CASO: FABRICA DE CONSERVAS DE CABALLA

I. PERFIL DEL PRODUCTO

Caballa

También conocida como sarda o verdel, la caballa es un pez marino de la

familia de los escómbridos, muy fácil de reconocer por su cuerpo de color
azul con bandas oscuras, vientre plateado y aletas grises. Gran
depredadora, la caballa se alimenta de sardinas y de otros pequeños
pelágicos. Aparece en las costas formando grandes bancos procedentes de
aguas profundas donde pasa del invierno.

Como el resto de las conservas de pescados, la caballa pertenece a los

denominados “pescados azules”. La presencia de grasa rica en ácidos
poliinsaturados la convierte en un pescado altamente saludable para
nuestro organismo.

El elevado contenido proteico de la caballa, similar a la del huevo o a la

carne, la sitúa entre los alimentos que intervienen en la formación de la
estructura muscular de nuestro organismo. Entre los aminoácidos esenciales
que abundan en la proteína de los pescados azules figura la lisina,
fundamental para el crecimiento de los niños, y el triptófano, necesario en la
formación de la sangre.

La caballa es un alimento de fácil digestión y una excelente fuente de

vitaminas y minerales que se mantienen íntegros en la conserva.

El Omega 3

La caballa, con larga tradición en la conserva, aporta ácidos grasos oléico,

linoléico – esencial porque el organismo no lo sintetiza y sólo puede
obtenerse a través de la alimentación- y omega 3.

Composición Físico-Química
Cercanía de la caballa a nuestro litoral:

II. ANTECEDENTES

La Sociedad Nacional de Pesquería (SNP) informó que en el país existen 222

plantas que trabajan productos pesqueros para consumo humano directo
(CHD), de las cuales el 35,6% se dedican a la producción de conservas.

El 55,9% se dedica a la producción de congelados y el 8,6% a la producción

de curados, señala el reporte Aportes al Debate-Actores en la Pesquería
elaborado por la SNP. En tanto que las plantas que desarrollan productos
pesqueros para Consumo Humano Indirecto (CHI) son 171 de las cuales el
69,6% son plantas de producción de harina de pescado, el 24,6%, plantas
de harina residual y el 5,8%, plantas de reaprovechamiento.

Explico que en el rubro de CHD, las 73 plantas que producen conserveras

cuentan con una capacidad instalada total de 209.096 cajas por turno. Las
empresas asociadas a la SNP representan el 40% de la capacidad de
producción total de estas plantas.

Las empresas dedicadas a la producción de pescados y mariscos congelados

comprenden 107 plantas que, en conjunto, cuentan con una capacidad
instalada de 8.006 TM por día, y las empresas asociadas a la SNP participan
con 22% de la capacidad de producción total.

Las 45 empresas dedicadas a la producción de harina y aceite de pescado y

cuentan con 119 plantas. En conjunto, dichas plantas presentan una
capacidad total instalada de 9.144 TM por hora. En este caso, las empresas
asociadas a la SNP participan con 74% de la capacidad total de producción.

Se ese modo, la SNP señala que la industria pesquera peruana tiene

múltiples actores y se desarrolla más allá de la fabricación de harina y
aceite de pescado. Así, la flota industrial pesca jurel, caballa, anchoveta y
merluza, para ofrecer a la población conservas y congelados a precios
competitivos, son reguladas de manera estricta con vedas reproductivas,
tallas mínimas y cuotas globales de pesca.

Además de ello, la flota industrial es supervisada permanentemente con

mecanismos de control satelital e inspecciones con personal del Ministerio
de Producción (Produce) a bordo de las mismas naves y en las plantas.
(Fuente: Agencia Peruana de Noticias)

La materia prima necesaria para elaborar conservas de sardina ha

disminuido en los últimos años de tal manera que en la actualidad casi no
se captura, siendo una de las causas la sobreexplotación a la que fue
sometida en años anteriores. Esto ha generado que algunas empresas
busquen nuevas alternativas de inversión para no perder este mercado,
optando por incursionar en las conservas de anchoveta, producto altamente
nutritivo y de menor costo de producción pues la anchoveta se encuentra
cerca de nuestras costas lo cual implica menor utilización de combustible en
comparación con la captura de sardina, jurel y caballa.

Los esfuerzos realizados por el Instituto Tecnológico Pesquero (ITP) con

respecto a la industrialización de la anchoveta establecieron los cimientos
de la ola productiva por las conservas de anchoveta iniciada en las plantas
conserveras de Chimbote de Austral Group, Hayduk, Islay entre otras. Cabe
señalar que en el mercado interno las conservas de anchoveta son
comercializadas en la bolsa de productos la cual se destina a los comedores
populares en Lima y en las regiones del Perú. (Fuente: MINCETUR).

III. TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

LOCALIZACIÓN

Para determinar la localización de la planta es necesario hacer un análisis

técnico – económico que será de gran importancia para localizar la planta,
este análisis abarca dos etapas la macro localización y micro localización.

Debido a que los locales seleccionados para la instalación de la Planta se

encuentran en el Pacífico y no a grandes distancias se considera el estudio
de la Micro localización.

La Micro localización es el estudio que se hace con el propósito de

seleccionar la comunidad y el lugar exacto para instalar la planta industrial,
siendo este sitio el que permite cumplir con los objetivos de lograr la más
alta rentabilidad o producir al mínimo costo unitario.

Para realizar el análisis de micro localización de la planta procesadora de

caballa, se tomaron en cuenta los siguientes factores de localización:

 Medios y costos de transporte.

 Disponibilidad y costo de mano de obra.
 Cercanía de las fuentes de abastecimiento.
 Factores ambientales.
 Cercanía del mercado.
  Costo y disponibilidad de terrenos.
 Topografía de suelos.
 Estructura impositiva y legal.
 Disponibilidad de agua, energía y otros suministros.
 Comunicaciones.
 Posibilidad de desprenderse de desechos.

DIRECCION: Avenida Los Pescadores Mz.D Lt. 5 1A - Zona

Industrial, Chimbote - Ancash
CARACTERISTICAS: Terreno Industrial Pesquero de 10000 M 2 U$D 200.000

Chimbote es uno de los principales puertos pesqueros del Perú. A partir de

la década de 1950, comienza a desarrollarse en este distrito la industria
pesquera peruana, especializada en la producción de harina de pescado.
Han pasado más de cincuenta años y la primacía de Chimbote sigue
vigente, a pesar del surgimiento de otros puertos a lo largo del litoral
peruano.

Las embarcaciones artesanales poseen en su mayoría capacidades de

bodega que oscilan entre 15 y 80 TM. Debido a las cercanías entre la zona
de pesca y nuestra planta, la forma habitual de estiba de la captura en las
bodegas de las embarcaciones artesanales es al granel sin utilizar hielo en
su conservación. Contra esta situación se debe plantear el uso de
metodologías y materiales que aseguren las mejores estándares de calidad
del pescado y el método que vamos a emplear es el uso de cajas de PVC de
40 litros (que son las cajas mas usadas para el manipuleo de recursos
pesqueros) para el transporte del recurso con empleo de hielo para su
conservación.

TAMAÑO

El tamaño de planta es la capacidad instalada que incluye todos los equipos

y accesorios utilizados en la planta. Representa la capacidad de producción
de la misma expresada en unidades de producción por año. Para determinar
el tamaño de la planta procesadora de Conservas en agua es de vital
importancia conocer la Demanda Potencial Insatisfecha local del mercado de
consumo.

La planta procesadora de Conservas en agua va a tener un volumen de

producción de 3500 Ton/año para el horizonte del proyecto, con una
capacidad de Diseño de 4200 Ton/año y con una capacidad Real de 2975
Ton/año donde se toma en cuenta cualquier contingencia que surja.

VOLUMEN DE PRODUCCIÓN

Para determinar el volumen de producción de la planta procesadora de

caballa se hizo uso conforme a una resolución publicada en "El Peruano",
el Produce estableció que la pesca de jurel tendrá como límite 96 mil
toneladas, mientras que el tope para la captura de caballa será de 44
mil toneladas. Ambos límites será para tanto para flotas industriales
como artesanales. Se decidió tomar el 8.5% del tope como volumen de
producción para así lograr una buena relación entre la demanda y la
disponibilidad de recursos tales como tecnología, equipos y materia prima.

DISTRIBUCIÓN

La distribución de la planta consiste en determinar la posición, en cierta

porción del espacio, de los diversos elementos que integran el proceso
productivo. Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las
otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal del
taller.

1 Área de materia prima 2000 m2

2 Área de control de calidad 120 m2
3 Área de producción o de proceso 300 m2
4 Área de empaque de insumo 90 m2
5 Área de producto terminado 2000 m2
6 Área de tratamiento de efluentes 500 m2
7 Área de servicio sanitarios 200 m2
8 Área de comedor 300 m2
9 Área de administración 500 m2
10 Área de mantenimiento 200 m2
11 Área de parqueo 650 m2
12 Área de guarda de seguridad 60 m2
Área total de construcción 6920 m2
CAPACIDAD DE DISEÑO

Considerando el volumen de producción del último año del proyecto

horizonte más un 20% de sobre diseño en los equipos que se van utilizar, se
obtendrá la capacidad a la cual se diseñara la planta.

CD: 3500 Ton/año x 1.2 = 4200 Ton/año

CAPACIDAD DEL SISTEMA

Para la capacidad del sistema se tomara un rendimiento del 95% de la

capacidad de diseño de la planta

CS: 4200 Ton/año x 0.95 = 3990 Ton/año

CAPACIDAD REAL

Para calcular la capacidad real de la planta es necesario considerar los

posibles efectos como ineficiencia de los trabajadores y maquinas,
mantenimientos y otros factores que representan contingencias en la
producción, para eso se han considerado una capacidad real del 85% de
capacidad normal de la planta.

CR: 3500 Ton/año x 0.85 = 2975 Ton/año

IV. TEGNOLOGIA DEL PROCESO DE LA PLANTA

La empresa ha proyectado dos líneas de producción de conservas enlatadas,

una línea de envasado crudo, en presentaciones de 1 lb. (0.425) tall y otra
línea para envasado cocido, en presentaciones de grated o filetes en
envases de ½ libra (0.277).
 ESPECIES Y PRESENTACIÓN DE PRODUCTOS

COCIDO
Grated de Agua y Sal ½ lb Tuna x 48 1 162 (cajas /turno 8
Caballa,
Filete dejurel
Caballa, Aceite latas
½ lb Tuna x 48 1 036hrs/día)
(cajas /turno
jurel
Sub Total latas 8hrs/día)
2 198 (cajas /turno
CRUDO 8 h/día)
Caballa entera Salsa de 1lb tall, x 24 1400 (cajas /turno 8
Sub Total tomate latas h/día)
1 400 (cajas/turno
TOTAL 8h/día)
3 598 cajas /turno
8 h/día

REQUERIMIENTO DE MATERIA PRIMA Y PRODUCCIÓN DE

ENLATADO.

Materia Producción de
Tipo de Producto Envase
Prima Residuos
(t/día) (t/día)
COCIDO
Grated de Caballa, ½ lb Tuna x 48 29,05 15,54
jurel
Filete de Caballa, jurel latas
½ lb Tuna x 48 37,68 20,16
Sub Total latas 66,73 35,70
CRUDO
Caballa entera 1lb tall, x 24 latas 22,94 9,18
Sub Total 22,94 9,18
TOTAL 89,67 44, 88

Los niveles de producción de la planta, estarán en función a la capacidad

instalada de las dos líneas de conservas, se fijará en 1 799 cajas/turno de la
línea de “crudo” y 1 799 cajas/turno de la línea de producción de “cocido”,
con un régimen de trabajo, estableciendo, 8h/día, 15 días/mes y 6
meses/año, los rendimientos y requerimientos de materia prima de las dos
líneas de producción, se presentan en los siguientes cuadros:

PRODUCCION PROYECTADO

LINEA DE PRODUCCION CAPACIDAD

 Cajas/día Cajas/mes Cajas/año

Cocido 2 198 32 970 197 820

Crudo 1 400 21 000 126 000

TOTAL 3 598 53 970 323 820

8h/día, 15 días/mes y 6 meses/año

LINEA DE CRUDO 1400 CAJAS/TURNO

Índice: 1 400 cjs/día, Envase =0,425kg (1 libra) Caja = 24
Envases

LINEA DE COCIDO GRATED 1162 CAJAS/TURNO

Índice: 1 16 cjs/día, Envase =0,227 kg (½ libra) Caja = 48
Envases

LINEA DE COCIDO FILITE 1036 CAJAS/TURNO

Índice: 1 036 cjs/día, Envase =0,227 kg (½ libra) Caja = 48
Envases
CAPACIDAD DE LA PLANTA

Los equipos y maquinarias que conformaran las líneas de proceso de su

Planta de Enlatado de pescado estarán diseñados para la producción de
3598 cajas/turno 8 hrs/día. La actividad de enlatado se ha estructurado con
líneas para enlatado cocido y crudo; estimándose las siguientes
capacidades de producción en base a las formulas aprobadas en la RD-091-
2002-PE/DNEPP del 22 de marzo del 2002 del PRODUCE

a) LÍNEA DE COCIDO.
Cocinadores

 0,1523 x 2 cocinadores x 22 carr/coc x 24 canast/carr x 13,66 kg/canast

= 2 198 cajas/turno 8 hrs/día
Cerradora

3 Cerradoras de latas: Marca, Ángelus 29 P de 120 latas/min. Formato ½ lb.

3 x (8 x 120 latas/min) = 2 880 cajas de 48 latas/turno 8 hrs/día

Autoclave (*)

(05) Autoclaves de Dimensión: 5,0 m x Ø 1,15 m de 6 carros c/u y de 50

cajas para ½ Lb c/u.

 Nº de autoclaves x Nº carros/autoclaves x Nº de cajas/carr x 4.4

5 aut x 6 carr/ autoclaves x 25 cajas/carr de 48 latas x 4,4 = 3 300
cajas/turno 8 hrs/día

b) LÍNEA DE CRUDO
Cocinador Continuo

Cocinador Continuo de acero inoxidable de capacidad de 175 cajas/hora de

fabricación nacional

CAP = (175 caj/h) x (8h/turno) = 1 400 caj/turno

Cerradora

 01 Cerradora MARCA SOMME, 100 latas/min, Formato TALL.

(1 x 100 latas/min) x (60 min/1 hora) x (8 horas/turno) x (1caja/ Nº latas)
x 0,8 =

(1 x 100 latas/min) x (60 min/1 hora) x (8 horas/turno) x (1caja/ 24 latas)

x 0,8 = 1 600 cj/turno

Autoclaves (*)

(05) Autoclaves de Dimensión: 5,0 m x Ø 1,15 m de 6 carros c/u y

de 25 cajas para 1Lb Tall c/u.

 CAP = Nº autoclave x Nº carros/Autoclave x Nº cajas/carro = Nº

cajas/Bach
CAP = 5 autoclave x 6 carros/Autoclave x 25 cajas/carro = 750 cajas/Bach
Nº Bach = 480’/120’ = 4,0

CAP = Nº cajas/Bach x 4,0 Bach/turno = 750 cajas/Bach x 4,0 Bach/turno =

3 000 cj/turno

DISTRIBUCIÓN DE CAPACIDADES

EQUIPOS COCIDO CRUDO CAPACIDAD

Cocinadores 2 198 1 400 TOTAL
3 598
Cerradoras 2 880 1 600 4 480
Autoclaves (*) 3 300 3 000
Cuello de 2 198 1 400 3 598
Botella

REQUERIMIENTO DEL DERSONAL PARA LA PLANTA

PUESTO Nº

PERSONAL OPERATIVO

PERSONAL DE PLANTA DE ENLATADO (Crudo - 410

Cocido) personas

Recepción de materia prima, emparrillado y de 25 varones

Apoyo

Personal de lavado, corte, eviscerado, fileteado 328

mujeres

Calderero 1 varón

Selección de Materia Prima 6 mujeres

Operario de cocina 1 varón

Operario de cerradoras 3 varones

Envasado 20 mujeres

Estibado de envases en carros para Autoclaves 2 mujeres

Operario de Autoclave 1 varón

Almacén (Empaque) 15 mujeres

Almacén (Acopio) 8 varones

PERSONAL DE PLANTA DE HARINA DE 10

RESIDUOS personas

Operarios de recepción de materia prima 2 varones

Pocero 1 varón
 Mecánico electricista 1 varón

Operarios 3 varones

Calderista 1 varón

Personal de ensaque 2 varones

Total General 420

V. PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

La planta laborara de lunes a domingo (siete días a la semana), en turnos de

ocho horas diarias de 8:00am a 5:00pm para el área de administración y los
operarios laboraran en dos turnos, iniciando el primero a las 6:00 hrs y el
segundo a las 14:00 hrs; debido a que el proceso productivo para la
preparación de caballa enlatada, requiere de tiempos amplios en algunas de
sus etapas, por lo que este proceso se realiza de forma continua y
coordinada.

Cada Jefe de Turno, al inicio de su jornada, debe tener previsto la

coordinación de actividades para que el trabajo sea continuo, a fin de que al
término del turno no quede alguna etapa sin concluir; además de que el
personal de laboratorio de control de calidad, debe vigilar el desarrollo del
proceso y llevar a cabo muestreos del producto elaborado para verificar que
se cumplan con las especificaciones de calidad establecidas.

Al finalizar el segundo turno, se efectúan las operaciones de limpieza diaria

de los equipos y utensilios empleados en el día, actividad realizada por los
propios operadores de los equipos. La limpieza se realiza con agentes
limpiadores normales, detergentes, jabones líquidos y cepillos.

RESUMEN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

En el presente trabajo realizado se tendrá en cuenta los siguientes puntos a

tratar:

Producto principal: Filete de caballa en aceite y sal.

Subproductos:

Pescado descartado de clasificación (harina de pescado)

Residuos vísceras (harina de pescado)
Sanguaza (aceite de pescado y efluentes)
Perdida de materia prima por envasado (harina de pescado)
Caldo de cocinado (efluentes)

PRODUCTO

 LÍNEA DE CRUDO
 1. RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA
La materia prima será recibida en dynos con hielo, esta será mantenida a
una temperatura menor a 4ºC.

2. CORTE Y EVISCERADO
Esta operación consiste en seccionar o separar la cabeza y cola del pescado,
esta se realiza mediante el corte en forma manual utilizando cuchillos .El
corte debe ser parejo y perpendicular al espinazo o línea horizontal del
pescado no se debe aceptar en que tenga el corte sesgado o irregular por
ser de mala presentación. Luego del corte se realiza el eviscerado que
consiste en la extracción total de las vísceras y sanguaza de las piezas de
pescado cortadas previamente. Esta operación se realiza con un cuchillo
corto y además con la ayuda de un chorro de agua, en esta operación se
elimina totalmente las escamas que todavía pueda tener y también se
efectúa la separación de toda pieza defectuosa ya sea por mal corte o por
defecto de textura o integridad debido al manipuleo.

3. LAVADO
Esta operación se realiza de modo manual con recipientes plásticos (dynos)
y abundante agua a fin de eliminar impurezas (sangre, vísceras, escamas,
arena, etc.).

4. SALMUERADO
Las piezas de pescado de la etapa anterior se dejan reposar en una
salmuera saturada al 26% a temperatura de refrigeración durante 30
minutos aproximadamente. Terminada la inmersión en salmuera fuerte se
hace un lavado de enjuague con salmuera leve limpia (3%). La salmuera
que se usa será cambiada cuando el agua esta muy turbia.

5. ENVASADO
Las envasadoras acomodan adecuadamente las piezas de pescado en
envases de hojalata previamente sanitizados. Llevando un adecuado control
del peso de acuerdo al tipo de envase que se utilicé

6. PRECOCINADO
Los envases que contienen las piezas de pescado son llevados a un
cocinador continuo para su precocción a temperaturas de 95ºC x tiempo
que puede ser 20 A 30 minutos dependiendo de la especie y su tamaño; A la
salida del cocinador son drenados.

7. ADICION DEL LIQUIDO DE GOBIERNO

La adición del líquido de gobierno se realizará a la entrada y salida del
exhauster y se mantendrá una temperatura mínima de 85º C. esta podrá ser
agua sal o salsa de tomate.

8. FORMACION DE VACIO
Luego de la primera adición del líquido de gobierno las latas son
transportadas al exhauster, el cual deberá tener una temperatura mínima
de 80º C, con la finalidad de eliminar el aire que existe en la lata para
obtener el vacío que evite la deformación o hinchamiento del producto.

9. SELLADO DE LATAS
Se realiza mediante una máquina cerradora, empleando el método de doble
costura. La inspección visual y mecánica de cierres se realizará al inicio de
la operación de cerrado, después del atascamiento de una máquina
cerradora, de un reajuste o de una parada prolongada. Adicionalmente se
lleva a cabo un examen visual de cierres continuo registrándose cada 30
minutos y un examen mecánico el cual es registrado cada 4 horas durante
el tiempo que dure esta etapa. Antes del sellado, las tapas son codificadas
automáticamente en la parte superior de la misma.

10. LAVADO DE LATAS

Terminado el sellado se lavan las latas, utilizando agua caliente con
detergente, con el objetivo de eliminar rastros de líquido de gobierno o
alguna otra materia extraña que se pueden haber quedado en el exterior
del envase.

11. CODIFICADO
Después del lavado, se procede a codificar cada una de las latas, colocando
el código de producción del Producto, Fecha de Producción y Fecha de
Expiración. Se utiliza tinta Termo cromática.

12. ESTERILIZADO
Después del codificado los envases son estibados en los carros de autoclave
para su esterilización. Un correcto estibado nos permite una distribución de
calor uniforme entre los envases, además de evitar abolladuras de la latas
durante la dilatación de estas en el autoclave. El tratamiento térmico se
realiza con vapor a 116ºC y 10.3 lb/pulg 2 de presión, por un tiempo que
varía de acuerdo al tipo de producto y envase (para 1lb. por 90 minutos).
Esta operación tiene como objetivo destruir microorganismos patógenos y
principalmente las esporas del Clostridium botulinum. Luego de terminado
el esterilizado propiamente dicho se procede a enfriar a temperatura
cercana a los 40º C.

13. LIMPIEZA Y EMPAQUE

Una vez enfriado las latas, se procede a limpiarlas manualmente, con trapo
industrial humedecido con una solución desengrasante, germicida y
protectora de envases de hojalata. Luego las latas son empacadas en cajas
de cartón corrugado. En esta etapa se separan los envases que presentes
defectos como: mal cierre, códigos incorrectos, abolladas, manchadas,
oxidadas, etc.

14. ALMACENAMIENTO
Después de empacar el producto, las cajas son ubicadas dentro del almacén
de productos terminados, debidamente acondicionado para este fin,
apilados por lotes, hasta su despacho.

15. DESPACHO
El producto final es retirado del almacén para ser etiquetado, empacado y
entregado según sea el destino y/o mercado.

 LÍNEA DE COCIDO
1. RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA:
La materia prima será transportada en contenedores isotérmicos, en cajas
de plástico con hielo, las que serán almacenadas en dynos con hielo de
capacidad de 1tn. Y así poder conservar la materia prima a temperaturas
adecuadas 4.4ºC, manteniendo su frescura buena y consistente, sano y apto
para consumo humano; los cuales se recepcionaran y se procederá
inmediatamente a su evaluación físico organoléptico y se determinara, su
aceptación o su rechazo según los resultados, será enviados a las mesas de
encanastillado. A medida que se descarga la materia prima se va lavando el
pescado con agua potable. Con cloro libre residual de 1,5 ppm- 2 ppm

2. ENCANASTILLADO:
Una vez verificado la calidad de la materia prima se procede a una selección
de las especies (enteras, rotas o maltratadas), donde el personal procede a
encanastillarlas con el vientre hacia abajo en las canastillas de acero
inoxidable, son colocados en carros (racks), realizando un lavado al pescado
antes que ingrese al los Cocinadores. Eliminando la sangre, mucus y materia
extraña. Las canastillas con materia prima tienen aproximadamente 15 Kg.
Esta operación es importante en la cocción, para la adecuada transferencia
de calor evitando que el pescado se deteriore y conserve su integridad.

3. COCCIÓN:
Se realiza en cocinadores estáticos a 100ºC /35’-40’, para lo cual se mejore
la textura y se elimine agua de los músculos y paralizando la acción
enzimático.

4. ENFRIAMIENTO:
Se realiza a temperatura ambiente en un tiempo apropiado y que adquiera
cierta textura para realizar la siguiente operación.

5. FILETEO Y SELECCIÓN:
Se realiza en las mesas apropiadas de acero inoxidable, donde se elimina
todo residuo sólido y quedando solamente el músculo de pescado.

6. MOLIENDA: (SOLO PARA GRATED)

Una vez obtenido el músculo de pescado (limpio) se procede a realizar la
molienda y obtener un molido de músculo homogéneo. Esta operación se
realiza en un Molino de Martillos fijos de acero inoxidable.

7. ENVASADO
Las envasadoras acomodan adecuadamente Los músculos de pescado, en
envases de hojalata previamente sanitizados. Verificado permanentemente
los pesos.

8. ADICION DEL LÍQUIDO DE GOBIERNO

La adición del líquido de gobierno se realizará a la entrada y salida del
Exhauster y se mantendrá una temperatura mínima de 80-90º C.

9. FORMACION DE VACIO (EXHAUSTING)

Luego de la primera adición del líquido de gobierno las latas son
transportadas al Exhauster, el cual deberá tener una temperatura mínima
de 90º C, con la finalidad de eliminar el aire que existe en la lata para
obtener el vacío que evite la deformación o hinchamiento del producto.

10. SELLADO DE LATAS

Se realiza mediante máquinas cerradoras, empleando el método de doble
costura. La inspección visual y mecánica de cierres se realizará al inicio de
la operación de cerrado, después del atascamiento de una máquina
cerradora, de un reajuste o de una parada prolongada. Adicionalmente se
lleva a cabo un examen visual de cierres continuo registrándose cada 30
minutos y un examen mecánico el cual es registrado cada 4 horas durante
el tiempo que dure esta etapa.

11. LAVADO DE LATAS

Terminado el sellado se lavan las latas, utilizando agua caliente con
detergente, con el objetivo de eliminar rastros de líquido de gobierno o
alguna otra materia extraña que se pueden haber quedado en el exterior
del envase.

12. ESTERILIZADO
Después del lavado los envases son estibados en los carros de autoclave
para su esterilización. Un correcto estibado nos permite una distribución de
calor uniforme entre los envases, además de evitar abolladuras de la latas
durante la dilatación de estas en el autoclave.

El tratamiento térmico se realiza con vapor a 116 ºC y 10.3 lb. /pulg 2 de

presión, por un tiempo que varía de acuerdo al tipo de producto y envase.
Esta operación tiene como objetivo destruir microorganismos patógenos y
principalmente las esporas del Clostridium botulinum. Luego de terminado
el esterilizado propiamente dicho se procede a enfriar a temperatura
cercana a los 40º C.

13. ENFRIAMIENTO
Luego de terminado el esterilizado propiamente dicho se procede a el
enfriamiento del producto terminado dentro de las autoclaves mediante
suministro simultaneo de aire y agua. Enfriando a temperatura cercana a los
40º C.

14. LIMPIEZA Y EMPAQUE

Una vez enfriado las latas, se procede a limpiarlas manualmente, con trapo
industrial humedecido con una solución desengrasarte, germicida y
protectora de envases de hojalata. Luego las latas son empacadas en cajas
de cartón corrugado. En esta etapa se separan los envases que presentes
defectos como: mal cierre, códigos incorrectos, abolladas, manchadas,
oxidadas, etc.

15. ALMACENAMIENTO
Después de empacar el producto, las cajas son ubicadas dentro del almacén
de productos terminados, debidamente acondicionado para este fin,
apilados por lotes, toda conserva deberán inspeccionarse de nuevo, antes o
durante la operación de etiquetado y retirándose los recipientes
defectuosos.( el producto será etiquetado en un almacén externo habilitado)

ELABORACIÓN DE HARINA DE PESCADO

Pozos de Recepción y Almacenamiento
El proceso productivo se inicia una vez que la Planta ha recibido la Materia
Prima (desecho de pescado proveniente de las plantas elaboradoras de
pescado). En la Planta, el Laboratorio de Control de Calidad se encarga de
realizar un primer análisis a la materia prima, para determinar la condición
de ésta, y posteriormente verifica la calidad y parámetros operacionales del
proceso, hasta la obtención de la harina.
La Materia Prima recibida, es analizada para medir su grado de frescura, a
través de la determinación del TVN (Nitrógeno Total Volátil). Este índice
cuantifica las bases nitrogenadas producidas durante el proceso de
deterioro del pescado, y por consiguiente discrimina calidades de producto
final. Posteriormente, la pesca es distribuida en el pozo o pileta de
almacenamiento para ser procesada prioritariamente de acuerdo a su
calidad.

Cocinado
La materia Prima ingresa y es sometido a un proceso térmico con vapor
(indirecto) con el fin de detener la actividad microbiológica y enzimática
responsable de la degradación y coagular las proteínas en fase sólida,
permitiendo la separación del aceite y los residuos viscosos líquidos.

Prensado
Esta etapa corresponde a un proceso de prensado mecánico de la materia
prima proveniente del cocinador, la cual proporciona el Licor de Prensa, que
corresponde a la fase líquida y la Torta de Prensa que constituye la fase
sólida. La masa de producto es fuertemente comprimida por los tornillos,
escurriendo un Licor de prensa (*) a través de las rejillas, y una masa más
sólida o Torta de prensa por el extremo.

Secado INDIRECTO
El propósito del secado es convertir una mezcla húmeda e inestable de torta
de prensa, Torta de los Decanters y eventualmente Concentrado en harina
de pescado seca y estable. En la práctica, esto significa secar hasta un
contenido de humedad menor al 10%, el cual generalmente puede
considerarse suficientemente bajo como para que haya existencia de
actividad microbiológica. La temperatura del material secado no excede los
90º C para no deteriorar los valores nutricionales.

Enfriamiento
Después del secado la harina sale con la humedad deseada, pero a una
temperatura no conveniente para ser envasada inmediatamente. Por ello les
que se le disminuye la temperatura antes de ser embolsada. Por lo general,
la harina de pescado sufre la oxidación de sus grasas, por ser un producto
higroscópico (absorción de humedad) y absorbe oxígeno. Para evitarlo, el
producto es envasado frío y se estabiliza con antioxidantes.

Molienda
El propósito de moler es facilitar la incorporación homogénea en los
alimentos. Una harina molida apropiadamente tiene un aspecto atractivo y
se mezcla fácilmente en las proporciones de alimentos que requieren
combinaciones y mezclas adecuadas.
 Envasado
Una vez agregado el antioxidante, la harina pasa a la etapa de envasado, en
ésta se introduce el producto en sacos según la necesidad de cada cliente.
En esta etapa es muy importante la participación del Laboratorio de Control
de Calidad, ya que extrae las muestras necesarias para efectuar los
correspondientes análisis de proteína, grasa, humedad, TVN y otros que
permiten caracterizar y clasificar la harina de acuerdo a las calidades
definidas.

Almacenaje
La harina de pescado envasada, es estibada en las bodegas de la
empresa, donde posteriormente será embarcada hacía los destinos de
consumo.

DISTRIBUCIÓN DEL PRODUCTO

La distribución de la harina de pescado, se la realiza a las ciudades para ser
consumida en la industria avícola y productora de balanceados,
transportación que generalmente se hace vía terrestre.

MAQUINARIA Y EQUIPOS PLANTA DE ENLATADOS

Íte Cantida
Descripción
m d

Líneas para fileteado: constituido por 09 mesas c/u de 24m x

1 04
1.1m x 0.9 m fabricado en acero inoxidable

Mesas para envasado: fabricado en acero inoxidable 6mx 1.6m x

2 03
0.9 m

Mesas para escogido: fabricado en acero inoxidable 4.4m x 1.2m x

3 1
0.9 m

Dynos de 1 m³ de Polietileno lineal de baja densidad (inyectado con

4 60
poliuretano) de doble pared

Mesa de encanastillados de acero inoxidable de largo 8m X 2.1 x 01

5
0.9 m

Cocinadores estáticos dobles: en plancha de acero inoxidable AISI

6 2
304, de 7 x 2 x 2.0 m de altura. De 22 carros C/U.

Carros para Cocinadores estáticos: fabricados con varillas de acero

7 inoxidable de 5/8” de 0.7 x 0.88 x 1.5 m de altura. De 328 Kg. 200
aprox. c/u de MP.

Canastillas para Cocinadores estáticos: fabricados en acero

8 2000
inoxidable de 0.38 x 0.7 x 0.05 m de altura. De 13,66 Kg. c/u de MP.

9 Molino de acero inoxidable para Grated 1

Exhauster: en acero inoxidable AISI 304 de 4.1 x 0.47 x 1.5 m, con

10 faja trasportadora de tablillas de acero inoxidable y estructura en 4
acero A36

11 Marmitas en acero inoxidable para liquido de gobierno 1.m³ 4

Íte Cantida
Descripción
m d

Cerradora de latas: Marca, Ángelus 29 P de 120 latas/min. Formato

13 3
½ lb.

14 Cerradora de latas: Marca, SOMME de 100 latas/min. Formato TALL 1

Lavadora de latas: en acero inoxidable de 1.8 x 0.85 x 1.35m

15 4
bomba de lavado de 2” y motor de 5 Hp

Autoclaves: en plancha de acero inoxidable AISI 304 de diámetro

16 5
1.15 x 5 mts De 6 carros C/U.

Carros para autoclave: fabricado en acero inoxidable de 0.6 x 0.68

17 100
x 0.68 m de 25 cajas C/U.

18 Bandejas para el fileteado material de plástico 200

19 pisadores de mesa de material en aluminio 18

1
20 Caldero piro tubular potencia 400 BHP

Cocinador Continuo de acero inoxidable de capacidad de 175 cajas

21 1
hora de fabricación nacional