OPERACIÓN DE BODEGAS.

Almacenes.
El almacenamiento constituye un elemento esencial en la fabricación, puesto que es necesario cada vez
que se presenta un desequilibrio en los ritmos de aprovisionamiento y de la producción. Resulta
igualmente necesario en la distribución:
− Cuando hay desequilibrio en los ritmos de la producción y del consumo.
− Cuando hay decalaje en el tiempo del período de consumo y el de la producción.
− Cuando las zonas de consumo se encuentran alejadas de las de producción.
Objetivos del almacén.
 Tener registros establecidos (Sistemas).
 Procedimientos de ingreso y salida.
 Métodos de distribución.
 Conocimientos técnicos.
 Conocimientos de Prevención de riesgos y Seguridad Industrial.
 Conciencia de la responsabilidad del trabajo.
 Funciones generales del almacén.
 Recibir para custodiar y proteger los materiales.
 Proporcionar materiales y suministros mediante formularios (Entrada y Salida Bodega, Factura,
Guía de Despacho).
 Llevar los registros necesarios.
 Controlar los materiales fabricados.
 Mantener la bodega limpia y ordenada.
 Destinar los espacios dependiendo de las tareas a realizar.
 Organización de la bodega.
 Información de los artículos que hay que almacenar.
 Dimensión y peso de los materiales a almacenar.
 Cantidad a solicitar mensualmente y frecuencia de las solicitudes.
 Sector de recepción y puntos de entrega.
 Número máximo de unidades que se almacenan al mismo tiempo.
 Espacio necesario para la manipulación.
 Precaución de transporte y manipulación.

TIPOS DE ALMACENES.
Almacenes industriales.
Comprenden el conjunto de almacenes de una industria para almacenar las materias primas y los
productos terminados.
Entre los almacenes industriales destacamos:
− Almacén de materia prima. Almacena las materias primas que intervienen directamente en la
composición de los productos terminados.
− Almacén de productos semielaborados. Dedicado al almacenamiento de los materiales que ya han
sufrido algunas transformaciones en el proceso productivo y resta efectuar otras operaciones para
lograr el producto terminado.
− Almacén de piezas separadas. Destinado al almacenamiento de las piezas, los subconjuntos y los
suministros que entran en la composición del producto final.
− Almacén de piezas de recambio. Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio de
postventa, con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido.
− Almacén de productos terminados. Destinado al almacenamiento de productos para ser suministrados
a los clientes.
− Almacén de herramientas y utillajes. Controla todos los aspectos relativos al instrumental de
producción, como son los utillajes y herramientas, troqueles, posiciona dores, referencias, plantillas,
matrices, brocas, cuchillas, fresas, sierras, martillos, llaves inglesas y, en general, todos los elementos
necesarios para completar la acción de las maquinas o instalaciones fijas y que normalmente varían con
cada tipo de trabajo, por lo que no conviene que estén en cada centro o puesto, sino en un almacén
único, con lo cual se puede mejorar su conservación y aumentar su nivel de utilización.
Almacén de aprovisionamiento general. Para el almacenamiento de objetos y medios que intervienen
indirectamente en la fabricación por ejemplo combustible, aceites lubricantes, materiales de embalaje.
Almacenes de distribución. Destinados a almacenar y a vender los artículos, productos y mercaderías,
colocadas a disposición del consumidor.

Depósitos.
Lugar concebido y equipado para las mercaderías colocadas en depósito por trato entre el depositante y
el depositarlo.
EDIFICIO DEL ALMACÉN
En la construcción de edificio destinado al almacén debernos tener en cuenta:
Elección del emplazamiento
Una vez determinada la situación geográfica es necesario elegir el emplazamiento. Los distintos
factores que influyen en la elección son:
− Transporte ferroviario.
Transporte por carretera.
− Coste del terreno.
− Normas de construcción.
− Zona compatible con el stock.
− Publicidad.
La presencia del edificio sobre las carreteras, muy frecuentemente, añade un valor publicitario al
emplazamiento.
Elementos del coste de la construcción.
Excavación, fundación, nivelación, instalaciones eléctricas y sanitarias, dispositivos contra incendios,
calefacción, sistema de ventilación, seguridad contra robos y depreciaciones, telecomunicación, etc.
Dimensiones de los locales.
El almacén debe ser concebido para procurar a la vez el máximo lugar en el suelo y alturas de techo
adecuadas. La altura está delimitada por los reglamentos de urbanismo y por la posibilidad de utilizar
un material de manutención práctico y sin peligro.
La capacidad de almacenamiento se mide en metros cúbicos.
Mantenimiento del edificio.
Como todo edificio, el almacén requiere un cuidado permanente, debiéndose prestar especial atención
a:
• Techos.
• Instalaciones eléctricas.
• Tuberías en general.
• Pintura.
• Iluminación interior.
• Servicios.
• Primeros auxilios.
• Instalación de ventilación y calefacción.
• Suelos.
• Sistema de extinción de incendios.
• Sistema de alarma.

LAYOUT.
Es la esquematización de la distribución planimétrica del almacén.
Un almacén que no está completamente utilizado significa capital mal empleado. Existe un conjunto de
condiciones básicas a respetar para lograr un layout adecuado.
− Tener en cuenta las proporciones en volumen y frecuencia de movimientos, entre las mercaderías
que entran y las que salen.
− Prever las necesidades futuras.
− Lograr la máxima seguridad para la manipulación y conservación de los materiales.
− Prever un acceso fácil para la entrada y salida de las mercancías del almacén.
De acuerdo a estas sugerencias, destacamos dos factores que influyen en el estudio de un layout:
espacios disponibles y materiales.
Espacio Los elementos a considerar en relación al espacio son:
− Superficie y volumen del almacén.
− Características de la construcción.
− Características de los accesos.
− Alturas útiles de los locales.
− Sistema de manutención.
− Red de pasillos.
Con respecto a los pasillos deberemos considerar:
− Evitar que los pasillos se encuentren obstruidos por obstáculos. Lograr comunicaciones directas y, si
fuera posible, rectilíneas.
Entre los puestos de acceso y los diferentes puntos de almacenamiento:
− Establecer diferentes categorías de pasillos: − Principales (o de circulación).
− Secundarios (o de servicio).
− Adoptar medidas de seguridad para la circulación del equipo de manutención y las mercaderías
almacenadas.
Los espacios necesarios para cada mercadería se calculan a partir del volumen del stock necesario,
altura de apilamiento y espacios de circulación y complementarios. Se suele considerar como espacio
útil el comprendido entre el 30 % y 70% del total.
Se establecen así los centros de proceso, elaborando un plan de zonas, en las cuales deben considerarse
los soportes necesarios y el tráfico de materiales. El volumen de ellos en cada zona es igual al lote de
pedido, cuando se procesa por lotes, o al consumo diario por el tiempo de permanencia de cada
elemento en ese centro, cuando el proceso es continuo.
Materiales
De acuerdo a la naturaleza y forma de los materiales, se utilizan los siguientes tipos de instalaciones:
− Silos y cisternas.
− Estanterías.
Los silos y cisternas se utilizan, principalmente, cuando se trata de almacenar materiales en forma de
grano, polvo o líquido.
El empleo de estanterías, de los tipos y dimensiones más diversos, es muy frecuente en casi todos los
almacenes destinados al depósito de los materiales más variados. Siendo sus características diversas,
según se trate de:
− Cargas largas: perfiles, columnas, árboles.
− Cuerpos redondos: bobinas, coronas, ruedas.
 − Chapas. − Productos a almacenar con temperatura.
− Útiles de producción.
ALMACENAMIENTO.
El almacenamiento de las mercaderías tiende a realizarse dentro de contenedores, lo cual permite
hacerlo a la intemperie. La normalización de dimensiones en los productos, envase, embalajes y
contenedores favorece considerablemente al almacenamiento, que se realiza preferentemente en pilas.
Cuando las mercaderías no pueden soportar mecánicamente el apilamiento, su forma es irregular,
carecen de embalajes o sus cantidades son pequeñas y deben superponerse elementos de varios tipos, se
acude a las estanterías que suministran el soporte y el espacio físico donde se depositan. La forma más
simple es la de un casillero, que puede llevar además cajones deslizantes para facilitar la extracción.
Aunque su altura y ancho pueden ser elevados, su profundidad tiene que ser reducida.
Un principio general a tener en cuenta es que debe realizarse el almacenamiento de modo que el primer
producto apilado sea el primero en salir. Esto se logra en el sistema celular visto a base de introducir las
mercaderías por la parte posterior y extraerlas por la parte anterior corriendo toda la fila a medida que
se consume cada celda, lo que determina un almacenamiento móvil.
El almacenamiento libre en pilas exige muchas veces el empleo de soportes especiales, siendo las
paletas las más normales. Cuando se quiere extraer algo de su interior hay que retirar los elementos
necesarios para acceder a ello, que se van colocando en los huecos libres, siendo preciso anotar en
fichas las nuevas direcciones a que van si se quiere llevar el control. Para que salga primero el material
más antiguo, el sistema más usado es el del espacio vacío móvil, realizando la entrada por un lado y la
salida por el otro.
SEGURIDAD EN EL ALMACÉN
Debemos tener en cuenta que la absoluta seguridad contra el robo o destrucción de las mercaderías del
almacén es inalcanzable. Para conseguir una buena seguridad, consideramos los siguientes puntos:
− Acceso. El acceso del almacén deberá ser limitado a una o dos puertas, que estarán controladas.
− Control. El mejor sistema para controlar el movimiento de personas y vehículos por el almacén es
mediante la utilización de pases.
− Diseño. El edificio deberá ser diseñado teniendo en cuenta siempre el problema de seguridad.
− Aberturas. Todas las ventanas de iluminación como de ventilación deberán estar convenientemente
protegidas para no ser violadas.
− Orificios y huecos. El diseño de la seguridad del edificio puede quedar nulo sino se protege
adecuadamente los orificios y huecos realizados en el edificio para usos diversos.
− Iluminación. La colocación de luz exterior en puertas y ventanas es une buena medida de prevención.
− Sistema de alarma. En lo posible se deberá proyectar un sistema de alarma para los lugares
reservados para objetos de valor y en las aberturas de fácil acceso.
EL ALMACENAMIENTO DENTRO DE LA LOGÍSTICA
A lo largo de la red logística de una empresa hay tres tipos de elementos:
− Puntos o unidades de transformación.
− Puntos o unidades de espera.
− Trayectos a recorrer.
Estos elementos tienen carácter fundamental o accesorio, según que supongan un incremento de valor
añadido en sentido amplio o sean simplemente actividades de servicio.
Desde el punto de vista de la demanda hay tres aspectos fundamentales:
− Cómo debe ser el producto.
− Dónde debe ser entregado el producto.
− Cuándo debe ser entregado el producto.
Del cumplimiento exacto y rentable de estos dos últimos aspectos se ocupan conjuntamente el
almacenamiento y el transporte. Pero podemos invertir el problema y utilizar el almacenamiento y el
transporte como medios de accionar sobre la demanda, ofreciendo unas mejores ventajas en el dónde y
el cuándo, en una palabra, mejorando el servicio.
La consideración básica, a tener en cuenta, siempre que hablemos de sistemas logísticos es:
coste, servicio y rentabilidad.
COSTES DE ALMACENAMIENTO.
Costes de infraestructura Son los costes correspondientes a equipos fijos, que pueden, considerarse
aproximadamente independientes en su conjunto al nivel de actividad en el almacén. Son costes que
podríamos llamar inflexibles, entre ellos, mencionamos:
- Costes financieros de terrenos, edificios e infraestructura fija (estanterías)
- Amortizaciones.
- Reparaciones.
- Seguros e impuestos.
Costes de gestión
En este Ítem se incluyen los costes indirectos y los de administración que se pueden resumir en:
- Costes del personal de gestión y administración general.
- Costes financieros de maquinaria de oficina.
- Amortización maquinaria oficina.
- Material de oficina.
- Gastos varios de oficina (electricidad, teléfono, correo, telecomunicación, etc.)

Costes de operación
En este tercer apartado se incluyen todos aquellos costes que se producen directamente relacionados
con la actividad física del almacén. Si desglosamos las operaciones involucradas, podemos enumerar:
- Paletización (o embalaje especial)
- Traslado a zona de stock.
- Puesta en stock.
- Operaciones administrativas.
- Almacenamiento (mantenimiento en stock)
- Salida de stock.
- Traslado a zona de preparación de pedidos.
- Preparación de pedidos.
• Des paletización lo embalaje especial
• Formación de unidades de envío.
• Etiquetado y marcado de cajas.
• Operaciones administrativas.
• Traslado a zona de carga.
• Carga.
• Operaciones administrativas.
Dentro de estas operaciones, nos encontramos realmente con dos tipos perfectamente diferenciados:
− Sistema hombre-máquina.
− Mantenimiento en stock.
En el primer caso, los costes que se producen son del tipo:
− Costes de capital de paletas y maquinaria.
− Amortizaciones de paletas y maquinaria.
− Mantenimiento y preparación de paletas y maquinaria.
− Costes de personal.
− Costes de material auxiliar (cajas de embalaje, etiquetas de envío, flejes, etc.).
En el segundo caso, los costes son:
− Costes financieros de mantenimiento en stock.
− Costes de obsolescencia y averías.
− Seguros sobre la mercadería almacenada.
3.2 Bodegas manuales y automatizadas
Almacenes Automatizados.
La acepción tradicional del término automatización de almacenes se refiere a ésta como el "proceso de
sustitución del operario por tecnología en las distintas actividades de manipulación, transporte,
almacenamiento.". Bajo esta directriz se han realizado la mayor parte de los proyectos de
automatización logística de la década de los ochenta, justificados casi siempre por los objetivos de
aumento de la capacidad y de la productividad. Al margen del disperso balance obtenido en estos
proyectos, esta concepción ya caduca de la automatización de almacenes ha provocado varias
realidades que podemos constatar:
 Existencia de numerosas islas de automatización, es decir, de instalaciones diseñadas sin una
concepción global de la problemática a mejorar, dado que junto a áreas o actividades altamente
automatizadas existen otras totalmente manuales.
• Escasa integración de los sistemas de mando y control de estas instalaciones con los sistemas de
información logística de la compañía.
• Acceso prácticamente exclusivo a sistemas de manipulación y transporte automatizados de
compañías con un alto volumen de actividad.
La automatización de almacenes es la que la concibe como el "proceso de mejora del costo y calidad de
la gestión y operación del almacén obtenido a través de la implantación e integración de tecnologías".
Son varios los componentes estratégicos ligados a esta visión moderna de la automatización.
En primer lugar, hay que destacar que junto a productividad y capacidad, la mejora de la calidad de
servicio se presente hoy como un objetivo prioritario. Invertir en calidad es más interesante que invertir
en capacidad en muchas compañías donde el servicio se entiende como un factor diferenciador
importante.
En segundo lugar, contemplar gestión y operación como el binomio a automatizar acaba con esa
fragmentación artificial de dos caras de la misma moneda que provocaba diseños de almacenes muy
automatizados pero deficiente gestionados, o la mencionada escasa integración con los sistemas de
información logística. Es decir, y en clave estratégica, la automatización debe facilitar la gestión
logística integral.
Por último, cualquier proceso de automatización de almacenes debe perseguir la fiabilidad del stock, y
precisamente es la fiabilidad del stock la condición necesaria e imprescindible para una gestión
logística eficiente. Sin stocks precisos, los sistemas de aprovisionamiento, M.R.P., D.R.P., o cualquier
otro sistema de planificación o gestión logística serán ineficaces. La automatización del almacén debe
considerarse como un medio de fiabilidad del stock que facilita y posibilita la mejora de todas las
actividades de gestión logística de la compañía.
La importancia del diseño en la automatización de almacenes. El motivo de otorgar una importancia
especial al diseño en la automatización de almacenes es consecuencia de la constatación de que un
sistema automatizado no sólo debe funcionar, sino que debe aprovechar al máximo los recursos y
posibilidades de las tecnologías implantadas optimizando su rendimiento.
Sobre diseño y automatización de almacenes conviene hacer dos reflexiones distintas de acuerdo al tipo
de automatización al que nos refiramos. Aplicación de tecnologías para la automatización operativa
(comúnmente llamados almacenes automáticos) o implantación de sistemas de gestión de almacenes
con radiofrecuencia .
Diseño de almacenes automáticos.
Los sistemas automatizados para almacenamiento y recuperación se utilizan para realizar un
almacenamiento de alta densidad, así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de
materiales. La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes
exigen una gran inversión de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión.
El éxito del equipo mecanizado y automatizado también exige el compromiso absoluto de los directivos
para que éstos apoyen las fases de planificación, diseño, adquisición, instalación y, en especial, la
corrección de fallas.

3.3. Tecnología de la información en una bodega.

Las T.I (Tecnologías de la información) son, aquellas tecnologías o sistemas para administrar la
información en una empresa, en especial las órdenes y programas de las. Las T. I´S agrupan un
conjunto de tecnologías y medios ligados a las comunicaciones, la informática, así como las
herramientas o aplicaciones ofimáticas que contribuyen a dicha información (Cohen, 2000).
Las Tecnologías de la información se utilizan principalmente para:
 Control de stocks

 Racionalizar la actividad
 Reducir documentos
 Reducir costos de explotación
Entre las funciones que acompañan a las tecnologías de la información se encuentran:
 Facilitar recuento de materiales en zona de recepción.
 Optimizar ubicación de productos.
 Facilitar tasas de preparación de pedidos.
 Reducción de trabajos en la realización de inventarios.

Parámetros de las Tecnologías de la información:

Mercancías:
 Identificativos Unidades logísticas (carga, almacenaje, venta,).
 Cantidades de las unidades logísticas
 Características físicas logísticas
 Otras características físicas:
 Apilabilidad, incompatibilidades
 Control de lotes: gestión FIFO o LIFO
Clientes:
 Identificativos
 Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.
 Hábitos y potencial de compra
 Reclamaciones. Incidencias. Peticiones información
Pedidos:
 Líneas por pedido.
 Agrupación de productos; respetabilidad.
 Plazos y tipos de entrega.
Flujo de materiales
 Cantidades entrada, fechas y frecuencias
 Cantidades salidas, fechas y frecuencias.
 Stocks (reserva, picking...).

Datos requeridos
 Ubicación de clientes, comercios, centros de distribución existentes, fábricas y proveedores.
 Todos los productos, incluyendo volúmenes, modos de transporte (refrigerado, por ejemplo).
 Demanda anual de cada producto por cada cliente.
 Tarifas de transporte.
 Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).
 Dimensión de los pedidos y frecuencias.
 Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

Consideración sobre los datos

 Agregación de datos: clientes y productos.
 Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.
 Determinación de distancias.
 Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento.
 Capacidad de los centros de distribución.
 Ubicaciones potenciales de centros de distribución.
 Requerimiento del nivel de servicio.
 Demanda futura.

Tipos de tecnologías utilizadas

Escaneo o código de barras: Este es el método de identificación del producto que más se utiliza en la
actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre
una etiqueta. El ancho entre el espacio de las líneas puede variar para crear así un código único; es
decir, el ancho de los espacios y su disposición se usa para representar una letra, un símbolo o un
número. Un escáner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el código de
barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para obtener
información útil y se transmitirá a un computador o un controlador para que este a su vez ejecute la
acción de rastreo. Hay una gran variedad de scanner en el mercado. Entre los cuales están:
1. Laser de helio-neón
2. Diodo laser
3. Infrarrojo
Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología
de identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y
procesamiento de datos que tienen las computadoras.
Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado de
acuerdo a los actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma radicalmente la
explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación
continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organización basada en un
organigrama plano, la optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades
administrativas. Los principales beneficios obtenidos con la implantación de un sistema de gestión de
almacenes con radiofrecuencia son: Reducción de trabajos administrativos, la eliminación de
documentos de trabajo (listados de preparación, reposición, …), reduce los trabajos administrativos al
desaparecer las tareas de emisión-distribución de los mismos.
Disminución de errores por:
 Claridad en las órdenes.
 Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o ubicación).
 Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producirá una reducción de:

 Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias.
 El coste de supervisión de pedidos.
 Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologías de información:

1. Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos, equipo de lectura, impresión de
etiquetas.
2. Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas, comunicación en tiempo real.
3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento, comunicaciones
(satélite/radiofrecuencia).
4. Terminales portátiles: preventa, auto venta, comunicación.
5. EDI
6. Reconocimiento de voz
7. Sistemas integrados de control logística (Gutiérrez, 1997).