UNIVERSIDAD INTERNACIONAL DEL ECUADOR

MAQUINARIA DE RECONSTRUCCION DE MOTORES

EQUIPOS DE MEDICION Y COMPROBACION EN EL MOTOR

GRUPO 5
DIEGO GUAÑA

SANTIAGO GORTAIRE

MARIO ROBALINO

Enero de 2014
COMPROBACION EN EL CIGUEÑAL

Diámetro de Apoyos y Muñequillas

En el que se medirá el diámetro de todos sus apoyos y muñequillas con la ayuda micrómetro de
exteriores. Dichas comprobaciones se llevaran a cabo efectuando seis mediciones distintas en
cada una, desfasándolas 60° y separándolas entre si transversalmente de la diferencia de
medidas máxima, se obtiene la excentricidad.

Alineado y Excentricidad

Para verificar el desalineado y la excentricidad de los apoyos, se sitúa el cigüeñal sobre unos calzos
ubicados a su vez en un mármol, de tal forma que descanse sobre los apoyos de los
extremos, disponiéndose a continuación un reloj comparador en los apoyos sobre los que
descansa, para así obtener el valor de la excentricidad de los mismos.
Esta operación se repetirá con todos los apoyos, ubicándose un calzo bajo aquel cuya
excentricidad se requiera comprobar, colocándose el otro calzo en el apoyo más alejado posible.
La excentricidad también se puede verificar en la superficie de fricción de los retenes, para así
poder prevenir posibles fugas.
Una vez obtenida la excentricidad por comparación, se procede a determinar el posible
desalineado o curvatura, colocando los calzos en los apoyos de los extremos, y el reloj
comparador, a su vez, en el apoyo central. El valor obtenido habrá de cotejarse con el
correspondiente a la excentricidad del apoyo central, ya que de lo contrario, podrían confundirse
entre sí, sanso lugar a interpretaciones erróneas.

Tolerancia de Montaje

Para determinar la tolerancia de montaje, se recurre al método, ya planteado en el caso de las

cabezas de biela del hilo calibrado, el cual se ha impuesto por su sencillez, rapidez y fiabilidad.

Alabeo de Superficie de Anclaje del Volante

Se efectúa con la ayuda de un reloj comparador, sustentado por una base magnética, en el cual se
observara la posible desviación de la aguja al girar el cigüeñal una vuelta completa, sustentado en
los consabidos calzos, apoyados a su vez en un mármol. También puede hacerse con
el cigüeñal montado en el bloque.

Holgura Axial

Otra comprobación a efectuar, ya con el cigüeñal montado, es la holgura axial, tanto del
propio cigüeñal, como de las cabezas de biela. Para ambos casos se utilizara un reloj comparador,
sustentado por la correspondiente base magnética. En el primer caso, con el cigüeñal montado.
Pero sin bielas, se desplazara el mismo a ambos lados, con ayuda de unas
palancas destornilladores de gran tamaño, las cuales presionaran, con gran fuerza, sobre los
contrapesos, llevándolos al límite de deslazamiento en ambos sentidos y anotando el
desplazamiento de la aguja del reloj comparador, situado en el anclaje del volante de inercia, de
un extremo a otro. En caso de no estar dentro de los limites, se podrá corregir sustituyendo los
casquillos axiales, por otros de espesor apropiado, el cual habrá de verificarse con
un micrómetro de interiores.
En el caso de la holgura axial en bielas, se realizara con los conjuntos de biela-
pistón, lógicamente montados en el cigüeñal, ubicándose el reloj comparador lo más cerca posible
del cigüeñal, para evitar el cabeceo producido por la tolerancia radial del montaje. Esta
vinificación también puede efectuarse con la ayuda de galgas calibradas de
espesores, introduciéndolas entre la biela y el tope lateral del cigüeñal.

En cuanto al circuito de engrase, habrá de verificarse el estado de los tapones de registro del
mismo, introduciendo aceite y a continuación aire a presión, con lo que también se verificara su
posible obstrucción.

Contrapesado del Tren Alternativo

Esta comprobación consiste en determinar la diferencia máxima de peso entre los diferentes
conjuntos biela-pistón para lo cual se utilizara una báscula de precisión. Como todas las
mediciones efectuadas, habrá de cotejarse con las especificadas por el fabricante,
autorizándose pequeños recortes de material, siempre que se realicen en zonas no
comprometidas.

COMPROBACION EN LAS BIELAS

Aquí se verificara el paralelismo entre los ejes del pie y las cabezas, con ayuda de un alineador de
bielas. Asimismo con los micrómetros de interiores y exteriores, se determinara el diámetro del
alojamiento del bulón así como el estado del casquillo antifricción ubicado en el mismo.

Para medir el diámetro de la cabeza de biela, se habrá de abrochar el sombrerete, con los
casquillos puestos, y apretarlo según lo indicado por el fabricante, midiéndose su interior con
un micrómetro de interiores o un alexometro.
Posteriormente, a esta medida se le resta la obtenida al medir el diámetro de la muñequilla en que
va montada, para así obtener la tolerancia de montaje. No obstante, este proceso no se realiza
hoy en día, por su complejidad y dificultad, además de ser necesaria mucha precisión para no
obtener medidas falseadas.

En su lugar la tolerancia de montaje se mide con la ayuda del hilo calibrado o plastigage, el cual se
interpone entre el casquillo y la muñequilla, en sentido transversal, apretándose a continuación el
conjunto según lo indicado por el fabricante, para, a continuación, desmontar y comprobar el
aplastamiento del hilo. Seguidamente se compara su anchura con una escala visual de
referencia, determinándose entre que valores está comprendida la tolerancia de montaje.

Es indispensable que, durante la comprobación, no se gire el cigüeñal, pues arrastraría al hilo

calibrado, falseando la vinificación.

En caso de disponer de conducto interno de aceite, deberá comprobarse su limpieza mediante

la introducción de aceite y aire comprimido. Ello también es de aplicación, en caso de disponer de
inyector de aceite.
COMPROBACION EN LOS SEGMENTOS O ANILLOS

Aquí se realizaran tres comprobaciones:

1. Medida de Espesor

Consiste en medir su grosor o altura, el cual habrá de ser ligeramente inferior al de la garganta en
la que se aloja.

Dicha medición se efectúa con un micrómetro de exteriores, usándose generalmente para ello,
aquel cuyo intervalo esta comprendido entre 0 y 25 mm.

2. Holgura en Caja
Se efectúa con la ayuda de una de las galgas calibradas de espesores, las cuales se tratan de
introducir entre el segmento y la garganta en el que este va ubicado, obteniéndose como valor de
referencia, el de la galga más gruesa que se introduzca entre ambos elementos.

3. Distancia Entre Puntas

Para lo cual habrá de introducirse el segmento en su cilindro correspondiente, paralelo al plano de

junta, lo cual se determinara con ayuda de la sonda del calibre y a una distancia próxima al PMS,
en la zona de rozamiento de los segmentos. Una vez introducido este, se comprueba el espesor de
la galga más gruesa que se introduzca entre sus puntas, siendo este su valor de
referencia. Algún fabricante ofrece también el dato de esta medida con el segmento sin introducir
en el cilindro, evaluándose así la elasticidad del mismo.
COMPROBACION EN LOS BULONES

El bulón es una pieza metálica con forma de clavo o tornillo con funciones de pasador, eje, para
mantener unidas dos piezas. En esta parte se determinara su diámetro externo, con la ayuda de un
micrómetro. Restando su valor, de los obtenidos en las mediciones de los diámetros internos de
sus alojamientos en el pie de biela y pistón, se obtienen las tolerancias de montaje.
COMPROBACION EN LOS PISTONES

En los que se comprobara su diámetro, con la ayuda de un micrómetro de exteriores, en las

condiciones determinadas por el fabricante. Para ello, este suele facilitar la altura a la que se ha de
realizar la medición, tomándose como referencia la falda o la cabeza, efectuándose, en cualquier
caso, siempre en el eje perpendicular al bulón.

Al mismo tiempo, se verificara el diámetro interno del alojamiento del bulón, ayudándose para
ello de un alexometro o un micrómetro de interiores, así como de uno de exteriores, para
trasladar a la realidad la medida obtenida por el primero.

La revisión de su aspecto exterior se centrara en las gargantas de los segmentos, en las que deben
girar sin dificultad los mismos, así como en la presencia de carbonilla y suciedad en su cabeza y
falda.

Una vez montados, habrá de comprobarse el saliente del mismo respecto al bloque (cuyo valor
puede ser positivo o negativo), para lo cual se utilizara un soporte especifico en el reloj
comparador, similar al empleado para la verificación del saliente de camisas, colocado encima del
bloque (o del pistón, según corresponda), por el que se desplazara para comprobar la diferencia
de altura existente entre dichos elementos. Para ello se habrá de buscar cuidadosamente elPMS,
procurando efectuarse la medición en el pistón, en su eje longitudinal, paralelo al bulón, para
evitar el error generado por el cabeceo del pistón. Esta medida se tiene en cuenta, sobre todo en
los motores Diésel, para determinar el espesor de la junta de la culata a
emplear, evitándose variaciones en la relación de compresión. Como valor de referencia ha de
emplearse el más alto obtenido.

COMPROBACION EN LAS CAMISAS

En las que se determinara el saliente de las mismas respecto al bloque, con un útil que permite el
desplazamiento de un reloj comparador, efectuando mediciones en la camisa y el bloque. Esta
vinificación se ha de llevar a cabo sin juntas, con la camisa apoyando directamente en su
alojamiento del bloque. Durante el montaje de un motor dotado de camisas húmedas, se pueden
dar dos supuestos:

1. En el primer supuesto, se montara un equipo motor nuevo, por lo que la posición de las
camisas está aún por determinar. Ello permite alternar su posición, hasta conseguir un
posicionamiento conjunto de las mismas, que se atenga a lo estipulado por el fabricante.
Para ello, y con el fin de evitar que una camisa quede más baja, que las dos entre las que
se encuentra, con el consiguiente riesgo de pérdida de estanqueidad el saliente de las
mismas ha de quedar escalonado, de tal forma que el mismo se incremente (o disminuya,
según el sentido), a medida que se avanza en el orden de numeración de las camisas.
Asimismo, dado que esta comprobación se ha de efectuar a ambos lados del bloque, ha de
haber una diferencia máxima determinada de saliente entre ambos puntos de una misma
camisa.
2. En el segundo supuesto, se reutilizaran las camisas que el motor traía consigo, para lo cual,
el saliente ha de conocerse para así determinar el espesor de la junta de papel intercalada
en la base de la camisa. No obstante, en otros motores, la junta empleada es de goma, por
lo que no se puede jugar con su altura, efectuándose la comprobación para verificar que
no existe ningún desajuste. Lógicamente no se pueden intercambiar camisas entre sí, dado
que van unidas a su correspondiente conjunto pistón-biela, el cual a su vez va asociado a
su consiguiente muñequilla. Si esta vinificación no se lleva a cabo, pueden surgir
problemas de estanqueidad en la junta de culata, motivados por la falta de uniformidad en
la presión ejercida sobre la misma, al no existir un plano regular en su asentamiento del
bloque.
COMPROBACION EN LOS CILINDROS

En cada uno de ellos se comprobara su diámetro interno y grado de ovalizacion y conicidad. Para
ello se efectuaran un total de seis mediciones en cada cilindro, efectuadas a tres alturas distintas,
estas alturas están determinadas por el fabricante. Estas medidas también las puede establecer el
operario. Para ello, las más próxima al PMS(x1), se habrá de efectuar inmediatamente por debajo
de la zona en la que no llegan a rozar los segmentos, efectuándose la segunda (x2) a media carrera
y la tercera (x3) por debajo de la zona de recorrido de los segmentos, para así poder determinar el
desgaste producido por la falda del pistón en su cabeceo. Estas tres primeras mediciones se
realizaran en denominado eje x, el cual es paralelo al cigüeñal, efectuándose posteriormente otras
tres mediciones en el eje y, perpendicular al cigüeñal, a la misma altura que las efectuadas con
anterioridad en el eje x.

Para estas medidas se utiliza el alexometro, que es una aplicación del reloj comparador, en la que
se transmiten al palpador del mismo, los cambios de longitud experimentados
perpendicularmente. Como las medidas obtenidas no tienen valor absoluto, sino comparativo, ha
de determinarse su valor real con la ayuda de un micrómetro de exteriores o palmer.

Del conjunto de las seis medidas, las cuales habrán de ser cotejadas por los
valores máximos permitidos por el fabricante, se obtienen a su vez la ovalizacion y la conicidad. La
primera se obtiene de las diferencias entre las medidas efectuadas a igual altura, obteniéndose
por tanto tres valores, tomándose como referencia el más alto. La conicidad es la
diferencia máxima entre medidas efectuadas en el mismo eje (x o y), obteniéndose por tanto dos
valores, y considerándose, al igual que en el caso de la conicidad, el valor más alto.
COMPROBACIONES AL MOTOR DESMONTADO

En esta parte incluiremos las que se efectúan, no solo con el motor desmontado,
sino también durante el proceso de montaje. Para ello se agrupan por componentes, siguiendo un
orden similar al del montaje. Los valores de las medidas obtenidas habrán de ser comparados con
los facilitados por el fabricante, comparándose a su vez entre sí, en el caso de
motores policilindricos. Ni que decir tiene, que tan importantes como las conclusiones obtenidas
tras efectuar las mediciones, son las que se obtienen de los reconocimientos visuales, de su
aspecto en general, en cuanto a marcas puntuales, suciedad, incrustaciones, etc. Ello habrá de
adjuntarse en las anotaciones registradas en el cuaderno de taller.

A continuación se muestran los aparatos para una buena comprobación al motor desmontado:

 Reloj Comparador:
 Micrómetro:

 Calibrador Pie de Rey:

 Alexometro: