UNIVERSIDAD DE ACONCAGUA

SEDE LOS ANDES

SERVICIOS DE CONTROL Y OPTIMIZACION DE OPERACIONES MINA

MODULAR MINNING SYSTEM. S. A.

INFORME DE PRÁCTICA PARA

OPTAR AL TÍTULO DE TÉCNICO
NIVEL SUPERIOR EN MINAS.

Estudiante: David Andrés Contreras Vicencio

Profesor guia: Ximena Vargas Ibaceta

2019
DEDICATORIA

Dedico este informe a mi hijo Mateo quien es la

causa que me motiva a seguir creciendo como
persona y como profesional, a mi pareja
Gabriela, quien me apoyó en todo momento, a
mis padres Violeta y Daniel quienes siempre me
apoyaron y quienes se sacrificaron para darme
una educación, a mis hermanos, quienes
siempre me han alentado a seguir ser un mejor
profesional, y a todas las personas que me
apoyaron y alentaron a realizar este informe.

1
 AGRADECIMIENTOS

Al finalizar este informe quiero agradecer a todas esas personas que con su apoyo
hicieron que lograra cumplir esta meta en la vida.

A mis Padres, Daniel y Violeta quienes me enseñaron a perseverar en cada momento,

esforzarme al máximo para conseguir mis objetivos y por enseñarme a que cada vez que
caiga debo levantarme y seguir adelante con más fuerza.

A mis hermanos Judith y Richard quienes me motivan a ser una mejor persona y un mejor
profesional.

A mi amigo Emilio Rojas, colegas Ariel Donoso y Jaime Suazo quienes brindaron
información y apoyo importante en la realización de este informe.

A mi pareja Gabriela López por entenderme, gracias a ella porque en todo momento fue
un apoyo incondicional en mi vida, ella junto a mi hermoso hijo Mateo son la felicidad
encajada en dos personas, son mi todo reflejado en mi familia a la cual amo con todas
mis fuerzas y por la cual estoy dispuesto a enfrentar todo y en todo momento.

Finalmente, a todas aquellas personas, amigos, familia, colegas que de alguna forma
brindaron su apoyo e información para realizar este informe y cumplir mis objetivos.

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 SUMARIO

La práctica profesional fue realizada en la empresa modular Mining System, fundada en

1979 con sedes a lo largo de todo el mundo, esta empresa brinda un producto de solución
de gestión llamado Dispatch el cual trabaja en optimización de sistemas de producción
de minería los cuales se obtienen por medio de software y hardware propios de m.m.s.i.
(Modular Mining System Inc.) pudiendo lograr mejoras productivas notables y por
consiguiente ahorro de tiempo y activos.

La labor como estudiante en práctica en esta empresa fue cumplir las labores de técnico
on site, quien es el encargado de dar soporte al sistema Dispatch en camiones, palas y
red Siamnet (Sistema de distribución radial interior mina) en caso de fallas u otras
ocurrencias.

Dentro de otras labores realizadas por el personal técnico, está la línea directa de
contacto entre técnicos on site de modular Minning y usuarios de Codelco, ya sean estos
jefes de turno como operadores de camiones y scoop. También la realización de
mantenciones al hardware de m.m.s.i. dentro de los equipos de producción como en la
red de comunicaciones, Instalación y reposición de tags en zanjas y buzones en ambos
niveles de producción, Además del soporte que se realiza desde la instalación de modular
dentro de la mina subterránea apoyando a operadores con el cumplimiento de la carta de
tiraje, asignación de estados a equipos y asignación de tareas.

3
 INTRODUCCIÓN

Modular Mining System. Con sede en Tucson fundada en 1979 con más de 12 sedes
alrededor del mundo. Esta empresa brinda su producto DISPATCH el cual es la solución
de gestión de flota más confiable de la industria. Disponible tanto para equipamiento de
superficie como de interior de la mina, DISPATCH permite implementar estrategias de
producción específicas por medio de un completo juego de herramientas de minería.

El desarrollo del presente informe estará relacionado con Modular Mining System Chile
División Andina donde se cuenta con Dispatch underground y Dispatch 6 sistemas
operados en minería subterránea y mina a rajo abierto, pero este informe estará centrado
en el sistema Dispatch Underground.

El sistema Dispatch Underground es un sistema de automatización y gestión de flotas

que esta compuesto de hardware de campo que establece una comunicación a con los
servidores logrando obtener un seguimiento y control en tiempo real de los equipos, el
hardware esta instalado los equipos pesados de producción sean estos camiones de alto
tonelaje (Caex) en nivel 17, como palas scoop (LHD) en nivel 16, estos se asocian a una
red de comunicaciones la cual fue creada especialmente para la mina subterránea de la
División Andina, única en el mundo la cual permite la comunicación entre equipos de
campo y servidores, logrando un monitoreo en tiempo real de las flotas en la mina
subterránea.

En el siguiente informe se detallará cada servicio prestado por Modular Mining System
en la mina subterránea y rajo abierto también se detallará el producto que se logra sacar
gracias a este sistema y el trabajo realizado por los técnicos on site encargados de la
integridad tanto de software como hardware en la mina.

4
 INDICE

CAPITULO 1: GENERALIDADES ................................................................................... 7

1.1.- Modular Minning System ...................................................................................... 8
1.2.- Codelco, División Andina. ..................................................................................... 9
CAPITULO 2: SERVICIOS DE MODULAR MINNING SYSTEM DIVISIÓN ANDINA ... 10
2.1- Dispatch Underground ......................................................................................... 10
2.1.1- Seguimiento de los equipos ........................................................................... 10
 MineGraphics .................................................................................................... 10
 Store&Forward .................................................................................................. 11
 Seguimiento de Tiempo .................................................................................... 11
2.1.2 Control de Equipos ............................................................................................. 12
 Gestión Activa de Tareas .................................................................................. 12
2.2 Dispatch Open pit.................................................................................................. 12
2.2.1 Monitoreo de Equipo .......................................................................................... 13
 Position Tracking ............................................................................................... 13
 Time Tracking ................................................................................................... 13
 Haulage Tracking .............................................................................................. 14
 IntelliMine Reporting.......................................................................................... 14
 Store&Forward .................................................................................................. 15
 Load Size .......................................................................................................... 15
 MineGraphics .................................................................................................... 15
 Transactions...................................................................................................... 16
2.2.2 Control de Equipo .............................................................................................. 16
 HaulRoute ......................................................................................................... 16
 Exceptions......................................................................................................... 16
 Operator Chat ................................................................................................... 17
2.2.3 Administración del Personal ............................................................................... 17
 Worker Tracking ................................................................................................ 17
2.2.3.1 Shiftchange .................................................................................................. 17

5
  Breaks ............................................................................................................... 17
2.2.4 Administración de Materiales ............................................................................. 18
 Location Tracking .............................................................................................. 18
 Grade Tracking ................................................................................................. 18
2.2.5 Administración de la Seguridad.......................................................................... 18
 MineCompass ................................................................................................... 18
2.2.6 Provision ......................................................................................................... 18
 ProVision Sistema de Navegación - Shovel ...................................................... 19
 ProVision Sistema de Navegación - Loader ...................................................... 19
 ProVision Sistema de Navegación - Dozer ....................................................... 20
 ProVision Sistema de Navegación - Drill ........................................................... 20
2.3 Minecare ............................................................................................................... 22
CAPITULO 3: REPORTES DISPATCH ......................................................................... 23
3.1.- Modelo de tiempo ............................................................................................... 23
3.1.1.- Descripción de tiempos: ............................................................................... 23
CAPITULO 4: SOPORTE .............................................................................................. 26
4.1.- Revisión de Novedades diarias ....................................................................... 26
4.2.- Mantenciones .................................................................................................. 26
4.2.1.- Mantención Programada .............................................................................. 27
4.2.2.- Mantención Correctiva .................................................................................. 27
 4.3.- Instalación, Chequeo y reubicación de tags, en zanjas, piques y buzones .... 27
4.4.- Instalación, Reparación y mantenimiento de red Siamnet en nivel 16 y 17. .... 29
CAPITULO 5: HARDWARE........................................................................................... 31
5.1.- PTXB .................................................................................................................. 31
5.2.- BULLET M2HP UBIQUITI ................................................................................... 32
5.3.- Harness .............................................................................................................. 32
5.4.- Antena de comunicación ..................................................................................... 33
5.5.- ANTENA GPS ..................................................................................................... 33
CONCLUSÍÓN ............................................................................................................... 35
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 37

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 INDICE DE FIGURAS

CAPITULO 1………………………………………………………..…………………………..10
1.1.- Sedes de Modular en el mundo…….…………..…………………...……………..11
CAPITULO 3……………………………………………………………………………………25
3.1.- Tabla de tiempos…………....………………………………………………..………25
3.2.- Reporte de productividad……………………………………………………………27
3.2.- Cumplimiento de carta……………………....…..…………………………………..27
CAPITULO 4…………………………………………………………………………..………..30
4.1.- Tags Programados………………….………………………………………………..30
4.2.- Instalación de tag en Zanja……………………………..…………………………..30
4.3.- Medición de señal red Siamnet……………………………………………………..31
4.4.- Cable Qr dañado……………………………………………………………………..32
4.5.- Cable Qr y antena reparados…………………...…………………………………..32
CAPITULO 5……………………………………………..……………………………………..33
5.1.- Esquema de componentes ptx…………………………………….………………..33
5.2.- PTX……………………………………………….…………..………………………..33
5.3.- Bullet M2HP Ubiquiti…………………………….….………………………………..34
5.4.- Harness………………………………………………………………………………..35
5.5.- Antena de Comunicacion……..……………………………………………………..35
5.6.- Antena GPS………………………………………………….………………………..36

7
 CAPITULO 1: GENERALIDADES

1.1.- Modular Minning System

Modular Mining Systems, fundada en 1979 por James Wm. White, Michael J. Arnold
y Mark R. Baker, Modular Mining Systems, Inc. desarrolló, puso en práctica y lanzó al
mercado un producto novedoso: el sistema Dispach que incluye hardware y software
hecho a la medida y que logró optimizar la asignación de camiones en los puntos de
carguío y botadero en minas a rajo abierto, logrando además la creación de informes
de operación durante el turno. Modular Mining Systems, Inc. (MMS o Modular) abrió
sus puertas en diciembre de 1980, con cinco empleados en una oficina de 135 metros
cuadrados, en la ciudad de Arizona. Más tarde, durante ese año, Phelps Dodge
terminó un estudio de ingeniería en donde señaló que el sistema Dispach de Modular
le había permitido mejorar en un 11% la productividad en la Mina Tyron, perteneciente
a Phelps Dodge Corporation. In 1981, Phelps Dodge contrató a Modular para el
desarrollo e instalación del sistema Dispach, diseñado de forma específica, para
operaciones ferroviarias en la mina Morenci, en Arizona.

Durante los siguientes diez años, Modular creció en tamaño y en calidad y ya en 1990 las
oficinas corporativas de la empresa albergaban a 95 empleados en un espacio de 4.800
metros cuadrados repartidos en dos edificios. En 1996, la empresa KomatsuAmerica
International Company adquirió un porcentaje de Modular que le permitió controlarla, lo cual
hizo que ambas empresas lograran expandir su línea de productos. En conjunto con Komatsu,
Ltd. de Tokio y Komatsu America Corporation de Illinois, Modular contribuyó a diseñar el
primer sistema autónomo de carguío de camiones. En 1999, Modular comenzó a desarrollar
un sistema ferroviario de gestión integrada mina a puerto. Aplicando la misma tecnología que
se utiliza en la gestión mina, Modular diseñó un sistema de gestión ferroviaria denominado
SmarTrain. Este fue uno de los primeros sistemas que se desarrolló con éxito en el mundo y
como tal obtuvo gran reconocimiento en Brasil, considerado el gran avance en tecnologías de
punta en la industria ferroviaria brasileña, en el año 2003. En la actualidad, con cerca de 550
empleados en todo el mundo, Modular ha instalado sistemas en más de 200 faenas mineras
en todo el orbe.

8
 Figura 1.1 Sedes de Modular en el mundo

1.2.- Codelco, División Andina.

División Andina opera el yacimiento Río Blanco, cuya riqueza era conocida desde
1920. Pero los intentos por iniciar su explotación no se concretaron hasta medio siglo
después, en 1970.
Está ubicada a ochenta kilómetros al noreste de Santiago, entre 3.700 y 4.200 metros
sobre el nivel del mar. En la actualidad esta división realiza la explotación de
minerales en la mina subterránea de Río Blanco y en la mina a rajo abierto Sur Sur.
Andina produce unas 236 mil toneladas métricas anuales de concentrados de cobre
que son materia prima fundamental para obtener el metal refinado. Del mismo
proceso, Andina produce también molibdeno.

9
 CAPITULO 2: SERVICIOS DE MODULAR MINNING SYSTEM DIVISIÓN ANDINA

2.1- Dispatch Underground

Modular ha estado ofreciendo tecnología de gestión de flotas a la industria minera

durante más de 35 años. En este momento, el enfoque de la empresa ha sido mejorar
todos los aspectos de operaciones mineras. El sistema Dispach Underground
proporciona la solución integral más eficaz para lograr una mayor eficiencia,
productividad y seguridad para todas sus operaciones subterráneas.

2.1.1- Seguimiento de los equipos

El seguimiento de los equipos proporciona localización en tiempo real a través
de Tags RFID (Radio Frequency Identification, es un sistema de
almacenamiento y recuperación de datos remoto que usa dispositivos
denominados etiquetas, tarjetas o transpondedores) colocadas en la
infraestructura de la mina y lectores de tag instalados en los equipos móviles.
La tecnología GPS controla la posición de la unidad de transporte en la
superficie. El sistema bimodal de posicionamiento determina automáticamente
cuándo usar la tecnología RFID o la tecnología GPS.
Seguimiento de la ubicación de LHD, camiones, equipos de desarrollo, equipos
de producción y unidades auxiliares.

 MineGraphics
La perspectiva MineGraphics ofrece a los despachadores, supervisores y
demás personal en la oficina central una visualización mejorada de las
actividades actuales en la mina. Con MineGraphics, los usuarios pueden:
o Visualizar lugares y viajes en tiempo real.
o Ilustrar el complejo en planta o en corte, o ambas perspectivas a la vez.
o Filtrar por elevación, tipo de equipo, tipo de ubicación y más.

10
 Store&Forward
Store&Forward garantiza que se mantenga la integridad de los datos
cuando el equipo viaja fuera de la red de datos inalámbrica. Al operar sin
comunicación, todos los datos del evento se almacenan en el dispositivo
móvil y se reenvían automáticamente al servidor central cuando se
restablece la comunicación. Con Store&Forward:
o Los datos almacenados y reenviados se integran automáticamente
en los registros existentes de la base de datos central.
o La interrupción de la comunicación no causa ninguna diferencia
apreciable en el funcionamiento del sistema.
o Los datos cargados se concilian en tiempo real una vez que llegan
al servidor central.

 Seguimiento de Tiempo
El seguimiento de tiempo permite a los operadores alertar rápidamente
a los despachadores para que realicen cambios en el estado del equipo.
Seguimiento de estado, el método principal de seguimiento de tiempo
determina el estado actual (Listo, Demorado, En Espera o
Mantenimiento) de un equipo o una ubicación. Estos estados pueden
dividirse aún más en códigos de motivo, que se pueden volver a
representar en las siguientes categorías de tiempo para la generación de
informes:
o Funcionamiento.
o Demora planificada.
o Demora no planificada.
o Cambio de turno.
o En espera.
o Mantenimiento planificado.
o Mantenimiento no planificado.
o Mantenimiento de neumáticos.

11
 Si es necesario, los operadores también pueden introducir códigos de
motivo configurables por el usuario para brindar información de estado
adicional.

2.1.2 Control de Equipos

 Gestión Activa de Tareas
La gestión activa de tareas se encarga de todas las tareas y órdenes de
trabajo asignadas a la flota móvil. Al automatizar cualquier flujo de trabajo o
proceso de producción o desarrollo, la gestión activa de tareas crea y controla
fácilmente el progreso de todas las tareas programadas con el fin de:
o Sincronizar tareas secuenciales.
o Eliminar la necesidad de realizar asignaciones y reasignaciones de
tareas en forma manual.
o Evitar tiempos de espera innecesarios.
Cuando se combina con el módulo opcional de códigos de motivo de
ubicación, la gestión del proceso de minería horizontal y las tareas asociadas
es perfecta.
Los códigos de motivo de ubicación también:
o Proporcionan información de estado de la ubicación específica del
contexto basada en el tipo de ubicación.
o Permite a los operadores avanzar en las etapas de un ciclo de trabajo
sobre la base del código de motivo de ubicación del frente de arranque.
o Reduce los tiempos de reacción a los obstáculos en los puntos de
extracción, bloqueo de paso de minerales y otras demoras en el frente
de arranque.

2.2 Dispatch Open pit

Modular ha sido el pionero en el diseño de tecnología de gestión de flotas de la
industria de la minería por más de 30 años. En ese tiempo, se han desarrollado
soluciones específicas para casi todas las áreas de la mina, al tiempo de mantener
una perspectiva equilibrada y un crecimiento sustentable. El sistema DISPATCH© ha

12
 sido diseñado para ayudar a operadores, supervisores, despachadores y
administradores a trabajar en conjunto para alcanzar los máximos objetivos de la
mina.

2.2.1 Monitoreo de Equipo

 Position Tracking
El módulo Position Tracking grafica la posición GPS del equipamiento en un
mapa de la mina. El módulo monitorea los tiempos de viaje para cada
segmento del camino y utiliza un promedio de rodaje para proyectar tiempos
de viaje futuros. Una vez que los segmentos de caminos han sido integrados
a la red de acarreo, el módulo calcula la mejor ruta posible entre dos puntos
para que pueda ser aprovechada por el módulo optimization.
Además, el módulo Position Tracking contiene herramientas de
visualización que le permiten monitorear la posición del equipo en tiempo
real además de generar informes históricos de la posición del equipo para
comparar movimientos actuales contra los planificados.

 Time Tracking
El módulo Time Tracking controla el estado y el ciclo de los equipos. Los
estados, es decir la actividad actual del equipamiento, incluyen condiciones
básicas como operativo, demorado y detenido. Dichos estados pueden ser
subdivididos en códigos de estados, los cuales pueden ser rediseñados en
categorías de tiempo para realizar informes.
Cycle Tracking es utilizado para calcular la productividad basándose en
acciones repetidas del equipamiento. El tiempo de operación del
equipamiento se divide en distintas actividades. Por ejemplo: un ciclo de
carga incluye viaje lleno/vacío, carga y descarga en punto/cola. Estas
actividades son luego agrupadas juntas en un ciclo. Una vez que se han
registrado los tiempos, pueden ser analizados contra otras cargas y
equipamientos para determinar la eficiencia del ciclo del operador.

13
 Haulage Tracking
El módulo Haulage Tracking incorpora información sobre ubicación, tiempo
y equipamiento para construir una imagen completa del sistema de
transporte de su mina. El módulo registra prácticamente todos los detalles
relevantes de cada ciclo de transporte del camión, incluyendo: la hora de
llegada a la pala, el tiempo de espera en cola, la primera carga, el tiempo
total, la ubicación, el ID de la pala, el material, la cantidad, el tamaño del
camión y el tonelaje de carga.
Una ver grabada, la información puede ser aprovechada para determinar el
tiempo de espera en la pala, el tiempo muerto del camión, el TMPH (Tiempo
muerto por hora) histórico y otros KPI de información de flota, equipamiento
específico y operadores.

 IntelliMine Reporting
El sistema dispach contiene el sistema de informes IntelliMine Reporting,
que incluye una librería completa con 65 informes estándar. Es posible
realizar informes adicionales por medio de Microsoft® Visual Studio® o
por medio de la utilidad “arrastrar y soltar” desde un diseñador de
informes. Todos los informes han sido diseñados utilizando un juego de
vistas de informes. Dichas vistas proporcionan una fuente más amigable
para generar informes personalizados gracias a un proceso de
agrupamiento de registros clave que opera bajo un esquema de base de
datos legible por el ser humano. También existen opciones avanzadas
de generación de informes tales como programados o por suscripción, y
pueden ser exportados en formatos Excel®, PDF o imagen.
El portal de informes PowerView permite un control detallado para
acceso de usuarios, suscripciones, programación de informes y
estadísticas de uso, de forma predeterminada. Los informes
personalizados pueden ser publicados para uso personal o distribuidos
entre un público más amplio.

14
 Store&Forward
Gracias al módulo Store&Forward, los eventos que tienen lugar más allá
del rango de cobertura de las comunicaciones son almacenados
localmente, abordo, en un dispositivo en la unidad móvil. Cuando la señal
se restablece, la información es enviada al servidor central. El
administrador de eventos (Event Handler) procesa dichos eventos y los
integra automáticamente a la información existente para generar un
histórico de producción completo.

 Load Size
El módulo dispach Load Size le permite medir con precisión la producción
de la mina. dispach aprovecha la información del sistema de carga, los
registros del tamaño de las cargas y las dimensiones individuales de los
camiones para generar informes de producción. Los registros del tamaño
de las cargas salvan las diferencias entre el tamaño del camión y los
sistemas imperfectos de carga. Los registros pueden estar basados en
información histórica, en expresiones que consideren la densidad del
material o toda otra información relevante. Las dimensiones de las cargas
pueden ser aplicadas al turno actual o a registros históricos que coincidan
con el tonelaje medido. Los registros del tamaño de carga pueden ser
definidos por tipo de material, pala y camión.

 MineGraphics
La perspectiva MineGraphics le ofrece una vista aérea completa, en tiempo
real, de su mina, la que incluye ubicaciones, caminos y equipamiento. Las
sugerencias que se despliegan en pantalla proporcionan retroalimentación
instantánea sobre el operador, el estado y el destino de cada unidad. El
panel de filtro le permite al usuario personalizar la información mostrada
para enfocarse en ubicaciones, materiales o estado del equipamiento en
particular. Una herramienta de búsqueda permite localizar rápidamente en
el mapa tanto el equipamiento como las ubicaciones. Es posible agrega

15
 información de contexto tal como áreas de minería, mapas de contorno o
cableado eléctrico en forma de capas DXF.

 Transactions
El módulo Dispach Transactions proporciona una vista en tiempo real de
todas las actividades de la flota. Todas las transacciones entre las unidades
de equipamiento de campo y el servidor central Dispatch se muestran en la
pantalla de transacciones. Dichas transacciones son almacenadas en la
base de datos para generar informes y análisis.

2.2.2 Control de Equipo

 HaulRoute
La perspectiva HaulRoute es una interfaz de sistema intuitiva, de tiempo
real, que le permite monitorear permanentemente el lugar y el estado de
todos los camiones de carga. Dicha utilidad también le permite realizar una
variedad de tareas de administración de flota tales como asignar camiones
a palas, cambiar el estado de un lugar y asignar camiones de forma manual.
HaulRoute admite la funcionalidad "arrastrar y soltar". Puede arrastrar el
ícono de un camión a cualquier ubicación válida y soltarlo para realizar la
asignación. El estado del equipamiento, la ubicación y la hora estimada de
llegada, en tiempo real, se representan gráficamente para cada segmento
del ciclo de transporte.

 Exceptions
La pantalla Exceptions muestra mensajes, denominados “excepciones”,
para notificar al despachador cuando ha ocurrido una condición
inesperada o excepcional en el ciclo de transporte. Exceptions necesita
de la intervención del despachador. Esta herramienta le permite manejar
su mina con precisión, enfocándose en problemas específicos antes que
en el total abrumador de la información completa.

16
 Operator Chat
El módulo Operator Chat proporciona comunicación de mensajería entre los
operadores del equipo y el despacho central. El módulo se utiliza
principalmente como una alternativa a las comunicaciones de voz regulares
por razones de conveniencia y seguridad. El despachador puede enviar un
mensaje de texto a un operador en particular o enviarlo a la flota completa.
Los operadores, en cambio, solo pueden enviar mensajes de texto al
despachador.

2.2.3 Administración del Personal

 Worker Tracking
El módulo Worker Tracking gestiona la información de los empleados
contenida en el sistema Dispach. Puede agregar o eliminar empleados
de la base de datos o modificar información tal como asignaciones
permanentes o ID de personal.

2.2.3.1 Shiftchange
El módulo Shiftchange le permite monitorear y controlar la asignación de
operadores a una ubicación de aparcamiento durante el cambio de turno.
Dependiendo del sitio y de la producción de un día en particular, la
asignación de operarios depende de muchos factores. El módulo
Shiftchange le permite realizar una asignación efectiva y a tiempo en
lugares de aparcamiento para maximizar la producción.

 Breaks
El módulo Breaks se utiliza para definir momentos de detención de
producción, tales como almuerzos o meriendas. Una vez que se ha
definido un momento de descanso, el sistema DISPATCH envía la
información a los dispositivos móviles de los operadores a la hora
designada. Si un operador no toma el descanso o no regresa de él, el
sistema DISPATCH genera un mensaje de excepción.

17
2.2.4 Administración de Materiales
 Location Tracking
El módulo Location Tracking gestiona la lista de lugares, de ubicaciones
actuales, de estado y de capacidad. La producción es monitoreada de
acuerdo a fuentes específicas de materiales tales como lugares de
explosión o de reservas acumuladas y espacios para trituradoras y
depósitos. Las ubicaciones de no producción, tales como talleres, espacios
de cambios de turno o estaciones de combustible, también pueden ser
identificadas.

 Grade Tracking
El módulo Grade Tracking le permite monitorear individualmente la calidad
del material para cada ubicación y tipo de material. La información
proporcionada por el módulo le permite tener una medición muy ajustada
del material en planta y sirve de base para el algoritmo de mezcla de
Dispach.

2.2.5 Administración de la Seguridad

 MineCompass
El visor de mapa móvil MineCompass muestra la posición del equipamiento
actual y la ruta a su destino asignado, lo cual contribuye a mejorar la
eficiencia del operario y su conocimiento del entorno. Los módulos
opcionales para navegación paso a paso y para detección de proximidad
complementan la pantalla de MineCompass y adicionan capacidad de
control.

2.2.6 Provision
Por más de 15 años, la minería de todo el mundo ha aprovechado las soluciones
para orientación de maquinaria de ProVision® para incrementar el total de
toneladas transportadas, mejorar la precisión del movimiento del material y
reducir los costos externos al plan minero.

18
 ProVision Sistema de Navegación - Shovel
Con el sistema ProVision® Shovel, los operadores son guiados por GPS de
alta precisión hasta alcanzar el material correcto, mantener el grado de
inclinación adecuado, respetar las profundidades de excavación necesarias
y operar dentro de las especificaciones óptimas de la máquina.
El sistema se integra completamente con software de planificación de
minería, proporcionado al operador actualizaciones en tiempo real de los
límites del mineral para mejorar la gestión de los recursos. El dispositivo
móvil de abordo muestra la elevación en tiempo real de acuerdo a la
planificación original, ayudando a reducir el trabajo redundante sobre el
grado del antepecho y mejorando el rendimiento de excavación en
antepechos siguientes. El sistema puede detectar el direccionamiento
incorrecto de cargas y evitarlo gracias a una integración perfecta con el
sistema DISPATCH. Cuando se trata de mejorar la eficiencia del operador,
ahorrar costos y garantizar la seguridad, cada trabajo del balde cuenta.
El sistema soporta palas hidráulicas, palas de cable y retroexcavadoras.

 ProVision Sistema de Navegación - Loader

El sistema ProVision® Loader permite a los operadores de cargas aumentar
la productividad y ajustarse el plan minero. El sistema aprovecha GPS de
alta precisión para rastrear continuamente el movimiento real del balde de
carga en relación a los límites del material, el grado del antepecho, las
capas de material y las pendientes.
Las comunicaciones inalámbricas, de gran ancho de banda, proporcionan
lecturas de topografía y geología a los operadores de carga; la integración
con los planes mineros permite actualizaciones en tiempo real directamente
al dispositivo móvil a bordo. El modelo digital de terreno, compartido,
permite la realización de proyectos conjuntos entre cualquier unidad
provista con ProVision, lo que es especialmente útil cuando las excavadoras
trabajan alrededor de las cargadoras. Además, la detección de proximidad
y riesgos de abordo contribuye a mejorar la seguridad del operador.

19
 ProVision Sistema de Navegación - Dozer
El sistema ProVision® Dozer racionaliza el proceso de trabajo de la
excavadora al distribuir información relacionada entre el plan minero, las
operaciones mineras y los operadores de la excavadora en el yacimiento.
Desde el dispositivo móvil de abordo, los operadores de la excavadora y de
los camiones son guiados activamente a: mantener el grado del antepecho,
crear rampas de acuerdo a la planificación y operar el equipo dentro de las
especificaciones óptimas.
Por medio de GPS de alta precisión, el sistema rastrea continuamente el
movimiento real de la excavadora en relación al diseño final del suelo, las
zonas de reserva y el equipamiento circundante. La planificación
centralizada y la retroalimentación en tiempo real permiten a los operadores
trabajar eficientemente sin banderas, estacas u otros dispositivos
señalizadores, reduciendo el trabajo redundante y eliminando los costos de
orientación. Múltiples excavadoras pueden realizar el trabajo sobre el
mismo proyecto actualizando un modelo digital del terreno, compartido. Las
herramientas de gestión centralizada permiten monitorear y obtener
informes sobre el rendimiento de cualquier excavadora u operador en
particular. Además, la detección de proximidad y riesgos de abordo
contribuye a mejorar la seguridad del operador.
Cuando se trata de mejorar la eficiencia del operador de la excavadora,
ahorrar costos y garantizar la seguridad, no realice trabajo redundante.

 ProVision Sistema de Navegación - Drill

El sistema ProVision® Drill proporciona orientación continua a los
operadores del taladro, mejorando la productividad de los taladros de
voladura. La navegación y profundidad de la posición del taladro, controlada
desde abordo, mejora enormemente la eficiencia, la utilización y la
conformidad de la plataforma de impacto del taladro para ajustarse mejor al
diseño final.

20
El módulo de estratificación del taladrado (Drill Hole Stratification) opcional
permite la estratificación del pozo y la optimización del diseño de carga
explosiva. El módulo mejora el rendimiento del estallido y ahorra hasta un
15% de explosivos. Los operadores reciben automáticamente diseños de
estallido actualizados gracias a una integración perfecta con sistemas de
planificación de minería de terceras partes.
Interfaces de Modular Ready: Las interfaces de ModularReady® soportan
una línea muy amplia de proveedores de equipamiento original (OEM, por
su sigla en inglés), lo que facilita el conocimiento del estado del
equipamiento y su condición en tiempo real. Las interfaces de
ModularReady para camiones de carga incluyen los sistemas de control y
monitoreo más comunes, tales como Komatsu® KOMTRAX Plus,
Caterpillar® Vehicle Information Monitoring System (VIMS) y Hitachi®
CONTRONIC. También tiene soporte para la mayoría de palas, cargadores,
tractores y perforadoras, así como la integración de sistemas de monitoreo
para los modelos Komatsu®, Caterpillar®, Bucyrus®, Terex®, Hitachi®,
Liebherr®, P&H® Centurion® y LeTourneau®.
Con la ayuda de información confiable y actualizada, usted tiene el poder
de tomar rápidamente decisiones sobre temas importantes que afectan
significativamente la seguridad y la productividad. Gracias a la integración
de los datos de la interfaz con otros datos provenientes de los sistemas
Dispach y MineCare, usted tiene a su disposición un cuadro integral de los
estados y el desempeño de su equipo. La integridad de la información está
asegurada dado que los datos son capturados y almacenados a medida que
se producen. Además, el cumplimiento de los procedimientos se ve
reforzado en tiempo real. Así, existe una mejor oportunidad de identificar las
oportunidades para corregir al personal mediante la correlación de la
información de la interfaz cuando refleja signos de abuso del equipo.

21
2.3 Minecare

En 2002, Modular fue pionera en la instauración de la gestión de mantenimiento en tiempo

real para la industria de la minería. Desde entonces, se ha continuado mejorando el
sistema MineCare® dado que la industria reconoció los beneficios de disponer de
información en tiempo real, datos de predicción y datos de análisis de fallas.
El sistema MineCare le confiere a usted el poder de incrementar la productividad y la
disponibilidad de sus equipos (activos) al tiempo de reducir los costos en mantenimiento.

Elementos como el monitoreo remoto de la condición del equipo, el manejo de eventos

de alarmas, el estudio de las tendencias, el tiempo de aprovechamiento de cada
componente, el análisis de las causas de base y las herramientas de generación de
informes basadas en datos históricos aportan al departamento de mantenimiento el poder
de realizar su labor de forma segura y confiable.

MineCare Standard Edition, el desarrollo más conocido de los sistemas MineCare, le

brinda acceso a todas las operaciones principales. El sistema estándar está
completamente integrado al sistema DISPATCH, lo que le permite aprovechar la
información de operaciones para alcanzar sus metas de mantenimiento.

22
 CAPITULO 3: REPORTES DISPATCH

3.1.- Modelo de tiempo

El modelo de tiempo utilizado por División Andina-Codelco en los sistemas Intellimine

existentes en sus operaciones subterráneas, sigue la norma ASARCO (American
Smelting & Refinering Co.) según se muestra en la figura el cual está configurado de
igual forma en los 3 sistemas.

Figura 3.1 Tabla de tiempos

3.1.1.- Descripción de tiempos:

 Tiempo Calendario: Espacio de tiempo en que se produce la medición.
 Tiempo Disponible: Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra
mecánicamente habilitado para cumplir con su función de diseño.
 Reserva o No Usado: Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra
mecánicamente apto para cumplir su función de diseño no teniendo operador que lo
utilice, o que bajo una condición específica de la operación no esté planificado para ser
operado.
 Tiempo Usado: Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra mecánicamente
apto, con operador y cumpliendo con las actividades asociadas a la operación.
 Demoras programadas: Espacio de tiempo en que el equipo no cumple su función
de diseño debido a actividades normadas por ley (ej. colación, cambio de turno).
 Demoras no programadas: Espacio de tiempo en que el equipo no puede cumplir
con su función de diseño, debido a condiciones propias de la operación o ineficiencias de
esta (ej. traslado de bolones).

23
 Tiempo Efectivo: Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra desarrollando
las actividades específicas de diseño para las cuales ha sido adquirido por la organización
(carga y transporte de mineral).
 Pérdidas operacionales: Espacio de tiempo en que el equipo no puede cumplir con
su función de diseño, debido a la espera de equipo complementario (ej. colas).
 Tiempo No Disponible: Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra
inutilizable debido a razones imprevistas (mecánicas, eléctrica, hidráulica, etc.) o afecto
a mantención programada.
 Fuera de Servicio Programado: Espacio de tiempo en que un equipo no está
disponible debido a la realización de mantenciones periódicas (ej. mantención
preventiva).
 Fuera de Servicio No Programado: Espacio de tiempo en que un equipo no está
disponible debido a desperfectos y a su reparación (ej. corte en neumático).

Los indicadores integrados a los reportes DISPATCH® en Andina basados en el modelo

de tiempo son básicamente 3:
 Disponibilidad: Porcentaje del tiempo calendario que un equipo o grupo de equipos
está disponible.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 100 𝑥
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜

 Utilización efectiva: Porcentaje del tiempo disponible que un equipo o grupo de

equipos es utilizado en su función de diseño.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
% 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑐𝑎 = 100 𝑥
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

 Uso de disponibilidad: Porcentaje del tiempo disponible que un equipo o grupo de

equipos ha sido utilizado por Operaciones.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜
% 𝑈𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 100 𝑥
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

24
Cada código de estado, que es la unidad básica contra la cual cada equipo registra su
tiempo, está asociado a una categoría de tiempo, la cual se relaciona con el modelo de
tiempo presentado anteriormente. En enero del año 2015, en conjunto con CODELCO,
MMS realizó una revisión de los códigos de tiempos para los tres sistemas subterráneos.
Como resultado de esta revisión, se estandarizan los códigos de tiempos.

En base a la misma información anteriormente mencionada, modular logra presentar los

siguientes informes:

Figura 3.2 Reporte de productividad

Figura 3.3 Cumplimiento de carta

25
 CAPITULO 4: SOPORTE

Durante la práctica profesional en la empresa, se realizó la labor de técnico on-site quien

es el personal encargado del servicio de mantención de primera línea, montaje y
desmontaje de hardware, a continuación, se detallan sus tareas:

4.1.- Revisión de Novedades diarias

Cada vez que el técnico entre a su turno es obligación leer las novedades del turno
anterior para informarse del estado del sistema, trabajos relevantes hechos y analizar las
fallas habituales que ocurren para poder aplicar correcciones y revisiones de los equipos
o puntos de servicios más críticos.
El técnico on-site debe registrar "obligatoriamente" las novedades del turno, indicando:
 Estado de la red.
 Estado de equipos móviles.
 Atenciones o trabajos relevantes del turno, donde debe indicar.
  Equipo atendido.
 Falla atendida.
 Solución a la falla.
 Repuestos utilizados.
 Tareas pendientes.

4.2.- Mantenciones

El mantenimiento tiene como objetivo principal que los sistemas se mantengan operando
de manera continua, evitando consecuencias de fallas del equipo, logrando de esta
forma, prevenir los incidentes antes de que estos ocurran, aumentando la disponibilidad,
disminuyendo los costos de reparaciones y detectando puntos débiles en las
instalaciones.

26
El servicio de mantención está dividido en 2 procesos y son ejecutados por el técnico on-
site.

4.2.1.- Mantención Programada

El objetivo de la mantención programada es conseguir que las instalaciones y
equipos se conserven en condiciones óptimas de funcionamiento, previniendo las
posibles averías y fallos, y consiguiendo así que el trabajo se realice con los
mayores niveles de calidad y seguridad.  Principalmente se basa en la planificación
de mantenimiento para los equipos de campo y los equipos de la red de
comunicación existente en la faena, basándose en un calendario de detención de
equipos para revisar todos los componentes instalados y poner énfasis en la revisión
y corrección de las fallas más comunes de los componentes.  

4.2.2.- Mantención Correctiva

Consiste en la atención de cualquier imprevisto que posean los equipos de campo
y los equipos de la red de comunicación existentes en la faena, cuya finalidad radica
en la corrección de fallas en los equipos instalados, basado en solicitudes de
atención de equipos.
Esta actividad parte con la solicitud de atención por parte de Operaciones Mina,
Líder Mina o Despachador hacia el Líder Técnico de MMS y al Técnico on-site, quien
recibe la solicitud y ejecuta la mantención correctiva o reparación.

 4.3.- Instalación, Chequeo y reubicación de tags, en zanjas, piques y buzones

En mina subterránea el seguimiento de equipos vía RFID es lo primordial por ende

se debe instalar tags en cada zanja pique y buzón en los niveles, en este caso nivel
16 y 17, en nivel 16 se debe instalar tags en las zanjas de extracción y piques de
traspaso, en nivel 17 se instalan en buzones y vaciaderos, esto es para facilitar el
seguimiento de cada equipo en la mina.

27
Lo primero que se debe realizar para realizar la instalación de tags es programar
cada uno de estos mediante un programa de programación RFID dándole un código
hexadecimal previamente asignado a cada ubicación.

Figura 4.1 Tags programados

Luego de esto marca cada tag con su ubicación correspondiente, se acude la

ubicación correspondiente y se instala el tag tomando en cuenta donde está la antena
lectora instalada en los pantógrafos de los equipos LHD, se debe utilizar escalera o
equipo de levante dependiendo de la altura.

Figura 4.2 Instalación de tag en zanja

28
4.4.- Instalación, Reparación y mantenimiento de red Siamnet en nivel 16 y 17.

La red Siamnet dentro de la mina subterránea es uno de los productos más

importantes ya que sin esta no habría comunicación entre equipos y servidores y por
lo cual no habría seguimiento en tiempo real de los equipos, la labor como técnicos
es realizar instalación soporte y reparación de esta red.
Debido a las tronaduras, transito de equipos pesados fortificación e incluso el agua
esta red se ve afectada en su integridad por ende se debe hacer soporte y mantención
constantemente.
Las mantenciones son realizadas de acuerdo a una pauta de mantención la cual es
entregada por supervisor, cada vez que se realiza mantención se debe revisar
visualmente el cableado y las antenas, acompañado con el componente de medición
de señal (Analizador de espectros) el cual nos ayuda a saber cuál es la intensidad de
señal en las calles de producción.

Figura 4.3 Medición de Señal Red Siamnet

A continuación, se explica un caso de reparación de red en nivel 16.

En el sector sur de la calle de producción 77 debido a la fortificación de la corona del
cerro es dañado cable de comunicación junto a antena yagui, esto genera pérdidas
de comunicación en sector sur de esta misma. En la siguiente imagen se refleja lo
descrito anteriormente.

29
 Figura 4.4 Cable Qr Dañado

Para reparar esta situación se debe cortar el cable de comunicación y realizar un

nuevo conector, además se debe limpiar y redireccionar antena para poder enclavar
con el equipo que se encuentre en la calle. A continuación, se muestra la antena con
el cable de comunicación reparado.

Figura 4.5 Cable Qr y antena reparados

30
 CAPITULO 5: HARDWARE

Parte de la importancia de la estructura de modular es su hardware el cual la mayoría es

de creación propia el cual es primordial en el funcionamiento del sistema, los
componentes los cuales son diseñados para resistir las contraindicaciones de trabajar en
altura, funcionan de manera perfecta logrando que su desempeño sea óptimo para
mejorar el desempeño de la mina.

Figura 5.1 Esquema de componentes Ptx

5.1.- PTXB
PTXB es el principal componente móvil de los equipos de campo (también conocido
como dispositivo integrado, dispositivo de localización, dispositivo móvil o dispositivo
de campo) con un interfaz de pantalla táctil. El equipo de campo tiene un receptor
GPS interno, pero no tiene una radio interna. El GPS se utiliza normalmente con
Dispatch. En una red de radio de MasterLink, la plataforma móvil de PTXB utiliza un
radio Bullet o diferentes tipos de radio que existan en la mina, con puerto Ethernet.

Figura 5.2 PTX

31
5.2.- BULLET M2HP UBIQUITI

Las radios Ubiquiti Bullet fueron introducidos a la línea Modular de productos y

equipos junto con los dispositivos móviles de PTX. Las Radios Bullet conectan a los
dispositivos móviles de PTX y proporcionan el enlace de comunicación entre los
equipos de campo y el servidor central. Hay 2 tipos de radios Bullet en uso con el
sistema MasterLink: Ubiquiti 2HP y Ubiquiti Bullet M2HP. La radio de 2HP necesita
un módulo de temporizador de energía debido a la cuestión del bloqueo de brown-
out. Esto se resolvió con el M2HP que substituyó el 2HP a finales de 2012. La radio
M2HP no requiere un módulo de temporizadores de energía; sin embargo, no es
necesario quitar el módulo de temporizador al sustituir un radio de 2HP preexistente
con radio M2HP. Ambos modelos de radio Soporte WEP y WPA2 seguridad y son
totalmente compatibles con Masterlink 11 MasterLink 54 redes inalámbricas de
802.11 g y 802. 11b. Ambos modelos de radio también requieren una antena de
2.4GHz.

Nota: El firmware M2HP utiliza el firmware de código abierto gárgola, que Modular ha
modificado para mejorar las características del móvil. Si los radios son adquiridos localmente
el firmware gárgola debe ser cargado para un funcionamiento adecuado.

Figura 5.3 Bullet M2hp Ubiquiti

5.3.- Harness

El harness es la principal conexión de la unidad PTXB, posee un conector militar

macho principal de 41 pines que provee a la PTXB de entradas y salidas, para
conectar interfaces, salidas de voltajes, conexión ethernet, etc.

32
 Cuando existe alguna falla en el harness, este debe ser cambiado por uno nuevo ya
que no se permite hacer reconexiones de los cables si estos se cortan o sufren daño.

Figura 5.4 Harness

5.4.- Antena de comunicación

Las antenas incluidas en los kits de instalación para los sistemas a bordo de los equipos
móviles son fabricados especialmente para modular y poseen características para el
mejor rendimiento en el área minera.
Dentro de estas se encuentra una rama de distintas antenas que cumplen funciones tanto
en mina subterránea como rajo abierto también para poder recibir red SIAMnet Wifi.

Figura 5.5 Antena de Comunicación

5.5.- ANTENA GPS

Todos los vehículos mineros instalados con MasterLink, poseen un Sistema de
Posicionamiento Global GPS, el cual permite ubicarlos en la mina y lograr su mejor
distribución. El receptor de GPS está en el interior del HUB y dependiendo si la
aplicación es de baja o alta precisión, tiene instalado una tarjeta SK2 o una GG24,
33
Topcon o Trimble. Las antenas se instalan en la parte más alta de los equipos,
previendo que dispongan de cielo libre, en otras palabras, que no tengan obstáculos
sobre ella. Son montadas sobre mástiles, especialmente diseñados para cada equipo,
según sus características físicas. Así un mástil para un camión es diferente que uno
para cargador. También dependiendo de la aplicación, tenemos antenas para baja y
alta precisión. El sistema de baja precisión de GPS está implementado en los
camiones de acarreo y el de alta precisión en los equipos de carguío y perforación.

Figura 5.6 Antena Gps

34
 CONCLUSIÓN

La mina subterránea de División Andina entre Marzo 2018 y Marzo 2019 logro enviar a
la planta de chancado aproximadamente 9.573.882 toneladas de mineral de producción,
llegando a la conclusión de que por cada hora el movimiento de mineral dentro de los
niveles 16 y 17 es de 1.093 toneladas.
Con la incorporación de Modular Mining System la minería logra optimizar en un 30% sus
tiempos efectivos, esto significa un aumento de 330 toneladas de producción. Además
de mantener información en tiempo real sobre el estado de los equipos, generar informes
de productividad, enviar mensajes a los operadores, mensajes de emergencia y asignar
actividades.
La visión a futuro de m.m.s.i. es continuar prestando un correcto servicio de optimización
dentro de la mina subterránea como en mina rajo Sur Sur, lo cual significa aumentar la
cantidad de equipos con este sistema tanto en equipos de apoyo como nuevos equipos
de producción que ingresen a la mina y en donde como técnico nivel superior en minería
se estará aportando con conocimientos tanto en la investigación de nuevas necesidades
de la empresa mandante como en el conocimiento de la minería y sus procesos
productivos.
Como es sabido en nuestro país la gran minería continua en aumento y Modular continúa
implementando su sistema Dispatch en las grandes mineras del país y del mundo siendo
esta ampliación a la calidad de servicio que se presta y a la efectividad del sistema
gestionando correctamente los recursos para la explotación minera.

En cuanto a lo personal y profesional significó el desarrollo integro por la gran

responsabilidad que conlleva este cargo de técnico On-Site al estar directamente
relacionados con los operadores de los equipos y usuarios del sistema a los cuales se
les debe dar respuestas rápidas y efectivas ante fallas imprevistas. Se logra desarrollar
la disciplina en los aspectos técnicos y responsables dentro de un ambiente peligroso en
donde los errores pueden costar la vida y sin la formación base como Técnico Nivel
Superior en Minería esto no sería posible.

35
 GLOSARIO

 ASARCO: (American Smelting & Refinering Co.) es el marco de referencia

utilizado para la definición de conceptos y distribución de los tiempos en que el
equipo maquina o instalación incurren durante la operación.
 DOZER: Bulldozer.
 DRILL: Perforadora.
 HARDWARE: Conjunto de elementos físicos o materiales que constituyen una
computadora o un sistema informático.
 LHD: (Load Haul Dump) que hace referencia a cargadoras de transporte y
descarga en el area minera.
 LOADER: Cargador Frontal.
 M.M.S.I.: Siglas de Modular Mining System Inc.
 MOLIBDENO: Elemento quimico clave en aleaciones de acero de alta resistencia,
aunque tambien se utiliza en industrias como la petrolera y otras ligadas a la
quimica, electronica y lubricantes.
 RFID: (Radio Frequency Identification) es un sistema de almacenamiento y
recuperacion de datos remoto que usa dispositivos denominados etiquetas,
tarjetas o transpondedores.
 SHOVEL: Hace referencia a el cargador minero (pala).
 SIAMNET: Sistema de distribución radial se mina subterránea.
 TECNICO ON-SITE: Técnico en terreno.
 TMPH: (Tiempo muerto por hora).

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 BIBLIOGRAFÍA

 https://employee.mmsi.com/SitePages/Home.aspx
 https://www.modularmining.com/es/
 https://www.codelcotransparente.cl/
 Procedimientos de trabajo Modular Minning System Andina
 https://www.codelco.com/prontus_codelco/site/edic/base/port/operaciones.html

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