SUBTEMA 5.

3 Procesos de ensamble (no permanente, semipermanente y permanente)

El proceso de ensamble es unir dos o más partes entre sí para formar un conjunto o

subconjunto completo.

Los procesos de ensamble se dividen en:

*No Permanentes

*Semi Permanentes

*Permanentes

No permanentes

La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o mas partes entre si para
formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede lograr con soldadura
de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos.

La sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores,
cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran semipermanentes, las
efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son más costosos
y requiere capacidad en la preparación de partes por unir.

Tornillos, Tuercas y Pernos

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia técnica entre un
tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el su uso popular. Un tornillo es un
sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un
perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en las partes y se
asegura con una tuerca en el lado opuesto.

Chavetas

Las chavetas son piezas desmontables que se intercalan entre las piezas que se debe unir, de
modo que una de ellas trasmite su fuerza o potencia a la chaveta y esta a su vez la trasmite a otra
pieza, actuando de intermediaria además de servir de enlace entre ambas.
 Remaches y ojillos

Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanente en forma mecánica. Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca que se usa
para unir dos(o más) partes, la punta pasa a través de orificios en las partes y después forma una
segunda cabeza en la punta del lado opuesto.

Los ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo. Se usan
para producir una unión empalmada permanente entre dos (o más) partes planas.
Agarre automático

Es la unión de dos partes, en las cuales los elementos que coinciden poseen una
interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan
para conservar el ensamble.

Ajustes por interferencia

*Puntillado: Es una operación de sujeción en la cual se usa una máquina que produce las puntillas
en forma de U de alambre de acero y de inmediato las inserta a través de las dos partes que se van
a unir.

*Engrapado: Son grapas en forma de U que se clavan a través de dos partes que se van a unir.

*Cosido: Es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como telas y piel, el
método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las partes para producir una
costura continua entre ellas.

Unión Adhesiva

La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los materiales que se
desea unir para la fijación de ambas superficies.

Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con
soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:

1. Se debe maximizar el área de contacto de la unión

2. Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las unionesdeben diseñarse para que
se apliquen tensiones de esos tipos.

3. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben diseñarse para
evitar este tipo de tensiones.
*Semipermanentes

Uniones de presión

Generalmente se entiende por uniones de presión aquellas que se efectúan entre piezas
cilíndricas que encajan una delante de la otra de tal forma, que la exterior presiona a la interior
con una fuerza distribuida por toda la superficie de contacto de ambas piezas, tendiendo a
disminuir su diámetro, mientras esa reacciona con otra pieza exterior tendiendo a aumentar el
diámetro de su agujero y por consiguiente a esterar las fibras circulares de dicha pieza.

Agarre automático

Es la unión de dos partes, en las cuales los elementos que coinciden poseen una
interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan
para conservar el ensamble.

Ajustes por interferencia

*Puntillado: Es una operación de sujeción en la cual se usa una máquina que produce las puntillas
en forma de U de alambre de acero y de inmediato las inserta a través de las dos partes que se van
a unir.

*Engrapado: Son grapas en forma de U que se clavan a través de dos partes que se van a unir.

*Cosido: Es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como telas y piel, el
método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las partes para producir una
costura continua entre ellas.
 Uniones adhesivas

El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el pegado fue probablemente el primero de los
métodos de unión permanente utilizada. Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de
unión y sellado, para integrar materiales similares y diferentes, como metales, plásticos, cerámica,
madera, papel y cartón entre otros.

La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los materiales que se
desea unir para la fijación de ambas superficies.

Métodos de aplicación de adhesivos

1) Aplicación con brocha

2) Rodillos manuales

3) Serigrafía

4) Por flujo

5) Por aspersión o atomización

6) Con aplicadores automáticos

7) Recubrimiento mediante rodillo

*Permanentes

Es un proceso de unión de materiales en la cual se funden las superficies de contacto de dos (o

más) partes mediante la aplicación conveniente de calor o presión.

La importancia comercial y tecnológica de la soldadura es:

• Proporciona unión permanente.

• Puede ser más fuerte que los materiales originales.
• En general, es una forma más económica de unir componentes, en términos de uso de
materiales y costos de fabricación.
• No se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.
 Tipos de soldadura

Soldadura por arco eléctrico: la soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido es
la forma más común de soldadura. Se suele utilizar la denominación abreviada SMAW (del inglés
Shielded metal arc welding) o MMA (manual metal arc welding).

Mediante una corriente eléctrica (ya sea corriente alterna o corriente continua) se forma un
arco eléctrico entre el metal a soldar y el electrodo utilizado, produciendo la fusión de éste y su
depósito sobre la unión soldada. Los electrodos suelen ser de acero suave, y están recubiertos
con un material fundente que crea una atmósfera protectora que evita la oxidación del
metal fundido y favorece la operación de soldeo. El electrodo recubierto utilizado en la
soldadura por arco fue inventado por Oscar Kjellberg.

La polaridad de la corriente eléctrica afecta la transferencia de calor a las piezas

unidas. Normalmente el polo positivo (+) se conecta al electrodo aunque, para soldar materiales
muy delgados, se conecta al electrodo el polo negativo (-) de una fuente de corriente continua.

Soldadura blanda y fuerte: La soldadura heterogénea consiste en realizar uniones en las que el
material de aportación tiene menor punto de fusión (y distintas características químico-físicas) que
el material base, realizándose la unión soldada sin fusión del materialbase y mediante la fusión del
material de aportación que se distribuye entre las superficies de la unión, muy próximas entre sí
por acción capilar.

La soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de fusión del

material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los
450 °C y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C.

Aplicaciones

La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones, desde la fabricación de juguetes

hasta de motores de aviones y vehículos espaciales. En general se utiliza para la unión de piezas de
pequeño tamaño, piezas de diferentes materiales, donde sería muy difícil utilizar un proceso de
soldadura por fusión. La soldadura blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como
circuitos impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor.

Ventajas

Las ventajas que podemos encontrar en la utilización de este método de soldadura son:

No se alcanzan cambios físicos en el material a soldar al no alcanzar la temperatura de fusión.

No se presentan tensiones superficiales gracias a que la temperatura alcanzada es muy baja.

Se puede conservar los recubrimientos y plaqueados de los materiales base.

Facilidad para obtener uniones sanas entre materiales diferentes, incluso entre
materiales metálicos y no metálicos o entre materiales de diferentes espesores.

Se pueden obtener soldaduras en piezas de precisión.

Con algunos procesos se pueden realizar soldaduras con muchas piezas al mismo tiempo, por lo
que resulta muy económico.

Se requieren bajas temperaturas, con el ahorro energético que ello conlleva.

La apariencia de la soldadura es muy buena.

Es un proceso fácilmente automatizable.

No se necesitan medidas de protección especiales.

Soldadura a gas: La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión
desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones.
Durante muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un
proceso versátil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de
chapa metálica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse también para la
soldadura fuerte, blanda y corte de acero.

Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún suministro
principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma hacia un soplete.

En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de válvulas de control, pasa a una
cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo de gas es controlado por el
orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla por medio de un mecanismo de
ignición (como un encendedor por fricción) y la llama resultante funde un material de aporte
(generalmente acero o aleaciones de zinc, estaño, cobre o bronce) el cual permite un enlace de
aleación con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete

Soldadura por resistencia: la soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando
corriente a través de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal.
Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la
elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del metal. En general, los métodos de la
soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus aplicaciones
son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

Soldadura por puntos: La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que
se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por
corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas.
Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente
entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por
resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo
produciendo uno o varios puntos de soldadura.