Proceso de obtención de fibras para materiales compuesto.

 Fibra de vidrio.

 Kevlar.
El KEVLAR solo puede ser procesado mediante el proceso de fricción en solución, el cual
consiste en obtener la fibra desde el proceso de polimerización, ya que en este punto, se
puede controlar a voluntad sus propiedades, cabe notar que para las fibras como el
KEVLAR solo es posible procesarlas como fibras, ya que su resistencia mecánica y su
estructura cristalina no permite realizar otro proceso de transformado. A continuación
 describiremos como es el proceso de hilado del KEVLAR, cabe mencionar que la
información sobre este proceso es muy limitada debido a las restricciones de autor que
existen sobre este tema.
La fabricación de fibras se basa en el forzado se polímeros a través de pequeños agujeros
agrupados en una hilera a niveles de temperatura y presión extremadamente elevados con el
propósito de formar filamentos que se enfriarán a velocidades controladas. Se los estira para
hacerlos más resistentes (técnica de hilado/pasado) y se los devana en paquetes de tamaño y
peso convenientes. En la actualidad, los pesos de los paquetes comerciales oscilan entre los
3,60 kg y los 45 kg. Se pueden agregar “funciones” adicionales de procesamiento como las
cajas recalentadas, los rodillos de pasada, los godetes, los tambores volumétricos, etc.,
como se muestra a continuación.
En este proceso, en la cámara de polimerización, se tiene la mezcla demeros, en nuestro
caso p-fenilendiamina y cloruro de terftailo, los cuales inician el mecanismo de
policondensación, eliminando HCl como residuo de la policondensación, cuando hacemos
el hilado empezamos por exponer al polímero en un medio con HCl, lo cual me permite
tener al polímero en estado “maleable”, ya que no ha endurecido totalmente, generando con
esto que podamos hilarlo y formar las fibras.
Con el fin de condensar las fibras después del estiraje principal, el rodillo de salida inferior
de la unidad de estiraje ha sido reemplazado por un tambor perforado. Dentro de cada
tambor hay un inserto estacionario con una apertura de aspiración, de forma especial,
conectada al sistema de succión de la máquina.
La corriente de aire creada por el vacío o succión condensa las fibras que están pasando por
encima del tambor perforado. La zona de condensación controla completamente las fibras
en todo su recorrido desde el sistema de estiraje hasta la línea de retención. Un cilindro de
presión adicional (cilindro estirador trasero) previene que la torsión se propague a la zona
de condensación. La eficiencia del compactado es mejorada por medio de un elemento de
guía del aire, de diseño especial.
Después de este proceso, tenemos el paso de tejido de la fibra para obtener los tejidos de
KEVLAR que todos conocemos como la tela más fuerte y liviana que existe. Este
entrecruzamiento de las fibras lo hacemos utilizando un telar.

 Fibras de carbono.
Cada filamento de carbono es producido a partir de un polímero precursor. El
polímero precursor es comúnmente rayón, poliacrilonitrilo (PAN) o una resina
derivada del petróleo. Para los polímeros sintéticos como el rayón o el PAN, el
precursor es primeramente hilado en filamentos, mediante procesos químicos y
mecánicos para alinear los átomos de polímero para mejorar las propiedades físicas
finales de la fibra de carbono obtenida. Las composiciones de precursores y de los
procesos mecánicos utilizados durante el hilado pueden variar entre los fabricantes.
Normalmente se mezcla el PAN con algo de metil acrilato, metil metacrilato, vinil
acetato y cloruro de vinilo. Después de embutición o hilatura en húmedo (a veces
también se emplea la técnica de hilado fundido), las fibras de polímero se calientan
para eliminar los átomos que no sean de carbono (carbonización), produciendo la
fibra de carbono final. Las fibras de carbono pueden ser sometidos a un tratamiento
de mejorar las cualidades de manejo, luego son enrolladas en bobinas. Las bobinas
se utilizan para suministrar a máquinas que producen hilos de fibra de carbono o
tejido.
Un método común de la fabricación consiste en calentar los filamentos PAN en una
atmósfera con aire (oxidación) a aproximadamente 300°C, que rompe muchos de
los enlaces de hidrógeno y oxida la materia. El PAN oxidado se coloca en un horno
que tiene una atmósfera inerte de un gas como el argón, y se calienta a
aproximadamente 2000°C, lo que induce a la grafitización del material, cambiando
la los enlaces de la estructura molecular. Cuando se calienta en las condiciones
adecuadas, estas cadenas se unen una al lado de la otra, formando estrechas láminas
de grafeno que con el tiempo se unen para formar un solo filamento cilíndrico. El
resultado es generalmente 93-95% de carbono. Una baja calidad de fibra se pueden
fabricar con brea de mesofase o rayón como precursor en lugar de PAN. Al material
obtenido se le pueden variar algunas de sus propiedades, confiriéndoles alto
módulo, o alta resistencia, mediante procesos de tratamiento térmico. El material
que ha sido calentado de 1500 a 2000ºC (carbonización) exhibe la mayor resistencia
a la tracción (820.000 psi , 5.650 MPa o N/mm²), mientras que la fibra de carbono
calentada de 2500 hasta 3000°C (grafitización) muestra un alto módulo de
elasticidad (77.000.000 psi o 531 GPa o 531 kN/mm²).