El índice de trabajo WI, es un parámetro que depende del material y del equipo de

conminución, por lo que es conveniente que en su obtención se utilice un mecanismo de

ruptura similar al de la máquina para la cual se efectúa la determinación. Así, por ejemplo,
se puede hacer ensayos de impacto (simulando etapas de trituración del material), ensayos en
molinos de barras y ensayos en molinos de bolas, según se describe a continuación.
Test estándar de chancabilidad
El procedimiento experimental estándar de laboratorio, para determinar el índice de trabajo
en la etapa de chancado, básicamente consiste en lo siguiente:
- Preparar el material a un tamaño comprendido entre 2 y 3 pulgadas.
- Colocar parte de dicho material entre 2 péndulos opuestos e iguales (30 lbs de peso cada
uno), que pueden levantarse controladamente a distintas alturas de caída.
- Efectuar un test de impacto sobre el material, colocando la dimensión menor de la roca en
la dirección del impacto a producir por ambos péndulos, los cuales se levantarán
progresivamente, hasta producir la fractura requerida del material.
- El índice de trabajo (W¡; kwh/ton. corta) se calculará de un promedio de 10 test exitosos,
mediante la fórmula:

Donde:
W¡ = índice de trabajo del material, aplicable a chancado (kwh/ton corta)
Ds = gravedad especifica del sólido
C = esfuerzo del impacto aplicado, necesario para fracturar el material (lb-pie/pulg de
espesor de la roca).

Test estándar de Moliendabilidad para Molinos de barras

El índice de trabajo del material, aplicable a la molienda gruesa en molinos de barras, se
determina en un molino estándar de laboratorio de 12 pulgadas de diámetro y 24 pulgadas de
largo, conteniendo:

- 6 barras de 1 I/4 pulg. de diámetro x 21 pulg. de largo

- 2 barras de 1 3/4 pulg. de diámetro x 21 pulg. de largo
cuyo peso total es de 33.380 gramos.

La alimentación al molino corresponde a material triturado controladamente a 100% - 1/2",

ocupando un volumen aparente, de 1250 cm3 dentro de un recipiente cilíndrico apropiado.
Este material se pesa, se tamiza (análisis granulométrico de la muestra de alimentación) y se
muele en seco en el molino de barras (que dispone de revestimiento tipo ondulatorio, de un
contador de revoluciones y gira a una velocidad constante de rotación de 46 RPM), simulando
una operación en circuito cerrado con 100% de carga circulante (usando mallas de corte entre
4 y 65 mesh, para simular la etapa de clasificación del circuito cerrado de molienda operando
bajo diferentes tamaños de corte).
A objeto de equiparar la segregación del material en ambos bordes del molino, se hará girar
éste en su posición horizontal normal por ocho revoluciones, inclinándolo entonces 5° hacia
arriba y girándolo por una revolución, 5° hacia abajo (dándole otra revolución), devolviéndole
entonces su posición horizontal normal, para hacerlo girar durante ocho revoluciones
adicionales. Este procedimiento se repetirá en forma continua durante cada ciclo de
molienda.
Los test de molienda se efectuarán en seco, variando la malla de corte entre 4 y 65 mallas
Tyler. Al final de cada periodo (ciclo) de molienda, se descargará el molino inclinándolo 45°
hacia abajo haciéndolo rotar durante 30 revoluciones, tamizando entonces el producto de
molienda en el harnero seleccionado como malla de corte del circuito. Se pesará el bajo
tamaño del harnero (undersize), dejándolo aparte, y se agregará una porción equivalente de
alimentación fresca no segregada al sobre tamaño del harnero (oversize), a objeto de
reconstituir la carga inicial de sólidos alimentada al molino en cada ciclo (completando el
volumen aparente de 1.250 cm3 de material, en cada período de molienda). Todo este
material será
entonces retomado al molino, moliéndolo durante un tiempo equivalente al número de
revoluciones calculado para dar una carga circulante igual al peso de alimentación fresca
agregada (o sea, un 100% de carga circulante). Los ciclos de molienda continuarán entonces,
hasta que los gramos netos de undersize producidos por revolución alcancen el equilibrio;
invirtiéndose comúnmente la dirección de crecimiento o disminución del índice de
moliendabilidad (g/rev) calculado durante los tres últimos ciclos. Una vez alcanzado el
equilibrio, se analizará en detalle la distribución granulométrica del undersize del harnero
(producto final del circuito de molienda), a objeto de calcular el tamaño 80% pasante de
dicho producto (P80;microgramos) y se calculará el índice de moliendabilidad en molino de
barras (Grp; g/rev), promediando los tres últimos valores de gramos netos de undersize
producidos por revolución del molino. El 'índice de trabajo del material, válido para molienda
en molinos de barras, se calculará según la expresión:

Donde:
P100 : abertura en micrones de la malla de corte utilizada para cerrar el circuito (tamaño
100% pasante del producto)
Grp : gramos de undersize (producto final del circuito) producido por revolución del molino
de barras, bajo condiciones de equilibrio (100% carga circulante)
F80 : tamaño 80% pasante de la alimentación fresca al circuito de molienda (micrómetros)
P80 : tamaño 80% pasante del producto final del circuito de molienda (micrómetros)
WI : índice de trabajo del material (kwh/ton corta)
El valor del índice de trabajo calculado según la expresión anterior, es consistente con la
potencia mecánica de salida de un motor capaz de accionar un molino de barras del tipo
descarga por rebalse de 8 pies de diámetro interno (medido entre revestimientos), moliendo
en húmedo y en circuito abierto. Para el caso de molienda en seco, el consumo de energía
base deberá ser multiplicado por 1,30. Como la eficiencia en la molienda varia según el
diámetro interno del molino (D; pies), el consumo base de energía deberá ser multiplicado
por el factor (8/D)^0,2 considerando un valor de 0,9146 como cota inferior de dicho factor
para D mayor o igual a 12, 5pies. Bond propone además utilizar factores correctores
específicos para los supuestos casos en que se tenga una alimentación demasiado gruesa, una
baja o alta razón de reducción en el molino y otra corrección aplicable al grado de
uniformidad del material alimentado al molino.
Test Standard de Moliendabilidad para Molinos de Bolas
El índice de trabajo del material, aplicable a la molienda fina en molinos de bolas, se
determina en un molino estándar de laboratorio de 12" diámetro x 12 largo, que gira a 70 RPM
posee esquinas redondeadas y revestimiento liso (exceptuando la puerta de carga del
material; de 4” x 8"), conteniendo además la siguiente carga balanceada de bolas de acero:
Diámetro de n° Peso bolas (g) Área
bola aproximado superficial
(pulgada) de bolas (Pulg2)
1.45 43 8.803 285
1.17 67 7.206 289
1.00 10 0.672 32
0.75 71 2.011 126
0.61 94 1.433 110
Total 285 20.125 842
Cuyo peso total es de 20.125 gramos.

La alimentación al molino corresponde a material triturado controladamente a 100% - 6

mallas Tyler (pudiendo utilizarse una alimentación más fina en caso necesario); con un
volumen aparente de 700 cm3 (medido en una probeta cilíndrica graduada). Este material se
pesa, se tamiza (análisis granulométrico de la muestra de alimentación) y se muele en seco
en un molino de bolas (que cuenta además con un contador de revoluciones), simulando
entonces una operación en circuito cerrado con 250% de carga circulante (utilizando la malla
de corte requerida) para cerrar el circuito se podrá utilizar tamices entre 28 y 325 mallas
Tyler, dependiendo del tamaño de corte que se quiera simular.

El test de Bond se inicia moliendo el material por 100 revoluciones, se vacía el molino con la
carga de bolas, y se tamizan los 700 cm3 de material sobre el harnero seleccionado como
malla dc corte del circuito (usando mallas protectoras mas gruesas, en caso necesario). Se
pesa el bajo tamaño del harnero (undersize), dejándolo aparte; agregando carga fresca no
segregada al sobretamaño del harnero (oversize) para reconstituir la carga inicial de sólidos
alimentada al molino en cada ciclo (se completa el volumen aparente a 700 cm3 de carga al
molino) Todo este material se retoma al molino, junto con la carga de bolas. siendo dicho
material molido por el número de revoluciones calculado para producir un 250% de carga
circulante.
repitiendo dicho procedimiento hasta alcanzar las condiciones requeridas de equilibrio. El
número de revoluciones requeridas. se calculará en base a los resultados del ciclo precedente
(g. de fino producido por cada revolución del molino). y considerando el bajotamaño
requerido producir bajo condiciones de equilibrio (250% c.c.ó carga circulante). equivalente
en este caso a 113.5 veces la carga total de material sólido seco alimentado al molino en
cada período. Se continúa con los ciclos de molienda, hasta que los gramos netos de undersize
producidos por revolución alcancen el equilibrio; invirtiéndose comúnmente la dirección de
crecimiento o disminución del índice de moliendabilidad (g/rev.) calculado durante los tres
últimos ciclos. Una vez alcanzado el equilibrio. se analizará en detalle la distribución
granulométrica del undersize del harnero (producto final del circuito de molienda), a objeto
de calcular el valor de P30 (micrómetros). y se calculará el índice de moliendabilidad en
molino de bolas (Gbp: g/rev.), promediando los 3 últimos valores de gramos netos de
undersize producidos por revolución del molino.
El índice de trabajo del material, válido para molienda en molinos de bolas. se calculará
(según la siguiente expresión empírica desarrollada por Bond para materiales heterogéneos:

Donde :

WI : índice de trabajo del material (kwh/ton corta)

P100 : abertura en micrones de la malla de corte utilizada para cerrar el circuito (tarnaño
100% pasante del producto)
Gbp : índice de moliendabilidad del material en molinos de bolas (g/rev.)
F80 : tamaño 80% pasante de la alimentación fresca al circuito (micrómetros).
P80 : tamaño 80% pasante del producto final del circuito (micrómetros).
El valor del índice de trabajo calculado según la expresión anterior es consistente con la
potencia mecánica de salida de un motor capaz de accionar un molino de bolas del tipo
descarga por rebalse, de 8 pies de diámetro interno (medido entre revestimientos). moliendo
en húmedo y en circuito cerrado con un clasificador. Para el caso de molienda en seco, el
consumo base de energía se deberá multiplicar normalmente por un factor 1.30. Como la
eficiencia en la molienda varía según el diámetro interno del molino (D: pies), se deberá
multiplicar el consumo base de energía por el factor (8D)0,2. considerando no obstante un
valor mínimo de 0.9146 para dicho factor, en el supuesto caso que D mayor o igual a 12,5
pies. Fred Bond propone utilizar además otros factores correctores aplicables a los casos de
molienda en circuito abierto, alimentación demasiado gruesa, sobremolienda excesiva de
finos y baja razón de reducción en el molino. Bond también señala que en aquellos casos en
que el valor de P80 no puede ser determinado experimentalmente, se podrán adoptar los
siguientes valores promedios, como primera aproximación:
obsérvese de la tabla anterior que la relación aproximada entre P 80 (micrómetros) y
P100(micrómetros) es como sigue:

Una ecuación simplificada propuesta anteriormente por Bond para materiales homogéneos y
que, según algunos investigadores. proporciona mejores resultados, es la siguiente:

Tercer Principio: La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura, pero
la energía total consumida está controlada por la distribución de fallas en todo el rango
de tamaños involucrado, correspondiendo al promedio de ellas.

Aún cuando Bond extrajo parte de sus ideas de trabajos de investigación desarrollados en el
área de fractura de sólidos, tales como el de Griffith en 1920, su análisis relativo a la
conminución debe ser considerado como de carácter netamente empírico. El objetivo de los
trabajos desarrollados por Bond fue llegar a establecer una metodología confiable para
dimensionar equipos y circuitos de conminución, y en este sentido, el método de Bond ha
dominado el campo por casi 25 años. Solamente en la última década, han aparecido métodos
alternativos que prometen desplazar definitivamente el procedimiento estándar de Bond,
situación que todavía no se ha concretado en forma generalizada. En realidad, el método de
Bond proporciona una primera estimación (error promedio de ± 20%) del consumo real de
energía necesario para triturar y/o moler un material determinado en un equipo de
conminución a escala industrial. No obstante y debido a su extrema simplicidad, el
procedimiento
estándar de Bond continúa aún siendo utilizado en la industria minera para dimensionar
chancadoras, molinos de barras y bolas a escalas piloto, semi industrial e industrial.

De acuerdo a los resultados de innumerables pruebas estándar de Bond a escala de

laboratorio, el índice de trabajo promedio para cobres porfídicos es del orden de 12,73
kwh/ton corta, mientras que para menas porfídicas de molibdeno es de 12,80; confirmando
así la gran similitud en tipos de rocas de estos minerales. Contrario a esto, la roca andesitica
dura presenta un índice de trabajo de 18,253 la roca dior1'tica.de 20,90; granito, 15,13; y los
minerales blandos tales como bauxita, de 8,78; barita, 4,73; arcillas, 6,30; y fosfatos, 9,92.
Métodos Indirectos de Determinación del Índice de Trabajo (W¡).
El índice de trabajo para un material en particular se determina en el laboratorio mediante el
respectivo test estándar de chancabilidad o moliendabilidad (molinos .de barras y bolas)
descrito por Bond, quien desarrolló una metodología separada para cada situación en
particular. Los métodos simplificados descritos en esta sección para calcular el índice de
trabajo de un material en molinos de bolas,proporcionan una aproximación razonable del
respectivo valor obtenido en el test estándar de Bond. siendo apropiado su uso en aquellos
casos en que no exista ya sea el equipo estándar disponible, la cantidad total de material
requerida en dicho test estándar. o bien, cuando no se dispone del tiempo o personal
apropiado para ejecutar dicho test, sirviendo muchas veces un valor aproximado de Wi como
mera referencia.
Existen ciertas dificultades e inconvenientes al utilizar el método estándar de Bond para
determinar el índice de moliendabilidad Wi de una muestra. Una de ellas es la necesidad de
disponer de un molino de bolas tipo Bond, el cual puede no estar inmediatamente disponible
en el laboratorio, especialmente cuando este último se encuentra ubicado en la propia
Planta. Otra desventaja es el requerimiento de aproximadamente 10 kg de muestra de
alimentación, la que necesita de una preparación especial. Finalmente, la ejecución del test
consume bastante tiempo, ya que un solo test estándar de Bond requiere de un día completo
de trabajo (8 horas) de un técnico especializado.
Cuando el índice de trabajo de un material deba emplearse para dimensionar un circuito
industrial de molienda. es evidente la necesidad de obtener la mejor estimación posible de
dicho valor, lo cual requerirá necesariamente de la ejecución completa de uno (o más) test(s)
estándar de Bond. Sin embargo, si los datos de moliendabilidad de un material son utilizados
solamente con fines de control metalúrgico de la operación, será factible sacrificar un poco
de precisión, a cambio de la significativa cantidad de tiempo que se ganará a través de un
método de cálculo más simplificado. En el pasado, se han realizado algunos intentos para
determinar el índice de trabajo de Bond mediante diversas técnicas simplificadas, las que se
revisan brevemente a continuación.
Método de Berry y Bruce
En 1966, los investigadores Berry y Bruce desarrollaron un método indirecto de laboratorio
para estimar el índice de Bond en molinos de bolas, comparando las respectivas distribuciones
granulométricas de alimentación fresca y producto final de dos muestras distintas (muestra
de referencia y muestra test), molidas bajo idénticas condiciones operacionales en un molino
estándar de laboratorio. La muestra de referencia corresponde aun material cualquiera
seleccionado, cuyo Wi es conocido; mientras que la muestra test corresponde a aquella cuyo
Wi se requiere estimar (i.e.; con un valor desconocido de Wi). El equipo utilizado por los
autores corresponde a un molino estándar Paul-Abbe de 12 pulgadas de diámetro interno, y la
alimentación se prepara en forma controlada a una granulometría de 100% -10 mallas Tyler
(no obstante lo anterior, el tamaño del molino, carga de bolas, etc., no son restrictivos en la
práctica, pudiendo utilizarse otras condiciones operacionales estándar previamente definidas
por el usuario para tales efectos). El procedimiento experimental sugerido por los autores es
como sigue:

Se molerán 2000 gramos de la muestra test (con Wi desconocido) en el molino de bolas

estándar, bajo condiciones de molienda húmeda, por un período de tiempo suficiente ( para
alcanzar el grado de fineza deseado en el producto Final(ejemplo: x %- 200 #, u otro valor de
referencia). La misma cantidad de muestra de referencia (cuyo Wi se conoce a priori) se
molerá por el mismo tiempo de molienda y bajo condiciones operacionales idénticas a las de
la muestra test, Se analizarán granulométricamente la alimentación y descarga del molino en
ambos casos (muestra test y muestra de referencia), a objeto de determinar los respectivos
valores de F80 y P80.

Como el test de molienda se efectúa con cantidades idénticas de material sólido en ambos
casos y bajo las mismas condiciones operacionales (% de sólidos, carga de bolas, RPM del
molino, tiempo de molienda. etc.), la cantidad de energía consumida al moler la muestra (
test será aproximadamente igual a aquella utilizada en moler la muestra de referencia. Así,
utilizando la expresión general de Bond, podremos escribir la siguiente relación:

Siendo:
Los subíndices t y r se refieren a la muestra test y muestra de referencia, respectivamente.
La ecuación ultima permite estimar el índice de trabajo de la muestra test en función del
índice de trabajo de la muestra de referencia.
El método en sí es bastante simple, rápido de llevar a cabo y requiere de un molino de bolas
convencional de laboratorio, el cual generalmente se puede adaptar convenientemente para
la ejecución del test. Todo lo que se requiere es un stock apropiado de muestra de
referencia. cuyo índice de trabajo haya sido previamente determinado en un molino estándar
de Bond. La principal restricción del método se encuentra en su nivel de precisión, ya que la
eficiencia de molienda normalmente varía con las características físicas y reológicas de la
pulpa en el molino. las que en gran medida son afectadas por la proporción de finos presente
en la alimentación y por el porcentaje de sólidos de la pulpa alimentada al molino. Aun
cuando el % de sólidos se mantenga constante para ambas muestras (test y de referencia), la
distribución granulométrica inicial de dichas muestras debería ser idéntica a objeto de
garantizar la validez de la ultima ecuación arriba, en todos los casos. Así, el hecho de
mantener constante la carga de sólidos en el molino, el mismo input de energía en la
molienda y las mismas condiciones operacionales durante la ejecución del test con ambos
tipos de muestras, no garantiza siempre la validez teórica y/o práctica de la ecuación (2.41)
en todos los casos, a menos que se satisfaga la condición adicional de utilizar la misma
distribución granulométrica inicial en la muestra test y la de referencia.
Método Berry & Bruce Modificado
No obstante las limitaciones mencionadas, y considerando la necesidad práctica de
determinar el índice de trabajo de muestras de concentrados, relaves y otros productos
intermedios de circuitos de flotación, a objeto de dimensionar las correspondientes unidades
industriales (tales como molinos de remolienda y otros), la empresa INCO Metals of Canada
(J. Roy Gordon Research Laboratory) introdujo en 1975 una leve variación a la metodología
originalmente propuesta por Berry & Bruce en 1966. la cual demostró ser bastante efectiva en
la mayor parte de los casos analizados, según se discute brevemente a continuación.
Tal como se señalara anteriormente. la mayor restricción del método de Berry & Bruce
consiste en la imposibilidad física de comenzar el test con la misma distribución
granulométrica inicial en la muestra test y la muestra de referencia (esto es particularmente
critico cuando se desea por ejemplo determinar el Wi de un concentrado de cobre cuya
granulometría inicial es de = 100% - 65 mallas, lo que viola de inmediato la primera condición
del test estándar de Bond en molinos de bolas (P100=6#Tyler; disponiéndose por lo general de
un material de referencia con granulometría mas gruesa, del orden de 100% - 6 # Tyler). Para
obviar este problema y, considerando además que los tamaños característicos que realmente
influyen en el cálculo de Wi (según Bond) son los valores de F 80(micrómetros) y
P80 (micrómetros), se recomienda utilizar la siguiente metodología, que ha demostrado ser
bastante efectiva en la determinación indirecta de índices de trabajo para una gran variedad
de materiales
1. Determinación del Work Index del Material de Referencia (Wir): Primeramente, se
determinará el índice de trabajo del material de referencia (Wir), empleando la
metodología y equipo estándar de laboratorio propuestos por Bond. Para ello, se
seleccionará a priori el tamaño de corte (P100) que se requiere obtener en el circuito
industrial con la muestra test, efectuando entonces el correspondiente test estándar
de moliendabilidad sobre la muestra de referencia. A modo de ejemplo, si la muestra
test corresponde a un concentrado primario de cobre cuya granulometría inicial es de
100% - 65 mallas, y si se requiere remoler esta muestra a una
granulometría final de 90% – 325#, convendrá seleccionar una malla Tyler 270 como
tamaño de corte (P100 :53 micrómetros), para la ejecución del test estándar de Bond
sobre la muestra de referencia (que podría ser, por ejemplo, un mineral de cobre con
granulometría de 100% - 6 # Tyler. A objeto de mejorar la eficiencia del tamizaje, se
podría efectuar dicho tamizado en húmedo, aun cuando el Test estándar de Bond deba
realizarse en seco. Previamente, se prepararán unos 20 kg de material de referencia a
100% - 6 # Tyler (mediante trituración controlada), efectuándose un análisis
granulométrico completo de la alimentación fresca al molino de Bond (a objeto de
calcular el valor de F80 (micrómetros) y el % de bajotamaño presente en dicha
muestra). Una vez completado el test estándar de Bond, se determinarán los valores de
Gbp (g/rev.) y tamaño P80 (micrómetros) para el circuito en equilibrio (250% de carga
circulante), procediendo a calcular el valor de Wir (kwh/ton corta) según la fórmula de
la ecuación 3 arriba. En dicha expresión, el valor de P100 corresponde a la abertura del
tamiz en micrones de la malla de corte seleccionada para cerrar el circuito.
2. Análisis Granulométrico Completo de la Muestra Test : Se realizará un análisis
granulométrico detallado de la muestra test (tamizaje y ciclosizer, hasta aprox. 10
micrómetros), a objeto de determinar su granulometría completa y calcular el tamaño
80% pasante original de dicha muestra (valor de F80t expresado en micrones).
3. Preparación del Material de Referencia a la Granulometría Original de la Muestra Test :
Con el material de referencia remanente del Test Standard de Bond (unos 10 kg de
material ya preparado bajo 6 mallas), se realizarán 4 moliendas de calibración (usando
aprox. 1 kg de muestra por test) bajo condiciones pre establecidas, en un molino de
bolas rutinario de laboratorio (Ejemplo: D x L = 17 x 22 cm; 70% velocidad critica; 67%
sólidos en peso; carga de bolas balanceada prefijada; etc.), determinando la
distribución granulométrica del producto molido al término de cada una de estas
pruebas. A partir de los resultados granulométricos obtenidos (incluyendo el valor de
F30 calculado en el punto 1), se procederá a determinar el valor de P 80 (micrómetros)
para cada tiempo de molienda (min.). Se graficarán los valores de P 80(t) versus t
(incluyendo t =0); determinando de dicho gráfico el tiempo de molienda requerido para
 obtener en la muestra de referencia el mismo valor de F 80(micrómetros) previamente
calculado en el punto 2, para la muestra test. Empleando el tiempo de molienda
seleccionado anteriormente, se realizarán 2 .pruebas de molienda batch con el
material de referencia (ej.: mineral de Cu), a objeto de alcanzar la granulometría
original de la muestra test (ej.: concentrado de cobre) y' juntar 2 cargas del material
de referencia molido, para la posterior ejecución de
pruebas comparativas de molienda con este material y la muestra test.
4. Determinación del Tiempo de Molienda (o Remolienda) Requerido para la Muestra Test:
Se establecerán nuevas condiciones experimentales de molienda (o bien, se
mantendrán las del punto 3, dependiendo de cada caso) para moler la muestra test
hasta la granulometría final requerida (por ejemplo, si se trata de una muestra de
concentrado de Cu que se debe remoler a 90% 325 #, se deberá definir la nueva carga
de bolas, % de sólidos, etc., a usar en los test de remolienda de dicho concentrado).
Para ello, se harán 4 moliendas de calibración (a distintos tiempos) bajo condiciones
experimentales pre establecidas en el molino de bolas de laboratorio, determinan do la
distribución granulométrica del producto molido al término de cada una de estas
pruebas de calibración. A partir de los resultados granulométricos obtenidos
(incluyendo los valores de F80t; y % -325#, determinados en el punto 2), se procederá a
calcular los valores de P80 (micrómetros) y % - 325 # (u otra malla de referencia) versus
tiempo de molienda (incluyendo resultados para t=0). Se graficarán los valores de % -
325 mallas versus tiempo, determinado de dicho gráfico el tiempo de molienda
requerido para obtener la granulometría deseada de la muestra test (ej.:90% -325 #
).Separadamente se graficarán los valores de P80 (t) versus t, determinado de dicho
gráfico el valor de P80t que se alcanzaría al término del tiempo de molienda
seleccionado para la muestra test.
5. Pruebas Comparativas de Molienda : Se harán 2 pruebas comparativas de molienda con
la muestra test y el material de
referencia (test en duplicado), a objeto de calcular el valor de Wit. Para ello, se
usarán las mismas condiciones operacionales y tiempo de molienda seleccionado en el
punto 4, para los dos tipos de muestras, analizando granulométricamente los
respectivos productos de molienda, a objeto de determinar los valores de P 80 de cada
una de estas muestras (se calculará el valor promedio del P80 de cada muestra, a partir
de los respectivos análisis granulométricos efectuados en duplicado), Con los valores de
P80,r y P80,t (determinados desde las distribuciones granulométricas de ambos
productos molidos) y de los valores de F80,r = F80,t; (calculados de la alimentación a la
molienda en ambos casos) y ya conocido el valor de Wi r (punto 1), se procederá a
calcular el índice de trabajo de la muestra test (Wi t), utilizando la ecuación 7 para
tales efectos.
El método Berry & Bruce modificado por INCO Metals of Canada permite obtener
estimaciones bastante confiables (error promedio de ± 5%) del índice de trabajo de una
muestra test a partir del Wi conocido de una muestra de referencia, siempre que se
sigan correctamente todas las especificaciones entregadas en los puntos 1 a 5 de esta
sección. Este método ha sido chequeado experimentalmente para no menos de 50
muestras distintas y variando el tamaño de corte entre 48 # y 270 # Tyler,
obteniéndose estimaciones suficientemente precisas para la mayoría de las
aplicaciones prácticas.