗ (222 ∗ 12) = 4561𝑚𝑚2
4
El límite elástico que utilizaremos es 290 MPa. debe ingresar el límite elástico para frío (ambiente)
(SYC) y para todas las temperaturas de operación. Para este ejercicio usaremos 290 MPa en todos
los casos. Incluso si solo tiene una temperatura de funcionamiento, debe ingresar un límite elástico
en todos los campos de temperatura; de lo contrario, verá errores durante una verificación de
errores:

Ingrese los datos derivados anteriormente.

Ahora error comprobar el modelo. No debería ver errores ni advertencias, solo el informe C de G.
Ejecute el análisis con los casos de carga predeterminados.

Una vez completado el análisis, vea los informes Peq y NC-3658.3.

Todos los informes indican que la salida está deshabilitada y no hay datos para mostrar.

La razón de esto es que la evaluación de la brida se basa en una temperatura específica de la caja
de carga. Para evaluar las bridas en un modelo, use la pestaña de opciones del caso de carga del
editor de casos de carga estática para especificar a qué temperatura de funcionamiento se deben
evaluar las bridas.

Este es un problema común con los usuarios que ejecutan estas verificaciones de bridas en línea.
Para resolver esto, simplemente acceda al editor de casos de carga:

Acceda a la pestaña de opciones de carga y desplácese hacia la derecha. En la última columna está
la temperatura de análisis de bridas. Aquí puede (y debe) especificar una temperatura, y se puede
elegir la temperatura T1 a T9, o puede seleccionar T max o T amb para usar la temperatura más alta
o ambiente.

Para nuestro análisis, seleccione la temperatura T1 en el caso OPE y vuelva a ejecutar el análisis.
El análisis PEQ falla en el nodo 50 y también es> 90% en el nodo 40.

CAESAR II también incluye un módulo de análisis de bridas más detallado. Podemos usar este
módulo para refinar el cálculo.
Módulo de análisis de bridas
Turbo
Modelo de entrada
Combinar modelos
NEMA SM23
Manifold (Colector)
Análisis API 610
Tutor
Condiciones de limite
Análisis API 610
Reparación del modelo – Part 1
Incluir flexibilidad WRC 297
Vista de resultados
Reparación del modelo – Part 2
Construcción de estructura de acero
Combinación de modelo de tubería y estructura
Vista de resultados
Reparación del modelo - Part 3
Asistente de optimización
Reparación de modelo – Part 4
Modelo de expansión de montaje de soldadura
Análisis de documento
Reporte personalizado
Filtros
Generación de reportes
ISOGEN estrés isométrico
Cool H2O – Tuberia FRP
Conceptos básicos del análisis de tuberías de fibra de vidrio
CAESAR II modelo ortográfico para sistema de tuberías
Requerimientos del código ISO14692
Datos de estrés permitidos para este modelo
Opciones de configuración para tubería FRP
Modelado del sistema
Configuración del caso de carga
Vista de resultados
Resolviendo problemas de expiación
Sísmica estática utilizando el ASCE 7-05
Cargas inerciales
Entrada de datos sísmicos
Configuración del caso de carga
Vista de resultados
Tubería de transmisión de gas – tubería enterrada
Código de diseño B31.8
Modelando el sistema
Material de base de datos
Modelador de tuberías enterradas
Parámetros de restricción
Modelo de arcilla de alianza americana
Modelo de arena de alianza americana
Parámetros de malla
Longitud de ancla virtual
Tubería enterrada
Configuración del caso de carga
Vista de resultados
Fatiga
Configurar los casos de carga de fatiga
Tubo de subida (RISER)
Modelando
Línea de inyección
Línea de producto
Chaqueta
Teoría hidrodinámica
Requerimientos del código B31.4
Entrada hidrodinámica
Solución de onda
Coeficiente hidrodinámico
Carga de viento
Configuración del caso de carga
Análisis
SUPT01 – Martillo de agua
Edición del modelo
Determinando las cargas
Definir la carga de ocasión
Configuración de caso de carga
verificación de los resultados
Restablecer los casos de carga
Verificar resultados
Modelo correcto