Produccion de Panela Granulada

PRODUCCIÓN DE
PANELA GRANULADA
María Dolores Granja Ruales – Jorge Edwin Granja Ruales
PRODUCCIÓN DE
PANELA
GRANULADA
María Dolores Granja Ruales

Jorge Edwin Granja Ruales
1993 – 2013
PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA
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Para comentarios y/o sugerencias:
Granja Ruales Ingeniería Aplicada
e-mail: granjaruales@andinanet.net
e-mail: info@agrincsaecuador.com
Av. Víctor Manuel Peñaherrera 3-51
Telefax: 593-6-2950-084 / 065000119
Ibarra, Imbabura, ECUADOR.

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PRODUCCIÓN DE PANELA
GRANULADA
ANTECEDENTES:
El presente folleto es un resumen de la experiencia

vivida personalmente durante el desarrollo,
investigación y puesta en marcha de una planta
piloto para producción de panela granulada en el
Sector La Chorrera, San Jerónimo, cuenca del río
Mira, parroquia de La Carolina, en la provincia de
Imbabura, en el año 2003 lo que ha fundamentado
el desarrollo de nuevos procesos productivos,
coadyuvando a la producción de panela granulada
con altos estándares de calidad, higiene y
protección del ambiente.

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INDICE:

5
INTRODUCCIÓN
El proceso de panela granulada fue concebido

como una Planta piloto prototipo, para obtener
panela granulada a partir de molienda de caña de
azúcar , la misma que nos permite brindar técnicas
y herramientas para fortalecer a futuro la capacidad
para trabajar de una manera interdependiente con
calidad, buscando satisfacción a los requerimientos
de los clientes, también que permite evaluar y
optimizar los procesos físico químicos y equipos
empleados para la elaboración de panela granula
aséptica can agregación de valor tanto en
tecnología e investigaciones propias.
Para llegar al proceso actual, ha existido la

recopilación de experiencias acumuladas de
nuestros abuelos, como es Humberto Ruales quien
administraba las haciendas de Piquer, parroquia La
concepción, Cantón Mira, Hacienda Conraqui,
parroquia El Sagrario, Cantón Ibarra, En las
mismas que se cultivaba caña de azúcar para la
producción de panela y aguardiente desde las
décadas de los años 40, 50 y 60, así mismo fue
fundador de la Asociación de Cañicultores de
Imbabura y Carchi, ACIC, gestor de la formación
de la Industria Licorera del Norte Sociedad
Anónima ILENSA las mismas que siguen operando
hasta la actualidad. También hemos recopilado las
experiencias adquiridas y acumuladas de nuestro
abuelo paterno Segundo Granja quien transmitió a

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su hijo Rafael Granja Lara, sobre los
conocimientos del cultivo de la caña y la operación
de los trapiches para caña y aguardientes existentes
en las Haciendas Santa Isabel, San Carlos y Santa
Lucila de la parroquia de Salinas, Cantón Ibarra y
en la Hacienda Pinandro, cantón Pimampiro en las
décadas de los años 20, 30, 40, 50 y 60 antes de la
formación del Ingenio Tababuela que inició sus
operaciones en el año de 1.965.
Por otra parte tenemos los estudios técnicos

superiores realizados por Jorge Granja en
ingeniería mecánica y por María Dolores Granja en
ingeniería química, además de las experiencias
profesionales realizadas en Tababuela Industrial
Azucarera TAINA, Cementos Selva Alegre,
Ingenio San José, Ingenio Azucarero del Norte
IANCEM, Industria Licorera del Norte ILENSA,
pasantías de observación y asesoría en Ingenio La
Cabaña (Caloto- Cali- Colombia), Ingenio El
Molino (Tepic- Nayarit- México), Central panelera
La Palestina (Florida- Valle- Colombia), Ingenio
María Luisa (Florida-Valle-Colombia), Ingenio San
Carlos ( Milagro-Guayaquil-Ecuador).
La planta piloto prototipo, se encuentra ubicado en

la parroquia rural La Carolina del cantón Ibarra,
provincia de Imbabura a 40 Km. en la vía
panamericana Ibarra San Lorenzo, sector La
Chorrera, a 200 Km. al norte de Quito capital de la
República del Ecuador; a 140 Km. de Nariño
perteneciente al sur de la República de Colombia y

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a 120 Km. del puerto marítimo de San Lorenzo
provincia de Esmeraldas. Su localización es de
1000 metros de altura sobre el nivel del mar en el
margen izquierdo del río Mira y en la cuenca del
mismo nombre.
El planta prototipo piloto entró en su fase de

producción en el año 2.003, siendo el Ing Jorge
Granja el que suministró equipos y servicios, con
una capacidad de diseño para procesar 500 Kg de
panela granulada, empleando como tres tipos de
materias primas las mismas que son: caña de azúcar
para la molienda con una edad comprendida entre
14 a 18 meses, panela en bloques con un máximo
de humedad del 5 % y miel virgen con un % de
brix de 80 º procedentes de trapiches artesanales
localizados tanto en las parroquia rurales de la
provincia del Carchi como son La Concepción,
Chinanbí, Mascarilla, Santa Ana y de Imbabura
Salinas, Cuambo, Cuajara, Lita.
Además la zona de influencia a la investigación,

presenta unas características muy interesantes, cual
es la de poseer un régimen de lluvias que le permite
procesar caña prácticamente durante todo el año,
pero también desventajas tales como mayor ciclo
entre corte. Su topografía en la zona de influencia
permite manejar con relativa facilidad el drenaje de
las tierras, lo que podría resultar en una mayor
productividad desde el punto de vista de la riqueza
de la caña. La caña que recibe la planta
procesadora, es cultivada, cosechada y transportada

8
por los cañicultores por una carretera de primer
orden. Y otra de las características importantes de
la ubicación de la planta industrial, es poseer una
riqueza hídrica tanto del río Mira, del río San
Jerónimo lo que permitió concebir la idea de
coogenerar energía eléctrica a partir del agua del
río San Jerónimo lo que le permitirá ser eficiente en
sus costos de producción desde el punto de vista de
energético y no sufrir paros de producción.
El presente trabajo de investigación se divide en

dos partes: la primera tiene que ver con las
condiciones externas a la fábrica y la segunda se
circunscribe a esta.
Los autores:
María Dolores Granja Ruales; y,

Jorge Edwin Granja Ruales

9
CAPITULO 1
1.- CONDICIONES EXTERNAS
Por condición externa debemos entender todas

aquellas prácticas que tiene que ver con la materia
prima caña, desde las labores culturales, la cosecha
hasta que llega al patio de la planta industrial.
1.1 LA CALIDAD DE LA CAÑA
En primer lugar es necesario llamar la atención

sobre el hecho de que la cantidad de no caña,
llamada comúnmente por el nombre inglés de
“trash” ó basura, en nuestras forma tradicional de
cosechar la caña en Imbabura y Carchi aparece
relativamente alta, pero la basura que fue detectada
era mayormente el cogollo, hojas secas y verdes
adheridas a la caña. Por este motivo se estableció

10
una secuencia de muestreo y análisis para
determinar este contenido de basura pues
definitivamente influye de una manera notable en
el rendimiento, Azúcar contra caña, de la fábrica.
A manera de ejercicio podemos evaluar el resultado

neto, financiero, para la planta industrial y para un
cañicultor, suponiendo que en un caso determinado
entregue caña con un 15,0 % de basura, que se
considera como sucia, y en, otro caso lo haga con
caña que presente un 5 % de basura, o caña limpia,
es decir un 10 % menos. Para el primer caso hemos
de tomar como rendimiento un valor de 191,0
libras, por lo que los ingresos de ambos planta
industrial y cañicultor, al 50 % son:
Ingresos de planta industrial: 50 % de 191,0 = 95,5

libras/TC
Ingresos del cañicultor: 50 % de 191,0 = 95,5

libras/TC
Sí la basura se rebaja al 5 %, la disminución de

10 %, equivale a disponer de ese porcentaje de caña
adicional, por lo que el rendimiento en este caso
deberá ser igual a:
Rendimiento nuevo = 191,0/0.90 = 212.2 libras/TC
De nuevo, los ingresos para ambos, planta

industrial y cañicultor, se calcularías al 50 % de la
siguiente manera:

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Ingresos planta industrial = 50% de 212.2 = 106.1
libras/TC
Ingresos del cañicultor = 50 % de 212.2 = 106.1
libras/TC
Vemos ahora, el ingreso del cañicultor, si se tiene

en cuenta que en el caso de caña sucia, debería
entrar un 10 % más de “caña” si se contabiliza
como tal la basura:
Ingreso del cañicultor = 1.10*95.5 = 105.05

libras/TC
En este cálculo, 1.10 representa el 10% adicional

sobre la base de una tonelada de caña, que se le
cuneta como si en fuera caña, cuando en verdad es
basura. El valor 95.5 representa las libras (50%)

12
que le corresponden cuando el rendimiento es de
191.0 libras por tonelada de caña.
Puede observarse que el Cañicultor en realidad

pierde dinero pues si su caña estuviera más limpia
recibiría 106.1 libras por una tonelada de Caña,
contra 105.5 libras correspondientes a un mayor
peso de Caña, 1.10 toneladas. La diferencia
equivale a un menor ingreso de 106.10 – 105.05 =
1.05 libras por tonelada de caña. Si el saco de
panela granulada vale $ 18.00, esta diferencia
representa una pérdida de $ 0.1718, por tonelada de
caña, por disponer de una caña sucia.
Es de notar que la forma de calcular el nuevo

Rendimiento es benévola por cuanto la caña sucia
presenta unos niveles de pérdidas muchos mayores.
En efecto, la basura ingresa al molino con cero
azúcar y egresa con un contenido de sacarosa
mayor que el del bagazo, por cuanto las hojas
tienen una mayor superficie que la del Bagazo
propiamente dicho y actúan a manera de esponja
que absorbe la Sacarosa. Sin embargo, la
aproximación se acepta por cuanto es en beneficio
de la duda.
Miremos ahora, lo que le representa al cañicultor el

corte, alce y transporte, CAT, de un 10 % de no
caña, a la fábrica si fuera caña de en verdad:
Caña programada zafra 2.003 =

2.000 toneladas

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Basura = 2000* 10% = 200
toneladas
Valores Corte y Alce: CA = $ 3.50
/TC
Valor del transporte: T = 15 Km. *
$0.17 TC.Km = $ 2.55
Valor CAT/TC = $(3.50+2.55) =
$6.05
Mayor valor pagado CAT de basura
= 200* $6.05 = $1210.00
Esta cifra representa una resta en el perfil

financiero del cañicultor.
Si se atiende al hecho de que las cifras aquí

presentadas son el reflejo de la situación real que se
vive en los países productores de Caña de Azúcar,
no se ve cuál es la ventaja, sea para el cañicultor o
para la planta industrial, que se obtiene procesando
caña con un alto contenido de basura.

14
Fuera de los aspectos puramente económicos, es
importante hacer notar que el cogollo contiene
cantidades importantes de no-azúcares como
Almidones, Glucosa, Antocianinas, etc. Que

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representan un grado de dificultad mayor para
obtener mayores rendimientos en fábrica. En efecto,
los Almidones y la Glucosa contribuyen de una
manera notable al aumento de viscosidad de los
materiales para dificultar la cristalización de los
mismos. No es extraño que las purezas bajas en los
materiales no permitan a la máquina llegar a la
cristalización con el grado de humedad y muchas
veces si el contenido de no azúcares es muy alto a
no cristalizar quedando como una pasta altamente
viscosa, llegando a la conclusión que el contenido
de no azúcar empequeñece la Fábrica para efectos
de procesamiento de los azúcares.
En la isla de Java en el siglo pasado enunciaron y

explicaron Winter Y Carp una verdad comprobada
que en una fábrica productora de Azúcar “por cada
parte de no- azúcar se retiene o pierden 0,4 partes
de azúcares”, es decir, el mejor negocio para una
planta industrial azucarera es: no permitir y no
aumentar el contenido de no azúcares. Entre mayor
sea la cantidad de no-azúcares, mayor será la
cantidad de Azúcar perdida y no cristalizada. Y
precisamente esto es lo que hacemos cuando
permitimos ingresar basura con la caña y peor aún
si lo introducimos como cogollo.
Por todas estas experiencias y consideraciones

estimamos que es absolutamente necesario que
cualquier agroindustria sea artesanal o industrial
deben disponer de todos los recursos, humanos,
financieros, de persuasión, para lograr una

16
reducción sustancial en el contenido de basura en la
caña.
Es necesario, por consiguiente, establecer una

rutina de muestreo y de análisis para definir el
perfil de “% de basura “y fijar, como política
corporativa, el contenido máximo de basuras
aceptables. De la experiencia en la zona de
Imbabura, nos permitimos sugerir como meta
inmediata un contenido del 5 % y como meta
mediata, a un año, un nivel máximo del 3 %. Este
esfuerzo se verá recompensado ampliamente en las
finanzas de la planta industrial y de los cañicultores.
Obsérvese que no se está pensando en hacer

montajes de maquinaria ó equipos, sino solamente
de una mejor organización administrativa. En
nuestra opinión, esta sería una de las maneras más
fáciles y económicas para que la planta industrial y
sobre todo para este tipo de agroindustrias que
presenten a futuro un mejor balance Financiero al
término de los ejercicios anuales.
1.2 LA COSECHA
Una vez que se ha atendido el aspecto del corte, en

el sentido de manejar la cantidad mínima de basura,
es necesario enfocar la atención al transporte
propiamente dicho, de la caña desde los campos
hasta el patio de la planta industrial.

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En general, se debería tratar de que el tiempo que
transcurre desde el momento del corte hasta el
momento de la molienda sea tan corto como sea
posible, teniendo en cuenta las condiciones de cada
planta industrial o artesanal en particular.
La política que recomendamos debe ser la

siguiente: El tiempo entre el corte y la entrada a la
Fábrica debería oscilar entre 24 a 48 horas. El
tiempo de permanencia en el patio debería ser
máximo 12 horas. La experiencia en la industria
azucarera ha realizado muchas determinaciones de
la pérdida de sacarosa por efecto de la demora en el
transporte y la permanencia de caña en el patio de
la fábrica. Las conclusiones más importantes, que
son aplicables a cualquier agroindustria azucarera o
panelera son las siguientes:
a.- La caña se deteriora con mayor velocidad en el

patio de la fábrica que en el campo.
b.- Existe una ecuación que relaciona el tiempo
desde el corte hasta el momento de molienda ver
tabla N º 1; que demuestra que a partir del tercer
día (72 horas) la pérdida se acelera a partir del
cuarto día, es fácil perder hasta cinco kilos de
sacarosa por tonelada de caña y por día. Del sexto
día en adelante la pérdida es muy grande y se
llegan a cifras muy altas por ende a los costos.
Tabla Nª 1: Pérdida se azúcares por tonelada de

caña por cada hora después del corte de la
misma.

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Horas de Pérdida Horas de Pérdida
corte Kg./TC corte Kg./TC
8 0.584 24 3.144
10 0.904 36 5.064
12 1.224 48 6.984
14 1.544 60 8.904
16 1.864 72 10.824
18 2.184 84 12.744
El efecto de la demora produce inversión de la

sacarosa que se convierte en glucosa. Es común
observar hongos de color rosado en las cañas
envejecidas. Estos hongos producen el efecto de la
inversión de la sacarosa, produciendo glucosa que
tiene la característica indeseable de no cristalizar y
por ello la sacarosa en forma de glucosa pasa a
través de todos los procesos y operaciones unitarias
y va a terminar como un producto pastoso no
cristalizable en el batido. Fuera de esto, la glucosa
es extremadamente viscosa y por ello se afecta la
velocidad de cristalización de la sacarosa y por
ende la capacidad de la planta y la calidad del
producto final se ven disminuidos, ya que lleva más
tiempo en la operación del batido y secado de la
panela.
c.- La demora en el patio y el desorden que sufra en

dejar la caña pisada en esta área por caña recién
ingresada, producen pérdidas que se han estimado
en 2,5 Kg. sacarosa por Tonelada de caña, esta
razón ha llevado a las grandes agroindustrias a

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organizar el manejo del orden en que se debe moler
la caña dependiendo del Laboratorio de Fábrica,
quien a su vez depende de la Gerencia General. Es
el Laboratorio quien lleve rigurosamente el control
del tiempo de permanencia de la caña en el patio y
diariamente a las 06h00 ordena la molienda de la
caña más vieja de permanencia en el patio. Este
sencillo procedimiento ha permitido recuperar los
azúcares cristalizables en las cantidades
anteriormente mencionadas.
d.- En investigaciones realizas por el Centro de

Investigaciones de la caña de Azúcar, CENICAÑA,
en Cali – Colombia relaciones con el aporte de
color que es imputable a cada sección de la caña.
Esta información permite entender el efecto que
tiene la caña cosechada sin quemar, que es caso
específico de nuestra investigación. Es notorio el
efecto que produce el cogollo y las hojas en el
contenido de Color de los materiales. Si se tiene en
consideración el hecho de que los parámetros de
calidad de la panela granulada para exportación a
Japón son muy restrictivos, 300 unidades de mili
absorbancia (m.a.u) de color (máximo) y 133
unidades de mili absorbancia (m.a.u) de turbiedad
(máximo), se podrá conceptuar el costo que tiene
un proceso cuando se deben procesar materias
primas que presenten altos contenidos de materia
colorante. Los siguientes son los datos:
Tabla Nº 2: PROMEDIO DE LECTURAS DE

COLOR

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(ICUMSA A 420 NM)
MATERIALES COLOR
Entrenudos 5.500
Nudos 20.700
Banda de raíces 28.900
Tallo limpio 13.400
Cogollos 139.700
Hojas 640.000
El diseño de los equipos de la planta piloto

prototipo, con ayuda de la tecnología actual fue
buscar la manera de producir una panela granulada
que cumpla los parámetros enunciados con
anterioridad. Pero, las experiencia realizadas en
esta investigación han demostrado que existe un
cierto nivel de color, medido en m.a.u por encima
del cual es costoso y a veces muy difícil producir
panela granulada, estas investigaciones muestran
que cuando el color del jugo mixto es superior a
8.000 m.a.u es relativamente fácil producir panela
granulada por el diseño del proceso actual, entre
8.000 y 10.000 m.a.u se puede producir pero a un
cierto costo en productos químicos y por encima de
10.000 m.a.u es definitivamente difícil. Por eso, no
es económicamente justificable integrar el uso de
productos químicos en una producción orgánica;
cuando es mucho más fácil evitar esos sobrecostos
manejando eficientemente una logística adecuada
en la cosecha.
e.- PLAGAS

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Todo cultivo agrícola tiene plagas que las atacan, y
en el caso específico de la caña de azúcar sobre el
ataque de insectos se puede observar en la caña que
llega al patio, en donde se realizó el trabajo de
recolectar muestras para determinar el nivel de
infestación que tiene la caña que está siendo molida,
la metodología empleada resultó válida y con el se
ha logrado una buena información:
Tabla Nº 3: Resultados de INFESTACIÓN POR

METAMASIUS en la caña recibida
Período: marzo- noviembre 2.003
Kg.
azúcar
Total de Canutos % de perdido
canutos infestados infestación por
tonelada
de caña
6651.8 1165.8 17.57 5.27
El efecto del ataque de insectos o plagas que

perforan los tallos y exponen los tejidos de la caña
al ataque de la bacteria en el campo y en el patio de
fábrica, lo cual se puede observar con la presencia
de las dextranas (que son polímeros de glucosa)en
los materiales a procesar en la fábrica y la mayoría
de los problemas de fábrica se deben a un
incremento en la viscosidad causado por la

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contaminación de dextranas en los jugos, estas
impiden la clarificación al actuar como coloides
neutros o sin carga, bloqueando la agregación de
partículas cargadas.
Las dextranas producen el incremento de la

viscosidad y por tanto disminuye la tasa de
intercambio de calor y por tanto causa una
disminución en la eficiencia de los evaporadores y
disminución en la velocidad de formación y
crecimiento de los cristales de panela.
La presencia de las dextranas está ligado a la

pérdida de tiempo y capacidad de procesamiento
que involucra una pérdida de vapor, especialmente
importante cuando se tiene la idea de co-generar
energía, implica también otra pérdida financiera.

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CAPITULO 2
2.- CONDICIONES INTERNAS
El proceso de fabricación de panela granulada es

muy complejo, como ya se explicó anteriormente
depende de varios factores, especialmente de la
calidad de las materias primas, como por ejemplo:
el índice de madurez de la caña o del contenido de
no-azucares y % de humedad en la panela en
bloque y miel virgen.
Todos los procesos tienen procedimientos básicos

para una producción con calidad, de los cuales
indicaremos los más importantes:
- Higiene de los trabajadores

- Limpieza diaria de toda la planta industrial
- Materia prima de calidad (caña, panela en
bloque, miel virgen)
- Tecnología apropiada
- Flujograma industrial adecuado
- Construcciones en buen estado
- Embalaje de manera correcta
- Grado de humedad de la panela granulada
Por lo tanto, los equipos han sido diseñados y

construidos para la obtención de panela granulada a
partir de una buena caña de azúcar o desde una
adecuada panela en bloques o miel virgen.

24
La operación de la planta piloto prototipo es una
operación de Flujo Continuo, desde la molienda
hasta la evaporación. A partir de este momento la
operación se vuelve discontinua en la preparación
del jarabe procedente de panela en bloques o mieles
vírgenes que son sometidas a clarificación, para
luego pasar al punteo del jarabe clarificado, luego
al batido y enfriamiento y hasta terminar en el
empaque.
2.1 DIAGRAMA DE FLUJO.

25
2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
2.2.1 RECEPCIÓN DE LAS MATERIAS

PRIMAS
La recepción de las diferentes materias primas se la

efectúa en el puente grúa el mismo que tiene una
capacidad nominal de 2.000 kilogramos por cada
levantamiento, permitiendo un flujo másico de caña
de azúcar de hasta 6.000 kilogramos por hora, este
envía una señal a través de la celda de carga al
computador que se encuentra ubicado en el
Laboratorio y así poder llevar un control de calidad
de materias primas por proveedor y sin poder
alterar la información de pesaje de las distintas
materias primas.
Fotografía
Nº 1 Puente
grúa.

26
2.2.2 LAVADO Y DESFIBRADO DE LA CAÑA
DE AZÚCAR
La caña de azúcar pesada es alimentada a través de

la bandeja de lavado hacia la desfibradora con una
capacidad nominal de 500 Kilogramos por hora.
Veáse fotografías Nº 2 y Nº 3.
El agua caliente para el lavado proviene desde el

circuito cerrado de enfriamiento y vacío del
condensador barométrico, aprovechando el calor
remanente y procedente de la evaporación del jugo
claro.
En el proceso de molienda de caña es necesario

separar dos aspectos fundamentales, la preparación
de la caña mediante el rompimiento de la estructura
dura de la caña y el rompimiento de las células y el
otro aspecto es la molida en sí de la caña ya
preparada
La preparación de la caña es muy importante para

el logro de alta capacidad en molienda así como
mayor eficiencia en la extracción.
En el trabajo de la desfibradora las cuchillas

convierten las cañas enteras en un material formado
por pedazos cortos y pequeños, los mismos que
permiten mayor eficiencia en la molienda.

27
Fotografía Nº 2 Alimentación de la caña de azúcar.
Fotografía Nº 3
Lavado de la caña de
azúcar

28
2.2.3 MOLIENDA DE LA CAÑA DE AZÚCAR
La caña de azúcar desfibrada pasa al tren de

molinos, para la extracción del jugo en dos etapas
con una capacidad nominal de 500 kilogramos por
hora y un coeficiente de extracción del 60 %.
Para obtener el funcionamiento correcto del molino,

es decir, una operación regular sin atascamientos y
con alta extracción, es indispensable un buen ajuste
de los molinos que depende de la variedad de la
caña, contenido de fibra en caña, velocidad de los
molinos, ritmo de molienda.
El ajuste de los molinos consiste en determinar las

posiciones relativas más favorables que deben
darse a las tres mazas y a la cuchilla central, con la
finalidad de obtener las mejores condiciones para la
alimentación de caña desfibrada y obtener los
mejores resultados en la extracción del jugo.
Fotografía
Nº 4 tren de
molinos

29
Fotografía Nº 5 Extracción del jugo de caña,
bagazo totalmente desfibrado y con un bajo
contenido de jugo de caña.
2.2.4 LIMPIEZA DEL JUGO
El jugo extraído de la caña por los molinos es una

solución compuesta por materiales de todos los
tamaños, desde partículas gruesas como tierra,
partículas de bagazo, ceras hasta coloides y iones

30
que pasan a un filtro decantador por gravedad, para
eliminación de materiales extraños e impurezas por
los procesos unitarios de sedimentación y flotación
y flotación. Véase la fotografía Nº 6. El filtro
instalado demostró un buen rendimiento, tal como
se puede apreciar entre la entrada y salida del jugo,
obsérvese la fotografía Nº 7. La unidad tiene una
capacidad nominal de 1260 litros por hora.
Durante la limpieza en frío existen impurezas que
flotan y estas deben ser retiradas varias veces al
día y se les envía a pasarse nuevamente por el
último molino, con la finalidad de recuperar parte
del jugo retenido en este.
Al realizar las dos operaciones unitarias ya

mencionadas para este proceso en frío las
impurezas del jugo y antes de iniciar el proceso
químico del jugo, se logra evitar en un 97 % que
ingresen a los procesos físico químicos siguientes
las sustancias precursoras del color, que por efecto
del calor, se liberen en el jugo logrando su acción
negativa sobre la presentación del producto
terminado.
Estas operaciones de limpieza del jugo en frío nos

permiten tener las siguientes ventajas:
- Producción de producto terminado de alto valor

nutricional, carente de aditivos químicos.
- Disminuye costos de producción y por ende
incrementa la rentabilidad.

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- El jugo de caña queda clarificado lo que se puede
observar la fotografía Nº 7, es transparente y
brillante.
- Evita la formación de incrustaciones en los
evaporadores.
- Reduce la cantidad de clarificante vegetal
empleada.
- Facilita la clarificación.
- Retira gran cantidad de impurezas
- Elimina totalmente la utilización de
blanqueadores como el famoso clarol.
Fotografía Nº 6 Filtro por decantación

32
Fotografía Nº 7 Entrada del jugo crudo y salida del
jugo filtrado.
2.2.5 CLARIFICACIÓN DEL JUGO
Terminada la clarificación de jugo en frío, el jugo

mixto pasa a la paila de descachazado con una
capacidad nominal de 500 litros por hora,
construida totalmente en acero inoxidable, para
continuar con el proceso de clarificación (véase
fotografía Nº 7), en el cual se elimina a los sólidos
en suspensión, sólidos coloidales y algunos
compuestos colorantes presentes en los jugos
durante la producción de panela, a través de la
aglomeración de dichas partículas, a una
temperatura máxima de 50 – 55 º C. El
calentamiento, lo que permite la coagulación o
formación de partículas de mayor tamaño y

33
densidad, las mismas que fácilmente separadas por
medios físicos.
Parte de las sustancias precursoras y generadoras

de color e impurezas en el producto final,
permanecen en solución, sin poder ser separadas
como consecuencia de su tamaño; por lo tanto
requirieren de la adición de otras sustancias para
lograr su eliminación manual. En la paila de
descachazado se adiciona un agente clarificante
vegetal y sacarato de calcio para aumentar la
coagulación de las impurezas presentes en el jugo,
cantidad que depende de la variedad de la caña, de
las condiciones climáticas o del estado del jugo.
Las impurezas que flotan, son denominadas

cachaza y son retiradas manualmente con un tamiz
hacia unos recipientes llamados cachaceras. En
estas se separan los jugos que pudieron salir en la
separación de la cachaza quedando en el fondo del
recipiente, para luego ser devueltos al proceso en la
paila clarificadora. La cachaza obtenida es un
producto apto para ser utilizado como abono
natural y sobre alimento para ganado porcino.
Tabla Nº 3: Datos promedios de pH jugo mixto

y pH jugo mixto tomado a la salida de los
molinos y jugo clarificado antes de ingresar a
evaporación:
Brix jugo mixto pH jugo mixto pH jugo clarificado

17.8 5.41 6.55
17.9 5.30 6.40

34
17.6 5.32 6.55
17.4 5.23 6.40
17.5 5.26 6.5
18.1 5.35 6.35
17.8 5.45 6.60
17.9 5.43 6.65
17.3 5.35 6.50
17.4 5.40 6.45
17.2 5.40 6.25
2.2.6 EVAPORACIÓN
La evaporación del jugo clarificado en un múltiple

efecto tiene como objetivo principal obtener la
mayor velocidad de evaporación en la forma más
eficiente posible y manteniendo las características
naturales pero aumentando su grado de
concentración. Es decir, este proceso permite elevar
el contenido de azúcar en el jugo de 20 º brix a 60 º
brix, se lo realiza al vacío y este proceso incide
directamente en la textura del producto final.
El brix del jarabe obtenido tiene un efecto

fundamental en el balance energético de la planta
industrial y sobre todo en la economía de
combustible diessel
El jugo claro es transportado hacia los

evaporadores a temperatura de ebullición
(construidos en acero inoxidable, véase fotografía
Nº 8 ), para la separación del agua presente en el
jugo a través de la ebullición al vacío, en el primer
cuerpo de evaporación se obtiene gases vegetales
del jugo claro, el mismo que entrega su calor al

35
segundo efecto de evaporación, lográndose de esta
manera que una gran parte del agua sea separada
del jugo; la cual es apta para su utilización como
agua esterilizada e ideal para su aplicación en el
proceso de fabricación de pulpas de jugos..
El equipo tiene una capacidad nominal de 4000

litros de jugo por hora, la misma que está
acondicionada a la disponibilidad de vapor.
Durante la operación se demostró que operó
sobradamente con un flujo de 500 litros de jugo por
hora.
Fotografía Nº 8
Sistema de
evaporación.
2.2.7 CLARIFICACIÓN DE JARABE

36
En esta etapa del proceso, el equipo se ha diseñado
con tres opciones: a.- almacenar jarabe procedente
de la molienda de caña en la planta, b.- formar
jarabe a partir de miel virgen, c.- fundición de
panela proveniente de los trapiches paneleros
artesanales de la zona, pero como las dos últimas
materias primas mencionadas contiene muchos
sólidos presentes en el jarabe que se encuentran en
estado coloidal y su remoción constituye el trabajo
de este equipo mediante la operación unitaria de
clarificación por flotación, la capacidad de este
equipo en acero inoxidable que tiene un doble
fondo para el calentamiento controlado con vapor
es para 800 litros (véase fotografía Nº 9).
Los materiales en esta última forma no poseen

afinidad por el agua, carecen de estabilidad en
presencia de electrolitos y son relativamente fáciles
de coagular. Los hidrofílicos, por el contrario,
muestran una considerable afinidad por el agua.
Los coloides poseen carga eléctrica que se repelen
impidiendo la coagulación y la consiguiente
flotación. Por esta razón, para obtener la
coagulación es necesario primero neutralizar las
cargas eléctricas. En el proceso de clarificación por
flotación de la planta piloto prototipo se trabajó con
floculantes aniónicos de alto peso molecular. La
razón para que actúen dichos floculantes es que a
pesar de que la carga neta de las partículas sea
negativa, en la superficie de cualquier partícula se
puedan encontrar cargas positivas en las cuales se
puede absorber el radical aniónico del polímero.

37
Fotografía Nº 9 Clarificador de jarabe.
Además siendo de alto peso molecular, la longitud

de la cadena es mayor y es posible que varios
radicales aniónicos se absorban en las cargas
positivas descritas y se establece un verdadero
puente que hace aumentar el tamaño de los flóculos.
Otros sólidos suspendidos en el jarabe son

atrapados en los flóculos durante esta etapa, así
como en la fase siguiente de la flotación de los
coágulos. Aquellas partículas suspendidas de
origen vegetal como el bagazo, bagacillo y el
tamaño superiores a 0,200 mm son difíciles de
atrapar, para estas se necesitan separarlas por

38
medio de un tamiz metálico a la descarga hacia la
paila punteadota, donde se remueven manualmente.
El empleo de ácido fosfórico USP al 85 % y

sacarato de calcio como agentes defecantes implica
la observación de ciertos cuidados, dada la
dificultad de la reacción entre los dos componentes:
1.- La reacción entre el Ácido Fosfórico y el

sacarato es una reacción “de tiempo “, es decir, es
lenta para llegar al equilibrio. Deberá añadirse al
jarabe primero el ácido y luego el sacarato.
2.- Bajo condiciones industriales es incompleta. Se

ha comprobado en laboratorio que cuando el P2O5
residual es mayor de 90 ppm base sólidos en el
jarabe clarificado, existe precipitación secundaria.
3.- La velocidad de la reacción se afecta por la

Viscosidad del jarabe. De aquí que cuando tenemos
bloques de panela suave en su textura o humedad
alta, sea aconsejable usar algún surfactante en el
clarificador.
4.- La velocidad de la reacción se acelera cuando

después de agregarlos al jarabe los defecantes
someter a una agitación violenta y breve.
5.- El precipitado es fácilmente roto si se somete a

continua agitación. Por esta razón, una vez que la
floculación se efectúa, no debe exponerse el
material a la acción cortante de la agitación.

39
6.- Una vez que un floculo se ha roto, es muy
difícil de reestablecer y su eficiencia como agente
de clarificación se anula.
7.- La temperatura del clarificador para garantizar

la acción del floculante y que el precipitado de
fosfato de calcio se asocie a las demás impurezas,
ya que se logra el tamaño apropiado de partículas
con la composición química y estructural que se
necesita, estará en dependencia del brix y debemos
controlarla en base a las siguientes condiciones:
Grados brix del

Temperatura ºC
jarabe a clarificar
80 Menos de 60
85 Entre 60 a 65
90 Más de 65
Una vez que se ha establecido la neutralización de

las cargas, los coágulos deben juntarse para que
aumenten su tamaño y puedan ser retirados
manualmente. Este período que es muy importante
recibe el nombre de Floculación.
La floculación debe producirse por medio de una

agitación lenta para que no haya posibilidad de
rotura de los flóculos que se ha coagulado es decir
no debe presentarse este momento un régimen
turbulento.

40
Se ha observado que la viscosidad del jarabe ejerce
una considerable influencia en la velocidad de
flotación, de acuerdo a tablas de datos disponibles
se observa por ejemplo que cuando excede los 10
centipoises, la velocidad de flotación disminuye a
1.20 m/h (4 pies/s), a 6 centipoises la velocidad
está en 1,80 m/h (6 pies/s), con la finalidad de
obtener estas velocidades se hace necesario que en
las condiciones de brix normalmente sea
considerado 65 % como máximo.
Todos los procedimientos que se han ejecutado

hasta el momento tiene como único objetivo
preparar las condiciones para lograr una buena
operación de flotación de las impurezas que se
encuentran suspendidas, o sea que tienen carácter
físico.
Las condiciones de operación en las que se ha

llegado a determinar para una buena clarificación
del jarabe en la planta piloto prototipo son:
1.- Temperatura del jarabe: 85 grados centígrados

2.- Brix del jarabe comprendido entre 60 y 65 %
máximo.
3.- El floculante debe utilizarse en un rango de 10 a
30 gramos por tonelada de sólidos en el jarabe y a
una concentración de 0,1 %
TABLA Nº 4 Datos de operación del clarificador

de jarabe.

41
pH pH
Brix Brix Cenizas Cenizas Viscosidad Viscosidad pH jarabe
jarabe panela
inicial Final inicial final inicial final clarificado
crudo granulada
66.60 63.80 2.171 2.021 30.166 14.233 5.9 6.3 6.95
66.40 63.70 2.050 1.608 24.366 11.800 5.7 6.1 7.05
67.40 63.40 2.005 1.740 25.033 12.766 5.9 6.2 6.75
65.70 62.40 2.004 1.602 27.800 13.666 5.8 5.9 6.80
62.00 64.0 2.007 1.676 28.966 13.100 5.5 5.8 6.90
67.80 65.4 2.196 1.945 27.166 12.733 5.7 6.0 7.01
58.403 55.3 2.114 1.866 29.366 12.233 5.8 6.3 7.10
61.20 58.10 2.223 1.956 28.769 13.012 6.0 6.4 7.05
Nota: los valores son datos promedios.
Realizando una evaluación a los resultados

obtenidos con la ayuda de los defecantes ácido
fosfórico, sacarato de calcio y floculante se
resume:
- Se obtuvo una caída de brix de 2,2

- Al no poder determinar el color por medio
de equipos, pero visualmente se aprecia una
diferencia notable entre el jarabe antes de
clarificar y con el clarificado.
- El pH no presenta variación apreciable
- El contenido de cenizas desciende un 13 %
- La viscosidad disminuye un 46 % del jarabe
original
2.2.8 CONCENTRACIÓN
El jarabe clarificado por lo general pasa a la

siguiente etapa con un rango de brix comprendido
entre 60 a 65º, considerando que mientras más alta

42
es la pureza del material mayor es su velocidad de
cristalización en el batido y enfriamiento.
Este proceso constituye la fase final del proceso del

jarabe clarificado, en el cual se registran
temperaturas superiores a las de ebullición del agua.
Mientras se desarrolle este proceso es muy

importante controlar la inversión de la sacarosa, la
misma que está en función de la temperatura, el pH
y el tiempo de residencia en la paila concentradora,
especialmente cuando sobrepasamos los 100 º C la
inversión se acelera notablemente.
Fotografía Nº 10 paila de concentración o punteo
Por lo antes expuesto, la paila de concentración

tiene una capacidad nominal de 220 Kilogramos /
hora.

43
El “punto” del jarabe clarificado para la obtención
de la panela granulada en la planta piloto prototipo
corresponde a una concentración de sólidos entre
88º a 94 º brix, la velocidad de respuesta durante
este proceso debe ser alta, porque los cambios de
las características del material en proceso ocurren
rápidamente en su punto final y éstas se pueden
caramelizar fácilmente, caso contrario se dificultará
la cristalización.
Por esta razón la determinación del brix, a la

temperatura del material en la paila es complicada
(sobre los 100 º) llevaría mucho tiempo con
relación a los cambios que se desarrollan en el
proceso de concentración. En la práctica resulta
más fácil dar el punto con el control de las
propiedades físicas del material como es la
viscosidad y la adherencia del jarabe, las mismas
que el operario debe tener pericia visual, es decir,
evalúa al “ojo” mediante la velocidad de
escurrimiento en el palo de agitación, otra manera
de determinar el punto es mediante la formación de
las burbujas grandes en el jarabe y es el ruido al
caer en la paila para agitación, se forman un sonido
como de vidrio.
2.2.9 ENFRIAMIENTO Y GRANULACION:
Una vez obtenido el punto del jarabe en el proceso

anterior y suspendido el calor, con la finalidad de
cambiar la textura, estructura y hacerles perder su

44
capacidad de adherencia, el incorporar aire seco a
las mieles, los cristales de azúcares crecen,
adquieren porosidad y cuando los azúcares se
enfrían adquieren su característica de sólido
compacto amorfo.
El tiempo de batido y enfriamiento depende de la

calidad de los materiales empleados y demora en
promedio de 10 a 15 minutos por lote.
Esta operación se hace simultáneamente que

consiste en el rápido enfriamiento del jarabe
concentrado (punto) permitiendo que se cristalice y
se granule por batido, para la obtención de la
panela granulada, utilizando para este proceso una
paila construida en acero inoxidable, una batidora y
soplador de aire forzado. Véase la fotografía Nº 11.
Este equipo permite variar la velocidad de batido a
flujo constante de aire, que depende de la
viscosidad del material a cristalizar y también da
seguridad industrial al operador no le permite pasar
de los revoluciones por minuto que haga salir el
aspa de batido de su lugar, este tiene un control
automático que apaga el equipo.

45
Fotografía Nº 11 Sistema de enfriamiento y
granulación.
La eficiencia de este proceso depende

fundamentalmente de la obtención del “PUNTO”,
de la composición química del jarabe (contenido de
pureza del jarabe y presencia mínima de no
azúcares), viscosidad, y humedad relativa
ambiental, pericia del operador.

46
Fotografía Nº 12 Enfriamiento y batido del jarabe
concentrado.

47
2.10 EMPAQUE
A lo largo de
todo el sistema
de logística en
comercializació
n, el empaque
puede ser tanto
una ayuda como
un obstáculo
para obtener la máxima

calidad y vida de
almacenamiento.
El empaque es un medio
para proteger la panela
granulada, manteniéndola inmóvil y a la vez
proporcionándole amortiguamiento. Sin embargo,
el manejo de la temperatura y la humedad del
producto pueden contribuir al deterioro del
producto con una disminución de su período de
vida útil.
En esta etapa es importante tener en consideración

que el producto obtenido en la etapa anterior esté
libre de contaminación microbiológica, para esto se
mantiene el máximo cuidado en el manipuleo de la
panela granulada para no contaminarla
El personal operativo, equipos y utencillos están

limpios y libres de contaminación, en todo el

48
tiempo de operación de la planta, al igual que toda
la infraestructura como pisos, paredes, etc
La panela granulada una vez que ha sido tamizada

se deja enfriar, ya que no debe empacarse en
caliente y con una humedad no superior al 5 %,
caso contrario la vida útil del producto se ve
afectada.
En esta etapa la higiene, la presentación, pesaje y

empacado con un acabado en el sellado o cosido
del empaque juega un papel de importancia
máxima, tanto para garantizar la vida útil como
para la seguridad alimentaria y la imagen del
mismo.
El almacenamiento se lo hace siguiendo las fechas

de fabricación, tamaños de los lotes y sobre todo
los parámetros de humedad de equilibrio en panela
(CHep), entre un valor mínimo de 7 y máximo del
10 %; con una temperatura ambiental de bodega
entre 13 y 34 ºC y humedad relativa entre 70 y
78 %.
2.11 SERVICIOS
2.11.1. ELECTRICIDAD
Generada en su totalidad por EMELNORTE, y para

cortes de energía, se cuenta con dos equipos
auxiliares a diessel.

49
2.11.2 VAPOR
Existe una caldera, que emplea como combustible

líquido diessel cuyas especificaciones son marca
KYWANE de 40 BHP y presión 75 PSI
Fotografía Nº 13:
Equipos para vapor
y electricidad
Además todo el sistema de tuberías conductoras de

vapor cuenta con sus sistemas de trampas de vapor,
para evitar las pérdidas de energía térmica.
2.11.3. LABORATORIO
El laboratorio aún no cuenta con todos los equipos

necesarios, como un polarímetro para determinar
purezas de los materiales y materias primas. Pero si
con toda la infraestructura básica para llevar a cabo
un buen control de calidad en la planta prototipo.
Fotografía Nº 14
Equipos de
laboratorio
existentes
actualmente.

50
2.11. 4 AGUA
Proveniente de fuente natural como es el río San

Jerónimo, con suficiente caudal y presión para
abastecer la necesidad actual de la planta piloto
prototipo. Como procede de niveles bastante altos
no es necesario el uso de bombas para agua. Los
procesos de purificación del agua se realiza a través
de filtración donde se separan impurezas en
suspensión, empleando medios porosos que
permiten únicamente el paso de partículas menores
a los poros o espacios libres, esta agua se emplea
para el sistema de vacío y limpieza general de la
planta. Para la caldera existe instalado un sistema
de ablandamiento químico por medio del cual se
eliminan las impurezas llamadas durezas

51
CAPITULO 3
3.- RENDIMIENTO DE LA PLANTA
La planta piloto prototipo de procesamiento

instalada es adecuada para la obtención de panela
granulada a partir materias primas como: caña de
azúcar, panela en bloques o miel virgen, durante al
lapso de tiempo de operación se logró determinar
los parámetros de operación físico químicos ya
enunciados anteriormente así como de una manera
preliminar los siguientes parámetros fundamentales
de rendimiento:
a. La capacidad de la estación de molienda y

desfibrado es de 500 Kg./h de caña, con un
coeficiente de extracción del 60 % con la
obtención de un bagazo apto para ser
quemado como combustible.
b. La capacidad nominal del equipo de
clarificación del jugo es de 500 Kg./h de
jugo de caña.
c. La capacidad nominal del equipo de
evaporación es de 1000 Kg./h, de acuerdo al
flujo de vapor disponible. Separación del
agua esterilizada del jugo de caña en un
rango hasta del 50%.
d. La capacidad nominal del almacenamiento
de la paila de jarabe es de 800 litros.
e. La capacidad nominal de la paila de
concentración final del jarabe es de 220
Kg./h.

52
f. La capacidad nominal actual del equipo de
enfriamiento y granulación es de 75 Kg./h
de panela granulada.
g. La capacidad del equipo auxiliar: caldero
para la generación de vapor, reducción de
presión, tanque de almacenamiento de
condensado, bombas de alimentación de
condensado tiene la capacidad suficiente
para procesar los 500 Kg/h de jugo de caña.
Con la aplicación de esta tecnología de

procesamiento, la calidad de la panela granulada
mejora notablemente y mucho más si la
comparamos con la que inicialmente estábamos
procesando con el jarabe no clarificado.
Con el jarabe clarificado por este procedimiento

empleado en la planta piloto prototipo disminuye
su color, viscosidad, insolubles, polisacáridos, etc.
Hay un aumento notable de la brillantez del jarabe
y por ende su pureza.
Al tener un jarabe de calidad superior, esto ejerce

una influencia favorable en resto de procesos que
siguen a continuación de este, reportándose entre
otros los siguientes beneficios:
- La calidad de la panela granulada obtenida

es superior, debido a la remoción de color e
impurezas.

53
- Aumento de la capacidad en el proceso de
punteo, batido y enfriamiento, debido a la
disminución de la viscosidad.
- Aumento en el recobrado de producto final
de buena calidad, menos cantidad de bolas
grandes que van a molienda y luego al
tamizado.
- La panela granulada obtenida por la
clarificación del jarabe no presenta aumento
de color, sino una estandarización de la
misma.
- Esta tecnología permite mantener la calidad
de la panela granulada, aún cuando ocurran
revolturas parciales en el clarificador de
jugo clarificado y/o exceso de impurezas
presentes en la panela en bloque o miel
virgen
Estas ventajas se obtendrán siempre, serán mayores

según sea la eficiencia con que se trabaje en el
equipo para clarificar jarabe, independiente de que
por variaciones en materia prima procesada,
aunque esto no se haya podido determinar
estadísticamente.
En base al funcionamiento logrado durante la

demostración se determina que factor de fiabilidad
de la planta es superior al 92% bajo las condiciones
de un adecuado funcionamiento y operación
correcta. Es decir que podría operar sobre los 335
días del año durante las 24 horas diarias.

54
El producto final obtenido es de alto valor
nutricional, carente de aditivos.
El rendimiento actual de la planta es del 100% para

todos los equipos excepto el experimentado en el
equipo de enfriamiento y granulación que
actualmente registra un 50%, como consecuencia
de la falta del desarrollo de habilidades y destrezas
en la obtención del punto final por parte del
personal operativo como también por la obtención
de un jarabe (miel) de buena calidad.
Se obtuvo el registro sanitario para el producto

final emitido por el Instituto Izquieta Pérez.
Adicionalmente, fue la única panela granulada de la

región Andina (Colombia, Venezuela, Perú) apta
para el Japón, fue seleccionada por el programa
JETRO de alimentos andinos aptos para el mercado
japonés, se cumplieron rigurosos controles de
calidad.

55
Además es importante recalcar que la tecnología
diseñada es muy sencilla y permite manejar las
operaciones unitarias que han sido tradicionalmente
presentadas como un arte.

56
CAPITULO 4
4. RECOMENDACIONES
4.1 OPERACIONALES
a. Arrancar con el funcionamiento de la planta

bajo las condiciones actuales a fin ajustar el
proceso de un lapso de seis meses,
especialmente por el entrenamiento del
personal y el abastecimiento de una caña de
azúcar adecuada, a través de una selección y
calificación de proveedores confiables: y de
esta manera llegar a la máxima capacidad
de producción de la planta.
b. Estabilizar el proceso para garantizar la
uniformidad de la calidad del producto.
4.2 MEJORAR EN EL PROCESO
c. De acuerdo al resultado físico químicos del

producto terminado es considerada el
azúcar amorfo como excelente vehículo de
vitamina A y hierro.
d. Al iniciar el cultivo de la caña se debe tener
en cuenta la variedad.
e. La atención al aspecto tecnológico referido
a los diferentes procesos de materia prima,
permite pensar en un potencial de desarrollo
de la producción de la agroindustria
panelera ecuatoriana.

57
f. La presencia de azúcares reductores y de
impurezas que contiene la panela
modifican la consistencia final del producto
y llegan a impedir su cristalización cuando
su valor es elevado.

58
CAPITULO 5
5.- ASPECTOS E IMPACTOS
AMBIENTALES SIGNIFICATIVOS
5.1.1 CONSUMO DE AGUA
El aspecto ambiental específico se resume en riego

del cultivo, agua de proceso, lavado de maquinarias
y equipos, uso doméstico.
El impacto ambiental específico, es el agotamiento

del recurso hídrico
Las áreas responsables del manejo adecuado son

campo, planta industrial, viviendas, comedores y
oficinas.
5.1.2 GENERACIÓN ELÉCTRICA
El aspecto ambiental específico es el consumo de

diessel con su impacto ambiental específico de
agotamientote recursos no renovables, y a futuro el
consumo de bagazo nos permitirá el
aprovechamiento de recursos renovable, el área
única responsable es fábrica.
5.1.3 VERTIMIENTO DE LÍQUIDOS
El aspecto ambiental específico son los jugo-

lubricantes, jarabes, mieles, lubricantes, sosa
cáustica líquida, agua caliente, domésticos,

59
químicos y lodos, con el impacto ambiental
específico la contaminación del agua, las áreas
responsables son fábrica, calderos, vivienda,
vehículos, oficinas, comedores y laboratorio.
5.1.4 EMISIONES ATMOSFÉRICAS
Como aspecto ambiental especifico la combustión

para generación de vapor en la caldera, el impacto
ambiental específico la contaminación del aire, el
área responsable es fábrica.
5.1.5 RESIDUOS SÓLIDOS
El manejo de residuos sólidos como generación,

almacenamiento y disposición de los mismos, el
aspecto ambiental específico es la materia extraña
en caña, empaque, desechos, residuos
aprovechables y envases de agroquímicos, el
impacto ambiental especifico es la contaminación
del suelo, las áreas responsables son campo,
cosecha, aseo fábrica, comedores, oficinas.
5.1.6 SIEMBRA Y PRODUCCION DE CAÑA

ORGÁNICA
El incentivo a la siembra y producción de caña

orgánica nos permite un impacto ambiental
específico como es generación de oxígeno,
fomentar un equilibrio agro ecológico mediante un
sostenimiento de la flora con un aspecto ambiental
específico como es el cultivo de especies o

60
variedades propias de la región, lo que nos da un
impacto ambiental especifico de preservación de la
flora. También es importante recalcar que la
producción de caña orgánica tiene como principio
el recuperar y mantener las cuencas hidrográficas
para la conservación del agua y el suelo con un
manejo sostenible de estos dos recursos.

61
6.- BIBLIOGRAFIA
- MACIAS,E. Belisario, Determinación de

humedad de equilibrio en la panela. Tesis
de Grado. Universidad de Colombia. 1989
- HUGOT,E., Manual para Ingenios
Azucareros, Editorial Continental, México
1982
- CIMPA. Convenio ICA_Holanda de
Investigación y Divulgación para el
mejoramiento de la industria panelera
“Avances tecnológicos en el cultivo de caña
y elaboración de panela”. Barbosa (s.s)
1.992
- FAO/OMS. Estudio biotoxicológico de
agentes clarificantes”
- HONIG. E., Principios de la tecnología
azucarera. Editorial Continental. México
1.969
- YANEZ, Enrique: tratamiento de aguas en
calderas de vapor. Quimicamp del Ecuador
S.A. 1988
- Efecto de la edad de cosecha en la
producción de la soca en un cultivo de caña
de azúcar. Paz, Palma, Luna. Univalle-
Cenicaña. Colombia
- Control masivo de plagas. R.
Humbert .Agricultura de las Américas
- Evaluación de pérdias de sacarosa entre
corte y molienda en el Ingenio San
Carlos,Osorio,Cabanillas,Montoya,Lanahon

62
do INGENIO SAN Carlos-
Cenicaña,Colombia
- ATACA, Asociación de técnicos azucareros
de Centro América,”Operaciones y
procesos unitarios en la producción del
azúcar blanco especial” San José Costa
Rica,1991
- Floculation, Water Works Eng., p. 41,
(1953)
- Tolman,S.L.,The mechanics of mixing and
flocculation Public Works, (1.962)
- Davis,Calvin, Hand Book of applied
Hydraulics. McGraww-Hill Book Co. New
York, Sec 21,p 974 2nd.edition,1952

63
ANEXO Nº 1
CALIDAD DE LOS MATERIALES
CAÑA DE AZÚCAR
PLANTA
EDAD 12 a 18 meses
INDICE DE MADUREZ 0.90 a 1.00 %
SOCA
EDAD 16 A 18 meses
INDICE DE MADUREZ 0.90 a 1.00 %
JUGO MIXTO
Brix mayor a 19,5

% de sacarosa mayor o igual 18.0
Pureza mayor o igual a 86
BAGAZO
% de sacarosa menor o igual a 2.1

% de humedad para combustión menor o igual
a 50
JUGO CLARIFICADO
Brix ideal comprendido entre 16 a 17 grados

% de sacarosa ideal entre 14 y 15
Pureza mayor o igual a 86
pH ideal 6.5

64
JARABE CLARIFICADO
Brix comprendido entre 60 a 65 grados

Pureza mayor a 86
pH ideal 6.3
CACHAZA
% sacarosa menor o igual a 1.5

Humedad menor o igual a 75
% caña menor a igual a 4
pH AGUA CONDENSADA
PH menores que seis son malos, es decir, son

aguas ácidas
pH AGUA DEL CALDERO
Debe estar entre 10.5 a 11.5, menor que 10,5 es

malo, mayor que 11,5, es malo y causa
corrosión, produce espuma y hay arrastres.

65
ANEXO Nº 2
RENDIMIENTO DE PANELA EN
KILOGRAMOS POR TONELADA DE CAÑA
MOLIDA A DIFERENTES NIVELES DE
EXTRACIÓN EN PESO
BRIX Extracción Extracción Extracción Extracción Extracción Extracción

JUGO en peso % en peso % en peso % en peso % en peso % en peso %
MIXTO 40 45 50 55 60 65
16 64 72 82 91 100 108
17 68 77 87 96 106 115
18 72 82 92 102 112 122
19 76 86 97 108 117 129
20 80 91 102 113 124 136
21 84 96 107 119 131 142
22 88 100 112 124 137 149
ANEXO Nº 3
PERDIDA DE TRANSFERENCIA DE
CALOR POR INCRUSTACIONES
Grosor de Grosor de % PERDIDA

incrustación en incrustación en DE CALOR
plg. mm
0.02 0.51 4
0.03 0.76 7
0.04 1.016 9
0.05 1.27 10
0.06 1.52 13
0.09 2.28 15
0.11 2.79 16

66
ANEXO Nº 4
MILES DE BTU TRANSMITIDOS POR

HORA
TEMPERATURA LIMPIO INCRUSTADO

EXTERIOR DEL
TUBO º F
212 0.013 0.011
392 0.277 0.221
572 0.655 0.522
752 1.344 1.077
ANEXO Nº 5
PERDIDAS DE AZUCAR EN EL PROCESO
CAMPO- FÁBRICA

67
ANEXO Nº 6
PRESIÓN BAROMÁTRICA EN mmHg DE

LOS AEROPUERTOS DEL ECUADOR
AEROPUERTO MEDIA MAXIMA MINIMA

ESMERALDAS 756.0 761.2 749.3
MANTA 756.9 765.9 750.7
BAHIA DE 757.9 762.6 752.1
ACRAQUEZ
GUAYAQUIL 758.2 764.2 751.7
MACHALA 757.7 762.5 751.4
TULCAN 538.2 542.1 533.9
IBARRA 586.4 590.0 583.2
QUITO 546.0 550.4 542.1
LATACUNGA 548.1
CUENCA 566.3 572.4 561.6
LOJA 652.2 657.2 587.9
PASTAZA 672.2 679.0 666.1
LAGO AGRIO 732.4 740.7 724.8

68
ANEXO Nº 7
DIFERENCIAS ENTRE AZÚCAR BLANCA Y PANELA

GRANULADA
Para 100 g de: Azúcar Azúcar crudo Panela

refinado
Carbohidratos en
g
Sacarosa 99.60 96 a 99 72 a 78
Fructosa 0 0a1 1.5 a 7
Glucosa 0 0a1 1.5 a 7
Minerales en mg
Potasio 0.5 a 1.0 1.7 a 4.0 10 a 13
Calcio 0.5 a 5.0 70.0 a 90.0 40 a 100
Magnesio 0 3.0 a 6.0 70 a 90
Fósforo 0 3.0 a 5.0 20 a 90
Sodio 0.6 a 0.9 0.7 a 1.0 19 a 30
Hierro 0.5 a 1.0 1.9 a 4.0 10 a 13
Manganeso 0 0.1 a 0.3 0.2 a 0.5
Zinc 0 0.04 a 0.2 0.2 a 0.4
Flúor 0 0.05 a 0.3 5.3 a 6.0
Cobre 0 0.10 a 0.3 0.1 a 0.9
Vitaminas en mg
Provitamina A 0 0.34 2.00
Vitamina A 0 0.32 3.80
Vitamina B1 0 Trazas 0.01
Vitamina C 0 Trazas 7.00
Vitamina D2 0 Trazas 6.50
Vitamina E 0 40.0 111.30
Vitamina PP 0 Trazas 7.00
Proteínas 0 100.0 mg 280.0 mg
Agua 0.01 g 0.05 a 0.98 g 1.5 a 7.0 g
Energía, cal 384 382 312

69

Produccion de Panela Granulada

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PRODUCCIÓN DE

María Dolores Granja Ruales

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

El presente folleto es un resumen de la experiencia

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

El proceso de panela granulada fue concebido

Para llegar al proceso actual, ha existido la

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

Por otra parte tenemos los estudios técnicos

La planta piloto prototipo, se encuentra ubicado en

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

El planta prototipo piloto entró en su fase de

Además la zona de influencia a la investigación,

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

El presente trabajo de investigación se divide en

María Dolores Granja Ruales; y,

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

Por condición externa debemos entender todas

1.1 LA CALIDAD DE LA CAÑA

En primer lugar es necesario llamar la atención

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

A manera de ejercicio podemos evaluar el resultado

Ingresos de planta industrial: 50 % de 191,0 = 95,5

Ingresos del cañicultor: 50 % de 191,0 = 95,5

Sí la basura se rebaja al 5 %, la disminución de

Rendimiento nuevo = 191,0/0.90 = 212.2 libras/TC

De nuevo, los ingresos para ambos, planta

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

Vemos ahora, el ingreso del cañicultor, si se tiene

Ingreso del cañicultor = 1.10*95.5 = 105.05

En este cálculo, 1.10 representa el 10% adicional

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

Puede observarse que el Cañicultor en realidad

Es de notar que la forma de calcular el nuevo

Miremos ahora, lo que le representa al cañicultor el

Caña programada zafra 2.003 =

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

Esta cifra representa una resta en el perfil

Si se atiende al hecho de que las cifras aquí

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

En la isla de Java en el siglo pasado enunciaron y

Por todas estas experiencias y consideraciones

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

Es necesario, por consiguiente, establecer una

Obsérvese que no se está pensando en hacer

Una vez que se ha atendido el aspecto del corte, en

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

La política que recomendamos debe ser la

a.- La caña se deteriora con mayor velocidad en el

Tabla Nª 1: Pérdida se azúcares por tonelada de

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

El efecto de la demora produce inversión de la

c.- La demora en el patio y el desorden que sufra en

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

d.- En investigaciones realizas por el Centro de

Tabla Nº 2: PROMEDIO DE LECTURAS DE

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

El diseño de los equipos de la planta piloto

PRODUCCIÓN DE PANELA GRANULADA

Tabla Nº 3: Resultados de INFESTACIÓN POR

Período: marzo- noviembre 2.003

El efecto del ataque de insectos o plagas que