Adicional Embutici+ N 3 PDF

TEORÍA DE LA EMBUTICIÓN
TECNOLOGÍA
DE LA
EMBUTICIÓN
MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 1

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• INDICE:
1.Principios generales de la embutición.

2.Embutición de Simple Efecto.
3.Embutición de Doble Efecto.
4.Embuticiones Cilíndricas.
5.Radios de Punzón y Matriz.
6.Juego de Embutición.
7.Lubricantes.
8.Velocidad de Embutición.
9.Fuerza del Pisador.
10. Fuerza de Embutición.
11. Embuticiones Rectangulares.
12. Defectos en las piezas embutidas.

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4
¿QUE ES LA EMBUTICIÓN?
Se denomina “embutición”, a toda operación consistente en transformar un desarrollo

de chapa plana en un objeto con forma hueca (Figura 1).
La embutición consiste en obtener una

pieza hueca, partiendo de una superficie
desarrollable y cuyo espesor no debe
variar una vez acabada. No obstante, en
la mayoría de casos, se produce una
disminución del espesor producto del
estiramiento que sufre el material durante
su transformación.
Figura 1
La embutición es una transformación realizada por medio de máquinas (prensas) y de
utillajes (matrices) y que está reservada a:
1) A la fabricación de piezas en serie, con lo cual se consigue rebajar

considerablemente su precio y se pueden obtener piezas como; envases, cajas,
recipientes, bidones, etc., etc..
2) Las embuticiones se pueden distinguir entre:

Embutición en frío (practicada a temperatura ambiente).
Embutición en caliente (hecha a una temperatura de entre 800 a 850º C.).
Los gastos que comporta la embutición en caliente generalmente son mayores que la
embutición en frío, además, las cadencias de producción son bastante más bajas, con lo
que el coste de las piezas acostumbra a ser mas elevado.
Si la transformación se realiza en caliente, no es posible lograr unas tolerancias tan
precisas como si se hace en frío. Aunque el utillaje se fabrique teniendo en cuenta la
contracción, ésta puede variar según la temperatura del material, el tiempo de
transformación o el tiempo de enfriamiento.
En nuestro caso, únicamente trataremos de la embutición en frío.

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EJEMPLOS VARIOS DE EMBUTICIÓN
Las 4 figuras inferiores, muestran otras tantas piezas embutidas con diferentes grados de
dificultad. Todas ellas se han estampado en frío y con diferentes tipos de utillajes.
La primera de ellas (Figura 1-a), se trata de un componente de automoción, con un grado

de dificultad elevado y con una geometría irregular y compleja.
La segunda pieza (Figura 1-b), pertenece al sector de la iluminación y se trata de una
pantalla de Aluminio con una geometría cónica y de mediana dificultad.
La tercera, Figura 1-c, se trata de una embutición cilíndrica hecha en matriz progresiva y
con una dificultad elevada.
La cuarta y última, Figura 1-d, se trata de una tapa de Aluminio transformada en
sucesivas embuticiones (fases) y con un punzonado y recorte final.
Cada una de ellas, presenta un grado de dificultad distinto y una forma de transformación
distinta que está condicionada por el tamaño, la forma y las tolerancias de la pieza.
Figura 1-a
Figura 1-b
Figura 1-c
Figura 1-d

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¿QUE SUCEDE CON EL MATERIAL DURANTE LA EMBUTICIÓN?
En el caso de una pieza cilíndrica (Figura 4), el diámetro D del disco inicial (desarrollo), se
reduce al diámetro d del cilindro. Para lograr este resultado sería suficiente con “plegar” las
partes a, b, c..., pudiendo decir que los pequeños triángulos sombreados resultarían
innecesarios para nuestras necesidades.
Como no podemos eliminar dichos “triángulos”, el material queda sometido a una elevada
compresión que provoca arrugas perimetrales en toda la chapa. Estas arrugas deben ser
minimizadas mediante la utilización de pisadores o prensa chapas en el utillaje.
Figura 4
La mayor o menor formación de arrugas queda plasmada cuando el resultado de dividir

los diámetros d / D es mayor a >0.55, en ese momento la cantidad de material a embutir es
pequeña y las arrugas serán mínimas (embutición de simple efecto o sin pisador).
Pero cuando el resultado de dividir d / D es menor de <0.55, la relación de material a

embutir es mucho y las arrugas serán muy elevadas. En este último caso es cuando se
hace totalmente necesario la utilización de un utillaje con pisador o lo que denominamos
embutición doble efecto.

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¿CÓMO SE CLASIFICAN LAS EMBUTICIONES?
Las embuticiones se pueden clasificar de dos formas distintas:
1. Embutición de simple efecto: SIN PISADOR (Figura 2).
2. Embutición de doble efecto: CON PISADOR (Figura 3).
Punzón
Punzón Pisador
Chapa Matriz Chapa
Matriz
Figura 2- Embutición de Simple Efecto Figura 3- Embutición de Doble Efecto
¿CÓMO SE DETERMINAN?
No todas las embuticiones tienen el mismo grado de dificultad. Dependiendo de su forma,

tamaño, altura, tipo de material, espesor, etc. pueden tener un grado de dificultad
distinto y necesiten distinta transformación.
d
EMBUTICIONES SIMPLE EFECTO: ≥ 0.55
D
D
d d
EMBUTICIONES DOBLE EFECTO: ≤ 0.54
D
Siendo:
d: Diámetro del objeto o pieza a embutir. Figura 4
D: Diámetro del disco o desarrollo inicial.
¿CUALES SON LAS CONDICIONES ÓPTIMAS DE UNA EMBUTICIÓN?
1. Minimizar el adelgazamiento del material.

2. Resistir la reestructuración cristalina del material durante la embutición.
3. Impedir la formación de arrugas o roturas en la pieza.

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¿COMO SE COMPORTA EL MATERIAL?
Las mediciones realizadas en piezas embutidas, demuestran que la superficie del material
que se utiliza no varía a lo largo de la transformación, tan solo se produce una deformación
plástica, con una recristalización de sus elementos producida por las fuerzas radiales y
tangenciales (tracción y comprensión) representadas en la figura nº 5.
En general, el espesor de la pieza

embutida sufre variaciones
notables. En mediciones hechas
sobre piezas como las de la figura 5,
se ha detectado que mientras que el
espesor del fondo permanece
inalterable, las paredes verticales se
adelgazan y la aleta o anillo superior
aumentan ligeramente.
Figura 5
COEFICIENTE DE ADELGAZAMIENTO DE LA CHAPA:
Existe un coeficiente de adelgazamiento de material (α) que puede ser evaluado de la

siguiente forma: si designamos por Em la media aritmética de los espesores que tiene la
pieza una vez embutida, y por e el espesor inicial, la ecuación inferior nos indica el
coeficiente de adelgazamiento que sufre éste después de ser embutido.
Este coeficiente interviene de forma determinante en el cálculo del desarrollo.
Tomando como ejemplo una pieza de espesor inicial 0.8mm., tendremos:
Em 0.73
Coeficiente de adelgazamiento: α= α= = 0.91(9%)
e 0 .8

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¿QUE FACTORES INFLUYEN EN LAS EMBUTICIONES?
Después de numerosas pruebas realizadas, se

ha llegado a la conclusión de que para
conseguir una embutición adecuada hay que
evaluar diversos factores que son de vital
importancia:
1º. La forma del objeto.

2º. El espesor del material.
3º. La velocidad de embutición.
4º. El tipo y calidad del material.
5º Los radios de las herramientas. Figura 6
6º. La lubricación de la chapa.

7º La fuerza del pisador.
FORMA DEL OBJETO:
La forma del objeto (Figura 7), condiciona en

gran medida su transformación y el hecho de ser
más o menos complicada. En general, las
embuticiones de formas cilíndricas acostumbran a
ser de menor dificultad que las cuadradas o las
irregulares.
Figura 7
ESPESOR DEL MATERIAL:
Si se quieren conseguir embuticiones de calidad, habrá que procurar que el espesor de la

chapa se modifique no mínimo posible a lo largo de todas las transformaciones.
Si el espesor varía, aparecerán problemas de estiramientos, laminaciones, roturas, brillos,
perfiles poco definidos, ……etc.

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VELOCIDAD DE EMBUTICIÓN:
La velocidad de embutición es uno de los factores más importantes a tener en cuenta. En

general, se aconseja trabajar con prensas hidráulicas por su capacidad de variar la
velocidad de forma constante.
En general, cada material acostumbra a tener una velocidad óptima de embutición, con lo
que en todos los casos hay que respetarla si no queremos tener dificultades. Las pequeñas
velocidades de embutición acostumbran a reducir el riesgo de adelgazamientos de la
chapa, mientras que las altas velocidades lo aumentan.
TIPO DE MATERIAL:
Mantener constantes las características y las

propiedades del material es fundamentales para
conseguir buenas embuticiones, cualquier variación en
sus valores afectarán de forma directa a la
transformación y a las piezas.
Figura 8
RADIOS DEL PUNZÓN Y LA MATRIZ:
Los radios de las herramientas (punzón y matriz Figura 9), son fundamentales para
conseguir una correcta embutición. En el caso de hacer unos radios muy pequeños, la
chapa se romperá y no se conseguirá embutir la pieza. En el caso de que los radios sean
excesivos, las piezas aparecerán con arrugas y habrá muchas posibilidades de no se
puedan embutir.
Radios de Punzón y de Matriz

Figura 9

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LUBRICACIÓN DE LAS CHAPAS:
La lubricación juega un papel muy importante en toda transformación, en

las embuticiones, reduce el rozamiento de la chapa contra la matriz y
facilita su transformación. Tan importante como la lubricación, es el hecho
de que ésta sea adecuada y proporcional. En caso de que sea excesiva se
podrán crear “balsas” de lubricante dificultando su evacuación y la
consiguiente transformación. Si es insuficiente, se ocasionarán
rozamientos excesivos junto con desprendimientos de material.
Figura 10
FUERZA DEL PISADOR:
La misión del pisador (Figura 11) es impedir la formación de arrugas en la superficie de la

chapa. Para conseguirlo, la fuerza a de ser lo suficientemente fuerte como para que no
suceda pero lo suficientemente ligera como para facilitar el deslizamiento del material.
Pisador
Figura 11
En el momento en que la chapa empieza a ser embutida (Figura 11), ésta tiende a formar
arrugas en todo su perímetro exterior ocasionadas por la compresión a que se ve
sometida.
Durante la fase de embutición, las fibras del material comienzan a desplazarse en el
sentido radial y tangencial (tracción y compresión Figura nº5), lo que provocan
adelgazamientos o aumentos de espesor en las piezas.
Cuando el espacio entre la matriz y el punzón está a la misma medida que el propio
material, éste se verá frenado en su desplazamiento producto del aumento de espesor que
ha tenido durante su transformación, (ver “juego de embutición”, página 35).

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INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA:
Entre los múltiples condicionantes que influyen en la calidad de las embuticiones, esta la
temperatura a la que se encuentre el material en el momento de au transformación.
Siempre que los valores de temperatura sean bajos o negativos, la transformación será
muy difícil o incluso imposible de lograrla. Por esta razón, se recomienda que el material
se transforme a una temperatura de 20º a 30º siempre que se pueda.
Temperatura 30º
Temperatura 5º
Figura 11-1
Analizando los resultados obtenidos con la embutición de ciertos materiales (Figura 11-1),
se aprecia cómo el incremento de temperatura de la chapa da lugar a un aumento de la
ductilidad del material y de su embutibilidad, hecho comprobado con los ensayos
realizados prácticamente.
La deformación transversal y longitudinal de la chapa se ve claramente beneficiada con un

aumento de la temperatura. En estas condiciones, se desarrolla un gradiente térmico en
toda su longitud, que afecta beneficiosamente al comportamiento del material. Este hecho
es relevante y debería ser tenido en cuenta a la hora de su transformación.

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EMBUTICIÓN DE SIMPLE EFECTO:
La embutición de simple efecto o sin pisador (Figura 11-2), puede realizarse sin
demasiadas dificultades siempre que la relación entre el diámetro del disco inicial “D” y
la del objeto a embutir “d” sea pequeña, o lo que es lo mismo:
d
NO necesita PISADOR siempre que: ≥ 0.55 D
D
Figura 11-2
Punzón
Pieza
Matriz
Figura 11-3 - Embutición de simple efecto
En la Figura 11-3, puede apreciarse como al comienzo de la embutición, los pliegues o

arrugas se van formando alrededor de la pieza. En la imagen central, las arrugas siguen
aumentando, mientras que en la de la derecha las arrugas ya han desaparecido.
Esto sucede cuando la altura de la pieza es pequeña (máx. ½ del diámetro), o se
encuentra dentro del valor resultante de la ecuación de la figura 11-2.
Si la embutición sobrepasa los límites, las arrugas se incrementarán y hará falta una matriz
de doble efecto junto con algunas fases adicionales para reducir los diámetros.
En estas ocasiones, se hace necesario dejar una holgura entre el punzón y la matriz
(juego de embutición, página 34) ligeramente mayor que la del propio espesor de la
chapa (+10% aprox.).

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EMBUTICIÓN DE DOBLE EFECTO:
La figura nº12 muestra una matriz de doble efecto (con pisador), donde la embutición se
realiza de la siguiente forma:
Figura 12
1. Matriz abierta y preparada para el descenso.
2. Punzón y Pisador descendiendo y en contacto con la chapa.
3. El punzón inicia la embutición mientras que el pisador sujeta la chapa.
Una vez finalizada la embutición, el extractor elevará la pieza y esta será evacuada.
Reducción
Embutició
Desarrollo
Figura 12-2

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¿COMO EVITAR LAS ARRUGAS?
Para evitar o minimizar la formación de arrugas, hay que disponer de un pisador en la

matriz. Este pisador va montado en el perímetro exterior del punzón (Figura 13) y presiona
constantemente sobre la chapa. Su fuerza es la que impide la formación de arrugas.
Figura 13 Figura 13-2
La formación de arrugas se puede minimizar siempre que la fuerza del pisador permita la
fluidez del material sin que lo llegue a “frenar” excesivamente. En caso de que lo haga, la
chapa quedará frenada y se romperá sin llegar a embutirla.
En la zona B - C de la figura 13-2, difícilmente se pueden formar arrugas debido a la

propia tensión que sufre la chapa durante su embutición. En la zona A – B, se ocasiona un
adelgazamiento del material causado por el estiramiento a que se somete.
CONCLUSIÓN: Los dos métodos de embutición (SIMPLE Y DOBLE EFECTO), son

aplicables para embuticiones de diferentes alturas:
1) En la embutición de simple efecto, la altura de la pieza está

limitada a: d
≥ 0.55
D
2) En la embutición de doble efecto, todas las alturas son

teóricamente realizables.
Figura 13-3

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¿COMO SON LAS MATRICES DE DOBLE EFECTO?
Las matrices de doble efecto, pueden catalogarse en varios tipos distintos, todo depende
del tipo de embutición que se haga y como se haga; hacia arriba, hacia abajo, con prensa
de doble efecto o con prensa de simple efecto. En las páginas siguientes mostramos varios
ejemplos.
La figura nº 14, muestra una matriz de doble efecto accionada por una placa pisador y/o
extractor, cuya fuerza la proporciona un resorte central.
Al inicio de la embutición, el pisador “sujeta” la chapa mientras que ésta se va embutiendo
y creciendo en altura. Una vez embutida, la prensa asciende y el extractor eleva la pieza
para ser evacuada.
Sufridera
Matriz embutir
Extractor
Pieza chapa
Pisador / Extractor
Limitadores
Placa Base
Placa extractora
Resorte
Tuerca regulación
Figura 14 – Matriz de Doble Efecto

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PIEZAS EMBUTIDAS MEDIANTE EL SISTEMA DE DOBLE EFECTO:
1ª- Embutición de doble efecto
2ª- Reducción de la embutición
3ª- Reducción de la embutición
4ª- Recorte del sobrante superior
5ª- Perforar agujero lateral
Figura 14-2 a

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EMBUTICIÓN CON PRENSA DE DOBLE EFECTO
La embutición hecha con prensa de doble efecto (Figura 15), difiere ligeramente de la que
se hace con matriz de doble efecto (Figura 14). Los 4 dibujos inferiores muestran como se
realiza la primera de ellas.
1 4
2 3
Carro Prensa
Punzón Carro Pisador
Pisador
Pieza
Matriz
Extractor
Figura 15
1. Matriz abierta.
2. Descenso del carro pisador.
3. Descenso de la prensa con el punzón embutidor.
4. Extracción de la pieza y final del ciclo.

19
EMBUTICIÓN CON PRENSA DE SIMPLE EFECTO + COJIN INFERIOR
La embutición con prensa de simple efecto (Figura 16) difiere ligeramente de la realizada
con prensa de doble efecto (Figura 15). Los dibujos inferiores muestran como trabaja.
1 4
2
3
Bancada Prensa
Extractor
Matriz Embutidor
Punzón
Pisador/Extractor
Bancada
Prensa
Barras de Cojín
Plato del
Cojín
Figura 16
1) Matriz abierta. 3) Embutición de la pieza.
2) Descenso de la prensa. 4) Extracción de la pieza y final de ciclo.

20
EMBUTICIÓN CON PRENSA DE SIMPLE EFECTO + COJIN INFERIOR MOVIL
Este tipo de embutición (Figura 16-2) es prácticamente igual que la anterior, la única
diferencia destacable radica en que el cojín inferior trabaja en sentido ascendente y no
descendente. Este hecho se da por que el “pisador” está fijo mientras que el punzón es el
que asciende junto con el cojín.
1 4
2 3
Bancada Prensa
Extractor Pieza
Pieza
Extractor
Matriz Embutidor
Punzón
Punzón
Pisador Fijo
Bancada
Bancada
Prensa
Prensa Placa Cojín
Plato del
Cojín
Figura 16-2
1) Matriz abierta. 3) Ascenso del punzón y Embutición de la pieza.

2) Descenso de la prensa. 4) Extracción de la pieza y final de ciclo.

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EMBUTICIÓN INVERSA EN PRENSA DE SIMPLE EFECTO + COJÍN INFERIOR
La embutición inversa (Figura 16-3), es una variante de la de doble efecto, utilizada

habitualmente en piezas con doble fondo embutido como la de la figura inferior. Ésta es
una opción factible de realizar, aunque la consideramos poco recomendable puesto que la
pieza queda sometida a una excesiva laminación durante su segunda embutición central.
Si analizamos el dibujo inferior veremos que, cuando se inicia la embutición interior, la

exterior ya está prácticamente hecha. Esto quiere decir que, todo el material que se
necesita para hacer la segunda, ha de pasar “necesariamente” por los radios del Punzón y
la Matriz que han hecho la primera.
Lógicamente, esto dará lugar a un elevado rozamiento de la chapa, que provocará su

estiramiento y su pérdida de espesor. En el peor de los casos, se producirán
desprendimientos de material que ocasionarán marcas y rayaduras.
Pisador superior
Matriz de embutir
Punzón vs. Matriz
Varilla extractora
Punzón embutir
Zona crítica
Figura 16-3 Embutición Inversa

22
Fórmulas para
calcular el
Disco inicial

23
FÓRMULAS PARA EL CÁLCULO DEL DISCO INICIAL:
Las fórmulas que se muestran a continuación, están determinadas para calcular los discos
iniciales de las piezas a embutir.
Figuras:
17, 18, 19
Figuras:
20, 21, 22
Figuras:
23, 24, 25
Figuras:
26, 27, 28
Figuras:
29, 30, 31

24
FÓRMULAS PARA EL CÁLCULO DEL DISCO INICIAL:
Figuras:
32, 33, 34
Figuras:
35, 36, 37
Figuras:
38, 39, 40
Figuras:
41, 42, 43
Figuras:
44, 45, 46

25
FÓRMULAS PARA DETERMINAR LOS DIÁMETROS Y LAS ALTURAS:
Existen diferentes formulas para determinar los diámetros y las alturas de las
embuticiones. Nosotros mostramos dos (Figuras 46-2 y 47), que sirven indistintamente
para estos casos.
La primera de ellas (Figura 46-2), determina el diámetro del disco (D) y posteriormente su
valor lo aplica en las siguientes reducciones de diámetros y alturas.
La segunda opción (Figura 47), determina el diámetro D, y posteriormente lo multiplica por
los factores constantes que nos da la ecuación y que determina los diámetros y las alturas.
Todos los ejemplos que se muestran en las páginas siguientes, han sido resueltos
aplicando las ecuaciones de la Figura 47.
Tabla para determinar el nº de Embuticiones, el Diámetro y la Altura
Disco inicial: D = d 2 + 4⋅d ⋅h =
D2 − d 2
d = 0,6· D h =
4⋅d
D 2 − d 12
d1 = 0,8 · d h1 =
4 ⋅ d1
D 2 − d 22
d2 = 0,8 · d1 h2 =
4 ⋅ d2
d3 = 0,8 · d2 D 2 − d 32
h3 =
4 ⋅ d3
……
Figura 46-2

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FÓRMULAS PARA DETERMINAR LOS DIÁMETROS Y LAS ALTURAS:
PASOS DIMENSIONES DE LA EMBUTICIÓN

FASE Nº
FORMA CILÍNDRICA DIÁMETRO ALTURA
Cortar
D = d 2 + 4⋅d ⋅h =
Desarrollo
1ª d = 0,6 · D h = 0,266 · D
2ª d1 = 0,48 · D h1 = 0,401 · D
3ª d2 = 0,384 · D h2 = 0,555 · D
4ª d3 = 0,307 · D h3 = 0,737 · D
5ª d4 = 0,245 · D h4 = 0,959 · D
6ª d5 = 0,196 · D h5 = 1,225 · D
Figura 47
27
EJEMPLO:
Calcular las embuticiones necesarias para fabricar la pieza de la figura 48.
Figura 48
1º Cálculo del disco inicial (ver fórmula de la figura 35).
D= d 2 + 4 ⋅ d ⋅ (h + 0.57 ⋅ r ) D= 80 2 + 4 ⋅ 80 ⋅ (21 + 0.57 ⋅ 6 ) = 118 mm.
d 80
¿Puede hacerse en una embutición? ≥ 0.55 ≥ 0.67
D 118
El resultado nos indica que, efectivamente, la pieza puede hacerse de una sola vez. En
consecuencia, solo habrá que hacer una matriz con las medidas definitivas y proceder a
embutirla directamente (simple efecto).
Figura 48-2 Pieza final embutida

28
EJEMPLO:
Determinar las embuticiones necesarias para obtener la pieza de la figura 49:
d: 50
s:0.8
h:50
Figura 49
1º. Cálculo del disco inicial (ver formula 32):
D = d 2 + 4⋅d ⋅h = D = 50 2 + 4 ⋅ 50 ⋅ 50 = 111.8mm.
d 50
¿Puede hacerse en una sola embutición? ≥ 0.55 ≥ 0.44
D 111 .8
Son necesarias varias embuticiones.
1ª embutición: d = 0.6 ⋅ D d = 0.6 ⋅111.8 = 67mm.

h = 0.266 ⋅ D h = 0.266 ⋅ 111.8 = 29.7 mm.
2ª Embutición: d = 0.48 ⋅ D d = 0.48 ⋅ 111.8 = 53.6mm.

h = 0.401 ⋅ D h = 0.401 ⋅ 111.8 = 44.8mm.
3ª Embutición: d = 0.384 ⋅ D d = 0.384 ⋅ 111.8 = 43mm.

h = 0.555 ⋅ D h = 0.555 ⋅ 111.8 = 62mm.
En la 3ª embutición, el diámetro y la altura hallados sobrepasan con creces los de la pieza.

En la práctica, solo habrá que adaptarlos a sus medidas nominales.

29
EJEMPLO:
Calcular las embuticiones necesarias para

fabricar la pieza de la figura 50.
Figura 50
1º. Cálculo del disco inicial (ver fórmula figura 35).
D= d 2 + 4 ⋅ d ⋅ (h + 0.57 ⋅ r ) D= 50 2 + 4 ⋅ 50 ⋅ (34 + 0.57 ⋅ 6 ) = 100 mm.
¿Son necesarias varias embuticiones?
d 50
≥ 0.55 = 0 .5 60
D 100
d = 0 .6 ⋅ D d = 0.6 ⋅ 100 = 60
1ª Embut.
h = 0.266 ⋅ D h = 0.266 ⋅ 100 = 26.6
40
d = 0.48 ⋅ D d = 0.48 ⋅ 100 = 48
2ª Embut.
h = 0.401 ⋅ D h = 0.401 ⋅ 100 = 40.1
(Algunos valores decimales se han redondeado para simplificar la operación).

En la 2ª y última embutición se pueden conseguir las medidas sobradamente, no obstante,
en la práctica, aplicaremos las medidas nominales de la propia pieza.

30
EJEMPLO:
Calcular las embuticiones de la pieza (figura 51).
1º. Cálculo del disco inicial (ver fórmula nº 41).
Figura 51
D= d 1 + 4 ⋅ d ⋅ h
2
D= 40 2 + 4 ⋅ 28 ⋅ 34 ≈ 73 .5mm.
73.5
¿Se puede hacer en una embutición?
d 28
≥ 0.55 = 0.38
D 73.5
46
44
d = 0 .6 ⋅ D d = 0.6 ⋅ 73.5 = 44
1ª Embutición 19.5
h = 0.266 ⋅ D h = 0.266 ⋅ 73.5 = 19.5
40
35
d = 0.48 ⋅ D d = 0.48 ⋅ 73.5 = 35.3

2ª Embutición
h = 0.401 ⋅ D h = 0.401 ⋅ 73.5 = 29.4
d = 0.384 ⋅ D d = 0.384 ⋅ 73.5 = 28.3

3ª Embutición
h = 0.555 ⋅ D h = 0.555 ⋅ 73.5 = 40.7
Las medidas de la 3ª embutición se pueden ajustar a las de la propia pieza.

31
EJEMPLO:
Se trata de una una pieza (Figura 51-2), cuyas características se detallan a continuación y
que por su tamaño se puede obtener en una sola embutición.
Espesor: 1mm.
Material: Acero embutición DP04
155
Figura 51-2
Ell diametro del disco se calcula con:
D = d 2 + d1 = 1352 + 1552 ≈ 205

2

32
EJEMPLO
Se trata de una una pieza (Figura 51-3), cuyas características se detallan a continuación y
que por su tamaño y sus medidas puede obtenerse en una sola embutición. La pieza es la
de la imagen de la derecha pero la izquierda nos ha servido para realizar los cálculos del
desarrollo.
Espesor: 1mm.
Material: Acero embutición DP04
55
Medidas Medidas
de pieza
cálculo acabada
Figura 51-3
La fórmula para calcular el disco es:
D = d 2 + 2[s (d + d1 ) + 2 d1h ] = 50 2 + 2[35(50 + 83 ) + 2 ⋅ 83 ⋅ 55 ] = 173
Es condición indispensable, que para evitar arrugas en la pieza, la chapa quede pisada en
toda su aleta A por medio de un pisador. Para ello, añadiremos el área de esta aleta a la ya
calculada anteriormente, y así obtener el diámetro del disco a embutir:

33
¿CÓMO HACER LAS REDUCCIONES DE EMBUTICIÓN?
Cuando una pieza requiere de varias fases para ser embutida, debemos tener en cuenta
como se hacen y con que útiles. En general, disponemos de 3 formas distintas que
enumeramos a continuación.
1. Útil de reducción SIN PISADOR.
2. Útil CON PISADOR interior y con radios en el fondo de la pieza.
3. Útil CON PISADOR interior y con chaflanes en el fondo de la pieza.
El primer tipo, es como realizar una reducción cualquiera donde la 1ª pieza embutida se
coloca sobre la “boca” de la 2ª matriz y al descender el punzón reduce su diámetro y
aumenta su altura.
El segundo caso, es el de un
útil con pisador interior y
con radios en el fondo (figura
52, vista superior).
Este sistema se utiliza
preferentemente en
embuticiones grandes y con
formas cilíndricas.
El tercer caso, se trata un útil

con pisador interior y con
chaflán en el fondo (figura 52
vista inferior).
Este sistema se emplea
habitualmente en reducción
de piezas grandes y de
formas no cilíndricas.
Figura 52

34
REDUCCIÓN DE LAS EMBUTICIONES
La reducción de las embuticiones (Figuras 52 y 53) han quedado explicadas en las

imágenes y textos anteriores, no obstante, queremos remarcar que esta forma de
reducción es poco utilizada excepto cuando se trata de piezas de tamaño grande y con
geometrías no cilíndricas.
La decisión de utilizarla o no, viene determinada por las dificultades que presente la pieza
a la hora de su reducción. En muchas ocasiones, esta decisión es realmente subjetiva y
depende de valoraciones técnicas y de experiencias con piezas parecidas.
Afortunadamente, en estos casos, la teoría juega un papel muy importante, pero la
experiencia es también decisiva.
En muchas ocasiones, la embutibilidad de una pieza cualquiera está mas condicionada por
unas propiedades constantes del material que por otros factores que intervienen en su
transformación.
La experiencia en casos similares demuestra que, cualquier utillaje de embutición que se
construya requiere mucho mas estudio y dedicación que para otras transformaciones.
En definitiva, la mayoría de embuticiones requieren cálculos teóricos, pero también
pruebas o ensayos prácticos para asegurar su embutibilidad. Los programas informáticos
de simulación se han convertido en una herramienta de ayuda para “validar” el
comportamiento del material y su transformación.
Punzón
Pisador
Pisador
Pieza embutida
Pieza en
Reducción
Matriz de
Reducción
Figura 53 – Reducción de la embutición

35
REDUCCIÓN DE LAS EMBUTICIONES
La figura 53-2 de la
derecha muestra toda la
escala de embuticiones 7ª
realizadas para obtener la
pieza final.
6ª
El proceso de
transformación ha sido el
mismo que se ha detallado
5ª
en páginas anteriores.
Partiendo de un disco inicial
4ª
calculado previamente, se
embute la pieza y
seguidamente se procede a 3ª
la reducción de sus
diámetros de acuerdo con
las fórmulas de la figura 47.
2ª
1ª
Figura 53-2
En la Figura 53-3 se puede apreciar el proceso de transformación seguido para embutir

un “Reflector” de automóvil con todos los “pasos” de embutición y reducción.
Figura 53-3

36
RADIOS DE PUNZÓN Y DE MATRIZ:
Para el buen funcionamiento de cualquier matriz, el valor de los radios del utillaje son de
una importancia fundamental, en el caso de la embutición ocupan un valor preponderante
tanto para el deslizamiento de la chapa como para la calidad de las piezas acabadas.
Si hacemos un análisis de su cometido, entenderemos mejor su influencia:
a) Si el radio es excesivamente pequeño, la chapa no deslizará y se romperá con

facilidad.
b) Si el radio es excesivo, el pisador no la sujetará totalmente y se crearán

arrugas y roturas.
En consecuencia, una adecuada dimensión de los radios servirá para:

a) Facilitar el deslizamiento de la chapa durante su embutición.
b) Disminuir la resistencia al rozamiento.
c) Ayudar a agrupar las moléculas del material durante su embutición.
Una inadecuada dimensión de los radios hará que:

a) Dificulte la embutibilidad de la pieza.
b) Provoque alargamiento o rotura del material.
c) Origine pliegues o arrugas en la chapa.
Figura 54 Radios de Punzón y Matriz
Los valores de los radios indicados quedan reflejados en la página siguiente, no obstante,
siempre hay que tener en cuenta que son orientativos y que en la práctica casi siempre se
han de “reajustar” durante las pruebas del utillaje.

37
RADIOS DE LA MATRIZ:
En general, los valores aplicados a los radios de las matrices, están en función del tipo de
material y de su espesor. No obstante, de los resultados obtenidos en diferentes pruebas
realizadas, se han concretado los siguientes valores medios:
RADIOS de MATRIZ:
R: de 6 a 8 veces el espesor de la chapa.
También puede calcularse mediante la fórmula: r = 0,8· ( D − d ) ·e
Siendo:
D: Diámetro del disco inicial.
d: Diámetro del objeto a embutir.
e: Espesor de la chapa.
Para Aluminio y materiales blandos se toman unos valores ligeramente mayores a los
anteriores (+10%) o aplicando la fórmula:
r = 0,9· ( D − d ) ·e
Hay que entender, que los radios indicados anteriormente solo se aplican en la primera
embutición, para el resto de reducciones, los radios deberán ir adaptándose
progresivamente hasta conseguir los de la pieza final.
Figura 55 - Radio pequeño (Rotura de chapa) Figura 56 - Radio grande (Arrugas en pieza)

38
RADIOS DEL PUNZÓN:
En general, los valores aplicados para los radios del punzón (igual que los de la matriz)
están en función del tipo de material y de su espesor. No obstante, de diferentes pruebas
realizadas se han obtenido los siguientes valores medios:
RADIOS de PUNZÓN:
R= de 5 a 7 veces el espesor de la chapa
Para Aluminio y sus aleaciones: Aplicar valores un +10% mas grandes.
Igual que en el caso de las matrices, los radios del punzón también son única y
exclusivamente para la primera embutición. En el resto de reducciones, los radios
deberán adecuarse progresivamente hasta conseguir los de la pieza final.
Los cantos vivos en el fondo o en la parte superior de la pieza, tan solo se pueden
conseguir después de varias y sucesivas reducciones.
En algunos casos, los radios comentados pueden ser sustituidos por chaflanes como los
que se indican en el siguiente apartado (ver tabla figura 57 y las explicaciones).
Valores orientativos para Punzones con chaflan
Matrices Con Pisador Sin pisador

m1- 1ª Embutición m2 - 2ª Embutición m - Todas embuticiones
Chapa de Acero:
Espesor < 2 mm ............................ 0.56..............................0.80.........................0.90 - 0.93
Espesor > 2 mm................................0.56..............................0.93......................... “
Latón, Cobre o Plata:
Espesor < 2 mm................................0.50..............................0.75.......................... “
Espesor > 2 mm................................0.52..............................0.75.......................... “
Zinc:
Espesor: ><1 mm..............................0.75..............................0.91.......................... “
Aluminio:
Espesor < 2 mm................................0.55..............................0.80........................... ”
Espesor > 2 mm................................0.55..............................0.83........................... “
Acero Inoxidable:
Espesor >< 1 mm..............................0.60..............................0.80........................... “
Figura 57

39
CHAFLANES EN PUNZÓN:
En general, los punzones de embutición siempre se dimensionan con radios en el

perímetro exterior de su fondo.
En el caso de sustituir dichos radios por chaflanes, deberemos hacerlo conforme a los
valores indicados en el dibujo inferior (figura 58) y en la tabla de la figura 57.
La razón de seleccionar la opción radial o de chaflán radica generalmente en el tamaño y
la geometría de las piezas. El acabado radial se utiliza preferentemente en embuticiones
pequeñas, mientras que el chaflán se emplea en las grandes y con formas no cilíndricas.
En la práctica, las pruebas y puesta a punto de la matriz sirven para hacer los retoques
pertinentes y adaptarlos a la embutibilidad de la pieza.
CON PISADOR: SIN PISADOR:

Para la 1ª Embutición: Valores - m1 Para todas las Embuticiones:
Para el resto de Embuticiones - m2 Valores - m
Todos los valores – m, m1 y m2 están indicados en la tabla de la figura 57
Figura 58

40
JUEGO DE EMBUTICIÓN:
El juego de embutición “j” nos indica la

holgura o tolerancia que debemos aplicar
entre la medida del Punzón y la Matriz. Hay
que tener en cuenta que dicha holgura no
guarda ninguna relación con la tolerancia
de corte.
En muchos casos, el juego “j” es mayor que Figura 59
el propio espesor de la chapa. La experiencia demuestra que la holgura “j” tiene una
influencia muy favorable sobre la embutibilidad de las piezas y el esfuerzo del punzón, no
obstante, también provoca los siguientes inconvenientes:
a) Deficiente rectitud de las paredes verticales.

b) Deformación del perfil lateral.
c) Posibles desviaciones del punzón.
d) Formación de ondulaciones en el borde de la pieza embutida.
e) Pliegues en las paredes verticales de la embutición.
Valores “j”:
Para Latón, Aluminio, Plata y Cobre: j = del 10% al 15% + que el espesor.
Para Acero y Duraluminio: j = del 15% al 20% + que el espesor.
Para embuticiones rectangulares: j = del 10% al 15% + en las partes rectas.

j = del 15% al 20% + en las esquinas.
El juego “j” también puede aplicarse mediante las siguientes fórmulas:
Acero: j = e + 0.07· 10 ·e
Aluminio: j = e + 0.02· 10 ·e
Otros materiales no férricos: j = e + 0.04· 10 ·e

41
SALIDAS DE AIRE EN LOS ÚTILES
Dadas las “condiciones de ajuste severo” a que se ve sometido el pisador, la chapa, el

punzón y la matriz, cabe pensar que, el aire o lubricante acumulado en sus zonas mas
internas, quedará “atrapado” y sin posibilidades de escapatoria. Cuando esto suceda, se
provocarán anomalías en la pieza que impedirán su correcta transformación.
Para evitarlo, hay que prever algunos agujeros de “evacuación” similares a los
representados en la figura 60, de esta forma, el aire acumulado podrá escapar libremente
sin que cree efectos negativos sobre la pieza.
La no realización de dichos agujeros, propiciará embuticiones defectuosas con geometrías
poco definidas o llegando incluso a la rotura de la chapa.
En casos extremos, la prensa se ha visto imposibilitada de alcanzar su punto muerto
inferior, producto de la fuerza que genera el aire o el lubricante al ser comprimido.
En algunos casos, el juego existente entre el punzón y el pisador, puede actuar como
salida de aire, no obstante, no es aconsejable confiarlo todo a este procedimiento.
Salida de aire
Salida de aire
Figura 60

42
LUBRICACIÓN:
La lubricación de la chapa mejora su embutibilidad y su transformación. Una lubricación

adecuada reduce el rozamiento de la chapa con el utillaje y permite obtener una
embutición de mejor calidad.
¿QUÉ ÉS LA LUBRICACIÓN?
Se trata de la interposición de un fluido (Lubricante) entre dos superficies en contacto con

la finalidad de reducir su rozamiento. La lubricación se convierte en esencial en esta
transformación y la podemos utilizar de varias maneras:
a) Lubricación en toda la plancha.

b) Lubricación sólo por el lado de la matriz.
c) Lubricación por los dos lados pero no en la zona o base del punzón.
d) Lubricación sólo por el lado del punzón.
e) Ninguna lubricación.
¿POR QUÉ LUBRICAR?
Como podemos ver en el dibujo inferior (figura 61), las zonas de contacto de las
asperezas A-A’ y W-W’ son zonas donde se generan altas temperaturas y por lo tanto
expuestas a desprendimientos de material y rayaduras en las piezas.
Figura 61

43
TIPOS DE LUBRICACIÓN:
Existen varios tipos distintos de lubricación, pero de entre los mas utilizados destacamos
los siguientes:
1. LUBRICACIÓN HIDRODINÁMICA
2. LUBRICACIÓN DE CONTACTO
3. LUBRICACIÓN DE EXTREMA PRESIÓN
LUBRICACIÓN HIDRODINÁMICA:
Las superficies a deslizar están separadas totalmente por un capa gruesa y continua de
lubricante (figura 62), de mayor espesor que la altura de las rugosidades de ambas
superficies.
Al elevarse la carga de trabajo o disminuir la
viscosidad del fluido pueden llegar a entrar en
contacto ambas superficies provocando
desgaste, gripajes, roturas o rayaduras.
Figura 62
LUBRICACIÓN DE CONTACTO:
En este caso (figura 63), el espesor

del fluido es inferior al del sistema
hidrodinámico.
El lubricante forma una capa sólida de
recubrimiento de las superficies para
mejorar la resistencia al deslizamiento
entre ellas.
Figura 63

44
LUBRICACIÓN DE EXTREMA PRESIÓN:
Se caracteriza por la existencia de actividad química entre el lubricante y el metal, siendo

la capa de fluido similar o inferior a la del caso anterior.
TIPOS DE LUBRICANTES:
1. Aceites puros.
2. Aceites de aplicación de base acuosa.
3. Grasas y pastas.
ACEITES PUROS:
Se utilizan en estado de suministro y se componen de: Aceite mineral + aditivos.
ACEITES DE APLICACIÓN EN BASE ACUOSA:
Emulsionables (>50% de Aceite mineral)

Semisintéticos (5-50% de Aceite mineral)
Solubles sintéticos (Exentos de Aceite mineral)
Jabones (con cargas metálicas)
Se utilizan diluidos en agua formando:

Emulsiones
Microemulsiones
Soluciones
Pasta fluida
TIPO Viscosidad Poder antioxid. Lavabilidad
DRAWELL 25 aceite puro 24/26 excelente buena

Siempre es aconsejable consultar con los proveedores de los lubricantes, para que sean
ellos los que determinen el producto mas adecuado.

45
ELECCIÓN DEL LUBRICANTE:
Existen varios factores que intervienen de forma determinante en la elección del lubricante,
los más importantes son:
• Severidad de la operación.
• Tipo de material.
• Naturaleza del utillaje.
• Condiciones de transformación.
• Procesos posteriores.
• …..
Figura 64
APLICACIÓN DEL LUBRICANTE:
Existen diferentes sistemas de aplicación (Figuras 64 y 65), de entre todos ellos, podemos
destacar algunos de los que mejor se adaptan a las necesidades de la transformación y
del utillaje.
• Boquillas de engrase.
• Rodillos para formatos o bandas.
• Pulverizadores.
• Goteo sobre la banda o formato.
• Cepillos manuales.
• Dosificación manual o automática.
• Sistemas de engrase por sectores.
• Unidades de engrase parcial.
• …….
Figura 65

46
VELOCIDAD DE EMBUTICIÓN:
Se denomina velocidad de embutición (Figura 66) al avance que realiza el punzón cuando
éste ataca sobre la chapa. De diferentes ensayos realizados, se desprende que cada
material tiene una velocidad adecuada de transformación que viene condicionada por las
características del material y por su capacidad de deformación plástica.
En embuticiones NO CILÍNDRICAS son preferibles las pequeñas velocidades, pues con
ello se aminora el riesgo de adelgazamiento del material. En EMBUTICIONES
CILÍNDRICAS siempre dependerá de su altura y del material. En cualquier caso, las
prensas hidráulicas o con variador de velocidad siempre son más aconsejables que las
mecánicas o las que no tienen variador.
Velocidades recomendables PARA PIEZAS CILÍNDRICAS:
• Zinc y acero inoxidable: 200 mm/s. (12metros minuto)

• Acero dulce: 280 mm/s. (18metros minuto)
• Aluminio: 500 mm/s. (30metros minuto)
• Latón: 750 mm/s. (45metros minuto)
• Para embutir piezas de zinc es aconsejable calentarlas a unos 20º C.
d
También se puede determinar con: V = 33.3·(1 + · D − d = mm / s.
D
Donde:
d: Diámetro de la 1ª embutición.
Punzón
D: Diámetro del disco inicial.
Chapa
Matriz
Figura 66

47
FUERZA DEL PISADOR:
La fuerza que ejerce el pisador sobre la chapa (Figura 67) se considera de suma
importancia para conseguir una buena embutición, no obstante, hay que aclarar que dicha
fuerza no guarda ninguna relación con la de corte ni con la de doblado.
En el caso de la embutición, el pisador debe

ejercer una fuerza muy controlada que permita
que la chapa se deslice hacia el interior de la
matriz sin “frenarla” excesivamente.
En caso de que la fuerza sea insuficiente, se
provocarán arrugas en la pieza, y si es
excesiva la chapa se romperá.
Para garantizar un buen control de dicha

fuerza, se recomienda trabajar con prensas
hidráulicas o que dispongan de cojín hidráulico. Figura 67
Pp = 0.785·( D − d )· p
2 2
Presión del pisador “Pp” para embuticiones cilíndricas:
Atención: Los valores D y d se dan en cm.

D = Diámetro inicial del disco (en cm.)
d = Diámetro final de la pieza embutida (en cm.)
p = Presión específica (ver tabla inferior)
Presiones específicas: Para chapa de Aluminio Aprox. 8 - 10 Kg./cm2

Para chapa de Hierro Aprox. 15 Kg./cm2
Para chapa de Acero Dulce Aprox. 20 Kg./cm2

48
FUERZA DE EMBUTICIÓN:
La fuerza de embutición depende básicamente de los siguientes factores:

1. Diámetro del disco inicial.
2. Diámetro de la pieza a embutir.
3. Espesor del material.
4. Tipo de material.
Además de los anteriores, también hay otros factores que resultan secundarios:
1. Velocidad de embutición.
2. Radios de las herramientas.
3. Juego de embutición.
4. Lubricación.
La fuerza de embutición viene dada por: Fe = d ·π ·s·k · f
Siendo:
Fe: Fuerza de Embutición.
d: Diámetro interior de la cápsula en mm.
s: Espesor de la chapa en mm.
k: Resistencia de la chapa (ver materiales).
f: Factor de embutición (ver tabla inferior).
Chapa embutición: . . . . . . . . . . . 40 Kg. mm2

Acero inoxidable: . . . . . . . . . . . . . 70 Kg. mm2
Cobre: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Kg. mm2
Aluminio: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Kg. mm2
Duraluminio: . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Kg. mm2
f = Factor de embutición.
d/D 0,55 0,575 0,6 0,625 0,65 0,675 0,7 0,725 0,75 0,775 0,8
f 1 0,93 0,86 0,79 0,72 0,66 0,6 0,55 0,5 0,45 0,4
El factor “f” viene dado por la resultante de dividir d / D.

49
EJEMPLO:
Calcular la fuerza de embutición y la del pisador

para obtener la pieza de la figura 68.
Resistencia del material: 40 Kg. mm2.
Cálculo del disco inicial: Figura 68
D = d 2 + 4⋅d ⋅h = D = 170 2 + 4 ⋅170 ⋅ 70 = 274mm.
Fuerza de Embutición:
Fe = d ·π ·s·k · f Fe = 170·π ·4·40·0.79 = 67.506 kg .
Fuerza del Pisador:
Pp = 0.785·( D − d )· p Pp = 0.785·( 27 .4 − 17 )·10 = 3.625 kg .

2 2 2 2
Fuerza de Embutición (Fe)
Fuerza del Pisador (Pp)
Figura 70

50
COMPARACIÓN ENTRE PRENSA MECÁNICA VS. HIDRÁULICA
UTILIZACIÓN PRENSA MECÁNICA PRENSA HIDRÁULICA
Embutición de piezas Mal o imposible Bien

complejas
Embutición normal Bien Bien
Embutición profunda Mal Muy bien
Punzonado de chapa:
φ hasta 2mm Muy bien Pasable
φ de 2 a 5mm Bien Bien
φ mayor de 5mm Mal Bien
Rendimiento-cadencia Muy bien Bien
Universalidad Bien pero limitada Muy bien
Coeficiente de fuerza útil 100 150
Consumo de energía 100 90
Paso entre chapa y embutidor Fijo o regulable Regulable en continuo
Recorrido del plato embutidor Fijo Regulable en continuo
Velocidad de trabajo Regulable pero no constante en Regulable en continuo

todo el recorrido
Fuerza de trabajo Fija Regulable en continuo
Construcción de utillaje Sobredimensionado Normal
Marcha en continuo Muy bien Bien
Marcha en golpe a golpe Bastante bien Bien
Regulación de la presión en las Limitada Bien

4 esquinas del pisador
Control de los tiempos muertos Imposible Posible

(aproximación y retorno de los
platos) útil para facilitar la
manutención
Número de pasos necesarios N N-1 (en la mayor parte de los

para formar una pieza casos)
Importe de la inversión P 20 al 50% de P, según el tipo de

prensa

51
VARIACIONES DE ESPESOR EN LAS PIEZAS EMBUTIDAS:
En las 3 figuras de la derecha se pueden

Máxima
apreciar las variaciones de espesor que se compresión
dan en las embuticiones. En general, son un
buen ejemplo de las condiciones en que se
han realizado.
Zona sin tensiones

La pieza de la Figura 71, presenta su
máxima reducción de espesor en el fondo
esférico, mientras que la aleta superior
Zona de máxima tracción
aumenta ligeramente.
Figura 71
Máxima
compresión
La pieza de la Figura 72, presenta su
máximo adelgazamiento en la zona de los
radios del fondo, mientras que la aleta
superior aumenta ligeramente.
Zona sin tensiones
Máxima tracción
Figura 72
Zona sin tensiones
Máxima
compresión
La pieza de la Figura 73 presenta similares

características de adelgazamiento y aumento
de espesor que las de la Figura 72.
Zona sin tensiones
Figura 73
Máxima tracción
Zona sin tensiones

52
EMBUTICIONES RECTANGULARES
Compresión Radial
del Material
Zona con
Ligera
compresión
del
Material
Comportamiento
del material similar
al de un doblado

53
EMBUTICIONES CUADRADAS O RECTANGULARES:
Las embuticiones cuadradas o rectangulares difieren ligeramente de las cilíndricas en

cuanto al cálculo de desarrollos y de las reducciones. No obstante, los pasos a seguir son
similares y los vemos a continuación.
Figura 63
El desarrollo de las piezas cuadradas (Figura 63) viene determinado por 4 caras planas
(a-b), obtenidas por “doblado” y unidas a las esquinas con el radio (Rz) y un ángulo de 45º.
D
El valor “g” queda determinado mediante la ecuación: g=
32
El diámetro “D” se calcula mediante la 2
fórmula nº 40 de las páginas anteriores. D = 1.414· d +2 ⋅ d ⋅ h
El radio “Rz” equivale a “L+h”.
L= Desarrollo equivalente de la pieza.

h= Altura nominal de la pieza.

54
¿CUÁNDO SE EMBUTE EN UNA SOLA PASADA?
Las embuticiones cuadradas son obtenibles de una sola pasada siempre que la altura de la
pieza sea superior a 5 veces el radio (R ) de las esquinas. Cuando no sea así, deberemos
hacerlas en varias etapas de la forma que se explica en las páginas siguientes.
¿CÓMO SE HACEN LAS REDUCCIONES?
La reducción de las embuticiones acostumbra a ser una tarea algo mas difícil y complicada
que en las piezas cilíndricas, no obstante, intentaremos explicarlas con los ejemplos que
se muestran a continuación.
Existen dos sistemas de hacer las reducciones:
• Sistema Abombado.
• Sistema Recto.
Los dos sistemas son fiables, pero tal vez, el sistema “abombado” facilite y mejore el
número de operaciones que son necesarias para conseguir la pieza.
Figura 64

55
SISTEMA DE “ABOMBADO”:
Con este sistema, las paredes laterales de la pieza se “abomban” ligeramente y en

general se reduce el número de operaciones.
Ventajas: Este método requiere menos operaciones de transformación y los esfuerzos
quedan mas repartidos.
Inconvenientes: El mecanizado y ajuste de las matrices resulta mas laborioso que el
sistema “recto”.
Los radios de las esquinas se reducen mediante las siguientes fórmulas:
Figura 65
r1 = q · R
r2 = 0.6 · r1
r3 = 0.6 · r2
r4 = 0.6 · r3
r5 = ……
r1 − r2
Los centros de estos radios r1 y r2 están situados a una distancia “f” de: f =
2
q= Coeficiente de embutición (ver tabla 64).
R= Es la resultante de: R1 2
R = x·R1 x = 0.074·( ) + 0.982
2·r
R1= Radio del cilindro ficticio de las esquinas (Formula 40).
Los valores “Wa” y “Wb” son: Wa = 0.10 − 0.15·a Wb = 0.10 − 0.15·b

56
SISTEMA “RECTO”:
Este sistema de reducción requiere mas operaciones que el anterior. Con este sistema, las
paredes laterales de la pieza se dejan rectas y se reducen progresivamente como las
embuticiones cilíndricas.
Ventajas: La construcción y ajuste de las matrices es más rápido que el “abombado”.
Inconvenientes: Al ser más “marcada” la reducción, se necesitan mas operaciones.
Figura 66
Los radios de las esquinas se reducen mediante las siguientes fórmulas:
r1 = 1.2 · q · R
r2 = 0.6 · r1
r3 = 0.6 · r2
r4 = …..
Los centros de los radios tienen el mismo punto.

q= Coeficiente de embutición (ver tabla 64).
R1 2
R= Este valor se obtiene de: R = x·R1 x = 0.074·( ) + 0.982
2·r
R1= Radio del cilindro ficticio de las esquinas (Formula nº40).

57
DEFECTOS EN LAS EMBUTICIONES:
Los defectos que se dan en las embuticiones acostumbran a ser muchos y variados, la conjunción de
dos o mas anomalías durante la transformación hace que en ocasiones un mismo defecto pueda
aparecer con distinto aspecto en la pieza, cuando en realidad se trata de una variante.
En la parte inferior mostramos algunos de estos defectos:
• Desgarro del fondo, sin que dé lugar a la embutición.

• El defecto se debe a que el punzón tiene radios muy pequeños.
Figura 67
• Huellas unilaterales de presión con rotura en el fondo.

• El defecto se debe a una posición excéntrica del punzón o a una
inclinación excesiva del eje entre ambos.
Figura 68
• Pliegues o grietas transversales en la pieza.

• La causa puede venir por inclusiones en la propia.
Figura 69
• Formación de pliegues en el ala superior, pliegues aplanados

con grietas verticales, ampollas en el fondo o abombado del
fondo.
• Puede deberse a deficiente presión del prensa chapas, juego
Figura 70 de embutición excesivo o mala aireación.

58
DEFECTOS EN LAS EMBUTICIONES:
• Aparecen cuatro ondulaciones en la parte superior, distribuidas a

45º respecto al sentido de laminación del material (anisotropía).
• El defecto puede deberse a la poca embutibilidad del material.
Figura 71
• Grietas en el fondo con la pieza casi embutida.

• El defecto puede deberse a excesiva fuerza de pisado, juego
insuficiente de embutición o radio muy pequeño en el fondo.
Figura 72
• Roturas horizontales debajo de la aleta superior.

• El defecto puede estar ocasionado por una fuerza insuficiente del
pisador. Un juego insuficiente o a un radio de matriz excesivo.
Figura 73
• Grietas o roturas en las esquinas (piezas cuadradas o rectangulares).

• Se debe a un juego insuficiente o bien a un radio muy pequeño en
las esquinas.
Figura 74

59
EJEMPLOS DE EMBUTICIONES:
En las imágenes inferiores, quedan reflejados algunos de los procesos de embutición

seguidos para obtener las piezas que se muestran.
Figura 75
Figura 76
Figura 77
Figura 78

60
ABOCARDADOS
Esta operación es siempre muy crítica y con frecuencia aparecen grietas o roturas en el
cuello de la pieza. Para evitar este problema, hay que prestar especial atención a los
siguientes tres factores:
1) Que la altura del abocardado no supere en 5 veces el espesor de la chapa.
2) Que las propiedades del material sean óptimas y constantes.
3) Que el corte previo del agujero sea limpio y sin rebabas.
En caso de que la altura “h” sea superior a los valores indicados, aparecerán grietas en la
pieza y un adelgazamiento “δ” superior al 30%.
e: Espesor original del material.
d: Diámetro del agujero previo:
h: Altura del cuello:
s: Espesor en el borde del cuello:
d =
D
D
2
− d
2
d ⋅e
A h = s=
1+ 4⋅D D
110
A : Porcentaje de alargamiento del material en %

Aluminio Chapa de embutición Aleaciones no férricas
20% 30% 38%

Figura: Tabla 79

61
EJEMPLO ABOCARDADO:
Determinar la altura máxima “h” y el diámetro del agujero “d” de una pieza de Aluminio
cuyos valores se indican a continuación:
D = 28mm.
e = 1mm.
A = 30%
Figura 80
Cálculo:
D 28 28
d = d= = = 22 mm.
A 30 1,27
1+ 1+
110 110
D
2
−d
2
28 2 − 22 2 784 − 484 300
h= h= = = = 2,6mm
4⋅D 4 ⋅ 28 112 112
d ⋅e 22·1 22
e = e= = = 0,78mm.
D 28 28

62
AUTOEVALUACIÓN

63
Marcar con una (x) las respuestas correctas
1.- Antes de embutir un objeto ¿qué se debe calcular?
(a) El espesor del material.

(b) El disco previo de la chapa.
(c) La fuerza de doblado.
2.- Para hacer embuticiones, ¿qué tipo de prensa es más apropiada?
(d) Prensas muy veloces.

(e) Prensas de mucha potencia.
(f) Prensas lentas.
3.- ¿Qué ventaja tiene la utilización de elementos normalizados para la construcción

de matrices?
(a) Los componentes duran más.

(b) Los recambios son más rápidos.
(c) El mantenimiento es inferior.
4.- ¿Cómo se realiza la embutición de doble efecto?
(a) Sin pisar la chapa.

(b) Pisando la chapa.
(c) Indistintamente.
5.- La calidad de una embutición, ¿de qué puede depender?
(a) La distancia entre la matriz y el punzón.

(b) La temperatura de la prensa.
(c) Los radios de la matriz.
6.- ¿Qué puede pasar si al embutir una pieza, la presión del pisador es excesiva?
(a) La pieza puede quedar pequeña.

(b) La pieza puede quedar grande.
(c) La pieza puede romperse.

64
7.- ¿Qué puede pasar si al embutir una pieza, la presión del pisador es insuficiente?
(a) La pieza puede quedar pequeña.

(b) La pieza puede quedar grande.
(c) La pieza puede quedar con arrugas.
8.- Para realizar una embutición compleja y profunda, ¿cómo debe ser la velocidad
de la prensa?
(a) Es preferible que la velocidad sea rápida.

(b) Es más favorable si la velocidad es lenta.
(c) Es preferible que sea lenta en vacío y rápida al embutir.
9.- Cuantas clases de embuticiones conoces?.
(a) …………………………………
(b) …………………………………
(c) …………………………………
10.- Además del propio espesor de la chapa, ¿qué juego o tolerancia se aplica entre
las paredes del punzón y la matriz cuando se hacen embuticiones?
(a) 1/10 del espesor de la chapa.

(b) 1/15 del espesor de la chapa.
(c) 1/20 del espesor de la chapa.
11.- La fuerza del pisador sobre la chapa, ¿en qué unidades se mide?
(a) Kg. mm.

(b) Kg. cm.
(c) Kg. cm2.
12.- La embutición de simple efecto se realiza en..…
(a) Embuticiones profundas.

(b) Embuticiones poco profundas.
(c) Embuticiones muy profundas.
13.- Los radios de las matrices de primeras embuticiones deben ser...
(a) Entre 5 y 8 veces el espesor de la chapa.

(b) Entre 10 y 15 veces el diámetro del punzón.
(c) Entre un 10 y un 20% mayores que el espesor del material.

65
14.- En una embutición rectangular, ¿dónde se produce la máxima compresión del

material?
(a) Por todas las partes por igual.

(b) En las zonas de las esquinas.
(c) En las zonas rectas.
15.- Un radio muy pequeño de la matriz puede producir...
(a) Alargamiento y rotura de las piezas.

(b) Desprendimientos de material y arrugas.
(c) Ensanchamiento de las piezas.
16.- La velocidad de embutición se mide en...
(a) M/minuto.
(b) M/seg.
(c) mm/seg.
17.- ¿Qué objetivo buscamos al lubricar las chapas?
(a) ............................................................
(b) ............................................................
(c) ............................................................
18.- ¿Enumera 3 sistemas de aplicación del lubricante?
(a) ...............................................................
(b) ...............................................................
(c) ...............................................................
19.- ¿ Factores influyen decisivamente en las embuticiones?
(a) ..................................................................
(b) ..................................................................
(c) ..................................................................
20.- ¿Qué defectos mas habituales se producen en las embuticiones?
(a) ...................................................................
(b) ...................................................................
(c) ...................................................................

66
Bibliografía recomendada:
Estampado en frío de la chapa (Mario Rossi)
Profundos conocimientos de matricería (J. Blanco)
Tecnología tomo 1 (F. Profesional) (Z. Carlos Solar)
Embutición Extraprofunda (Ignacio Ibarrondo)
Embutición (B. Wassilieff)
Estampado práctico ( Eugen Kaczmarek)
Herramientas de troquelar, estampar y embutir (Gerard Oehler)
El trabajo de los metales de chapa (Autores varios)
Metals Hand Book (Taylor Lyman, Editor)

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TEORÍA DE LA EMBUTICIÓN

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1.Principios generales de la embutición.

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MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 4

Se denomina “embutición”, a toda operación consistente en transformar un desarrollo

La embutición consiste en obtener una

1) A la fabricación de piezas en serie, con lo cual se consigue rebajar

2) Las embuticiones se pueden distinguir entre:

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 5

EJEMPLOS VARIOS DE EMBUTICIÓN

La primera de ellas (Figura 1-a), se trata de un componente de automoción, con un grado

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 6

¿QUE SUCEDE CON EL MATERIAL DURANTE LA EMBUTICIÓN?

La mayor o menor formación de arrugas queda plasmada cuando el resultado de dividir

Pero cuando el resultado de dividir d / D es menor de <0.55, la relación de material a

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 7

¿CÓMO SE CLASIFICAN LAS EMBUTICIONES?

Las embuticiones se pueden clasificar de dos formas distintas:

1. Embutición de simple efecto: SIN PISADOR (Figura 2).

2. Embutición de doble efecto: CON PISADOR (Figura 3).

Chapa Matriz Chapa

Figura 2- Embutición de Simple Efecto Figura 3- Embutición de Doble Efecto

No todas las embuticiones tienen el mismo grado de dificultad. Dependiendo de su forma,

D: Diámetro del disco o desarrollo inicial.

¿CUALES SON LAS CONDICIONES ÓPTIMAS DE UNA EMBUTICIÓN?

1. Minimizar el adelgazamiento del material.

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 8

¿COMO SE COMPORTA EL MATERIAL?

En general, el espesor de la pieza

COEFICIENTE DE ADELGAZAMIENTO DE LA CHAPA:

Existe un coeficiente de adelgazamiento de material (α) que puede ser evaluado de la

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 9

¿QUE FACTORES INFLUYEN EN LAS EMBUTICIONES?

Después de numerosas pruebas realizadas, se

1º. La forma del objeto.

6º. La lubricación de la chapa.

FORMA DEL OBJETO:

La forma del objeto (Figura 7), condiciona en

ESPESOR DEL MATERIAL:

Si se quieren conseguir embuticiones de calidad, habrá que procurar que el espesor de la

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 10

La velocidad de embutición es uno de los factores más importantes a tener en cuenta. En

Mantener constantes las características y las

RADIOS DEL PUNZÓN Y LA MATRIZ:

Radios de Punzón y de Matriz

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 11

LUBRICACIÓN DE LAS CHAPAS:

La lubricación juega un papel muy importante en toda transformación, en

FUERZA DEL PISADOR:

La misión del pisador (Figura 11) es impedir la formación de arrugas en la superficie de la

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 12

La deformación transversal y longitudinal de la chapa se ve claramente beneficiada con un

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 13

EMBUTICIÓN DE SIMPLE EFECTO:

Figura 11-3 - Embutición de simple efecto

En la Figura 11-3, puede apreciarse como al comienzo de la embutición, los pliegues o

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 14

EMBUTICIÓN DE DOBLE EFECTO:

1. Matriz abierta y preparada para el descenso.

2. Punzón y Pisador descendiendo y en contacto con la chapa.

3. El punzón inicia la embutición mientras que el pisador sujeta la chapa.