IV APLICACIONES DE LA TUBERIA FLEXIBLE (TF)

La tubería flexible se utiliza en una variedad de aplicaciones, incluyendo:

1. Limpiezas del interior del pozo

2. Cementación

3. Estimulación

4. Control de arena

5. Inyección de nitrógeno o inducciones

6. Pesca

7. Servicios con instalación eléctrica

8. Terminación del pozo

9. Operaciones de perforación.

LIMPIEZAS DEL INTERIOR DEL POZO

En este tema se trataran los siguientes tópicos:

 Consideraciones de diseño para la limpieza de relleno.

 Los tipos de fluidos de limpieza y distinguirlos entre ellos.

 Factores que afectan la velocidad de asentamiento de la arena.

 Factores que afectan el volumen de penetración.

 Poner en orden los pasos del procedimiento de limpieza con espuma.

 Factores que afectan la limpieza de los pozos horizontales.

 Métodos de remoción de incrustaciones.

 Pasos de la preparación para la perforación y los procedimientos de perforación.

 Tipos de equipo utilizados para la limpieza de relleno y la remoción de

incrustaciones.
La limpieza del interior del pozo se realiza para eliminar escombros. La tubería flexible
se utiliza para limpiar el interior del pozo utilizando líquidos, nitrógeno o espuma.
Puesto que la limpieza es parte de todas las aplicaciones, casi un 75% de los trabajos
de TF involucran la limpieza del interior del pozo.

Si bien los aspectos hidráulicos de la limpieza del interior del pozo son los
procedimientos menos entendidos, es especialmente difícil limpiar el interior de un pozo
desviado o de un pozo horizontal.

Jets, martillos de impacto y motores de fondo se utilizan a menudo durante la limpieza

del interior del pozo, igual que durante la perforación.

Para información sobre la limpieza utilizando la tubería flexible, se verá a continuación

con el tema de "Limpieza del pozo con tubería flexible".

Figura IV – 1 Diagrama de operación de limpieza con TF

La operación de limpieza consiste en la remoción de materiales indeseables del pozo

por medio del flujo de otros a mayor presión y con mayor viscosidad, a veces ayudados
de gases formando ya sea fluidos nitrogenados o espumantes que ayudan en este
aspecto. Entre los materiales o fluidos que suelen limpiarse con TF se encuentran
arena, formación, lodos y materiales previamente molidos
Mientras que el objetivo principal de una operación específica puede ser diferente, la
limpieza de sedimentos o de incrustaciones, es parte de la mayoría de los trabajos de
tubería flexible realizados. De hecho, entre el 75 y el 80% de todos los trabajos con
T.F., involucran la limpieza de relleno de algún tipo.

Los cuatro métodos de remoción mayores utilizados para la limpieza de relleno y la

remoción de incrustaciones son:

 Lavado con fluidos o espuma,

 Métodos mecánicos, los cuales involucran el uso de un motor en el interior del

agujero o martillos de impacto, tales como los Hipp Trippers o los martillos Zeta,

 Métodos de reacción química, los cuales incluyen el uso de ácidos, solventes, u

otros líquidos que causan una reacción química en el agujero de perforación del
pozo y

 Lavado con chorro de alta presión, lo cual involucra el uso de ya sea una
boquilla o una herramienta de lavado con chorro de presión para la remoción de
incrustaciones.

Debido a sus diferencias en la técnica, la limpieza de sedimentos y la remoción de

incrustaciones, son abordadas como temas principales separados en este tema.

LIMPIEZA DE SEDIMENTOS.- La limpieza de sedimentos se requiere:

 Después de un trabajo de fractura con agentes sustentantes, en donde el agente

sustentante ha sido dejado en el interior del pozo o después del rechazo de una
operación de fracturación,

 Para la remoción de arenas y finos del agujero de perforación del pozo causadas
por la erosión en la arena de la formación que es llevada mediante el fluido de
producción al agujero de perforación del pozo (las arenas y finos en el agujero
real de perforación del pozo reducen el volumen de flujo de salida de la
formación),

 Después de los trabajos de inyección del cemento, para remover el cemento

contaminado,

 Para limpiar otros tipos de escombros de los elementos de los empacadores,

  Para limpiar los rellenos de grava con falla y

 Para remover los escombros de los trabajos de reparación.

Consideraciones de diseño

La siguiente tabla muestra los datos de diseño de la limpieza de sedimento para la

terminación, el yacimiento, la producción y el equipo de superficie, así como las
características del relleno.

Tabla IV – 1 Datos de diseño para la remoción de sedimentos

Tubería de revestimiento y de producción/ detalles de TR´s de explotación y

tubería de producción (por ejemplo: dimensiones, peso, grado, profundidades,
desviación, niples o restricciones, materiales/aleaciones, etc.)

Terminación Detalles de perforación (por ejemplo: profundidad, intervalo, densidad de disparo,

etc.)*

Detalles de los fluidos de terminación o del agujero de perforación del pozo (por
ejemplo: tipo, densidad, pérdidas, etc.)*

Temperatura y presión del yacimiento*

Porosidad y permeabilidad
Yacimiento
Sensibilidad de la formación

Contactos gas/petróleo, contactos petróleo/agua

Registros e historia de la producción

Producción y
superficie Configuración del equipo de producción y de superficie*
Equipo
Instalaciones y limitaciones de almacenamiento y disposición de desechos*

Solubilidad*

Volumen estimado del material de relleno*

Características Dimensiones y geometría de las partículas*

del sedimento
Densidad del material*

Resistencia a la compresión o consolidación del material

Presencia de materiales viscosos

* Mínima información requerida para un diseño efectivo

Para diseñar una operación efectiva de limpieza de sedimentos, es necesario conocer

tanto como sea posible acerca de la naturaleza de los sedimentos y el agujero del pozo
(tubería de producción y trayectoria del pozo) que serán limpiados.
Si es posible, las dimensiones y densidad del material que será removido deberán ser
determinadas. Las muestras pueden ser tomadas utilizando la línea de acero antes de
cargar la T.F. Las pruebas de laboratorio deberán determinar el tipo y la reactividad de
los sedimentos y sugerir el fluido que deberá utilizarse para la remoción.

Recomendaciones previas al inicio de una operación de limpieza

1. Antes de la operación realizar pruebas de presión a componentes superficiales.

2. Medir las alturas del árbol, stripper y las herramientas para correlacionar las
profundidades con exactitud.

3. Considerar los resultados de las simulaciones de programas de TF para asegurarse

que se mantienen dentro de los parámetros establecidos durante la operación.

4. Revisar el estado del árbol, líneas a presas, válvulas del pozo antes de realizar las
maniobras de instalación. Revisar el funcionamiento de las válvulas de pozo. De ser
necesario, pedir a base el mantenimiento o instalaciones requeridos

5. Realizar prueba funcional a Rams del preventor de explosiones.

6. Realizar las pruebas de presión.

7. Al pasar las válvulas del árbol del pozo, la velocidad de la TF no debe pasar de 3-5
mpm.

8. Bajar al pozo en posición de velocidad ALTA (velocidad) y BAJA (potencia) para

disminuir las consecuencias de topar resistencias imprevistas.
 Aparejo de producción.- Las dimensiones del aparejo de producción de
terminación y el volumen de la bomba a través de la T.F. determinan la velocidad
anular y la desviación de la terminación determina la técnica que será utilizada.
Por lo tanto, un diagrama esquemático del pozo y un entendimiento de la
geometría del agujero son necesarios para un diseño efectivo. Mientras más se
conozca de la configuración del pozo, mejor será el diseño del trabajo. Las
restricciones en el interior del aparejo de producción, tales como niples, Válvulas
de seguridad y otro tipo de equipo y accesorios, limitan el diámetro exterior
máximo de la herramienta que puede ser introducida en el agujero.

Gradientes- Los gradientes (o valores incrementales), están entre los aspectos

de un pozo que deben ser determinados, los más importantes son:

 El gradiente de presión de fractura, Determina la presión hidrostática máxima

y la densidad máxima del fluido de limpieza de relleno que pueden ser aplicados
sin separar la formación,

 El gradiente de presión poral, Determina la presión hidrostática máxima para

evitar pérdidas o para evitar al pozo que fluya,

 El gradiente de temperatura, El cual controla tanto el tipo como la viscosidad

del fluido utilizado.

Otras consideraciones.- La sensibilidad de la formación es otra consideración

importante de diseño. Algunas formaciones tienen una alta cantidad de arcillas
sensitivas. Estas arcillas cementan juntas de las rocas de la formación. Si la arcilla
hace contacto con agua dulce, la arcilla se esponja y tapona las gargantas de los poros
(lo cual reduce la permeabilidad). Una solución de cloruro de potasio (KCl) del 2 al 4%
protege contra este esponjamiento, ya que los iones de cloruro inhiben el
esponjamiento de la arcilla.

Cuando se están utilizando fluidos basados en los hidrocarburos, el diesel es

generalmente el fluido seleccionado, aún cuando, en algunas instancias, el crudo
producido puede ser utilizado para las limpiezas. La ventaja de los fluidos de
hidrocarburos es la columna hidrostática decreciente y la compatibilidad con la
formación. El crudo debe estar "muerto" (en otras palabras, todo el gas de la solución
debe ser ventilado antes de utilizar el crudo para el trabajo de reparación).
La espuma es una mezcla de un fluido base (la fase coherente) y un gas
(generalmente nitrógeno). El gas existe como burbujas pequeñas interdispersadas. La
espuma es un transporte eficiente de los sólidos debido a las propiedades reológicas
de los fluidos de dos fases. Las partículas son recogidas y están sujetas a la superficie
de las burbujas de gas, lo cual reduce la velocidad de caída. La espuma debe ser
separada cuando regresa a la superficie para dividir los retornos en el gas, los fluidos y
los sólidos. La espuma es separada por los hidrocarburos, por lo que es importante que
el pozo no tenga permitido fluir durante la limpieza con espuma.

Los surfactantes son utilizados para incrementar la tensión de la superficie de las

burbujas de gas para permitir una espuma estable. Los surfactantes con frecuencia
tienen un efecto en los electrolitos en la formación.

El tamaño, longitud y peso de la T.F. que será utilizada, también son consideraciones
de diseño. La presión de la fricción en la tuberia es el principal factor limitante cuando
se está diseñando la hidráulica. La presión de la fricción depende del diámetro interior
de la T.F. y la longitud y la viscosidad del fluido de tratamiento.

Cualquier caída de presión a través de las herramientas del fondo del agujero debe ser
remediada. La presión del cabezal del pozo también debe ser remediada por las
bombas. Todas estas caídas de presión limitan el volumen de la bomba, ya que la
presión de trabajo máxima permisible del tuberia flexibleno debe ser excedida.

Otra consideración importante es el costo. Mientras más complejo es el diseño, más

caro es el trabajo, es importante utilizar el diseño menos complejo necesario para
cumplir los objetivos del trabajo.

Uno de los objetivos principales de una limpieza de sedimento es tener un plan y

apegarse a él. La causa más común de la tuberia flexible atorada en el pozo, es que el
operador de la T.F. se volvió impaciente y lavó demasiado rápido. Cuando los fluidos
en el espacio anular han cargado un volumen grande de arena, la presión hidrostática
se incrementa. Si la presión hidrostática se incrementa por encima de la presión del
yacimiento, ocurren las pérdidas. Cuando ocurren las pérdidas, las partículas en el
espacio anular caen de regreso y potencialmente atoran la T.F.

Fluidos de limpieza.- Los seis tipos de fluidos utilizados para las limpiezas son:
  Agua o diesel (fluidos newtonianos),

 Fluidos gelatinosos (fluidos de la ley de la energía),

 Fluidos espumosos (fluidos de dos fases),

 Baches de fluidos newtonianos y gas,

 Gas o neblina, y

 Potencial de flujo del pozo, lo cual puede ayudar en las limpiezas.

Agua o diesel.- El agua y el diesel son fluidos newtonianos. Los fluidos newtonianos
tienen un esfuerzo cortante que es directamente proporcional al volumen de corte. Esto
significa que la reología puede ser descrita con un solo número, denominado la
viscosidad. El agua tiene una viscosidad de aproximadamente 1 cp a la temperatura
ambiente y un SG de 1, mientras que el diesel tiene una viscosidad de 1,5 cp a la
temperatura ambiente y un SG de 0,67.

Los fluidos newtonianos son la manera más eficiente de limpiar los pozos si puede ser
logrado el flujo turbulento. El flujo turbulento significa que el perfil de la velocidad en
el espacio anular es relativamente plano y las partículas son mantenidas en suspensión
por la turbulencia.

Esto es cierto para los pozos verticales, desviados y horizontales. Sin embargo, si no
es logrado el flujo turbulento, habrá una combinación óptima de viscosidad del fluido,
volumen de la bomba y la carga de los sólidos. No es seguro si este nivel óptimo es
alcanzable utilizando la tubería flexible. La presión de la superficie y el volumen de la
bomba pueden exceder los límites de trabajo seguros. La eficiencia óptima de la
limpieza es obtenida con velocidades anulares por encima de aproximadamente 160
pies/minuto, cuando el número de Reynolds sea aproximadamente 3000 o mayor, y se
haya desarrollado el flujo turbulento.

Figura IV – 2 Flujo turbulento en tubería

Número de Reynolds.- El número de Reynolds está expresado por la ecuación:

Re = D x V x rho/mu,

Donde:

D = longitud

V = velocidad

rho = densidad

mu = viscosidad

El número de Reynolds es proporcional a la fuerza de la inercia dividida entre la fuerza

de la viscosidad.

Fluidos gelatinosos.- Los fluidos gelatinosos son, ya sea fluidos plásticos de Bingham
o fluidos de la ley de la energía. Los fluidos gelatinosos trabajan generalmente como
fluidos de limpieza, ya que ellos reducen la velocidad de caída de las partículas. Esto
puede ser altamente efectivo en los pozos verticales. Sin embargo, la viscosidad
incrementada también incrementa el volumen necesario de la bomba para obtener el
flujo turbulento. El volumen máximo de la bomba está limitado por la presión máxima
de trabajo permitida del equipo de superficie. Esto también significa que, en los pozos
horizontales, un fluido en flujo laminar fluirá suavemente sobre las acumulaciones en el
lado bajo de la tubería de revestimiento. El movimiento reciprocante de la T.F. y los
baches de los fluidos de viscosidad menor son, por tanto, necesarios.

Los fluidos plásticos de Bingham o de la ley de la energía pueden ser de

adelgazamiento por esfuerzo cortante. Esto significa que los fluidos se vuelven "más
delgados" cuando es aplicado el corte. El incremento de volumen de la bomba a través
de la T.F. es un resultado de esto.

Los fluidos gelatinosos son utilizados cuando las velocidades anulares están por debajo
de 100 pies/minuto (usualmente entre 50 y 60 pies/minuto). Con objeto de utilizar un
fluido gelatinoso, la formación debe ser capaz de soportar una columna completa de
líquido. Los fluidos más ligeros, tales como el diesel, son utilizados para pozos de
presiones más bajas.
Los fluidos gelatinosos son utilizados cuando las velocidades anulares están por debajo
de 100 pies/minuto (usualmente entre 50 y 60 pies/minuto). Con objeto de utilizar un
fluido gelatinoso, la formación debe ser capaz de soportar una columna completa de
líquido. Los fluidos más ligeros, tales como el diesel, son utilizados para pozos de
presiones más bajas.

Agentes gelatinosos de típicos Fluidos basados en agua

HEC J164 20 a 60 lbm/1000 gal
HPG J347 20 a 60 lbm/1000 gal
XCD J312 20 a 60 lbm/1000 gal
Biozan 1 a 3,5 lbm/barril
Fluidos basados en petróleo
YFGOIII J452 6 a 8 gal/1000 gal
Activador J601/J602L 3,5 a 5 gal/1000 gal
Razón 5:1 J601/J602L
Separador J603 0 a 4,5 lbm/1000 gal

Tabla IV – 2 Agentes gelatinosos de fluidos base agua

Los Baches separadores son utilizados para separar el gel y hacerlo menos viscoso,
lo cual hace más fácil la remoción del fluido.

Solamente los geles lineales pueden ser bombeados a través del tubería flexible,
debido a que los geles degradados son muy viscosos. se recomiendan los geles
basados en guar o XCD.

Fluidos espumosos.- Los fluidos espumosos son fluidos de dos fases con
"pseudoviscosidad", muy alta. Esto les da a ellos buenas cualidades de transporte,
cuando los sólidos están pegados a las burbujas de gas inter-dispersadas. La velocidad
mínima anular es 20 pies/minuto.

Las formaciones que no pueden sostener una columna de fluido (tales como los pozos
de baja presión o baja producción) son candidatos para la espuma. La espuma es
utilizada también en los pozos con un espacio anular grande. La espuma es rota por los
hidrocarburos; por lo tanto, los pozos de aceite y los pozos de gas con contenido de
condensados deben ser mantenidos en un estado balanceado.

Logísticamente, la espuma es difícil de manejar. La espuma debe ser añadida corriente

abajo de la bomba de desplazamiento positivo. La espuma también debe separarse
cuando regresa a la superficie. También, los fluidos utilizados deben ser eliminados, ya
que no pueden ser re-espumados debido al separador añadido. Si hay presente H2S y
los tanques de retorno están cerrados, puede ser difícil detectar el nivel del fluido.

La espuma es un medio de limpieza excelente debido a su baja densidad y a sus

excelentes capacidades de transporte.

Ventajas y desventajas de la limpieza con espuma.- Las ventajas de la

espuma son:

 Capacidades excelentes de transporte,

 Baja pérdida de fluido (lo cual evita el daño a la formación), y

 La adecuación a las formaciones sensibles al agua.

Sin embargo, el esfuerzo y los costos asociados con el manejo y el rompimiento de la

espuma cuando retorna a la superficie, es una desventaja. También, la espuma genera
fricción de flujo en la tubería flexible de diámetros pequeños, lo cual hace lento el
proceso de limpieza y relativamente ineficiente. En los pozos horizontales, algo del
líquido se caerá de la espuma, fluidizando las partículas asentadas sobre el lado bajo y
causando que se introduzcan hacia abajo, en el agujero de perforación del pozo.

Las espumas basadas en agua son destruidas por los hidrocarburos, por lo que no son
efectivas en formaciones productoras. La espuma tiene un efecto más bajo de lavado
con chorro sobre el relleno que el líquido. Debido a que ambos son caros y difíciles de
ejecutar, la espuma debe ser considerada únicamente como el último recurso.
 Acumulaciones formadas cuando el Relleno del agujero de perforación
material del sedimento cae del fluido del pozo que será removido
circulando
Figura IV – 3 Esquema de capacidad de transporte en limpieza con TF

Calidad de la espuma.- La calidad de la espuma (FQ, por sus siglas en inglés) está
definida como la proporción que existe entre el volumen de nitrógeno y el volumen total.

 Si la proporción es menor que el 52%, es considerado un líquido nitrogenado.

 Entre el 52 y el 85%, es considerada una espuma húmeda estable.

 Del 85 al 96%, es considerada una espuma seca estable.

 Por encima de 96%, es considerada una neblina.

La espuma presenta propiedades de transporte excelentes en el intervalo de calidad de

la espuma (FQ) del 80 al 96%, debido a que alcanza su viscosidad máxima al 96%.

Calidad de la espuma
Razón Descripción
< 52% Líquido nitrogenado
52 a 85% Espuma húmeda estable
85 a 96% Espuma seca estable
> 96% Neblina
Tabla IV – 3 Calidad de espuma
 Figura IV – 4 Diagrama de la calidad de la espuma

Composición de la espuma.- El fluido base de la espuma puede ser:

 Agua con 2% de cloruro de potasio (KCl) o

 Diesel.

Los estabilizadores (agentes gelatinizantes) incluyen:

 (goma de xantano),

 (goma de guar),

 (guar hidroxilpropil) y

 (hidroxietilcelulosa).

Para incrementar la rigidez de las burbujas de espuma, son añadidos de 20 a 60

galones de estabilizador por 1000 galones de fluido base.

Los surfactantes son añadidos de 8 a 10 galones por 1000 galones de fluido base.

Mientras que el nitrógeno es el gas más común, también puede ser utilizado bióxido de
carbono. El aire no es utilizado debido al riesgo de las explosiones cuando el oxígeno y
los hidrocarburos están en el mismo ambiente.

Período de vida media.- El período de vida media de la espuma es el tiempo

requerido por la espuma para reducir el 50% de su volumen original. El período de
media vida debe ser diseñado de tal forma que por lo menos sea tan largo como una
circulación total en el agujero.

El gel es utilizado para mejorar la estabilidad de la espuma. La estabilidad también

puede ser mejorada enormemente por medio del uso de un generador de espuma. Un
generador de espuma es una "T" con una placa perforada en el interior. Las
perforaciones incrementan la mezcla de las fases del gas y el fluido y por lo tanto
estabilizan la espuma.

Figura IV – 5 Generación de espuma

Operación de limpieza con espuma.- Durante una operación de limpieza con

espuma, deben ser realizadas verificaciones regulares de la estabilidad en el obturador
y en la entrada.

La calidad en el fondo del agujero de la espuma debe ser por lo menos del 55%,
mientras que la calidad de la espuma en los retornos no debe exceder el 92%. Debajo
del 55%, la espuma es demasiado "húmeda"; esto es, las espumas de gas no están
bien dispersadas. Arriba de 92%, la velocidad de la superficie de los retornos es
demasiado alta, por lo tanto incrementan la erosión del obturador.

Debido a que los hidrocarburos afectan grandemente el período de media vida de la

espuma, debe ser puesto en práctica un plan de acción si se encuentra espuma
inestable. La presión del obturador puede ser incrementada para aumentar la presión
del fondo del agujero y evitar, por lo tanto, la producción de hidrocarburos. El agujero
completo de perforación del pozo debe ser circulado para una espuma estable, de tal
forma que pueda evitarse la producción.

La tolerancia entre el conjunto del fondo del pozo y las paredes de la tubería de
producción también es importante. Si la tolerancia es muy pequeña, la caída de presión
puede impactar los retornos. Se ha visto que no se puede estabilizar los retornos
solamente debido al cambio de una herramienta por otra con un diámetro exterior
mayor. Como una regla general, usted debe diseñar para una tolerancia de ½ pulgada
de cada lado (una pulgada de diferencia entre el diámetro de la tubería de producción y
el diámetro exterior de la herramienta).

Baches.- Un bache es un líquido (ya sea gelatinizado o no gelatinizado) seguido

por un colchón de nitrógeno. Los baches son utilizados frecuentemente en los pozos
cuando el gradiente de fractura es bajo, así como en los pozos horizontales.
Normalmente, un bache de agua es seguido por un bache de gel y un bache de
nitrógeno. El tamaño del bache debe ser calculado para que un ciclo iguale al volumen
de un carrete. La tubería flexible debe ser reciprocada mientras se está limpiando para
que no entre el sedimento mientras el nitrógeno está saliendo por la boquilla. En otras
palabras, el volumen de los baches de nitrógeno debe ser calculado haciendo la
suposición sobre las presiones y temperaturas promedio.

Agua

Gel

N2

Figura IV – 6 Diagrama de limpieza con baches

El nitrógeno acelera la fase líquida cuando se expande en la sección vertical, pero el

tamaño de las burbujas de nitrógeno es la clave de sus propiedades de transporte. Si
las burbujas son muy grandes no ocurrirá el transporte, mientras que si son muy
pequeñas, habrá un transporte de partículas menos eficiente.

Los baches reducen la presión hidrostática de los fluidos cargados y pueden ser
utilizados para incrementar la velocidad del fluido cargado en el espacio anular.
Cuando se utilizan los baches, los retornos son estrangulados para mantener la calidad
de la mezcla.

Los baches tienen varias ventajas:

 Si está en las proporciones apropiadas, la misma presión hidrostática como la de

las limpiezas con espuma puede ser obtenida. Esto significa que el pozo puede
ser balanceado o que puede ser permitido producir.

 Los retornos a la superficie son manejados fácilmente, debido a que son fases
líquidas y gaseosas definidas.

 A diferencia de la espuma, no es encontrada la fricción de flujo alto, debido a

que sólo es encontrado flujo de una fase. (Sin embargo, puede ser obtenida
turbulencia, debida a la expansión con el objeto de remover las partículas
acumuladas en el lado bajo de los pozos desviados grandemente u
horizontales).

 Los baches son fáciles de diseñar y ejecutar.

Gas o neblina.- El gas o neblina consiste de las calidades de la espuma

mayores que el 96% de nitrógeno. La calidad de la espuma está definida como el
volumen de gas dividido por el volumen total (fluido y gas). Estos fluidos retornan a la
superficie a velocidades muy altas (de 1.800 a 34.000 pies/minuto); por lo tanto, la
erosión es una preocupación significativa.

Potencial de flujo del pozo.- El potencial de flujo del pozo involucra utilizar el
flujo de la formación para incrementar la velocidad anular y ayudar en el transporte de
las partículas. Esto es especialmente adecuado para los pozos de gas.

La velocidad anular es una parte importante de la eficiencia de la limpieza.

El volumen de flujo iguala la velocidad anular multiplicada por el área transversal y

puede ser calculada utilizando la formula siguiente:

Asentamiento de arena.- Esta gráfica muestra como afectan los polímeros la

velocidad de asentamiento de una arena de malla 9/20 en un fluido a 77 oF.
Los factores que afectan la velocidad de asentamiento incluyen:

 Densidad del fluido,

 Viscosidad del fluido,

 Tamaño de la partícula y

 Densidad de la partícula.

Además, los cloruros en un fluido de base gelatinizada puede afectar la velocidad de

asentamiento a través de la viscosidad decreciente del fluido, debido a que los cloruros
separan los geles.

Figura IV – 7 Efecto de la velocidad de asentamiento con diversos polímeros

Para una remoción con éxito de la arena de los pozos verticales o ligeramente
desviados, la velocidad anular del fluido deberá ser por lo menos el doble de la
velocidad de asentamiento de la arena. La velocidad anular del fluido debe ser aún
mayor para los pozos horizontales o altamente desviados. La velocidad anular deberá
ser lo suficientemente alta para establecer un flujo turbulento. El flujo turbulento ocurre
en los números de Reynolds mayores a 3000.

El volumen de limpieza también esta determinado por la cantidad de sólidos que el

fluido pueda manejar. La cantidad de sólidos que los fluidos pueden manejar es
mostrada en la tabla siguiente.
 CANTIDAD DE SÓLIDOS QUE LOS FLUIDOS PUEDEN MANEJAR

FLUIDOS LIBRAS DE ARENA POR

GALON
Agua 1
Gel 3
Espuma 5
Tabla IV – 4 Cantidad de sólidos manejables por diversos fluidos

Velocidad de penetración

La velocidad de penetración (la velocidad del lavado) es una función del:

 Diámetro del sedimento que está siendo removido, lo cual determina el volumen
de los sólidos suspendidos,

 Diámetro interior del aparejo de producción (debido a que los espacios anulares
pequeños se taponan fácilmente),

 Tamaño y la longitud de la sarta de tubería flexible, lo cual afecta el volumen de

flujo,

 Tipo de fluido utilizado (debido a que los diferentes tipos de fluidos tienen
propiedades de transporte diferentes), y

 Tipo de sedimento, lo cual también afecta la velocidad de penetración.

La velocidad de penetración debe ser equiparada con la velocidad de la bomba-

velocidad anular, disponible para dar las concentraciones de sólidos. Normalmente, se
supone que los elementos tubulares y las tuberías de revestimiento están llenas en un
100% con arena. Esto da una primera idea de los pares de velocidad de penetración y
gasto de la bomba. Recuerde calcular la velocidad del flujo en el interior del agujero de
la espuma, ya que será diferente de la velocidad de flujo de la superficie.

Utilice los programas de computadora de ayuda para el diseño en el programa

CoilCAT* para el diseño de operaciones de limpieza. Toda la información pertinente
puede ser generada en un formato gráfico para la eficiencia mejorada de la limpieza.
No se espera que la arena fina se vea en el indicador de peso. El cable de acero es
detenido por la arena fina, mientras el tubería flexible empuja a través. Por lo tanto, es
importante tener una parte superior de arena de una marca del cable de acero.

La limpieza con tubería flexible debe iniciarse de 25 a 50 pies arriba de la profundidad

de la marca del cable de acero. La velocidad de penetración calculada en base a la
velocidad obtenida de la bomba (y por lo tanto, la velocidad anular) y las reglas
generales para cargas de fluido dadas anteriormente no deben ser excedidos. Los
retornos deben ser monitoreados para observar signos de arena. Cuando los primeros
retornos de arena son observados, el tiempo del fondo debe ser evaluado.

La historia previa del pozo y el campo pueden dar algunas indicaciones sobre cómo el
problema pueden ser puentes de arena o que realmente la tubería de revestimiento
está llena de arena. No incremente la velocidad de lavado sin evaluar cuidadosamente
el riesgo de quedar atorado. Usted debe tomar esta decisión basado en las
observaciones durante el trabajo. Compare los datos reales con los de diseño y haga
observaciones informadas.

Figura IV – 8 Diagrama de limpieza de sedimentos con TF

El peso de la arena puede ser medido por:

Volumen de arena (galones) x Densidad de la arena (lbm/gal).

El peso de transporte del fluido puede ser medido por

Volumen de bombeo del fluido (gpm) x Velocidad de transporte de la arena (lbm/gal).

El tiempo para penetrar el puente puede ser determinado por:

Peso de la arena / Peso de transporte del fluido.

Procedimientos de limpieza

Aquí está un diagrama esquemático de un equipo de perforación de limpieza con

espuma.

Figura IV – 9 Esquema de la instalación para una limpieza con TF

Se presenta un procedimiento de un trabajo típico de una limpieza con espuma

(primeros cinco pasos):

1. Haga penetrar la tubería dentro del agujero, bombee espuma para llenar el
agujero de perforación del pozo con espuma estable.

2. Cincuenta pies arriba de la parte superior del relleno, disminuya la velocidad a

10 pies por minuto y el caudal de la bomba a 0,25 barriles por minuto. Marque el
relleno, si es posible. Si el sedimento es demasiado fino y no se observa ningún
punto del marcaje, inicie la limpieza desde la profundidad de la marca del cable
de acero.

3. Jale 10 pies hacia arriba y vuelva a marcar el sedimento. Esto es necesario

para confirmar la altura del sedimento, debido a que el cable de acero con
frecuencia se cuelga arriba de los puentes de arena que el tubería flexible
penetrará.

4. Inicie la limpieza de sedimento con el bombeo y velocidad de penetración

predeterminados (si se está utilizando espuma, circule la espuma en el pozo). Si
se está utilizando gel, asegúrese de que el gel esté en el fondo de la tubería
flexible antes de iniciar la penetración del sedimento.

5. Tire hacia arriba por lo menos 20 pies por cada 10 pies de penetración
(dependiendo de los parámetros del trabajo). Iguale la velocidad de penetración
de tal manera que la carga promedio de los fluidos esté de acuerdo con las
reglas dadas anteriormente.

A continuación están los pasos restantes del procedimiento de trabajo de una

limpieza con espuma:

6. Monitoree continuamente los retornos, la presión de circulación y el peso del

tubería flexible. El incremento de la presión de circulación y/o reducción del peso
podrían indicar que se está cargando con arena el espacio anular. Monitoree
esos parámetros en una gráfica de tiempo para tener una idea de la tendencia.

7. Después de alcanzar el fondo, continúe la circulación hasta que los retornos

estén limpios o hasta que haya sido calculado que la última partícula de arena
ha tenido el tiempo suficiente para viajar a la superficie. Recuerde que difieren la
velocidad del fluido y la velocidad de la arena y por lo tanto, usted tendrá que
evaluar qué tan rápido se está moviendo la arena hacia arriba, basado en sus
observaciones de las primeras arenas que llegaron a la superficie.

8. Realice los siguientes pasos subsecuentes:

Levante hasta arriba de la parte superior original del sedimento, preferentemente

dentro de la tubería de cola. No levante hacia afuera del agujero más rápido que
 la velocidad anular. Recuerde que usted está removiendo el desplazamiento del
tubería flexible, mientras está levantando fuera del agujero y su caudal de la
bomba debe reemplazar este volumen "perdido".

Bombee un bache de gel como un barrido final.

Pare el bombeo por aproximadamente 2 horas y permita que se asiente la arena.

Introduzca la tubería de nuevo en el interior del agujero para asegurar que el

agujero de perforación del pozo está limpio hasta la profundidad deseada.

Asegúrese de que no ha sido permitido alimentar más arena dentro del pozo.
(Esto disfrazará los resultados de la limpieza, debido a que usted no sabrá si
usted no removió la arena en la primera ocasión o si sucedió una nueva
alimentación).

9. Continúe la circulación hasta que el tubería flexible esté completamente fuera

del agujero, para asegurarse de que el agujero está lleno.

Pozos horizontales.

En los pozos horizontales, el asentamiento es crítico. Las partículas de arena

solamente tienen que caer, cuando mucho, el diámetro de la tubería de revestimiento
antes de que la duna de arena esté formada. Por lo tanto, son requeridas velocidades
anulares más altas para mantener a los sólidos en suspensión. Básicamente, es
requerido flujo turbulento para limpiezas eficientes de pozos horizontales. Por medio
del uso de fluidos gelatinizados o espuma, la velocidad de caída de las partículas de
arena es reducida y es posible mantener en suspensión a las partículas. Sin embargo,
si una partícula de arena es tirada fuera del fluido, no será recogida de nuevo si el
fluido está fluyendo en un flujo laminar.

Las dunas se forman en la parte baja del pozo. Para evitar estas dunas, es requerida la
reciprocación regularmente mientras se esta realizando la limpieza.

Deberá ser mantenida una carga mínima de arena en el fluido y el indicador de peso
deberá ser monitoreado cuidadosamente. De nuevo, los parámetros de diseño no
deben ser excedidos, aún cuando no se hayan visto indicaciones en el indicador de
peso.
Descentramiento y esfuerzo cortante.

El descentramiento es la medida de como está centrado un tubo con respecto a otro. Al

100%, el tubo está perfectamente centrado, mientras que a 0%, los tubos se están
tocando.

No es posible conocer qué tan exacto es el descentramiento, pero la dinámica del

movimiento del tubería flexible justifica de alguna manera que pueda suponerse el
descentramiento al 100%. Debe, sin embargo, ser notado que el tubería flexible puede
estar en todas las configuraciones posibles debido al doblado residual, pandeo
(sinusoidal y helicoidal) y el movimiento del tubería flexible.

Cuando decrece el descentramiento, el esfuerzo cortante también decrece. Debido a

que el esfuerzo cortante es la propiedad que permite al fluido llevar las partículas, si
decrece el descentramiento, el fluido no es tan eficiente para la limpieza de relleno.

Limpiezas de circulación inversa.

Las limpiezas de circulación inversa son realizadas en los pozos horizontales y cuando
las velocidades anulares son insuficientes para levantar los sólidos. Las bajas
velocidades anulares ocurren en tuberías de revestimiento grandes cuando se está
utilizando tubería flexible pequeña.

Para una circulación inversa usted tendrá que introducir la TF sin una válvula de
retención. El riesgo principal es si los hidrocarburos entran en el interior de la tubería
flexible. Cuando no hay una válvula de retención y el fluido fluye en el interior de la
tubería flexible, las ÚNICAS barreras de control del pozo son los arietes de corte y
ciegos. Esto significa en principio que si ocurre CUALQUIER fuga en la superficie,
deberá ser ejecutado inmediatamente el procedimiento de contingencia de operar
preventores (BOP). Por lo tanto, el pozo debe ser capaz de retener una columna de
fluido y debe estar controlado durante la operación.

Deberá ser realizado una identificación de riesgos, y presentado a la administración

antes de comprometerse a una operación de circulación inversa.

La eficiencia de la limpieza es mayor cuando se hacen limpiezas de circulación inversa,

pero por razones de seguridad, esto debe ser realizado únicamente cuando es
absolutamente necesario.
Las pérdidas de presión por fricción dentro de la tubería flexible y en el espacio anular
son críticas debido a que la presión externa excesiva, acoplada con la tensión en el
tubo enrollado, en carrete puede causar que esta se colapse.

En todo momento deben ser obedecidos los límites operacionales tal como fueron
dados por el programa de computadora CoilLIMIT*. Esto requiere vigilancia por parte
de los supervisores de la tubería flexible y los operadores de la bomba en todo
momento.

Las velocidades de penetración deberán ser diseñadas utilizando las reglas generales
para cargas de fluidos. No introduzca la tubería muy rápido, ya que el tubería flexible se
taponará. Como regla general, el volumen de arena no debe exceder el 10% del
volumen de tubería flexible. Deberán ser utilizadas las boquillas de agujero completo
estándar con agujeros grandes desfasamiento descendente.

Control de arena.

El control de arena constituye menos del 1% de los trabajos realizados con tubería flexible. El
mismo consiste en consolidar la arena suelta, la inserción de empaques de grava y la
colocación de pantallas. Típicamente las operaciones de control de arena con la tubería flexible
se consideran una medida de "último recurso" en los pozos con empaques de grava.

Remoción de Incrustaciones y Asfalto.

La remoción de incrustaciones puede ser dividida en tres categorías:

 Métodos mecánicos (motores y martillos de impacto),

 Métodos químicos (disolviendo las incrustaciones completa o parcialmente) y

 Lavado con chorro de alta presión.

La remoción de incrustaciones es requerida para:

 Remover las incrustaciones (lo cual puede reducir el diámetro interior de la

tubería) y liberar al aparejo de producción de acumulaciones o

 Remover las parafinas y asfaltenos las cuales se condensan como resultado de

los cambios de temperatura en la tubería.
Consideraciones de diseño.- La tabla a continuación muestra los datos de diseño de
la remoción de las incrustaciones y asfalto para la Terminación, yacimiento, producción
y equipo de superficie y las características de las incrustaciones.

Datos de diseño de la remoción de incrustaciones y asfalto

Tubería de revestimiento, de producción/detalles de las tuberías, TR´s y TP (por

ejemplo: dimensiones, peso, grado, profundidades, desviaciones, niples o
restricciones, materiales/aleaciones, etc.
Terminación
Detalles de perforación: profundidad, intervalo, densidad de disparo, etc.

Detalles de la terminación o del fluido del agujero de perforación del pozo (por
ejemplo: tipo, densidad, pérdidas, etc.)

Temperatura y presión del yacimiento

Porosidad y permeabilidad
Yacimiento
Sensibilidad de la formación

Contactos gas/petróleo, contactos agua/petróleo

Producción Registros e historia de la producción

Configuración del equipo de producción y de superficie

Equipo
Instalaciones y limitaciones de almacenamiento y disposición de desperdicios

Solubilidad

Volumen estimado del material de relleno

Característica Dimensiones y geometría de las partículas

s de las
incrustaciones Densidad de los materiales

Resistencia a la compresión o consolidación del material

Presencia de material viscoso

Tabla IV – 5 Consideraciones para una remoción de incrustaciones y asfalto

Para diseñar una operación efectiva de remoción de incrustaciones, es necesario

conocer tanto como sea posible sobre la naturaleza de los escombros y el agujero de
perforación del pozo (tubería de producción y la trayectoria del pozo) que será limpiado.
Esto incluye la dureza y el tipo de las incrustaciones, así como la solubilidad.
Si es posible, deberán ser determinadas las dimensiones y la densidad del material que
será removido. Se pueden tomar muestras utilizando el cable de acero antes de cargar
el tubería flexible. Las pruebas de laboratorio pueden determinar el tipo y la reactividad
de los escombros y sugerir un fluido que será utilizado para la remoción. También, el
contenido de iones en el agua producida indica que tipo de incrustaciones se están
formando. El ingeniero de la compañía petrolera tendrá información relacionada con el
tipo de incrustación que pueda haberse formado en un ambiente particular.

Aparejos de producción

Como usted observó antes con la limpieza de relleno, las dimensiones de la

Terminación y el gasto de la bomba a través de la tubería flexible determinan la
velocidad anular y la desviación de la terminación determina la técnica que será
utilizada. Por lo tanto, un diagrama esquemático y un entendimiento de la geometría del
agujero son necesarios para un diseño efectivo. Mientras más se conozca sobre la
configuración del pozo, mejor será el diseño del trabajo. Las restricciones en el interior
de la terminación, tales como niples, válvulas de seguridad y otros equipos y
aditamentos, limitan el diámetro exterior máximo de la herramienta que será introducida
dentro del agujero.

Gradientes

Como usted observó antes con la limpieza de relleno, entre los aspectos de un pozo
que deben ser conocidos están los gradientes (o valores de incremento) del pozo.

Los gradientes más importantes son:

 El gradiente de presión de fractura, el cual determina la presión hidrostática

máxima y por tanto, la densidad del fluido,

 El gradiente de presión poral y

 El gradiente de temperatura, el cual controla ambos, el tipo y la viscosidad del

fluido utilizado.

Otras consideraciones

Como usted observó antes con la limpieza de relleno, la sensibilidad de la formación es

otra consideración importante para el diseño. Algunas formaciones tienen una cantidad
alta de arcillas sensibles. Estas arcillas cementan juntas las rocas de la formación. Si la
arcilla entra en contacto con el agua dulce, la arcilla se esponja y tapona las gargantas
porales (lo cual reduce la permeabilidad). Una solución de cloruro de potasio (KCl) del
2 al 4% protege contra este esponjamiento, ya que los iones del cloruro inhiben el
esponjamiento de la arcilla.

Las dimensiones, longitud y peso del tubería flexible que será utilizada son también
consideraciones de diseño. La presión de la fricción en el tubería flexible es el factor
limitante principal cuando se diseña la hidráulica. La presión de la fricción depende del
diámetro interior y del largo del tubería flexible y de la viscosidad del fluido de
tratamiento. Debe ser remediada cualquier caída de presión a través de las
herramientas del fondo del agujero. El lavado con chorro de alta presión involucra una
boquilla pequeña con la caída de presión asociada. Los motores de desplazamiento
positivo pueden tener también una presión diferencial significativa. La caída de presión
a través de las boquillas puede ser evaluada mediante el uso del módulo de circulación
de líquidos en CoilCAT. La información de la configuración real del conjunto del fondo
del agujero puede ser introducida en la página de tubería flexible. La presión del
cabezal de pozo también debe ser dominada por las bombas. Todas estas caídas de
presión limitan el gasto de la bomba, ya que la presión de trabajo máxima permitida de
la tubería flexible no debe ser excedida.

Otra consideración importante es el costo. Mientras más complejo es el diseño, el

trabajo es más caro. Debido a que los clientes deben estar asegurados del beneficio
económico del trabajo, es importante utilizar el diseño necesario menos complejo para
cumplir los objetivos del trabajo. La remoción de incrustaciones puede ser muy
productiva para los clientes, ya que cuando las incrustaciones se acumulan limitan el
volumen de producción. Si las incrustaciones pueden ser removidas utilizando métodos
a través de la tubería, deben ser evitados los costos de equipo de perforación completo
para trabajos de reparación. El ahorro de costos de esto, junto con el volumen de
producción incrementado, puede ser sustancial. En algunos casos, introducir dentro de
la tubería un simple raspador como un cepillo de alambre, ha incrementado
significativamente la producción. El análisis NODAL puede indicar qué tanto se ha
reducido la producción, reduciendo el diámetro interior de la tubería de producción.
Refiérase al módulo de Análisis NODAL para información adicional.

Lavado con chorro de alta presión

Debido a que la mayoría de las incrustaciones (tales como el sulfato de bario y el
sulfato de estroncio) no pueden ser efectivamente disueltos o fresados, pueden ser
utilizados chorros de alta presión de fluido. La corriente de chorro debe mantenerse
fuertemente, por un tiempo suficiente contra el depósito, para sobrepasar la resistencia
a la compresión del depósito y despegarlo.

Pueden ser usados también los martillos de impacto, debido a que las incrustaciones
son tan duras y quebradizas como el cristal y pueden ser rotas. También, el uso de
ácidos o solventes puede ser efectivo para disolver parcialmente las incrustaciones; sin
embargo, esto solo es efectivo si las incrustaciones están compuestas de una mezcla
tal como sulfato de bario y carbonato de calcio. El carbonato de calcio es disuelto por
un ácido clorhídrico y las incrustaciones restantes son débiles y pueden ser rotas.

La tabla a continuación enlista algunos depósitos inorgánicos comunes y el tratamiento

apropiado para cada uno.

Depósitos inorgánicos comunes Tratamiento apropiado

Carbonato de calcio Agua o HCl
Yeso Agua con 10 lb/barril de polímeros
Cloruro de sodio Agua dulce
Sulfato de bario Ácido o agua con polímeros
Tabla IV – 6 Tipos de sedimentos y tratamientos recomendados

Cuando se diseña lavado con chorro de alta velocidad, es importante la selección de la

boquilla apropiada.

Las boquillas deberán tener un diámetro pequeño, orificios de entrada cónicos (de 1/64
a 1/8 de pulgada). Las velocidades del chorro varían de 300 a 500 pies por segundo.

El filtrado en la superficie y en la línea deberá ser utilizado para evitar el bloqueo de las
boquillas. Los filtros disponibles varían en tamaño de 2 a 10 micras.

Una herramienta de división deberá ser acoplada a la boquilla para proporcionar una
cobertura mejor. Están disponibles ciertas herramientas de lavado de cabeza giratoria.
Sin embargo, estas no giran en el interior del agujero a menos que sea incorporado un
orificio igualador de la presión en el cojinete.
Los polímeros (geles fluidos), tales como el xantano y el poliacrilamida, pueden ser
utilizados para reducir la fricción y enfocar el chorro. Enfocar el chorro reduce la
tendencia del chorro de difundirse cuando está sumergido y por tanto, incrementa la
proyección.

Aún después de que las incrustaciones sean removidas de la superficie en el agujero

de perforación del pozo, los volúmenes bajos de circulación pueden hacer difícil
remover el relleno del agujero de perforación del pozo. El relleno entonces cae al
fondo. Esto permite que el agujero del fondo, abajo del fondo de la perforación, se llene
de incrustaciones.

La acción de lavado con chorro observada en el aire es significativamente reducida

cuando la herramienta está sumergida. Es posible cortar cemento con una herramienta
de lavado con chorro en la superficie, mientras que en el interior del agujero no corta
nada.

Remoción con productos químicos

Los tratamientos químicos son efectivos únicamente cuando el depósito es soluble

fácilmente en los fluidos tales como los solventes o los ácidos. La acción de lavado con
chorro creada por el fluido de tratamiento cuando sale por los orificios de la herramienta
de lavado disuelve o vuelve a suspender los depósitos presentes en los elementos
tubulares. Algunas veces las incrustaciones son una mezcla de componentes solubles
e insolubles. En estos casos, los solventes atacan la fracción soluble y deja una red
más débil de incrustaciones insolubles.

Los depósitos pueden ser:

 Depósitos orgánicos, los cuales incluyen parafina (cera), asfalto y resina (estas
pueden ser tratadas con petróleo mineral, queroseno, crudos de la concesión,
tolueno, xileno y métodos mecánicos y térmicos), o

 Depósitos inorgánicos, los cuales incluyen carbonato de calcio, yeso y cloruro

de sodio (estos pueden ser tratados con una solución del 15% de ácido
clorhídrico). El cloruro de sodio también puede ser disuelto por agua dulce.

Consideraciones de diseño
Cuando se diseña una remoción química, el primer paso es probar una muestra del
material que será removido sobre su solubilidad y compatibilidad con el fluido de
tratamiento.

El tratamiento debe ser diseñado para manejar cualquier lodo de asfalteno presente,
mientras se protegen los elementos tubulares del pozo. Los reductores de fricción
pueden ser utilizados para este propósito.

La cantidad de fluido de tratamiento debe ser determinada (para ácido clorhídrico, por
ejemplo). Para evitar la contaminación del fluido de tratamiento con hierro disuelto de la
tubería flexible, la tubería deberá ser decapada antes de cada trabajo. (El decapado es
la eliminación de una fina capa de metal de la superficie del acero inoxidable).

La decapación es un proceso en donde un volumen (usualmente no mayor que la

capacidad del carrete) es bombeado a través del carrete de tubería para disolver
cualquier oxidación, incrustación o precipitación dentro de la tubería, dejando por lo
tanto la tubería tan limpia como es posible y minimizando el potencial de contaminación
de la formación.

La tubería flexible deberá ser introducida en el agujero mientras se bombea nitrógeno o

fluido para mantener la presión interna y asegurar que las boquillas de lavado con
chorro están libres de bloqueo.

El fluido de tratamiento deberá ser colocado y lanzado a chorro lentamente durante el

intervalo deseado. Podrían ser requeridas varias pasadas.

La tubería deberá entonces ser tirada hacia afuera del agujero hasta que la boquilla
esté arriba del ácido. Debe darse tiempo a las incrustaciones para disolverse;
posteriormente la tubería flexible deberá ser introducida dentro del agujero mientras
circula el nitrógeno o el fluido de terminación para limpiar el agujero. Únicamente
cuando esto se ha terminado, deberá ser levantada fuera del agujero la tubería flexible.

Trompos difusores o Boquillas

Existen diversas boquillas para tratamientos químicos. Entre éstas:

 Trompos difusores o boquillas de limpieza estándar,

 Trompos difusores o boquillas de circulación inversa,

  Trompos difusores o Boquillas de remolino o giratorias,

 Trompos difusores o boquillas de combinación,

 Trompos difusores o boquillas de lavado con retro-chorro, y

 herramientas de división con Trompos difusores o boquillas.

Aquí hay algunos ejemplos de configuraciones típicas de boquillas.

Figura IV – 10 Esquema de tipos de difusores o boquillas

Remoción mecánica

Los métodos de remoción mecánica son utilizados para remover depósitos duros, tales
como el sulfato de bario, sulfato de estroncio y cemento. Estos métodos incluyen:

 Ensanchamiento del fondo,

 Fresado y

 Uso de una herramienta perforadora de impacto.

Las consideraciones de diseño incluyen el:

 Tipo de depósito,

 Tipo de terminación,

 Velocidad de penetración,

 Profundidad (debido a las presiones de fricción) y

 Temperatura (los motores de desplazamiento positivo tienen vida limitada arriba

de 260oF).
Motor de desplazamiento positivo (PDM, por sus siglas en inglés)

Un motor de desplazamiento positivo (PDM) es utilizado para conseguir la remoción

mecánica de los depósitos. El motor consiste de:

 Sección de potencia (compuesto por un rotor y un estator de hule),

 Conjunto del empaque de los cojinetes,

 Bloque de transmisión

 Caja de barrenas (utilizada para conectar las herramientas al motor.

Los tipos de rosca para la caja de barrenas son varilla AW, varilla BW y reglamentaria
API, siendo las dos últimas las más comunes en los motores pequeños.

Normalmente, es requerido un punto de cruce para unir un motor de desplazamiento

positivo (PDM). Es recomendable que un proveedor ajeno sea utilizado para todo el
conjunto completo del fondo del pozo. Esto garantiza una calidad consistente y un
número mínimo de cruces. Usted debe estar seguro de que todas las conexiones están
apretadas con el suficiente par de torsión (siga las recomendaciones del fabricante).
Las conexiones pueden también ser aseguradas con sustancias para unir firmemente
las cuerdas.

Aquí hay un motor de desplazamiento positivo (PDM) típico. Observe cómo la

circulación del fluido a través del estator y el rotor crea el par de torsión mecánico para
mover el motor.

Estos motores requieren mantenimiento periódico. Si se aprecia fluido viniendo de la

caja de los cojinetes (en lugar de la caja de barrenas), entonces el motor de
desplazamiento positivo (PDM) deberá ser reconstruido. Los motores de
desplazamiento positivo (PDM) con cojinetes sellados deberán ser reemplazados si
existe cualquier fuga de fluido.
CEMENTACION CON TUBERÍA FLEXIBLE

La tubería flexible se utiliza en cementación a presión, colocación de tapón de

cemento por circulación

La cementación a presión se realiza como un trabajo correctivo de servicio a un pozo

en producción, mientras la cementación de taponamiento se realiza para cerrar un pozo
abandonado.

colocación de tapón de cemento por circulación a menudo se utiliza para que la

perforación con la tubería flexible se salga de las tuberías de revestimiento existentes
para penetrar secciones nuevas del agujero abierto.

Lechada de cemento cae a

través de fluidos menos densos Columna de cemento estable
resultado en contaminantes y colocada sobre la plataforma
colocación incorrecta de la
columna de cemento sobre la
zona de tratamiento Tapón de cemento consistente de un
fluido de alta densidad, arena o
partículas similares muy pequeñas o
a través de un tapón de tubo

Figura IV – 11 Esquema de operaciones de cementación con TF

La cementación constituye 8 a 11% de las aplicaciones realizadas con tubería flexible.

Se lleva a cabo como una cementación convencional pero típicamente involucra
volúmenes mucho menores que las operaciones de cementación tradicionales.

Otra de las aplicaciones de Tubería Flexible, es efectuar operaciones de cementación

para aislar de zonas productoras de agua, depresionadas, aislar temporalmente
intervalos con alta relación gas aceite, para tapón de desvío, abandono definitivo de
pozos.

Esta técnica de cementación no es nueva. La Cía. Arco en Alaska la uso para

operaciones de cementación forzada en Prudhoe Bay en 1983, con la finalidad de
reducir los costos, en la reparación de pozos, donde la movilización de equipos
convencionales es elevada. En la actualidad su aplicación esta encaminada a
intervenciones, donde se utilizan pequeños volúmenes de cemento.
Las ventajas que se obtiene con el uso de la tubería flexible es:

Utilizar pequeños volúmenes de fluidos para el control del pozo.

No se requiere la movilización de equipo convencional.
Precisión en la colocación del cemento.
Menores posibilidades de contaminación de la lechada durante la
colocación.
Reducción de riesgo de pegaduras.
En las cementaciones forzadas se puede desplazar el exceso de
cemento contaminando.

Antes de efectuar un trabajo de cementación se deberán tomar en cuenta las

siguientes consideraciones:

Objetivo de la operación ( factibilidad del empleo de la T.F.).

Registro de fatiga de la Tubería Flexible.
Volúmenes de lechadas de cemento.
Datos de pruebas de admisión.
Las caídas de presión por fricción durante el bombeo del cemento.
Cédulas de bombeo, bajas.
El control de la profundidad.
Diseño y sistema de lechada.
Diámetro y longitud de la sarta.
Técnica de cementación.
Profundidad, temperatura y tiempo de bombeo.

El cumplimiento de las consideraciones anteriores permite asegurar el éxito en el

diseño y operación.
Diseño de la lechada Primeramente se
selecciona el tipo de cemento de acuerdo a las
propiedades y objetivos buscados en la operación,
los cuales son función del esfuerzo de
compresión, profundidad, temperatura, porosidad,
permeabilidad y adherencia requeridas.

Las lechadas de alta densidad, desarrolla buen

esfuerzo de compresión, pero generan altas
presiones por fricción durante su bombeo dentro
de la TF, el filtrado tiene un efecto sobre los
disparos y la formación a obturar, lechadas
filtrados mayores a 100 ml/30min, son
recomendables para zonas de perdida. La figura
No. IV.12, presenta el efecto mencionado sobre la
zona disparada.

Figura No. IV - 12.- Efecto del filtrado del lodo sobre los disparos en un pozo.

Las propiedades reológicas recomendadas son:

- Bajos esfuerzos de cedencia del orden de 5-10 lbs/100pies.

- Viscosidades menores a 50cp

- Mínimas presiones por fricción.

- Agua libre: cero (máx. 1ml )

- Esfuerzo de gel ·estable para la temperatura y tiempo de bombeo requerido.

Pruebas de lechadas en laboratorio.- Los tiempos bombéales recomendados son de

dos horas a condiciones atmosféricas de presión y temperatura (bajas rpm de mezcla)
o de dos veces el tiempo requerido para su colocación. Tiempo de curado: 5 horas a
presión y temperatura de fondo estática

Procedimiento de ejecución.- Se determinaran los esfuerzos a que estará sometida la

T.F., durante la cementación, existen varios programas de cómputo para modelar
dichas condiciones, PEMEX cuenta con el simular CTStress de Maurer Engineer Inc.
Un ejemplo se presenta en la figura No. IV. - 13
Control de la profundidad. Para operaciones con volúmenes pequeños de lechadas o
de colocación precisa se requiere correlacionar la profundidad de la tubería, con alguna
referencia mecánica del pozo mediante el uso de localizadores de extremo de aparejos
o de algunos otros métodos.

Ensamble de fondo. Se recomienda usar trompo cementador con orificios laterales

para aumentar la velocidad del fluido homogeneizando la lechada en el fondo, así como
el uso de válvula check para evitar la intrusión de fluidos en la tubería.

Diseño de Espaciadores. Para prevenir la contaminación de la lechada se

determinarán el uso de baches espaciadores con fluidos compatibles o del uso de
espaciadores mecánicos (tapones de hule) de desplazamiento.

Técnica de Colocación. De acuerdo a los fluidos contenidos en el pozo y de la

profundidad del tapón, se colocará una base firme como apoyo al cemento evitando la
contaminación por colgamiento del mismo
mediante el bombeo de un bache viscoso,
arena o de algún medio mecánico (tapones
puentes). Así como mantener la tubería en
movimiento durante la operación. La figura No.
IV. 14 ejemplifica este proceso.

Figura No. IV - 13.- Colocación de tapones de apoyo en cementaciones forzadas y tapones de

cemento.

VI.3.5.-Procedimiento general de colocación

Antes de iniciar con la colocación del cemento se deberá determinar los parámetros
necesarios para la ejecución de la cementación como limpieza del pozo, prueba de
inyección para el caso de forzadas, correlación de la
profundidad, control del pozo, colocación de bache viscoso,
velocidad de ascenso de la tubería mientras se coloca el
cemento etc.

1. Medir la capacidad de la Tubería flexible físicamente en el

pozo, para lo cual se puede utilizar un bache testigo.

Figura No. IV – 14 Colocación de tapones de apoyo en

cementaciones forzadas y tapones de cemento.
2. Colocar la T.F. (trompo cementador) en la base del tapón programado y circular al
menos un ciclo, el volumen del pozo

3. Preparar y bombear el espaciador lechada- espaciador.

4. Con la tubería estática a la profundidad de colocación del tapón desplazar el bache

espaciador más 1.5 bls de lechada de cemento hasta el extremo de la TF. Previamente
el operador de la T.F. deberá practicar la velocidad de ascenso de la tubería para
igualar el gasto de desplazamiento y volumen de lechada establecido en el diseño. La
velocidad de ascenso se calcula de la siguiente manera:

Donde:

VTF. = Velocidad de ascenso de la tubería flexible

Q = Gasto de bombeo de desplazamiento.

H = Altura del tapón de cemento dentro de la T.R.

V = Volumen de lechada de cemento.

5. Elaborar una cédula de bombeo para el desplazamiento de la lechada, que consiste

en una tabla de Gasto , volumen y velocidad de ascenso.

6. Sincronizar la velocidad de ascenso con el gasto de desplazamiento, en algunos

casos se dificulta dicha operación por lo que se recomienda la utilización de equipos
portátiles de comunicación para realizar los ajustes necesarios durante la operación y
en caso necesario recalcular la velocidad o gasto si varían las condiciones. La figura
No. IV.15, ejemplifica este procedimiento
 Bombeo de la
lechada a máximo
gasto y presión Estrangulador
permitido abierto

Fluidos del pozo

Espaciador
La punta de la T.F.
Lechada de es mantenida dentro
cemento del seno de la
lechada

Figura No. VI.15.- Colocación de un tapón de cemento con TF.

7. Al terminar el desplazamiento del cemento el extremo de la T.F. deberá encontrarse

en la cima de tapón. Continuar levantando la tubería para sacar el segundo bache
espaciador, la figura No IV - 16, representa lo anterior

Figura No. IV - 16 Desplazamiento de tapones de cemento

8. Con la T.F. estacionada de 3 a 5 m arriba de la cima estimada de cemento y circular

dos veces la capacidad del pozo para desplazar los espaciadores o el exceso de
cemento a la superficie.
9. Recuperar tubería y esperar el tiempo de fraguado requerido fraguado.

En caso efectuar cementaciones con tapones forzados:

1. Levantar tubería flexible al menos el doble de la altura de cemento, si es posible

hasta la T.P., cerrar preventores e iniciar la inyección del cemento hasta alcanzar
presión final como se muestra en la figura No. IV. 17, Si es necesario utilizar la técnica
de hesitación del cemento.

Figura No. VI.17.- Tapón de cemento a presión.

2. Abrir pozo estrangulado y circular manteniendo presión positiva sobre la presión final
alcanzada.

3. Bajar T.F. con la máxima presión y gasto permisible para la remoción del cemento
excedente contaminado.

4. Reducir el gasto al pasar por la zona tratada para no dañar los nodos formados. La
figura No. IV.18 ejemplifica el proceso.
 Figura No. IV. 18.- Ejemplificación del lavado de pozo posterior a una cementación a presión
mediante un tapón forzado.

5. Circular durante un ciclo manteniendo la presión y el gasto de bombeo positiva como

se muestra en la figura No. IV - 19.

Figura No IV. 19 Proceso de lavado de pozo.

6. Con pozo estrangulado sacar la tubería con máxima presión y gasto de circulación,
observando los fluidos en la descarga.

7. Represionar pozo y cerrar el mismo para esperar el tiempo de fraguado necesario

 Figura No. IV. 20. Obturamiento del intervalo disparado.

8. Si durante la prueba de inyección efectuada previa a la operación se observa el

regreso de los fluidos inyectados se optarán por el uso de algunas herramientas de
fondo (retenedores) adecuado al tipo de operación, existentes en el mercado.

Evaluación del servicio

Al término de las operaciones, se puede evaluar la eficiencia obtenida en la ejecución

de los trabajos a través de diferentes pruebas dependiendo del tipo y objetivos de la
operación, como por ejemplo pruebas de presión, de flujo o de producción., además de
verificar las condiciones del pozo con línea de acero o la misma T.F. En caso de
obstrucciones o afinar cimas de cemento se puede corregir mediante el uso de
barrenas ampliadores para remover el excedente.

Ejemplo: Se requiere colocar un tapón de cemento con longitud de 100 m, con cima de
cemento a 2636m, para el pozo mostrado en la figura No. VI.10, el objetivo es aislar el
intervalo abierto de 2710-2720m., Se planea emplear una tubería flexible de 1.25”. El
pozo cuenta con aparejo de producción de 3.5” de 9.2 lbs/pie, diámetro interior de
2.992” con empacador a 2503m y extremo a 2525m, la profundidad interior es de
3801m, la tubería de explotación es de 7 5/8” con diámetro interior de 6.625”.
Solución:

Cálculos Previos:

Capacidad de la Tubería de Producción:

Capacidad de la tubería de revestimiento

Capacidad entre la TF y la tubería de revestimiento

Calcular el volumen para cada uno de los elementos

que componen el estado mecánico del pozo.

Se considera en este caso la longitud base del tapón,

se solicita la cima a 2636m, por lo tanto L =2736m.

Volumen de lechada para preparar los 100m de tapón

Figura No. IV.20 estado mecánico de un pozo

En este caso la medición física de la TF en el campo se considera de 5247 lts ( 33 bls)

Siguiendo las recomendaciones mencionadas en el procedimiento de colocación y de
acuerdo con los datos del estado mecánico, se requiere colocar un tapón de apoyo
para evitar el colgamiento del cemento en este caso se considera recomienda de la
misma longitud que el de cemento.

El volumen para la colocación del bache es:

Se recomienda elaborar una tabla de gasto de desplazamiento contra velocidad de
ascenso de la TF, en este caso:

Procedimiento de ejecución en campo.

a) Instalar la unidad de tubería flexible, de bombeo, trompo cementador con la cantidad

de cemento necesaria para preparar el volumen de lechada de cemento, pipas con
agua y baches, además de la unidad de alta presión.

b) Probar la conexión del tropo cementador con tensión y la hermeticidad de la tubería

flexible con la presión máxima de trabajo.

c) Bajar la tubería flexible con circulación mínima de agua dulce hasta 2836m.

d) Circular un ciclo completo (59.4+41.94+33)= 134.34 bls y observar las condiciones

del pozo que no presente perdida ni aportación de fluidos, esto es un factor importante
para garantizar el éxito de la operación.

e) Bombear 14 bls de bache viscoso, pesado y desplazar mismo con 16 bls de fluido de
control, con lo cual se tendrán 3 bls de bache fuera de la TF antes de levantar la misma
que permitirán compensar las variaciones de velocidad de ascenso.

f) Levantar la TF a la velocidad de ascenso requerida de acuerdo con la tabla de

relación gasto-velocidad hecha previamente.

g) Cortar el bache dejando un pequeño volumen como testigo de la colocación y

circular un tiempo de atraso ( 59.4+28.45)=87.85 bls al máximo gasto permisible de
trabajo
El comportamiento de la presión de desplazamiento da un indicio del éxito en la
colocación del bache, una presión igual o cercana a la presión de bombeo durante la
introducción de la TF indica que el tapón se descolgó y por tanto se requiere otra
técnica para colocar el cemento. Caso contrario se continua con la cementación,
repitiendo los pasos “d” al “g.”. La figura No. VI.28, del comportamiento de parámetros
registrados durante la operación, la primera parte de la curva representa la colocación
del bache presión de bombeo de 1200 psi que corresponden al punto deonde se
termina el bombeo del bache , la presión final de desplazamiento es de 800 psi, con
gasto de 0.6 bpm.

La siguiente parte de la grafica representa la colocación del tapón de cemento, en este

caso se uso una densidad de lechada de 1.90 gr/cc, que genera una presión de
bombeo de 2900 psi con un gasto de 0.5 bmp al momento del bombeo del cemento al
interior del carrete de TF. Una vez que el cemento comienza a entrar al pozo .la presión
disminuye como resultado de la carga hidrostática ejercida por la columna de cemento
en el interior de la TF, en este caso la presión final fue de 1250 psi lo que da indicios de
que el tapón fue exitoso y por tanto la cima teórica calculada deberá corresponder con
la física que se determine posteriormente.

Figura No. IV. 21.- Comportamiento de parámetros durante la colocación del tapón de cemento
con tubería flexible a 2736m.
ESTIMULACIÓN CON TUBERÍA FLEXIBLE

Una estimulación es el método para restituir la permeabilidad del yacimiento o bien

para formar canales de flujo en la cercanía de la zona productora. La ventaja de
emplear la tubería flexible para realizar estimulaciones es que el fluido de tratamiento
no tiene contacto con todo el conjunto de tuberías que forman el aparejo de producción
y por lo tanto no reaccionan con las incrustaciones de sales minerales o con el ión
fierro de la misma tubería. Con lo que se reduce la posibilidad de daño al yacimiento.

La estimulación de la formación representa una parte muy lucrativa de las aplicaciones

con tubería flexible. Si bien la estimulación constituye solamente cerca del 20% de los
trabajos terminados con tubería flexible, la estimulación representa un porcentaje
mucho más elevado de las ganancias derivadas de los trabajos con tubería flexible.
Tipos de estimulación realizadas con equipos de tubería flexible:

 Estimulación de Limpieza.
 Estimulación Matricial.
 Estimulación Selectiva.

Estimulación de Limpieza.- Se caracteriza por la inyección de pequeños volúmenes

de solución ácida o no ácida de tratamiento a bajo gasto sin rebasar la presión de
fractura, normalmente es una limpieza en los disparos..

Estimulación Matricial.- La diferencia principal con una estimulación de limpia es el

volumen de tratamiento ya que los gastos en ambos casos son bajos daño causado a
la matriz de la formación a bajo gasto (2 a 6 bpm), sin rebasar la presión de fractura, lo
que permitirá una penetración del fluido a la matriz en forma radial rebasando la zona
de daño. La aplicación esta en función del diámetro de tubería a utilizar.

Estimulación Selectiva.- Este tipo de estimulación se con la tubería flexible en pozos

donde hay mas de un intervalo productor o bien en pozos horizontales dando mayor
cobertura con el uso de divergentes químicos o mecánicos y el movimiento de la
tubería flexible al colocar el fluidos de tratamiento. Entre las principales ventajas al
realizar estimulaciones con TF están:

a) Reducción del costo de intervención debido a no utilizar equipo convencional

en el caso de estimulaciones selectivas.
 b) Eliminar la necesidad de control del pozo con fluido de reparación.

c) No es necesario recuperar el aparejo de producción para el tratamiento.

d) La tubería puede ser snubbeada, eliminando la necesidad de controlar el

pozo.

e) Las incrustaciones o depósitos de óxido contenidas en el aparejo de

producción no son inyectadas a la formación. Por otro lado las desventajas, que
se tienen son:

f) Las presiones y gastos de Inyección están restringidas por las

especificaciones de la sarta de tubería.

g) Presión de circulación limitada al estar en movimiento la tubería.

Consideraciones de Diseño de Estimulaciones con Tubería Flexible.

1. Seleccionar el pozo candidato para efectuar el tratamiento con tubería flexible.

2. Identificar la zona de daño y origen del mismo.

3. Reunir todos los datos requeridos ( historia de perforación, terminación

producción del yacimiento, de reparaciones del pozo.

4. Efectuar análisis y pruebas de compatibilidad en el laboratorio.

5. Seleccionar apropiadamente el fluido de tratamiento.

6. Determinar los gastos y presiones de inyección de acuerdo al tipo de

tratamiento.

7. Determinar el volumen de tratamiento.

Programas de computo utilizados para el diseño y ejecución de estimulaciones:

Las herramientas de cálculo utilizadas para el diseño de las estimulaciones y el

seguimiento del mismo en tiempo real se describen a continuación:

PROMOD.- Se utiliza para efectuar el análisis nodal.

STIMCADE.- Es un simulador que permite identificar el tipo de daño en la formación

mediante los datos reales proporcionados y capturados de la figura No. VI.29, dando
resultados del tipo de daño, volúmenes y tipos de fluidos de tratamiento seleccionados
desde una base de datos, especificando volúmenes del fluido desplazamiento,
volúmenes de inhibidores de corrosión, cédula de bombeo (presiones, gastos), además
de evaluar mediante simulación la remoción del daño de la zona productora.

Otros simuladores que permitan calcular el comportamiento de la TF durante le trabajos

son CTStress, CTlife , los cuales permiten cuantificar los esfuerzos a que se somete y
el consumo de vida útil por la utilización del ácido..

Datos requeridos para el diseño de una estimulación.

Perforación:

Lodo de perforación utilizado en la zona a efectuar el tratamiento (tipo,

densidad, perdidas de circulación, etc.).

Cemento utilizado en la zona de interés (cantidad, tipo, densidad, condiciones,

perdidas, evaluación de la cementación.).

Terminación

Tuberías de revestimiento y producción (grado, peso, profundidad, desviación,

niples y restricciones). ·

Disparos (tipo de pistolas), profundidad del intervalo, densidad de carga, etc.

Fluido de terminación, (tipo, densidad, pérdidas, etc).

Yacimiento

Análisis de la formación. Presión y Temperatura del yacimiento. Porosidad y

Permeabilidad.

Contacto gas / aceite y agua / aceite.

Producción

Resultado de pruebas de producción, daño, permeabilidad efectiva, gastos de

producción, etc.

Registros e historia de producción.

Resultados de análisis nodal.

Reparaciones

Reparaciones o tratamientos efectuados previamente a la estimulación.

Análisis de Laboratorio

Solubilidad en ácido.

Análisis del agua de formación.

Pruebas de compatibilidad de los fluidos a emplear.

Pruebas de contenido de fierro.

Permeabilidad y Porosidad.

Pruebas de flujo.

Estudios de petrografía.

Determinación de contenido de parafinas y asfáltenos.

Se recomienda seguir el procedimiento indicado en la figura No IV - 22, para determinar

los beneficios de un tratamiento ácido.

Figura No. IV - 22 Guía para la selección, diseño y ejecución de trabajos de estimulación con
tubería flexible.
Presión y gastos de Inyección.- El diseño de una acidificación matricial, no solo
depende de los volúmenes y tipos de fluidos a inyectar, sino también de la presión y
gasto de inyección que permite manejar la tubería flexible, el método para determinar la
presión y gastos de inyección se calculan mediante la siguiente fórmula así como de
los resultados de la prueba de admisión.

Para calcular la presión y gastos de inyección es necesario calcular la presión de

fractura:

Obtener la Presión máxima:

Determinación del gasto máximo de inyección:

Determinar el volumen de tratamiento, dependiendo del intervalo y radio de penetración

se recomienda de 2 a 5 pies en longitudes mayores de 50 pies emplear desviadores de
flujo para que se realice el tratamiento en forma selectiva, emplear la siguiente fórmula,
tanto para tratamientos ácidos como no ácidos cuando estos sean de limpia:

Para estimulaciones ácidas en areniscas, se emplea el siguiente método para calcular

el volumen de fluido de tratamiento, Fluido de prelavado.- El objetivo de este fluido, es
crear una barrera física entre el HF y el agua de la formación, previniendo la
precipitación de fluosilicatos y fluoaluminatos de sodio y de potasio. El volumen
dependerá

del contenido de material calcáreo y del desplazamiento de agua congénita de la

vecindad del pozo. El fluido de prelavado consiste generalmente de un ácido clorhídrico
o un ácido orgánico. El volumen requerido para disolver el material soluble en HCl a
una distancia r x está dado por:
Donde:

J.-Es la altura del intervalo disparado en pies

Vhcl .- Es el volumen de HCL en galones

XHCl .- Fracción en peso del material soluble en HCl.

β .-Poder de disolución del ácido.

Los cálculos anteriores deben ajustarse a reglas deducidas de la experiencia de

campo, ya que no existen formulas exactas para su obtención. Fluido de estimulación.-
El objetVIo de este fluido es remover el daño y la mezcla más común es 3% de HF y 12
% de HCl. Esta mezcla debe ser debidamente inhibida y formulada de acuerdo a
pruebas de laboratorio. Existen varios métodos de simulación para determinar el
volumen óptimo de acuerdo con los minerales de la formación y su distribución. A
continuación se presenta el más sencillo:

a).- Calcule la penetración del sistema ácido con la siguiente figura No. IV.23

Figura No IV - 23.- Penetración de sistemas ácidos por efecto de temperatura.

b).- El valor obtenido de la penetración debe ser corregido por el gasto de inyección y el
contenido de silicatos y gasto de inyección con las figuras No. IV - 24 y IV - 25.
 Figura No. IV – 24 Factor de corrección por gasto de inyección.

Figura No. IV.25.- Factor de corrección por contenido de silicatos.

c).- Finalmente se obtiene el volumen del fluido de estimulación mediante la siguiente

gráfica IV - 26:

Fluido de desplazamiento.- El propósito de este fluido es: desplazar los precipitados

dañinos de la vecindad del pozo, asegurar la reacción total del HF y facilitar la remoción
de los productos de reacción. Para obtener el volumen de este fluido, se utiliza la
siguiente fórmula:
 Figura No. IV - 26.- Radio de penetración

El volumen calculado de fluido de prelavado debe estar en un rango de 1.5 veces el

volumen de fluido de estimulación.

Para determinar el volumen y concentración del fluido de prelavado V (gal) :

Si VP < VHCL , V1 = VHCL

Si VP > VHCL , V1 = VP

Otra forma de obtener V1 , a través de la siguiente regla:

Para cero de carbonatos: utilizar HCl al 5% y un volumen de 50 gal/pie, y para 20% de

carbonatos utilizar HCl al 15% y un volumen de 100 gal/pie.

Calcular el tiempo de inyección del prelavado

Calcular en radio de penetración

Calcular en radio efectivo del factor de penetración ra (pg).

Con el valor de ra , obtenga el volumen unitario de ácido y finalmente calcule:

Calcular el tiempo de inyección t2, para el volumen del sistema ácido

Si el Volumen de tratamiento esta en gal y el gasto en bls.

Determine el volumen de desplazamiento V3:

Calcular el tiempo de inyección para el volumen V3.

Calcular el incremento de productividad esperado, para determinar la efectividad del

tratamiento, aplicando la siguiente fórmula:

Para el diseño de una estimulación con tubería flexible se cuenta con programas de
cómputo, que permiten manejar la información fácilmente

Una vez que se tiene el diseño del la estimulación se deben seguir con los siguientes
puntos:

1. Realizar una reunión técnica y de seguridad entre las personas involucradas a

desarrollar el trabajo de estimulación.

2. Instalar herramientas de fondo y unidad y probar conexiones según normas de

seguridad, incluida en el compendio.
3. Bajar herramienta con tubería flexible a la profundidad de la zona a efectuar el
tratamiento con circulación de fluidos que no dañen la formación.

4. Cerrar válvulas laterales de medio árbol de válvulas.

5. Efectuar la inyección de los fluidos de tratamiento según programa, efectuando

movimientos recíprocos frente a la zona.

6. Bajar la tubería flexible al fondo del pozo y circular con fluido limpio para desplazar
los fluidos de tratamiento.

7. Fluir o inducir pozo.

Cuidados durante la ejecución:

a) Asegurarse que los fluidos de tratamiento sean mezclados adecuadamente .

b) Asegurase de tener instalado los módulos necesarios para realizar el trabajo.

c) Verificar las líneas de retorno.

d) Instalar registrador de presión en espacio anular y tubería flexible.

e) Asegúrese que se tiene el equipo para la medir la alcalinidad.

f) Asegurarse que todo el personal cuente con equipo de seguridad.

g) Utilizar filtros en la succión de la unidad de bombeo y tubería flexible.

Para la evaluación de tratamientos en tiempo real se cuenta en la actualidad

simuladores que permiten en el registrador de presión adquirir los datos y realizar el
análisis del comportamiento de la permeabilidad y condiciones de inyección en el pozo.

Nomenclatura

PF = Presión de Fractura, psi.

Gf = Gradiente de fractura, psi/pie.

D = Profundidad, pies.

Pmax = Presión máxima, psi.

g = Densidad, gal/pg2.

qmax = Gasto máximo de inyección. bpm.

k = Permeabilidad, md.

h = Profundidad, pies.

Pf = Presión de fondo fluyendo, lb/pg2.

Pws = Presión fondo estática, lb/pg2.

m = Viscosidad, cp.

re = Radio de drene, pies.

rw = Radio del pozo, pies.

rx = Radio de penetración, pies.

hf = Espesor de formación, pies.

Pa = Penetración

Índice de productividad
REGISTROS Y DISPAROS CON T.F.

El sistema de registros eléctricos con T.F. ha sido específicamente diseñado para

transportar las herramientas necesarias para registrar información en pozos, cuyas
condiciones no permiten el uso de servicios convencionales de registros eléctricos.

Existen cuatro modalidades de registros eléctricos con tubería flexible, tomados en

agujero descubierto, revestido, para disparos y en operaciones especiales.

Las principales ventajas al utilizar la tubería flexible con respecto con registros
convencionales varían según su el objetivo de la operación, sin embargo se pueden
mencionar las siguientes:

1. Registrar intervalos en agujeros altamente desviados e inclusive en secciones

horizontales.

2. Se obtiene un registro continuo, ya sea metiendo o sacando, con rapidez y un

alto grado de control de la profundidad.

3. La combinación de sondas o herramientas de registros de gran longitud

pueden deslizarse a través de agujeros con altas severidades.

4. Es posible la circulación de fluidos a través de la tubería flexible antes,

durante y después de la toma de los registros o la realización de disparos, lo que
reduce el riesgo de pegadura de herramientas.

5. El equipo de control de presiones de la unidad de tubería flexible proporciona

una seguridad constante del pozo, por lo que las operaciones son seguras,
sobre todo en pozos “arrancados”.

6. Es posible la toma de registros de producción en pozos de alta presión sin

correr el riesgo de que las herramientas sean impulsadas fuera del pozo.

7. Combina la capacidad de conducción de fluido de la tubería flexible y la

transmisión de energía e información mediante el cable eléctrico.

8. Es posible obtener información del fondo del pozo en tiempo real durante la
realización de tratamientos a fin de mejorar su diseño y ejecución.

El diseño de registros con tubería flexible requiere de la siguiente información con es el

tipo de registro a realizar, la naturaleza de la información deseada, el tipo de registro
por tomar determinará la herramienta o sonda, características del cable requerido por la
sonda, los criterios operativos, determinarán el tipo de cable y el equipo
complementario. La selección de la sonda adecuada las zonas de interés puede ser
verificada con la ayuda de programas de cómputo.

Además los puntos anteriores, los primeros pasos que se deben de dar al diseñar una
operación de registros eléctricos con tubería flexible es tomar en consideración la
siguiente información.

Características de la sarta de registro-

Diámetro exterior(OD)de la TF

Distribución de los componentes (diagrama de pesca)

Especificación de las temperaturas y presiones de trabajo de la herramienta

Geometría del pozo y características del agujero

Tuberías de revestimiento y de producción (diámetro, peso, grado, profundidad.,

etc.)

Accesorios o restricciones (diámetros interiores y ubicación)

Desviaciones, severidades, inclinaciones y rumbos.

Intervalos disparados, profundidades, densidad de disparos, profundidad interior.

Presión y temperatura de fondo

Equipo y herramientas disponibles

Detalles de la tubería flexible (longitud, diámetro exterior, espesor, fatiga, etc.)

Tipo de cable (tamaño, temperatura de trabajo, estado del aislamiento y

conductores)

Cabeza adaptadora, diámetro exterior y peso.-Preventores y equipo superficial

(lubricador, estopero, etc.)

Logística-Peso de la unidad de tubería flexible.

Adicionalmente a los componentes que integran un equipo de tubería flexible

convencional, los siguientes aditamentos son necesarios para las operaciones
de registros:
Conector de contra presión

Es empleado para permitir la conexión entre el cable y la tubería flexible, mientras se

mantiene un control de la presión dentro del carrete, ver figura No. IV - 27

Figura No. IV – 27 Conexión en superficie de del conector de contrapresión

Colector de carrete.- Se emplea para hacer la conexión eléctrica entre el cable y el

swviel del carrete y la unidad de registros en superficie, normalmente cuando el quipo
se transporta este es removido.

Cable.- Los cables de registros para pozos de aceite y gas han derivado en una gama
diferente de arreglos de cable los cuales se diseñan para los requerimientos de
temperatura y tipo de ambiente en los cuales estos van a trabajar. Los factores que
intervienen en el límite de operación del cable son:

La resistencia a la tensión, es decir debe ser capaz de soportar su propio peso

en el pozo para la profundidad de operación.

Temperatura.- los materiales empleados como conductores del cable son

efectivos únicamente dentro de cierto rango de temperaturas.

Tipo de ambiente.- Los materiales empleados en ambientes hostiles pueden ser

incompatibles con los fluidos de tratamiento o con los aportados por el pozo.
Los factores descritos anteriormente
son iterativos, por lo tanto la
selección del tipo de cable esta en
función de las condiciones de
operación que se esperan en el pozo.

Existen en el mercado tres tipos de

cable los cuales son:

1. Monocable.- Este tiene un

conductor y es principalmente
empleado la toma de registros de
producción y disparos.

2. Coaxial.- Este tiene un protector de

cable compuesto principalmente de
pequeños filamentos de cobre en
forma de espirales alrededor del
conductor central, los cables
coaxiales son similares en
dimensiones al Monocable pero
tienen mayor capacidad de transmitir
datos.

3. Heptacable.- Tienen siete

conductores y son principalmente
empleados en la toma de registros en
agujero abierto. Las figuras No. IV -
28 presentan gráficamente la forma
de cada uno de ellos.

Figura VII.28.- Tipos de cables empleados en operaciones de registros

Aplicaciones en agujeros desviados

En pozos desviados, los registros tomados con TF tienen ventaja sobre los sistemas
convencionales de registros eléctricos que utilizan la tubería de perforación (TLC),
como medio para deslizar las herramientas hacia el fondo del pozo, como son:, el
tiempo de ejecución y la seguridad con que se realiza la operación.

La distancia a la que se introduce la sarta de registros eléctricos con tubería flexible

depende de varios factores, siendo el principal el peso de la herramienta y la fricción
resultante de la misma con las paredes del agujero.

Debido a que las sondas de registros eléctricos son generalmente grandes (diámetros
exteriores mínimos de 3-3/8 de pulgada) y pesadas, la generación de fricciones es alta
en el agujero descubierto lo que limita el alcance que puede esperarse durante las
operaciones de registros con tubería flexible.

A fin de predecir los esfuerzos a que va a ser sometido el aparejo de registros a

introducir en pozos desviados u horizontales, se utilizan programas de cómputo, tales
con el CT Buckle.

Registros en agujero revestido

Los registros tomados en pozos ademados o revestidos es un medio por el cual se

confirma o identifican las características del yacimiento o de la terminación del pozo.
Las principales aplicaciones comprenden los registros de producción, la evaluación de
la cementación y los registros de corrosión.

1. Registros de producción-Medición de presión, temperatura, densidad y gasto.

2. Monitoreo del yacimiento espectroscopia con rayos gamma y tiempos de

decaimiento termal

3. Avance de corrosión-Calibrador mecánico, cámara de televisión

4. Evaluación de cementaciones- Registro sónico de cementaciones, imágenes

de ultrasonido

5. Registro giroscópico-Desviación del pozo

6. Localizador de punto libre- Determinación de la profundidad de atrapamiento

7. Sísmica del fondo del pozo

La mayoría de los registros en agujero revestido son operaciones en pozos que se

encuentran produciendo, debido a que la TF cuenta con el equipo de control de
presiones adecuado no se tiene necesidad de matar al pozo y diferir la producción.
Estos trabajos están diseñados para las siguientes aplicaciones:

a) Pozos altamente desviados u horizontales donde el aparejo de registros

convencionales no puede ser deslizado dentro del pozo.

b) Pozos verticales donde se requiere la toma de información mediante la inyección

continua de fluidos (PLT Presión Temperatura con bombeo de N2)

El objetivo de los registros de producción en pozos direccionales es determinar el perfil

de flujo y la productividad de los intervalos a lo largo del agujero (por ejemplo, saber
cuáles intervalos o fracturas están produciendo, que fluidos están produciendo que
grado de aportación de cada intervalo). El perfil de flujo resultante se correlaciona con
las variaciones laterales de permeabilidad, saturación, etc. a fin de detectar anomalías
de producción. Realizando simultáneamente pruebas presión, es posible cuantificar los
parámetros del pozo y del yacimiento.

Figura No. IV- 29.- Ejemplificación de toma de registros con TF en pozos horizontales

Disparos con tubería flexible

El objetivo de las operaciones de disparos es la de establecer conductos de flujo entre el pozo

y la formación, mediante cargas que perforen la tubería de revestimiento, el cemento y
penetren hasta la formación productora. la tubería flexible es capaz de llevar el arreglo de
pistolas hasta la profundidad del disparo para operaciones en

así como en casos donde la sarta es demasiado pesada para soportarla con el cable
de registros, o disparos en pozos con alta presión.

Los disparos de producción.- son las operaciones más comunes con tubería flexible.
Estas consisten en conectar las pistolas a la tubería con cable para ser llevadas hasta
el objetivo programado y accionarlas a través de corriente eléctrica.

Existen varios tipos de pistolas entre las que se pueden mencionar:

- Pistolas desintégrales.

- Pistolas semi desintégrales.

- Pistolas recuperables.

Éstas (scallop/hyperdome) van dentro de un tubo lo cual asegura que los desechos de
las pistolas queden se recuperen después del disparo, proveen una mejor
recuperación, permitiendo que estas trabajen en ambientes de altas temperaturas,
presión y desviación.

Características de los disparos.

La productividad y efectividad del intervalo disparado depende grandemente de la

geometría de los disparos. Los factores que determinan la eficiencia de flujo a través de
los disparos son:

a. limpieza en los disparos

b. fase y densidad del disparo

c. diámetro de las perforaciones.

La importancia de los anteriores factores dependen del tipo de terminación,

características de las formaciones y la extensión del daño a la formación causada por
los disparos y operaciones de cementación. Un sistema de computación con que
PEMEX cuenta para evaluar el desempeño de los disparos es el WEM (Well Model
Evaluatión)

Mecanismo de los disparos.- Existen dos medios o formas de realizar los disparos:
-Eléctricamente

- Con presión.

El sistema de disparos con presión (TCPS) puede ser usado sin necesidad de tener un
cable en la tubería flexible, correlacionando la profundidad de los disparos a través de
una sonda de Rayos Gamma-CCL de memoria para corregir los efectos de pandeos
que sufre la tubería en pozos desviados y de algunos otras fuerzas a la que está
sometida (presión, elongación etc.).

Este mecanismo de disparos es una alternativa confiable (un pié de desfasamiento

como máximo), cuando no se tiene la disponibilidad del carrete con cable para la toma
de información, la figura No. IV – 30 es una representación del tipo de cabeza
empleada para accionar las pistolas Las detonaciones eléctricas es el mecanismo más
confiable y comúnmente utilizadas para efectuar los disparos a través de la tubería
flexible para pozos altamente
desviados y horizontales, instalándole
un cable de registros a la tubería de
trabajo (ó tubería con cable instalado
de fábrica). Las precauciones tomadas
debido al manejo de explosivos, son
los mismos riesgos observados que
con los disparos convencionales, por
lo que se deberá tomar en cuenta las
fuentes de voltaje existentes en la
localización como:

- Equipo eléctrico

- Soldadura

- Equipo de potencia catódica

- Radio de frecuencia

Figura No. IV – 30 Cabezas de disparos accionadas mediante presión

A causa de la rigidez de tubería, se recomienda la instalación de centradores a la sarta
de disparos, para evitar el contacto de las cargas con las paredes de la T.R. y obtener
óptimas penetraciones de los

La complejidad y el incremento en la realización de estas operaciones ha motivado el

desarrollo de mejores procedimientos y herramientas para asegurar la operación., entre
las que se pueden mencionar el tipo de lubricador, herramientas etc.

Procedimiento de operación.- Levantar el lubricador con la sarta de pistolas o sonda

de registros de forma similar a las operaciones con registros, e introducir la sonda en el
pozo hasta la barra rígida y cerrar el preventor anular, como lo muestra la figura No. IV.
31

Figura IV - 31 Instalación e introducción de herramientas para sondas con longitud mayor a 60

pies.

Desmantelar el lubricador y equipo de registros manteniendo en todo momento los

rams cerrados, como lo muestra la figura No. IV - 32.
 Figura No. IV - 32.- Introducción de sonda

Descargar la presión del lubricador permitiendo que la desconexión inferior, ganando

acceso a la conexión de la barra rígida, una vez que esta se lleva a cabo el lubricador
es conectado nuevamente con un raiser corto a la cabeza inyectora y la herramienta es
corrida dentro del pozo con la TF como lo muestra la Figura No. IV - 33 y IV - 34.

Figura No. IV- 33 Conexión de la cabeza inyectora a la barra y herramienta de fondo.

 Figura No .IV- 34 Introducción de herramientas de gran longitud en pozos sin equipo.

A continuación se presenta una tabla donde se aprecia la compatibilidad del cable con
la guía, para las herramientas de registro y disparos:
Descripción y funcionamiento de herramientas para ensambles de fondo

En los últimos años se ha incrementado el uso de la tubería flexible en las operaciones

de pozos, es por ello que los fabricantes se han preocupado por desarrollar más y
mejores herramientas de fondo. Debemos mencionar que las herramientas de fondo
desarrolladas para operaciones con línea de acero han presentado una serie de
cambios y se han adaptado a la tubería flexible, también se ha incrementado el uso de
herramientas en las unidades de registros, llevando un gran avance ya que en la
actualidad se pueden tomar registros de fondo en agujero descubierto y entubado.
Algunas ventajas de utilizar la tubería flexible con respecto a los equipos de línea de
acero, de registros eléctricos y equipos convencionales de terminación y reparación de
pozos. Permiten el paso de fluidos a través de ellas. (circulación constante). Tener
mayores rangos de tensión. Rotación de herramientas con un motor de fondo. Permite
realizar operaciones a través de aparejos de producción. Para efectuar operaciones
con tubería flexible se han desarrollado diferentes tipos de herramientas, las cuales a
su vez requieren de conexiones para su enlace; por ello se diseñaron en el mercado
diferentes tipos de roscas.
INDUCCIONES O INYECCIÓN DE NITRÓGENO

Las inducciones o inyección de nitrógeno en el interior de un pozo constituyen cerca del

35% de los trabajos realizados con tubería flexible. El nitrógeno se bombea para iniciar
el flujo de una formación. También se bombea para la evaluación de la zona productora
reduciendo la columna hidrostática sobre el pozo.

Inducciones Con Nitrógeno. Cuyo objetivo es aligerar la carga hidrostática generada

por los fluidos contenidos en el pozo, mediante el desplazamiento con nitrógeno que
permita crear una presión diferencial a favor del intervalo productor, dando origen a el
flujo a la superficie.

Dentro de las consideraciones para el diseño de un trabajo de inducción se toman en

cuenta: la geometría del pozo, el nivel de fluido en el mismo, las condiciones de la vida

útil del aparejo de producción, conexiones superficiales, datos del yacimiento, densidad
de fluido en el pozo, presión y temperatura de fondo y las características de la tubería
flexible. Así como las norma técnica APIRP SC 7.- Coiled Tubing Operación In Oíl And
Gas Well, series First Edition 96. , Estándar 22 y 11 ( de la Cía. Dowell, Normas de
seguridad y ecología de A.S.E.C.

Además de lo anterior se requiere conocer el comportamiento de nitrógeno a fin de

determinar el volumen óptimo de acuerdo con el tiempo de operación, para realizar la
inducción al pozo. Esto es posible mediante el uso de simuladores, existen varios en el
mercado.

El volumen requerido de nitrógeno se determina en función de la geometría del pozo,

tipo de fluido por desplazar y de las condiciones de operación, gastos, presiones de
inyección, velocidad de introducción y extracción de la tubería flexible.

La razón de usar nitrógeno gaseoso en los pozos petroleros, se debe a sus

características y propiedades, debido a que es un elemento inerte que se puede
inyectar al pozo sin riesgos de incendio durante las operaciones. Además tiene un
coeficiente de solubilidad en agua y/o aceite bajo, es estable y de inactividad química,
ya que no reacciona con otros fluidos e inhibe, la corrosión de partes metálicas, no
contamina ni daña las formaciones. Ayuda a reducir el contenido de agua en la
formación, debido a su afinidad a esta. Por ejemplo, se ha podido comprobar
experimentalmente que a 200 Kg/cm2 y 80 0C, 100m3 de N2 , absorbieron 40.8 litros
de agua.

Otras características fisicoquímicas es que mantiene su estado gaseoso a presiones y

temperaturas elevadas. Por su alto rendimiento de volumen de gas por volumen de
líquido.

Propiedades del nitrógeno gaseoso

Símbolo N2

Presión crítica 34.61 Kg /cm 2

Peso molecular 28.016

1 Kg. de líquido rinde 0.861 m 3 de gas

Densidad a 20 º C 0.001165 gr/ cc

Punto de ebullición -196.8 º C

contenido de humedad 2.5 ppm ( v )

Temperatura crítica - 147.1 º C

Toxicidad nula.

Punto de vaporización - 29.81 º

Combustibilidad nula

El nitrógeno durante la inducción, aumenta la RGL entre el espacio anular de la T.F. y

T.P, lo que produce un efecto de compresión antes de vencer la presión ejercida por el
gradiente hidrostático del fluido a desplazar Como el punto máximo de inyección se
establece en el fondo del pozo, el gradiente de presión se incrementa causando una
compresión adicional dentro de la T.F. y cuando se inicia el ascenso en el espacio
anular, el gradiente de presión de la columna fluyente del liquido disminuye debido a la
expansión del nitrógeno.

La expansión se incrementa a medida que el nitrógeno en el fluido continúa en el flujo

hacia la superficie, la velocidad del fluido y la pérdida de presión por fricción en el
anular aumentan a la velocidad y pérdida de presión por fricción en el fondo del pozo
donde se ubica el punto de inyección.
El incremento en la pérdida de presión por fricción es función de la expansión del gas,
dependiendo de que tan profundo se encuentra el punto de inyección en el pozo. El
incremento en el gasto de bombeo de N2 aumenta las pérdidas de presión por fricción
en el espacio anular, disminuyendo la descarga óptima de los fluidos del pozo. Debido
a que el área de flujo disminuye, la perdida de presión por fricción por la equivalencia
del nitrógeno y los gastos en la circulación del fluido se hacen críticos.

Metodología para calcular el volumen requerido de nitrógeno

1.-Determinar el volumen necesario para introducir

Donde :

Vinto.-Es el volumen requerido para introducir la Tf a la profundidad deseada (

arriba del intervalo productor).

L.- Profundidad del pozo hasta la cima del intervalo productor.

Qn2.-Gasto de inyección

Vi .- Velocidad de introducción

2.-Calcular el volumen para circular en el fondo como:

Donde:

Fv .-Es el factor de volumen del nitrógeno, se obtiene de tablas de nitrógeno ,

considerando la presión de superficie (anular de la tubería flexible y la tubería de
producción y con la profundidad en pies).

3.-Calcular el volumen durante la extracción de la tubería flexible

Donde
 Ve .- Es la Velocidad de extracción de la TF

4.- Finalmente el volumen total de nitrógeno requerido será igual a la suma de los
volúmenes para introducir, para circular en el fondo y para sacar, es decir :

Secuencia Operativa.

a) Verificar que los datos del estado mecánico del pozo sean los correctos.

b) Verificar el diseño de la intervención .

c) Efectuar una reunión de trabajo y seguridad, antes de iniciar la intervención

del pozo, explicando el objetivo, riesgos y cuidados que se deben mantener
durante el desarrollo de los trabajos. Asignar responsabilidades especificas al
personal involucrado.

d) Revisar las conexiones superficiales.

e) Proceder a la instalación de las unidades que intervienen en el servicio de

inducción, verificando su funcionamiento.

f) Efectuar prueba de presión al equipo y conexiones de las unidades de tubería

flexible y del nitrógeno.

g) Proceder a la intervención del pozo, bajando la flexible a la velocidad y gasto

de bombeo establecido, midiendo peso y tensión a intervalos de profundidad
previamente determinados (la práctica recomienda cada 500 m, aunque esto
depende del operador).

h) Al llegar a la profundidad programada, se debe bombear el volumen

previamente calculado, incrementando el gasto, sin rebasar la presión de
trabajo, efectuando al mismo tiempo movimientos ascendentes y descendentes
para evitar atrapamientos de la tubería flexible.

i) Extraer la tubería flexible, cuando se ha terminado de desplazar la capacidad

del pozo, manteniendo el bombeo mientras se saca la tubería flexible. Se
recomienda suspender el bombeo cuando faltan 1000 m. por sacar.

j) Se recomienda que la línea de descarga se mantenga sin estrangulador, para

evitar el efecto de contrapresión y una posible inyección de fluido al intervalo
 abierto. Solo cuando se observa manifestación o aportación del intervalo
productor, se recomienda utilizar estrangulador.

k) Desmantelar el equipo y accesorios utilizados durante la intervención.

l) Evaluar la operación y hacer un reporte final del servicio.

La inducción se puede realizar de manera continua

en el fondo o en forma intermitente esto depende de
la capacidad de aportación del pozo. La inyección
continua, es el método más utilizado para realizar
una inducción, consiste en bajar la tubería flexible
con circulación continua de nitrógeno, a una
velocidad de 25 m/ min. y con un gasto de 18 m 3 /
min. ( TF de 1 ¼”). Iniciando la circulación cuando la
punta de la tubería flexible se encuentra en el nivel
de fluido. Se continúa bombeando hasta la
profundidad programada (punto máximo de
inyección).

En la zona de interés, se incrementa el gasto

máximo permisible tomando en cuenta no rebasar la
presión máxima de trabajo.

La inyección de nitrógeno se mantiene hasta

desplazar el volumen total del pozo. La inyección
intermitente.- Es similar al anterior, pero con la
variante de no bombear nitrógeno mientras se baja,
hasta que se llega a la profundidad predeterminada.
En este punto la presión de inyección requerida
debe ser mayor que la presión hidrostática de la
columna del fluido que contiene el pozo. El volumen de nitrógeno que se debe circular
es equivalente al volumen total del pozo en su fase liquida, multiplicado por el factor de
volumen del nitrógeno a la profundidad de operación, considerando una presión
hidrostática en el espacio anular.
Ejemplo: se requiere realizar una inducción en un pozo que se representa en la figura,
a) Calcular la cantidad de nitrógeno requerida para realizar la operación, b) las fuerzas
requeridas para formar el pandeo sinuoso, helicoidal y de resorte. Considere que la
velocidad de introducción es de 30 m/min, y Q n2 es de 10 a 15 m3 /min.

a) El cálculo de la cantidad de nitrógeno requerida se obtiene con el procedimiento

descrito.

Vinto= 1495- 2250 m3 de N2

Vtubing = 13.6 m3

Vcasing=4.4 m3

Vtotal=13.6+4.4=18.01 m3

Factor de volumen se obtiene de acuerdo al siguiente procedimiento.

1.- Calcular la presión hidrostática ejercida por el fluido hasta la profundidad donde se
bajara la TF (En este caso la cima del intervalo)

Ph = 1.422 ( L * d ) = 1.422 ( 4485 x 1 ) Ph = 6377.6 psi

2.- En la tabla IV.2 localice el valor mas cercano a la profundidad donde bajara la TF
(En este caso 14,710, valor de tabla 14,500 pies), y donde intercepte el valor mas
cercano a la presión de fondo ( 6377.6 psi ), encontramos la presión en superficie a
manejar de 5000 psi.

De la tabla IV.1 con la profundidad maxima de introducción de la TF de 14,710 pies y la

presión en superficie de 5000 psi, encontrada en el punto anterior , la intercepción de
estos puntos en la tabla se encuentra el factor de peso del nitrógeno de 1.4077, que
dividido entre la presión de fondo calculada obtenemos la presión en la cabeza o
presión final de bombeo.

Pfb = Ph / Fc = 6377.6 / 1.3525 = 4715.4 psi.

El factor de volumen del nitrógeno. En la tabla IV.2, se localiza el valor más cercano a
4715.4 ( 4710 psi ) con la intercepción de 14,710 pies ( 14000 pies ) se encuentra el
valor de 249.0 m3 / m3, que corresponde al factor de volumen buscado.

El volumen de nitrógeno para circular en el fondo esta dado por la multiplicación del
volumen total por el factor de volumen (249 m3/m3).
VTf = Vtp x Fv = 22.6 x 249 = 4485.6 m3

El volumen de nitrógeno para sacar la TF, será:

Vextra =3363m3

Finalmente el volumen total de nitrógeno requerido para la inducción es:

VTN2 = Vinto + Vtotal + Vextra = 2250+4485.6+3363 =10,099.3 m3

La experiencia indica que la unidad inyectora de nitrógeno requiere de cierta cantidad

para el enfriado de sus líneas esta cantidad se encuentra entre 500 y 650 m3, por lo
que la cantidad de N2 necesario para la operación seria e 12000 m3
 TABLA IV.10
PRESION DE FONDO DE UNA COLUMNA DE NITROGENO
TENIENDO LA PRESION DE SUPERFICIE
Y LA PROFUNDIDAD
 CONTINUACION TABLA IV.10
PRESION DE FONDO DE UNA COLUMNA DE NITROGENO
TENIENDO LA PRESION DE SUPERFICIE
Y LA PROFUNDIDAD
 CONTINUACION TABLA IV.10
PRESION DE FONDO DE UNA COLUMNA DE NITROGENO
TENIENDO LA PRESION DE SUPERFICIE
Y LA PROFUNDIDAD
 TABLA IV.11
FACTOR PARA DETERMINAR EL PESO DE UNA COLUMNA DE NITRÔGENO
CONTINUA TABLA IV.11
 TABLA IV.12
FACTOR DE VOLUMEN PARA DETERMINAR LOS M3 DE NITROGENO POR M3 DE
LÍQUIDO
 TABLA IV.12
FACTOR DE VOLUMEN PARA DETERMINAR LOS M3 DE NITRÒGENO POR M3 DE
LÍQUIDO
EQUIPO Y CÁLCULOS DE NITRÓGENO

En este capítulo se tratara lo siguiente:

 Conceptos y comportamientos básicos del nitrógeno como un gas y como un

líquido.

 Identificar los parámetros que afectan los comportamientos del nitrógeno como
un gas y como un líquido.

 El proceso de producción del nitrógeno líquido.

 Equipo especial utilizado para manejar nitrógeno en el campo.

 Los riesgos de seguridad industrial involucrados cuando se bombea un gas o

fluido energizado.

 Las normas y políticas de Dowell cuando se trata con nitrógeno.

 Calcular las necesidades del N2 para distintas aplicaciones.

Como todos los gases, el nitrógeno es un medio compacto de almacenamiento de

energía.

El nitrógeno es inerte.

No contribuye al proceso de combustión y no es químicamente reactivo,

excepto bajo algunas condiciones anormales.

Esto convierte al nitrógeno en un gas seguro para ser utilizado.

Muchos de los gases tienen las mismas propiedades que el nitrógeno. Sin embargo, su
disponibilidad lista para utilizarse y la facilidad de obtener el nitrógeno de sus fuentes
naturales, lo convierte en el gas más económico para utilizarlo en muchas aplicaciones.

Con la excepción de localidades remotas, como el desierto o Alaska, en donde el

transporte puede elevar el costo, el nitrógeno es un gas muy barato para obtener y
utilizar.

El nitrógeno forma hasta el 78,03% del aire a nuestro alrededor. Esto significa que
siempre está disponible un suministro de nitrógeno listo para utilizarse.
 Nitrógeno (N2)

Propiedad Valor

Punto de ebullición normal -320°F

Presión crítica (cuando el nitrógeno no puede ser licuado,

492,3 psi
sin importar la temperatura)

Temperatura crítica (cuando el nitrógeno no puede ser

-232,87°F
licuado, sin importar la presión)

Punto triple (en donde puede coexistir el nitrógeno en

-345,9°F a 1,82 psi
forma de gas, de líquido y de sólido)

93,12 pies cúbicos estándar

Un galón de nitrógeno líquido
(PCS) de gas

Tabla IV – 7 Propiedades del Nitrógeno

Un pie cúbico estándar (PCS) de gas es un pie cúbico medido a 60 oF y 14.7 psia. Esta
medida estándar fue desarrollada debido a que los cambios en la temperatura y la
presión tienen efectos significativos en el volumen del gas.

Un pie cúbico estándar (PCS) es una cantidad fija de gas en libras o en gramos.
Mientras que el volumen puede variar debido a diferencias en la presión o la
temperatura, la masa representada por el valor del pie cúbico estándar (PCS)
permanece constante.

FASES DE LA MATERIA.- La materia existe ya sea en fase sólida, líquida o gaseosa.

La gráfica muestra la relación entre la presión y la temperatura cuando está se

relaciona con el cambio de la materia de una fase a otra. La línea creada por TC es
conocida como la línea de vapor-presión.

Los puntos de presión-temperatura que caen arriba de la línea de vapor-presión indican

material en una fase líquida.

Los puntos de presión-temperatura que caen abajo de la línea de vapor-presión indican

que la materia es un gas.
Los puntos de presión-temperatura que caen exactamente en la línea TC indican que
coexisten las fases líquida y gaseosa.

Solida Liquida

Presión

Gas

Temperatura

Figura IV – 35 Fases entre presión y temperatura de la materia

La línea que divide la fase líquida de la fase sólida es llamada el Punto de Fusión. Los
puntos que caen en esta línea indican que coexisten las fases sólida y líquida.

El punto en el cual se interceptan las dos líneas (T) es llamado el Punto Triple. En este
punto, coexisten las fases sólida, líquida y gaseosa de la materia.

El punto final de la línea (C) es llamado el Punto Crítico, el cual indica la presión y la
temperatura críticas arriba de las cuales no pueden coexistir líquido y gas. Lo que
existe en esta área es llamado fluido, debido a que no es una fase identificada como
gaseosa o líquida.

La gráfica ilustra el cambio de líquido a gas como un resultado de los cambios en la

presión:

 El mercurio es inyectado en un cilindro lleno de líquido hasta que la presión en el

cilindro se eleva por encima del punto de presión del vapor (A).

 El mercurio es removido del cilindro bajo temperatura constante (B).

 Cuando el mercurio alcanza el punto de la presión del vapor, el líquido comienza

a evaporarse (la presión permanece constante) (C).

 Mientras más mercurio es removido, se evapora más líquido (la presión

permanece constante hasta que todo el líquido se ha vuelto un gas) (D).
  La presión en el cilindro empieza a bajar de nuevo.

A B
C D
P P
P P

Gas Gas
Liquida Gas Gas
Liquida

Liquida

Liquida

Hg Hg Hg Hg

Figura IV – 36 Cambio de líquido a gas como resultado de los cambios en la presión

Si el proceso fuese llevado a cabo a una temperatura por encima de la temperatura

crítica, la remoción del mercurio dará como resultado un descenso continuo en la
presión.

Debido a que la línea de vapor no es cruzada, no ocurre un cambio de fase (P3 y P4).

En este experimento la presión se mantiene constante, y es aplicado calor al líquido.

La temperatura del líquido se eleva hasta que empieza a formarse gas.

Mientras que el gas y el líquido coexisten, la temperatura permanece constante.

Cuando todo el líquido ha sido convertido a gas, la temperatura comienza a elevarse de

nuevo.

Como es ilustrado en este diagrama, la temperatura del líquido se eleva hasta que
empieza a formarse gas.

Mientras que el gas y el líquido coexisten, la temperatura permanece constante.

Cuando todo el líquido ha sido convertido a gas, la temperatura comienza a elevarse de

nuevo.

Cuando este proceso es llevado a cabo a una presión por encima de la presión crítica,
la adición de calor da como resultado un incremento continuo en la temperatura, debido
a que la línea de vapor no es cruzada y no ocurre un cambio de fase (T3 y T4).
 T3 T4

Solida Liquida P4

Presión

P3

Gas

Temperatura

Figura IV – 37 Comportamiento de la mescla de dos componentes

La gráfica ilustra que el comportamiento de una mezcla de dos componentes no es tan

simple como un solo componente puro.

En lugar de una sola línea representando la curva de presión del vapor, hay una región
amplia en la cual coexisten las dos fases.

La región esta limitada en un lado por el Punto de Burbujeo (cuando las burbujas del
gas se forman primero en el líquido) y, por el otro lado, por el Punto de Condensación
(cuando el líquido primero se condensa del gas).

Punto critico
% de liquido

Gas

Figura IV – 38 Comportamiento de la mescla de dos componentes

PRODUCCIÓN DE NITRÓGENO

Cada componente del aire (es decir, nitrógeno, oxígeno, argón, etc.) tienen un punto de
ebullición diferente, permitiendo que el nitrógeno sea destilado del aire con un nivel de
pureza del 99,98%.

Un vapor rico en nitrógeno y un líquido rico en oxígeno pueden ser separados uno del
otro, dejando nitrógeno casi puro a través alternativamente de hervir y condensar el
aire.
Los pasos en el proceso para producir nitrógeno incluyen:

 Comprimir el aire (después de la filtración) a una presión de 90 psi (fuerza el aire

a través del sistema).

 Enfriar el aire en el pre-enfriador a 41oF (278oK).

 Enfriar el aire al punto de condensación, -274oF (103oK), pasándolo a través de

un intercambiador de calor.

 Pasar el líquido enfriado a través de una columna de alta presión (el nitrógeno
se separa del aire líquido en forma de vapor).

 Enfriar el vapor (permite al nitrógeno condensarse separadamente del aire).

 Repetir el proceso con una columna de presión más baja (asegura el nivel de
alta pureza del nitrógeno).

Aire

Filtro

Compresor

Pre-enfriador

Pre-purificador Enfriando el gas de N2

Enfriando el aire al punto de condensacio
Calentando el gas de N2
Calentando el gas de O2

Calentando el gas de N2

Figura IV – 39 Esquema del proceso de producción de N2

EQUIPO DE NITRÓGENO.- El siguiente material trata sobre el equipo utilizado para

generar, almacenar y colocar el nitrógeno.

Son utilizados materiales especiales en la fabricación de equipo para manejar nitrógeno

líquido Las partes de reemplazo deberán ser ordenadas y no deberán ser producidas
localmente, a partir de materiales que puedan ser inapropiados para manejar
materiales criogénicos
Almacenamiento de nitrógeno.- En el siguiente diagrama esquemático se representa un
tanque típico de almacenamiento de nitrógeno. El tanque típico de almacenamiento de
nitrógeno emplea 11 válvulas:

Ventilación
TCGTV-10 JR
SV V-11
V-6
V-8
V-7 PG
LLG
V-9 96% lleno VF
Retorno de la bomba V-4
V-1
Llenado del recipiente V-2
Succión de la bomba
V-3
V-5

Figura IV – 40 Equipo utilizado para generar, almacenar y colocar el nitrógeno

Valvula Etiqueta
Llenado superior V-1
Llenado inferior V-2
Succión de la bomba V-3
Retorno de la bomba V-$
Vaporizador V-5
Ventilación V-6
Aislamiento V-7
Llenado del 95% V-8
Válvula de seguridad de disparo, ajustada a 45 psi SV
Alivio del recorrido, regulado a 15 psi RR
Disco de ruptura, ajustado entre 60 y 75 psi BD
Tabla IV – 7 Identificación de válvulas del equipo para generar Nitrógeno

Almacenamiento de nitrógeno

El nitrógeno es almacenado en tanques aislados que consisten de un recipiente interno

de acero inoxidable y una camisa exterior de acero suave.

Es utilizado aislamiento de relleno y vacío entre los recipientes interiores y exteriores.

Son instaladas en cada tanque un mínimo de tres válvulas de alivio de la presión.

Los tanques son montados sobre patines con bastidores contra choques, para ambos
seguridad e izaje.

Mientras que los tanques han sido desarrollados con diferentes presiones de trabajo,
Dowell utiliza solamente tanques de baja presión para una seguridad adicional.

4.2 Unidades de bombas de nitrógeno

Las tres unidades comunes de bombas de nitrógeno son:

1. Ambiental

2. Encendida con fuego

3. Absorción por oscilación de la presión.

Unidad ambiental

1 Bomba reforzadora centrífuga utilizada para presurizar el nitrógeno líquido

2 Válvula de ventilación utilizada para enfriar la bomba reforzadora

3 Bomba triple criogénica de alta presión para presurizar el nitrógeno líquido.

4 Vaporizador de alta presión utilizado para convertir el nitrógeno en un gas tibio

La bomba reforzadora centrífuga presuriza el nitrógeno líquido con el objeto de

sobreponerse a las pérdidas en la línea y para proporcionar la carga de presión
adicional requerida para una operación eficiente de la unidad.

En una unidad ambiental, el calor requerido para una conversión de líquido a gas viene
del refrigerante del motor, el escape del motor o de otras fuentes de calor existentes en
o alrededor de la unidad. Debido a que no hay costos de combustible, el costo de
operación es bajo. Por otro lado, debido a que el suministro de calor es limitado, los
volúmenes de producción son también limitados.

Las unidades ambientales son seguras debido a que ellas no requieren una fuente de
calor con una llama abierta.
 N2 liquido

Línea de llenado

Al pozo
Serpentín de vaporización AM
Fuente de calor

Figura IV – 41 Unidades ambiental de bomba de nitrógeno

Unidad encendida con fuego

Las unidades encendidas con fuego son similares a las unidades ambientales, excepto
que dos quemadores de combustible diesel son utilizados como fuentes de calor para
convertir el líquido a gas. Las unidades encendidas con fuego son utilizadas
usualmente cuando son requeridos volúmenes altos y la unidad ambiental es incapaz
de suministrar las cantidades suficientes de producto.

Los hidrocarburos presentes en el medio ambiente presentan un riesgo significativo de

seguridad industrial cuando son expuestos a las llamas abiertas de los quemadores de
diesel, requeridos para la unidad encendida con fuego.

Ha sido diseñado un sistema de frenos de agua para incrementar los volúmenes en

una unidad ambiental como una alternativa a la unidad encendida con fuego.

Enfriando el tanque de nitrógeno y la unidad de bomba

El N2 líquido en el tanque de almacenamiento está siempre en un estado muy frío y

listo para evaporarse tan pronto como haya cualquier transferencia de calor dentro del
sistema.

Antes de cualquier operación de bombeo de N2 utilizando ya sea una unidad ambiental

o encendida con fuego, debe ser enfriada la unidad de N2:

 Para asegurar que no hay gas en el sistema antes de que el N2 líquido alcance
al intercambiador de calor (no hay ninguna bomba que pueda bombear gas)

 Para asegurar el cebado de la bomba de refuerzo y el cebado y la eficiencia de

la bomba triple
  Para evitar daños de los materiales debido a reducciones súbitas de temperatura

 Para inspeccionar y observar si hay fugas a lo largo de las líneas y conexiones.

El sello de la bomba es inspeccionado utilizando vapor de N2, no N2 líquido.

Unidad de absorción por oscilación de la presión (PSA)

A diferencia de otras unidades, la unidad de absorción por oscilación de presión (PSA)

extrae el nitrógeno directamente del aire.

Debido a que no hay fase líquida, los compresores, en lugar de las bombas, son
utilizados para mover el fluido.

El oxígeno y otras impurezas son removidas por un cedazo patentado en las camas de
absorción, mientras que es permitido que fluya el nitrógeno al filtro de producto.

Desafortunadamente, la unidad de absorción por oscilación de la presión (PSA) puede

únicamente lograr una pureza del nitrógeno del 60 a 70%, indicando que algo de
oxígeno es bombeado al interior del agujero de perforación.

Las unidades de absorción por oscilación de la presión (PSA) producen volúmenes

relativamente pequeños de nitrógeno impuro.

Las unidades de absorción por oscilación de la presión (PSA) son recomendadas

únicamente para utilizarse en ubicaciones remotas en donde el transporte de nitrógeno
líquido no es posible o es excesivamente caro.

Compresor de aire Ventilacion Filtro de producto

*Filtros coalescedores

Filtro de aire Receptor de aire Deposito de nitrógeno

Camas de absorcion

Figura IV – 42 Unidad de absorción por oscilación de la presión

*Filtros Coalescedores diseñados para remover y separar aceite, agua, productos corrosivos y cualquier otro
contaminante

Medidores de flujo de nitrógeno

Este medidor de flujo de nitrógeno tipo Venturi es el más común. Son también
utilizados los medidores de flujo de turbina y de micromovimiento.

Por norma se requiere de la instalación de un mecanismo de alivio de la presión. Es

requerida la compatibilidad con el equipo existente de registro / monitoreo.

Figura IV – 43 Medidor de flujo de N2

Generador de espuma

La espuma es utilizada con frecuencia como un sistema de entrega de fluidos para el

nitrógeno. La textura de la espuma es un factor importante para determinar la reología
y las propiedades de pérdida de fluidos de la espuma.

La textura de la espuma es el tamaño promedio de las burbujas de gas en la espuma y

la distribución del tamaño de las burbujas. Una espuma que contiene burbujas
pequeñas es más viscosa que la espuma de la misma calidad con burbujas mayores.
Así mismo, una espuma que contiene un campo de variabilidad estrecho de burbujas
es más viscosa que una que contiene un campo de variabilidad más amplio de
burbujas.

Con frecuencia, puede ser creada la espuma simplemente mediante el bombeo

conjunto de gas y fluido en un flujo turbulento. Mientras que la suficiente turbulencia de
mezcla está usualmente disponible para crear una buena espuma durante el bombeo a
través de tubería flexible, la viscosidad de la fase líquida y el volumen de flujo de la
bomba podrían requerir un generador de espuma.

Los generadores de espuma son simplemente un cruce a través del cual es bombeado
nitrógeno por medio de dispersores para crear suficiente turbulencia para generar
espuma. Los dispersores vienen en varias dimensiones de agujeros y arreglos.
Típicamente, hay 16 agujeros para aplicaciones de nitrógeno.
Los dispersores contienen un disco de ruptura por seguridad, en caso de que los
agujeros queden taponados durante el tratamiento. El disco de ruptura debe ser
instalado con el lado menor del lado de la espuma y no en el lado del nitrógeno.
Espuma

Liquido y agente espumante Liquido y agente espumante

Disco de ruptura

N2

Figura IV – 44 Generador de espuma

Válvula de retención de Grant

La válvula de retención de Grant es una válvula tipo dardo que evita el flujo en la línea
en la dirección de la unidad de la bomba de nitrógeno.

La válvula de retención de Grant es la única válvula de retención aceptable para

aplicaciones de nitrógeno. La línea de tratamiento debe contener una válvula de
retención de Grant.

Figura IV – 45 Válvula de retención de Grant

APLICACIONES Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

Aplicaciones; El nitrógeno es utilizado en varias aplicaciones en el campo

petrolero, que incluyen:

 Pruebas y purgado de la presión (especialmente durante la limpieza antes de la

producción)
  Reducción hidrostática y la descarga del pozo cuando la presión del agujero del
pozo es mayor que la presión del yacimiento (reducir la presión del agujero del
pozo permite al pozo producir)

 Los fluidos energizados de tratamiento

 El control o desvío de la pérdida de flujo

 Detección de fugas

 Limpieza del tubería flexible después de su uso

 Perforación bajo balance (utilizada para evitar daños al pozo por los escombros
de la perforación)

Seguridad industrial; Los líquidos y vapores del nitrógeno son extremadamente

fríos.

El contacto entre el nitrógeno y la piel puede dar como resultado quemaduras frías
severas.

El contacto del nitrógeno con el metal puede causar grietas en el metal.

El nitrógeno desplazará al aire. El vapor de nitrógeno como el aire, es invisible y puede

no haber una columna de humo o nube de vapor visible que indique la ausencia de
aire.

Esté alerta sobre los ambientes sin oxígeno.

El personal nunca debe estar en áreas cerradas con nitrógeno líquido.

Es esencial la buena ventilación.

La transferencia de calor es continua. La presión de nitrógeno se incrementa cuando un

líquido se convierte en vapor. El volumen del nitrógeno líquido se puede expandir casi
700 veces cuando es añadido suficiente calor.

Esté alerta sobre situaciones de alta presión peligrosas.

Ni el nitrógeno líquido ni su vapor deberán nunca ser atrapados entre dos puntos.

 Abra todas las válvulas antes de cerrar para liberar cualquier presión.

 Una salida sobre la línea deberá estar siempre abierta.

  Debido a la presión involucrada ancle todas las líneas cada 20 pies.

Para mantener la seguridad de la cuadrilla:

 Evite todo contacto con el nitrógeno líquido o su vapor.

 Utilice equipo de protección adecuado.

 Cuando no sea posible una buena ventilación, utilice un aparato autónomo de

respiración.

 Utilice conexiones y líneas de succión libres de fugas.

 Proporcione un suministro de agua corriente disponible (el agua corriente puede

ser vertida en cualquier fuga de nitrógeno, formando inmediatamente un sello de
hielo cuando el nitrógeno congela el agua).

CÁLCULOS

La sección siguiente aborda:

1. Ecuaciones de estado.

2. Factor de volumen del nitrógeno.

Ecuaciones de estado

La relación entre la presión, el volumen y la temperatura para ambos gases reales e

ideales se muestra en las ecuaciones:

La fórmula del gas ideal PV = nRT

La fórmula del gas real PV = ZnRT

En donde

P = presión (psi)

V = volumen (pies cúbicos)

n = el número de moles

T = temperatura (absoluta) (oRankin = oF+ 460),

R = la constante universal de gas

Z = el factor de compresibilidad.
El factor de compresibilidad toma en cuenta la desviación del comportamiento del gas
real del gas ideal.

Los valores de Z de acuerdo a como se relacionan con la presión y la temperatura son

mostrados en la gráfica. Están también disponibles en la página 310.05 del Manual del
Nitrógeno de Dowell.

PSI absolutas.

Figura IV – 46 Valores del factor de compresibilidad Z

Factor de volumen del nitrógeno

El término factor de volumen del nitrógeno (NVF por sus siglas en inglés) es utilizado
para reflejar el número de pies cúbicos estándar (PCS) ocupan un barril (BARRILES)
de volumen, y están basados en las condiciones estándar de 14,7 psia y 60 oF.

Este número puede ser obtenido de las tablas en el Manual de Ingeniería del Nitrógeno
(Sección 3) si la presión y la temperatura son conocidas. Las tablas más detalladas
están ubicadas en la sección del Manual del Nitrógeno de Dowell sobre las Gráficas y
Tablas del Nitrógeno.

Si las condiciones existentes no están representadas en el manual, puede ser utilizada

la siguiente fórmula para determinar el factor de volumen del nitrógeno:

En donde

P = presión (psi)
 T = temperatura absoluta

Z = el factor de compresibilidad.

La calidad de la espuma (FQ) está definida como la razón del volumen de gas en la
espuma respecto a los volúmenes totales de líquido y gas.

La relación de gas es la calidad de la espuma (FQ) expresada como un decimal.

Relación líquida = 1,0 - Relación de gas

Volumen de espuma = Volumen total de gas y líquido

Cálculos de la espuma:

Ejemplo:

Un barril de espuma en las condiciones del fondo del agujero con:

Calidad de la espuma, FQ = 70% a

Temperatura del fondo del agujero, BHT = 160 oF

Presión del fondo del agujero, BHP = 2000 psi

Del Manual de Datos de Campo de Dowell, Sección 900.010:

Factor de Volumen del Nitrógeno, NVF = 616 PCS/BARRILES de espacio

1 BARRILES de espuma (a FQ de 70%) = 0,7 BARRILES gas N2 + 0,3 BARRILES de

líquido

Para las ecuaciones de espuma, la cantidad dada de nitrógeno está en barriles (70%
en el ejemplo, ó 0,7 BARRILES de gas N2) debido a que tiene unidades comunes con
el fluido. Para desarrollar este volumen de barriles en pies cúbicos estándar (PCS) de
nitrógeno, multiplíquelo por el Factor de Volumen del Nitrógeno (NVF PCS/BARRILES)
a las condiciones del fondo del agujero (2000 psi y 160oF).

Para generar un barril (BARRILES) de espuma en el fondo, bombee

En resumen:

 El volumen de N2 requerido (PCS) = (NVF x FQ / 100) x Volumen de espuma

(BARRILES)

 El volumen de líquido requerido (BARRILES) = 1 - FQ / 100) x Volumen de

espuma (BARRILES)

Problema 1

Pregunta: ¿Cuántos galones de LN2 son necesarios para la prueba de presión de un

recipiente con 2500 BARRILES de capacidad a 50 psi, si la temperatura es 80°F?

Z = 0,0998 (de la página 310.05, Manual del Nitrógeno de Dowell)

Solución:

Los datos en las tablas en el Manual de Ingeniería del Nitrógeno empiezan a 100°F y
500 psi. Por lo tanto, la fórmula debe ser utilizada para determinar el Factor de
Volumen del Nitrógeno:

En donde

P = 50 psi

T = 80°F + 460

Z = 0,0998 (de la página 310.05Manual del Nitrógeno de Dowell)

NVF = 198,6 x P/ZT

= (198,6 x 50) / (0,0998 x 540)

 = 18,4 PCS / BARRILES de espacio

En donde

10.000 es la cantidad total de LN2 utilizada para un enfriamiento.

1,1 = es un factor de seguridad industrial estándar de la industria añadido para

las pérdidas del tanque y las líneas.

93,12 PCS / gal es un factor de conversión de PCS a galones.

Normalmente, para un trabajo de este tamaño serán ordenados 1.000 galones de LN2 .

Problema 2

Pregunta: ¿Cuántos galones de LN2 son necesarios para probar la presión de la línea
hasta 1700 psi, para un ducto submarino de 20 km y 8 pulgadas de diámetro interno; la
temperatura local del agua = 70°F?

Para resolver este problema:

1. Convierta los 20 km a pies (m x 3,281 = pies),

2. Convierta los pies cúbicos a barriles (BARRILES = 0,178 p3).

El volumen de la línea está calculado a 4078 BARRILES.

Del Manual de Ingeniería del Nitrógeno, Tabla 305.05:

A una temperatura de 70°F y una presión de 1700 psi, NVF = 631 PCS / BARRILES.

Problema 3

Pregunta: Dados los datos siguientes:

1. ¿Cuánto LN2 es requerido para desplazar el pozo a la parte superior de la

perforación?

2. ¿Qué presión de la superficie es necesaria para crear un equilibrio bajo de 1000 psi?

Nota: Para crear un equilibrio bajo de 1000 psi, reduzca la presión del fondo del agujero
1000 psi.
 Datos:
Tubería 3,5 pulg, 10,2 lbm
Tubería de revestimiento 7 pulg, 29 lbm
Gradiente de temperatura 1,1 °F por 100 pies
Presión de inyección del fondo del 3200 psi
agujero
Temperatura de la superficie 80°F

Otros datos necesarios están disponibles en el Manual de Datos de Campo de Dowell,

Secciones 300.016 y 300.022.

Tubería de 3 ½” a 8200 pies (2500 m.)

8500 pies (2591.4 m.)

8550 pies (2600.7 m.)

Solución:

El volumen que será desplazado = (0,00829 x 8200) + (0,0371 x 300) = 79,1

BARRILES.

De la Gráfica 315.07, del Manual de Ingeniería del Nitrógeno:

A una presión en el fondo del agujero de 3200 psi y a una profundidad de 8500 pies:

La presión del cabezal de pozo = 2450 psi

La presión promedio está calculada a 2825 psi.

3200 psi - 2450 psi = 750 psi

750/2 = 375 psi

2450 + 375 = 2825 psi

La temperatura promedio está calculada a 127 oF.

(1,1oF x 85 = 93,5. 93,5/2 = 46,75. Temperatura promedio = 80°F + 46,75°F = 127°F).

De la Tabla 305.06 del Manual de Ingeniería del Nitrógeno,

A la presión promedio anterior (2825 psi) y temperatura (127 °F):

NVF = 900 SCF/BBL.

De la Gráfica 315.07 del Manual de Ingeniería del Nitrógeno:

A una presión del fondo del agujero de 3200 psi y una profundidad de 8500 pies:

la presión del cabezal del pozo es 2500 psi.

La presión necesaria de la superficie para crear una baja de presión de 1000 psi es =
1700 psi.

Nota: La presión real del cabezal de pozo ha sido reducida únicamente 800 psi para
desarrollar el bajo equilibrio de 1000 psi, debido a la presión y temperatura cambiantes.
Con fluidos compresibles tales como el nitrógeno, sus características cambian con la
presión y la temperatura. Para los fluidos no compresibles, el remover X psi en el fondo
del agujero remueve X psi en la superficie.
SERVICOS DE PESCA.

Figura IV – 47 Equipos de TF operando

Ofrecer una alternativa viable de solución en la recuperación de herramientas mediante

la aplicación de la tecnología de la tubería flexible, aprovechando sus cualidades de
tensión, empuje, impacto hidráulico y circulación de fluidos. La selección apropiada de
las técnicas y sarta de pesca, depende de la naturaleza y configuración del pez, estado
mecánico del pozo, condiciones de flujo y equipo superficial.

La resistencia a la tensión en comparación con equipos de línea y cable de acero y la

rigidez de la tubería permite el acceso en pozos de alto grado de desviación, así como
circular o lavar el pez mientras se opera sin necesidad de matar el pozo. Además
permite la utilización de herramientas de molienda, lo que reduce el tiempo de
intervención.

El éxito en las operaciones de pesca se relaciona con la fuerza que puede ser
deliberada en el momento de la pesca. La capacidad de jalón de la T.F. es muy grande
comparada con equipos de línea de acero y cable.

La capacidad de carga de la tubería depende de varias variables, es directamente

relacionada con el diámetro de la TF para un espesor de pared, un incremento en el
diámetro exterior de la T.F. resulta en un incremento en la capacidad de carga. Para
algunos diámetros exteriores, en un incremento en el espesor de pared también resulta
un incremento en la capacidad de carga, como se muestra en el anexo de
especificaciones de la tubería.

La capacidad de jalón de la cabeza inyectora determina la fuerza máxima de jalón de la

T.F.
Tensión. Generalmente las unidades para diámetros pequeños está limitado en la
capacidad de carga de la tubería, mientras las unidades de diámetros grandes su
capacidad de jalón es mayor. Las técnicas de pesca pueden ser clasificadas en dos
tipos, ligeras y pesadas. La tabla IV.14 muestra la clasificación de las mismas y sus
ventajas para la selección adecuada del equipo para una pesca:

Tabla IV 8 Técnicas y aplicaciones de pesca

El control de la vida útil de la tubería flexible determina la fatiga desarrollada por las
operaciones, minimizando los riesgos de falla durante la operación.

Para determinar los límites de presión y tensión de la sarta sometida a condiciones de

pozo, se basa en el modelo de cedencia Von Misses que determina los límites de
cedencia de la tubería flexible El equipo de cable de acero o línea es menos costoso
comparado con el equipo de tubería flexible, pero no tienen la capacidad de circular o
rotar herramientas.

En la tabla IV - 9, se muestran los datos requeridos para el diseño, de una sarta y

ejecución de un programa de pesca.
 Tabla IV.9.- Datos requeridos para el diseño de trabajos de pesca

Características del pez: Existen detalles precisos en un pez y sus dimensiones que a
menudo no se disponen de las herramientas de pesca en variedad solamente agarran
en un rango y tamaño limitado (diámetro exterior e interior) que tienen que prepararse
de acuerdo a lo siguiente:

Un diagrama exacto de las dimensiones del pez y la localización, de restricciones, etc.

En la selección de herramientas de pesca intervienen varios factores como:

Condiciones del pez.- (si está libre o empacado) generalmente el pez pegado para su
recuperación se requiere de herramientas más fuertes y complejas, en cambio el que
se encuentra libre es menos complicado su recuperación.

Cuando se tiene sedimentos finos o escorias en la superficie del pez, se tiene la

ventaja de circular mientras se pesca. En este caso, es importante la compatibilidad de
los fluidos con la formación y materiales finos.

Las propiedades del material de las herramientas pueden tener alguna relación con el
material del pez, como ejemplo de pequeños objetos ferrosos que pueden ser
recuperados por equipo magnético.

Estado mecánico del pozo.-Las restricciones contenidas en el pozo, obviamente

determinarán los máximos diámetros exteriores de la sarta de pesca que podrán ser
usados. La remoción de los finos pueden también ser considerados para valorar el
espacio (drift) existente. La geometría del agujero puede ser determinante el sobre
jalón disponible en el pez. Tal información es requerida por la selección de un
ensamble apropiado como martillos o aceleradores.

Equipos de control de presión.-En general las operaciones de pesca complejas

requerirán más equipo.

La longitud total del diámetro del pez por recuperar y la sarta de herramientas
determinarán la longitud mínima del lubricador que será requerido.

La selección adecuada de herramientas de pesca, depende de la naturaleza y perfil del

pez,

Ejecución de los trabajos.

El equipo de tubería flexible deberá reunir las características de capacidad de tensión

necesaria en la cabeza inyectora y en la tubería que se espera a usar durante las
operaciones para determinar la factibilidad del empleo de este método.

Los parámetros de profundidad y peso son críticos. El control preciso de la cabeza

inyectora es necesario para obtener una buena operación de las herramientas de
fondo.

Preparación del pozo.

Antes de iniciar las operaciones de pesca, se realizarán algunas actividades como

parte de los procedimientos, que tiene como finalidad la revisión del cuello de pesca,
profundidad, posicionamiento en el pozo y llevar a cabo los trabajos de rehabilitación
necesarias para incrementar el grado de éxito en la recuperación del pez como pueden
ser: la conformación de la boca del pez, limpieza superficial del cuello, zapateado del
pescado, colocación de cuello de pesca conocido sobre el pez etc. Así como la
utilización de los accesorios adecuado para cada trabajo en particular como se muestra
en la figura IV. 48

La clave para las operaciones de pescas es la información obtenida del pozo. Existen
muchas decisiones y selecciones para tomarse en el curso de un trabajo de pesca y
todo esto es la base en la disponibilidad de la información.
 Figura IV – 48 Ejemplificación de operación de pesca con TF

Tipos del pescante.- En las operaciones cuando no se tiene disponible la información

de la descripción exacta del pez o se tiene una “boca” o cuello de pez irregular o
desconocido, se puede intentar la operación con la ayuda de algunas herramientas con
un determinado rango de agarre,
seleccionándolo de acuerdo a la experiencia y
escasa información disponible. En algunos de
estos trabajos de pescas, normalmente se
modifican las herramientas a las necesidades
específicas para la ejecución del trabajo, por ser
materialmente imposible la disponibilidad de
herramientas especialmente para cada tipo de
pescado.

Sarta de pesca.-La disponibilidad de la

información e historial del origen del pescado,
determinará el pescante y herramientas de
apoyo para la ejecución de la operación., un
ensamble de pesca se compone de las
siguientes herramientas, La figura IV.49
presenta un arreglo típico para de sarta de
pesca:

Figura IV – 49 Arreglo típico de una sarta de pesca.

a) Pescante
b) Centrador, en caso necesario

c) Desconector hidráulico

d) Junta de seguridad.

e) Válvula check.

f) Martillo.

g) Acelerador

h) Conector de extremo de tubería.

i) Junta de rodilla, en caso necesario

Una práctica obligatoria antes de iniciar las operaciones, es la de efectuar un diagrama

completo de la sarta de pesca a utilizar en el pozo, conteniendo datos de longitud de la
sarta y de cada accesorio, diámetros interiores y exteriores así como la aplicación del
troqué óptimo para cada accesorio de la sarta de pesca, y la disponibilidad en la
localización del pescante (pull tool) para en caso de utilizar la junta de seguridad por
alguna emergencia durante el desarrollo de las operaciones

Seguridad.

Todo el personal involucrado en el diseño o ejecución de operaciones con T.F. para

pescas, debe familiarizarse con requerimientos detallados en lo relevante con la
seguridad.

El control de la presión y los fluidos deben cumplir con los requerimientos de las
normas aplicables por la compañía de servicio y regulaciones locales.

Procedimiento general de operación Una vez seleccionada la unidad de tubería flexible

y las herramientas de fondo a utilizar, deberán seguir con los siguientes puntos:

a) Instalar conector en el extremo de la tubería flexible y probar con la máxima tensión

permitida a la tubería.

b) Instalar sarta de pesca al conector de tubería.

c) Instalar equipo de tubería flexible y probar conexiones según norma

d) Bajar sarta de pesca a la boca del pescado y circular en caso necesario para limpiar
el pez.
e) Operar, tensionar y verificar indicador de peso.

f) Recuperar tubería y pescante.

En caso de que haya sido exitosa la operación de pesca desmantelar equipo, en caso
contrario repetir operación de pesca.

Evaluación.

El proceso de evaluación de una operación de pesca, parecería ser muy sencillo. Sin
embargo, hay varias posibilidades de consecuencias que pueden influir en las
operaciones subsecuentes o el retorno a la producción. En el caso de que un pez no
sea posible recuperarlo, se debe hacer un análisis operativo y económico para
determinar las acciones a tomar o los procedimientos que deben ser cambiados para
obtener un mejor resultado. Esto debe ser documentado como parte del trabajo, para
permitir que en operaciones subsecuentes un mejor diseño y operaciones de pesca.
Diseño y planeación de la perforación con tubería flexible.

El trabajo de diseño de perforación con TF y programa operativo comprende distintas

consideraciones que se deberán de tomar en cuenta, para lograr el éxito del proyecto.
Estos pueden ser entre otros:

· Tener claros los objetivo de los clientes.

· Revisión de la factibilidad técnica

· Preparación del programa operativo

· Preparar el programa de suministro de materiales

La tubería flexible puede utilizarse para perforar un pozo o reentrar a un pozo. La T.F.
es capaz de perforar realmente un agujero nuevo. Debido a esta flexibilidad, la tubería
flexible es especialmente adecuada para las desviaciones, así como para la
profundización vertical. La TF permite que la perforación sea sobre balance o bajo
balance.

SLIM 1 (marca registrada)

Motor

D.C. de 3 pg de monel con SLIM 1 LWD registra

TF, válvulas de charnela y conector de la TF mientras perfora o herramienta WL steering

Figura IV – 50 Arreglo de un ensamble de fondo.

Establecer o definir los objetivos del cliente.-. Es benéfico para todo el proceso que las
partes involucradas en el diseño y ejecución del proyecto de perforación con tubería
flexible estén consientes de los objetivos y metas que el equipo integrante del proyecto
persigue. En resumen los mecanismos por medio del cual se alcanzaran dichos
objetivos. En la totalidad de los trabajos con tubería flexible los objetivos del cliente no
siempre están claros, por ejemplo el objetivo del pozo el cual puede ser productor
delimitador exploratorio etc.
Existen varias situaciones especificas para la perforación con TF, dentro de las cuales
las mas importantes de acuerdo al tipo de pozo son:

Pozo Exploratorio

Pozo Desarrollo

Pozo Reentrada

Pozo Profundización

Etc.

La localización y logística de materiales son consideraciones adicionales para el buen

desempeño del proyecto, estos pueden ser resumidos en lo siguiente:

Para pozos en tierra:

Localización.- Que tipo de ambiente esta localizado el pozo es decir es una zona
urbana, jungla desierto etc.

Cuáles son las limitantes de la localización , tales como tamaño por obstrucciones u
obstáculos.

Logística: Existen limitaciones logísticas tales como problemas de acceso,

operacionales etc.

Ambientales: Que materiales pueden ser necesarios para contar con un adecuada
protección ambiental, es decir, protección de derrames, ruido, almacenamiento de
material químico etc.

La figura No. IV- 50 presenta una ilustración de cómo se lleva a cabo una perforación
en pozo terrestre con TF

Pozos marinos lacustres:

Cuáles son las dimensiones de la plataforma o

limitaciones de carga, que impidan el
almacenamiento de materiales, fluidos, etc.

Figura No. IV.51.-Perforación con TF realizada en pozo Acuatempan 27, Distrito Pozo Rica
Ver.1998.
Logísticas

La grúa disponible es de suficiente capacidad para manejar los ensambles de fondo

requeridos, esta ubicada en la posición correcta del manera que no impide el acceso al
pozo a otras áreas operativas. Además existe lugar para el alojamiento de la tripulación
que opera en la TF.

Ambientales

Que materiales pueden ser necesarios para contar con un adecuada protección
ambiental?, es decir, protección de derrames, ruido, almacenamiento de material
químico etc. Cuáles son las condiciones climatológicas locales que pudieran restringir
el desarrollo de la perforación u operaciones. La figura No IV.- 52.- Ejemplifica los
cuidados ecológicos que se deben de considerar especialmente en pozos lacustres o
costa afuera.

Figura No. IV.52.- Perforación con tubería flexible llevada a cabo en el lago de Maracaibo,
Brasil 1999
De acuerdo con el tipo de pozo:

Exploratorio y con objetivos de producción, es necesario saber si se tratara de un pozo

de aceite o gas, que tan extenso es el programa de registros, cuales son los
requerimientos que debe cumplir el lodo, cual es el diámetro mínimo o de la ultima
tubería de revestimiento.

Diseño de Pozo:

Geometría del pozo.- Cual será la tubería de producción y tipo de terminación,

cementado o de agujero descubierto?. Cuál es el programa de tuberías de
revestimiento? Es decir diámetros y profundidad de asentamiento. Es el Pozo
direccional.- Es el pozo desviado?, de ser así Cual es la trayectoria planeada?. De ser
así cual es la tolerancia permitida para alcanzar el objetivo del pozo. En caso de pozos
verticales cual es la tolerancia a la desviación máxima permisible.

Condiciones del pozo.- Que tipo de formaciones van a ser perforadas, es decir columna
geológica. Cual es la formación objetivo, que riesgos existen de brotes, existen lutitas
plásticas y que probabilidades existen de encontrar gases amargos como el H2S.
Condiciones operacionales.- Estadística de barrenas, se conoce la perforabilidad de la
formación, ROP etc.

De fluidos de perforación: .- Condiciones del yacimiento, presión temperatura, requerirá

de bajo balance. Cuales son los fluidos de perforación a ser empleados (lodo, espuma,
aire). Cuáles son las propiedades del sistema de lodo tales como densidad y reología.
Cuál es la probabilidad de pérdida de circulación.

Lo anterior debido a que existen ciertas limitaciones técnicas para el empleo de esta
tecnología tales como:

Diámetro máximo de agujero es de 12 ¼”, debido al torque generado por el motor de

fondo, daña la tubería flexible y además los gastos requeridos para la adecuada
limpieza generan altas presiones.

Profundidad.- dependerá del diámetro del agujero y el tipo de formación a perforar,

generalmente esta limitada a 5,000 o 6,000 pies.

Estudio de factibilidad técnica.

Para asegurarnos de la factibilidad técnica del proyecto es necesario seguir una

metodología que nos permitiera revisar las consideraciones afectan el desempeño de la
tubería flexible. Un resumen de los parámetros que limitan la aplicación de la
perforación con tubería flexible se mencionan a continuación:

· Peso sobre barrena

· Velocidad anular

· Presión y gasto de bombeo

· Resistencia a la tensión de la sarta de TF

· Porcentaje de vida útil y fatiga de la tubería flexible

· Resistencia al torque de la TF

· Requerimientos direccional

· Capacidad de transporte del carrete de la tubería flexible a la localización

Peso sobre la barrena.- La fuerza necesaria requerida para mantener un adecuado

ritmo de penetración, puede obtenerse de dos formas, la primera de ellas cuando se
perforan pozos verticales o ligeramente desviados, se utilizan drill collars para
proporcionar para proporcionar el peso requerido sobre la barrena. En tal caso la TF se
mantiene en tensión para asegurar una trayectoria estable del pozo. Mientras que en
pozos altamente desviados la sarta de tubería flexible proporciona el peso requerido
sobre la barrena para lograr la penetración deseada. Recordemos que en perforación
con tubería flexible, el peso sobre la barrena se calcula de diferente manera a la
perforación convencional, por lo que es necesario correr simuladores que calculen el
pandeo o buckle sufrido por la TF al aplicar peso sobre la barrena de tal manera que se
eviten los problemas de atascamiento.

La velocidad anular.- Es función del diámetro del agujero, tamaño de los recortes y
características reologicas del fluido de perforación que se planea perforar así como del
gasto máximo permisible manejado por la tubería flexible, en el capitulo anterior se
presentó la formula para calcular dicho parámetro.

Presión y gasto de bombeo.- Las perdidas de presión por fricción inducidas por la
longitud y diámetro del carrete, pueden ser un factor que limita el manejo de algunas
combinaciones de ensambles de fondo(Motor / barrena). Los Modelos hidráulicos
deben emplearse para asegurar la compatibilidad de los componentes a emplear en
dicho ensamble. Adicionalmente, fluidos con bajos esfuerzos de corte (lodos
polimericos) pueden disminuir las perdidas de presión por fricción en un 30 a 40%, Los
simuladores para los cálculos hidráulicos, pueden predecir el comportamiento de la
presión para diferentes gastos de circulación y propiedades reologicas del lodo. Una
estimación de las perdidas de presión por ricción dentro del ensamble de fondo BHA,
deberá adicionarse al resultado de las caídas de presión. Finalmente la perdida de
presión por fricción total deberá compararse con la presión máxima permisible por el
carrete de tubería flexible. Como una guía general la tabla IV.1, pueden emplearse los
siguientes valores de caídas de presión por fricción para los siguiente diámetros de
ensambles.

Tabla IV.11.- Caídas de presión adicionales generadas por el ensamble de fondo.

Resistencia a la tensión.- Simuladores que modele las fuerzas actuando sobre la

tubería flexible deberán emplearse para determinar la máxima tensión permitida,
requerida para bajo las condiciones del pozo esperadas. Un margen de jalón MOP (se
recomiendan valores de 15,000lbs), deberá adicionarse a la máxima tensión calculada.
El resultados total deberá encontrarse por debajo de los limites del carrete, un
simulador para tal caso es el desarrollado por Maurer Engeenering en su modulo
Ctstres. La máxima longitud de tubería flexible basado en el diámetro del carrete y peso
de la sarta esta limitada a los permisos de transporte por carretera sin embargo, la
longitud de manejo máxima para una sarta de perforación con tubería flexible
dependerá de la cedencia del material con que esta fabricada, de la densidad del fluido
donde se utilizara la TF, además de que si la sarta esta empatada o no. Para sartas no
empatadas la longitud máxima esta dada por la siguiente ecuación:

Donde:

sy Es la cedencia de la tubería ejemplo QT- 100 , equivale a100,000 psi

r y Es la densidad del fluido en Lb/gal

Así pues si se tiene una TF con cedencia de 100,000 psi (QT-100), y se planea
utilizarla con un lodo de 9.55 Lb/gal (1.15 gr/cc), la máxima longitud de sarta será:

Sin embargo el manejo de un carrete con tal longitud seria problemático para
transportar hacía el pozo
Porcentaje de vida útil y fatiga de la tubería flexible.- Existen dos principales áreas
importantes de tomar en cuenta durante la perforación con tubería flexible es la fatiga y
la vida remanente de esta. Un estudio cuidadoso de la fatiga acumulada como
resultado de las condiciones de operación y ciclos de pandeo deberá considerarse para
asegurar el éxito de la operación mediante el calculo del consumo de vida útil en cada
viaje.

Posteriormente una vez que la perforación con TF ha iniciado, el monitoreo de las

condiciones de operación y regularmente recalculado para asegurar que la vida
remanente actual se encuentra dentro de los parámetros establecidos.

Debido al desconocimiento de las variables y factores asociados en muchas

operaciones de perforación es demasiado difícil de estimar el consumo de vida útil.

Resistencia al torque de la TF.- El torqué generado por motores de 6”, pueden

exceder la resistencia al torqué de la tubería flexible de 2 3/8”, Como resultado la
perforación con tubería flexible de diámetros grandes (tales como 8 ½” o 12 ¼”), deben
realizarse con motores de 4 ¾”. Como regla de campo se recomienda que la
resistencia al torque de la tubería flexible sea del doble del generado por el ensamble
de fondo.

Requerimientos direccionales.- Existen aplicaciones en las cuales se requiere de un

control direccional, por lo que se requiere involucrar al personal de la compañía
direccional desde las primeras etapas de planeación del proyecto. Como una guía de
las actuales capacidades de herramientas, es recomendable aplicar los siguientes
limites. La temperatura de fondo, actualmente esta limitada a 310°F.

Los ritmos de construcción de la curva.- es función de la longitud y rigidez del

ensamble de fondo. En general, sartas con longitudes grandes requieren ensambles
con bajos ritmos de construcción de curva, Por otro lado ritmos de construcción
agresivos pueden limitar la eficiencia de la herramienta de orientación, las actuales
operan con severidades de 30°/100 pies. El orientador esta localizado arriba del motor
de fondo y MWD, cada vez que el equipo de bombeo es parado y encendido
nuevamente los pulsos de presión generan un giro de 20° en sentido de las manecillas
del reloj, mientras que el MWD mediante el bend housing, confirma la ubicación de la
cara de la herramienta hacia la dirección deseada. La figura No IV.3, presenta un
ensamble de fondo para la perforación direccional.

Figura IV.53.-Ensamble de fondo para perforación con TF Cortesía de Sperry Sun Drilling.

El tamaño del agujero.- Actualmente los ensambles del control direccional empleados
utilizan un monel de 2 7/8” por lo tanto el mínimo, diámetro de pozo en el cual se puede
contar con control direccional es de 3 ½”. La tabla IV.I2, presenta las especificaciones
para el orientador para tubería flexible en diámetros de 3 y 3 3/8”.

Tabla IV - 12.-Caracteristicas del orientador para TF utilizado por la CIA Sperry Sun
Figura No. IV .54.-Flujo grama para el estudio de factibilidad para proyectos de perforación con
tubería flexible

Existen en la actualidad diversos simuladores que ayudan en la planeación de la

trayectoria y control direccional uno de ellos es el presentado por la Maurer
Engeenering en el modulo del Wellpath5
Preparación del programa operativo: Existen varias tareas asociadas con el
programa operativo de perforación, cada una de las cuales deberán de contar con
fechas limites, para contar con los datos y requerimientos logísticos con oportunidad,
por lo que un check list en las siguientes áreas:

Equipo y servicios básicos.

Procedimientos y planes de emergencias

Dibujos y diagramas esquemáticos.

Personal suficientemente capacitado para operar el equipo.

Para el manejo eficiente y coordinación de las actividades inherentes al proyecto, se

recomienda prepara una lista de tareas esenciales para integrar la información técnica
en la preparación del programa, así como los responsables de realizar dicha tarea.

Equipo y servicios básicos.- Para ayudar a identificar las fuentes de equipo y servicio
básicos, se recomienda un check list tal como el mostrado a continuación.

a).- Equipo superficial.

b).- Consumibles

c).- Suministro de refacciones por separado

d).- Herramientas de fondo

e).- Servicios de apoyo adicionales

Procedimientos y planes de emergencia.- Debido a la naturaleza compleja de toda la

operación, es nece4sario que se detallen planes y procedimientos, para las partes
principales del proyecto, Estos procedimientos deberán tomar en cuenta la localización,
las condiciones del pozo y del yacimiento, bajo las cuales la perforación se llevara a
cabo. En algunos casos es recomendable que todos los planes de emergencia y
procedimientos sean revisados y aprobador por todos los integrantes del proyecto, con
la finalidad de que todas las partes los conocen.
La siguiente lista enumera algunos elementos típicos que deberán considerarse en
proyectos de perforación con TF

a).- Transporte e instalación del equipo y periféricos de la unidad de TF.

b).- Anclaje de cuchara y procedimientos de molienda (en caso de requerirse).

c).- Procedimientos de control de pozos.

d).- Equipo superficial de control de presión.

e).- Desarrollo y aplicación de los ensambles de fondo.

f).- Corrida y asentamiento de tuberías de revestimiento (en caso de requerirse).

g).- Introducción de sarta de terminación

h).- Diseño y ejecución de los trabajos de cementación.

i).- Programa de lodos

j).- Planes de contingencias y respuesta a emergencias.

Dibujos y diagramas esquemáticos.- Muchas de las explicaciones requeridas dentro

de los procedimientos y planes de emergencia pueden ser mejor explicados mediante
la utilización de dibujos y diagramas esquemáticos. La siguiente es una lista
generalizada para las aplicaciones de perforación con TF. La figura No. IV.5 es un
diagrama de instalación de TF para aplicaciones de perforación.

a).- Diagrama esquemático del pozo para cada etapa.

b).- Gráfica de trayectoria (Para pozos direccionales)

c).- Plano de instalación de equipo, de preferencia con las dimensiones a escala

incluyendo indicaciones de zonas restringidas

d).- Esquemas del conjunto de preventores con dimensiones y especificaciones, así

como la fecha de la ultima revisión y prueba de los mismos
e).- Esquemas de los ensambles de fondo (Especialmente de las dimensiones de los
cuellos de pesca)

f).- Esquemas de líneas de baja y alta presión

g).- Esquemas de líneas eléctricas en superficie.

Figura No. IV.55 Diagrama de una instalación para una unidad de TF

Preparación del programa operativo.

Control del pozo.- Es esta sección se señala el control del pozo para zonas de alta
presión, lo relativo a formaciones deperesionadas esta englobada separadamente en la
perforación bajo balance.

La mayoría de los procedimientos y precauciones realizadas en el control de pozos

convencionales son aplicables a la perforación con tubería flexible, con pequeñas
modificaciones. Por ejemplo en pozos de diámetro reducido( Slim hole), es vital que
cualquier brote sea identificado tan pronto como sea posible. Dentro de los pozos
relativamente pequeños, por lo que pequeñas entrada de fluido pueden desplazar un
volumen significativo del lodo de perforación, dando como resultado una situación de
emergencia inmediata. El Método de control de pozos dinámico no es una opción viable
debido a la poca caída de presión anular. El Método del perforador, tal como se usa en
la perforación convencional es bastante bueno para el control de brotes
El sistema preferido para la detección de brotes durante la perforación con TF, consiste
en la instalación de equipos medidores de flujo, los cuales son instalados en la
descarga de la bomba y en la línea de flote o retorno de lodo.

Cuando el fluido de perforación es aire o espuma, los problemas de brotes no son tan
severos ya que con tan solo dejar de circular el pozo se controlara por si mismo.

Reentradas o convencionales Side track.

El termino convencional de side track o reentrada aplica a la perforación con tubería

flexible, la cual es tomada bajo la siguiente condiciones. Una cuchara es anclada y
utilizada para iniciar los trabajos de ventana dentro de la tubería de revestimiento.

Se consideran principalmente pozos existentes en los cuales la tubería original de la

terminación ha sido removida en su totalidad, o se cuentan con diámetros de aparejo
de producción de la menos 4 ½” .

El yacimiento o zona productora es aislada, de tal manera que la perforación se realiza

en condiciones de sobre balance.

Existen cuatro principales fases operacionales que requieren la participación de

personal con diferentes habilidades, por lo que es común la participación de compañías
de servicio adicionales a la de la TF, estas pueden participar en las siguientes fases:

Preparación del pozo

Anclaje de cuchara

Molinos para apertura de ventana.

Perforación direccional para la construcción del side track. La aplicación de técnicas de

re entrada o side track, con equipo de tubería flexible tienen especial importancia en
operaciones costa afuera, donde la movilización y logística puede dificultar la viabilidad
del proyecto, al compárala con equipos convencionales
Preparación del pozo.- La siguiente lista resume las operaciones típicas requeridas
para preparar el pozo para anclar una cuchara y continuar con las subsecuentes
operaciones de molienda de la ventana y perforación.

Control del pozo Instalar el equipo de control de presión Probar el equipo de control de
presión. Recuperar el aparejo de producción. Efectuar la cementación forzada
necesaria en caso de requerirse.

Una vez que se tiene definido el punto de inicio de la desviación el siguiente paso es
decidir la forma de abrir la ventana, en la actualidad existen varia técnicas para llevar a
cabo esta operación, las cuales dependen
básicamente de las condiciones de pozo. Estas
son evaluadas mediante registros geofísicos
(adherencia de cemento, desgaste de tubería)
requerimientos de diámetro de agujero y tubería
de explotación). Sin embargo se pueden agrupar
en dos grupos, la primera es empleando un
cortador de tubería hidráulico y la segunda
mediante el empleo de una cuchara mecánica y
una sarta de molienda diseñada especialmente
para abrir una ventana en un costado de la
tubería de revestimiento. La figura No. IV.56,
muestra estas herramientas.

Apertura de Ventana con cortador de Tubería

o Molinos de sección. El principio básico de
operación de estas herramientas es con la
presión hidráulica de circulación y rotación,
poseen la ventaja al aplicar presión se pueden
localizar los coples de la tubería de
revestimiento, con lo cual se puede efectuar el
ajuste de la profundidad a cortar.

Figura No. IV.56.- Herramientas utilizadas para la apertura de ventanas (cortesía Baker Oíl
Tools).
Para su operación en campo se aplica rotación y se mantiene una presión de
circulación constante, previamente determinada. La presión de bombeo ejerce una
fuerza que mantiene las cuñas abiertas, hasta terminar el corte, cuando esto sucede se
observa una disminución de presión, la molienda continua aplicando el peso requerido
hasta moler la sección de tubería deseada, la figura No. IV.57 presenta un diseño de
sarta típica para la apertura de ventana empleando cortadores de tubería.

Consideraciones Para La Apertura De Ventanas. Antes de iniciar o programar una

operación de corte y molienda de tubería es necesario tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:

Tener fondo suficiente por abajo del punto

donde terminara la ventana, se recomienda
como mínimo 50 m, con el objeto de que los
recortes de tubería que se precipiten no lo
obstruyan durante la operación de molienda

Tomar registro de adherencia de cemento con

coples (CBL/CCL) en la tubería donde se
pretende efectuar la ventana.

Considerar utilizar por lo menos la misma

densidad del lodo con la cual se perforó el
pozo original en el intervalo que se abrirá la
ventana.

Figura No. IV.57- Diseño de sarta típica para una apertura de ventana

Se recomienda una viscosidad del lodo 10-20 cp. (de 70 segundos), y un punto de
cedencia de 35-50 lbs/100 pies2) con la finalidad de mantener un óptimo acarreo del
recorte, y así cuantificar el volumen de acero recuperado y controlar en superficie el
avance de la sección molida. Tener las bombas equipadas con las camisas necesarias
para el gasto requerido de lodo, (de 400 a 500 gpm),

Procedimiento operativo para apertura de ventanas con corta tubo.

a) Anotar las dimensiones de la herramienta, cortadora de tubería en la bitácora de
operación del equipo.

b) Conectar a la sarta de Molienda de acuerdo al diseño típico mostrado en la figura

No. IV.58, considerar el número de lastra barrenas (Drill collars), suficiente para
proveer del peso requerido para la molienda.

c) Probar hidráulica y mecánicamente en superficie, la apertura y cierre de las cuñas

del cortador de tubería.

d) Bajar la herramienta con la tubería de perforación necesaria hasta la profundidad

programada.

e) Iniciar el bombeo con el gasto requerido para la operación de la herramienta y

localizar el cople de tubería de revestimiento a la profundidad de apertura de la
ventana.

f) Levantar la sarta de 3 a 4 m arriba del cople de la TR donde se desea abrir la

ventana, marcar la tubería de perforación como la profundidad de inicio de la ventana.

g) Verificar el peso de la sarta hacia arriba y hacia abajo y estática, además de las
r.p.m.

h) Con la herramienta situada a la profundidad de inicio de ventana, aplicar rotación a

la sarta incrementando paulatinamente, hasta alcanzar de 100 a 120 r.p.m.

i) Iniciar la molienda o desbasté de la TR cargando de 1 a 2 ton de peso sobre los

cortadores, evitando el cargar mayor peso que dañe el desempeño de los cortadores.

j) Anotar el avance metro a metro, tomar en cuenta el tiempo de atraso para la

recuperación del corte de acero. Si la recuperación de recorte en superficie no
corresponde al volumen de acero molido con respecto al avance, es recomendable
suspender la molienda y circular el tiempo necesario para limpiar el pozo y continuar
con la ventana.

k) Verificar los parámetros de molienda (peso sobre cortadores, gasto, ritmo de

molienda, tiempo de últimos tres metros molidos).
l) Una vez que haya cubierto la longitud
requerida de ventana (Normalmente de 20-
30 m), circular el tiempo necesario para
garantizar la limpieza de la ventana.

Sacar la herramienta y revisar sus cortadores

en superficie, es posible que durante la
operación se requiera viajes de limpieza con
tubería franca, esto dependerá del
comportamiento reológico del lodo y del
avance de la molienda

Colocar un tapón por circulación de cemento

como apoyo de la sarta navegable, para
desviar el pozo, de acuerdo con el
procedimiento y cálculos especificados en el
inciso (a), el cual deberá cubrir por lo menos
20 m arriba del punto de inicio de la ventana.

Figura No. IV.58.- Sarta Navegable Típica para la construcción de ángulo y perforar dirección.

Sacar la sarta de trabajo a superficie, y en la espera de fraguado, armar la herramienta

desviadora de acuerdo con la figura No.IV.58.

Apertura De Ventanas Con Herramienta Desviadora Tipo Cuchara. La apertura de

ventanas con herramientas desviadoras tipo cuchara difiere del empleado con
cortadores de tubería. Sin embargo, las consideraciones mencionada anteriormente
son validas también son validas aquí, básicamente, las diferencias radican en el
procedimiento operativo aplicado para la apertura de la ventana, debido a que se
requieren herramientas adicionales, como son

un empacador, la cuchara misma y los molinos necesarios para la apertura de la

ventana (Iniciador o Started mill, Molino ventana o Window mill, Molinos sandia o
Watermelon). La figura No. IV.59, presenta los esquemas de dichas herramientas.
Procedimiento operativo para apertura de
ventanas con cuchara desviadora.

El anclaje del empacador para la cuchara, este

puede llevarse a cabo con unidades de
registros geofísicos o con la tubería de trabajo,
sin embargo se recomienda en lo posible
hacerlo con la unidad de registros, debido a que
la operación se realiza más rápido.

Tomar un registro giroscópico para ubicar el

pozo de acuerdo a las coordenadas objetivo
planteadas, además de tomar la impresión de la
guía del empacador para orientar la cuchara en
superficie.

Armar y orientar la cuchara en superficie, con el

molino iniciador y la sarta de trabajo midiendo
cada uno de sus componentes, anotar dichas
medidas en la bitácora de operación del equipo.

Figura No. IV.59.- Herramientas comúnmente empleadas para la apertura de ventanas con
cuchara desviadora (cortesía de Baker Oíl tools).

Bajar la cuchara a la profundidad del empacador, a una velocidad de introducción

constante.

Verificar los pesos de la sarta hacia arriba, hacia abajo y estática cada 500 m antes de
llegar a la profundidad del empacador.

Efectuar el ajuste y enchufar la guía de la cuchara dentro del empacador.

Cargar peso a la misma para romper el perno de sujeción del molino iniciador con la
cuchara. La figura No. IV.61, muestra un a ejemplificación del proceso de ruptura del
tornillo de sujeción en el anclaje de la cuchara
Figura No. IV.60.- Esquematización del anclaje de un empacador para cuchara.

Figura No. IV.61.-Anclaje de cuchara para la apertura de la ventana.

 Figura No .IV.62.- Ejemplificación de anclaje de cuchara

Levanta el molino iniciador (se recomienda de 1 a 2 m arriba de la cuchara y marcar la

profundidad en la tubería. Iniciar la circulación de fluidos lentamente y posterior al gasto
de circulación requerido para el motor de fondo
utilizado, de acuerdo a las condiciones
determinadas previamente.

Operar molino iniciador sobre la tubería de

revestimiento y la cuchara mas menos 1 m, el
objeto es marcar la tubería y hacer huella para
operar el molino ventana.

Sacar molino iniciador a superficie, armar y

meter el molino ventana, junto con los molinos
sandias, para abrir y conformar la ventana, La
figura No. IV.63, muestra un diseño típico de
sarta.

Figura No. IV.63.- Ejemplificación de una sarta típica para abrir una ventana.

Una vez realizada la ventana el siguiente paso es el cambio de sarta por una
navegable para construir el ángulo requerido y direccionar el pozo hacia el rumbo
establecido. La figura No. IV. 64 presenta una ejemplificación de dicho proceso, la
figura IV. 65 representa una prueba de campo realizada en superficie por la CIA Dowell
Schlumberger en apertura de ventanas
 Figura No. IV - 64.- Ejemplificación del direccionamiento de un pozo.

Figura No. IV.- 65 Prueba de campo en TR de 5” para apertura de ventana empleando unidad
de TF, Cortesía Cia Dowell Schlumberger.

Aparejo de perforacion de TF.- A continuación se presenta un conjunto de fondo de

pozo (BHA, por sus siglas en ingles) con tubería flexible para las operaciones de
perforación en condiciones de bajo balance llevadas a cabo en los Emiratos Arabes
Unidos.

El BHA utilizado para las operaciones de re-entrada de perforación en condiciones de

bajo balance en el Campo Sajaa incluye dos válvulas esféricas superiores y dos
válvulas esféricas inferiores para aislar tanto la presión del pozo como la presión de la
tubería flexible.

Esto elimina la necesidad de purgar la presión interna de la tubería flexible cada vez
que se arma o desarma el BHA. Además, incluye sensores para adquirir mediciones de
presión interna y externa, temperatura externa, peso sobre la barrena (WOB, por sus
siglas en ingles), vibraciones laterales y vibraciones por atascamiento-deslizamiento,
mediciones del detector de collarines de la tubería de revestimiento (CCL, por sus
siglas en ingles), azimut direccional e inclinación y rayos gamma.

Cable eléctrico de 7/16”

Válvula de charnela
Tubería flexible 2 3/8”

Sensor direccional

Barra de contrapesos
Paquete de potencia y comunicaciones

Mediciones direccionales y mediciones de registros

Barra de contrapesos
Conexión rápida inferior Válvula esférica doble y conexión rápida superior

CCL
Sensor de rayos gamma

Desconexión
mecánica

ADM de 2 3/8”
Desconexión electrónica

Control de potencia hidráulica

Junta flexible

Barrena PDC de 3 3 / 4”
Monitor de desempeño de perforación
Sensor de presión

Barra de contrapesos
Válvula esférica doble

Orientador hidráulico
Sensor de WOB

Figura No. IV - 65 Esquema de un aparejo de fondo (BHA) con tubería flexible

Baker Hughes Inteq coloca los componentes electrónicos en el BHA, lo más lejos
posible del motor de perforación con aire (ADM, por sus siglas en ingles) de fondo, de
27⁄8 pulgadas. Además, BP utiliza ahora una barrena de un compuesto policristalino de
diamante (PDC, por sus siglas en ingles) de 33⁄4 pulgadas en lugar de una barrena de
PDC bicentrica de 41⁄8pulgadas para reducir las vibraciones de fondo de pozo y las
fallas del BHA relacionadas.
Reglas de la perforación.- Cuando se está perforando, las presiones son los
parámetros más importantes. El peso en la barrena deberá ser de 500 a 3000 libras-
fuerza cuando se está perforando cemento o incrustaciones. La caída de presión a lo
largo del rotor/estator del motor deberá ser de 600 a 1000 psi. La caída de presión
sobre la barrena deberá ser de 200 psi. El atascamiento causa que la presión se eleve
hasta 1000 psi.

Cuando el peso es disminuido, en algún punto, todas las fuerzas adicionales son
tomadas por la fricción con las paredes de la tubería de producción. Por lo tanto, el
peso disminuido en la superficie no es el mismo que la fuerza en el interior del agujero
aplicada al motor o martillo.

Debido a que el atascamiento reduce la vida de trabajo del motor, la perforación deberá
ser hecha lentamente de tal manera que las obstrucciones puedan ser respondidas
antes de que el motor se atasque. Si el motor debe detenerse, sin embargo, usted
deberá seguir este procedimiento:

1. Parar la bomba

2. Purgar la presión

3. Izar, debido a que el par de torsión reactivo puede causar que el motor se
desenganche a sí mismo

Si el atascamiento es un problema serio, puede ser utilizado un martillo golpeador para

igualar el peso sobre la barrena. Un martillo golpeador es un cilindro hidráulico que
garantiza que una fuerza constante es aplicada a la barrena.

Cuando se está perforando o ensanchando el fondo, una barrida de polímero de alta

viscosidad deberá ser introducida cada 50 a 100 pies para llevar los cortes hacia la
tubería de revestimiento. Después de que ha sido alcanzada la profundidad deseada,
deberán ser introducidos pases adicionales para garantizar una limpieza apropiada.

El período de rotación del ensanchador del fondo deberá ser limitado a un máximo de
12 horas. Si los atascamientos son excesivos, este período deberá ser reducido a 8
horas. El ensanchamiento excesivo puede causar que las cuchillas del ensanchador se
deformen, lo cual evita que ellas se puedan retraer dentro del cuerpo de la herramienta
y hace difícil el jalar la herramienta fuera del agujero.
 Procedimientos

A continuación están los pasos para prepararse para la perforación:

1. Conectar el motor en el interior del agujero con la tubería flexible utilizando el

cruce necesario.

2. Probar el motor en la superficie bombeando a través del tubería flexible.

3. Calcular la presión segura de atascamiento del motor.

4. Inspeccione visualmente el motor, especialmente la caja de los cojinetes arriba

de la barrena sumergida.

5. Establecer la presión y los volúmenes.

6. Calcular la velocidad anular.

Cuando los preparativos están completos, siga estos pasos:

1. Introduzca el motor dentro del agujero hasta alrededor de 30 pies arriba de la parte
superior esperada del relleno.

2. Verifique el peso y arrastre de la tubería.

3. Marque el relleno sin circulación.

4. Marque el tubería flexible.

5. Levante el tubería flexible10 pies fuera del agujero.

6. Empiece la circulación a un volumen constante.

7. Introduzca la barrena al interior lentamente hasta que el relleno esté marcado.

8. Determine la presión de atascamiento del motor.

9. Establezca la tendencia de la presión y el peso.

10. Empiece la perforación.

EQUIPOS

 Conjuntos en el fondo del pozo (BHA, por sus siglas en inglés),

 Ampliadores del fondo y

 Barrenas de perforación.
 Conjunto del fondo del pozo

Esta figura muestra un conjunto del fondo del

pozo (BHA) típico, el cual incluye:

1. Tubería flexible

2. Conector

3. Válvula de retención de doble charnela

4. Unión de escape

5. Estabilizador

6. Motor de desplazamiento positivo

7. Barrena

Figura No. IV - 66 Esquema de aparejo de fondo (BHA) con tubería flexible

Ampliador del fondo

Esta gráfica muestra un ensanchador del fondo típico. Observe que las cuchillas de
corte se expanden cuando el ensanchador del fondo emerge de la tubería y se
retractan cuando esta corriendo fuera del agujero.

Un ampliador del fondo le permite a usted pasar a través de las restricciones y aún
fresar un diámetro interior más grande. Las cuchillas de fresado se extienden del
diámetro exterior del cuerpo de la herramienta a algún diámetro interior máximo
diseñado. Refiérase a las recomendaciones del fabricante relacionadas con las
dimensiones reales.

Figura No. IV - 65 Esquema de un aparejo de fondo (BHA) con tubería flexible

Barrenas de perforación

Esta gráfica muestra las barrenas típicas PDC (Policristalina de diamante compacto),
TSP (Policristalina térmicamente estable) y de fresado. Las barrenas PDC
(Policristalina de diamante compacto) y TSP (Policristalina térmicamente estable) son
utilizadas para la perforación en la formación, mientras que la barrena de fresado es
utilizada para perforar escombros.

Barrena PDC Barrena TSP Barrena de fresado

Figura No. IV - 66 barrenas para perforación utilizadas con tubería flexible

Programas de computadora para diseño

El programa de computadora CoilCADE* contiene tres módulos separados, los cuales

ayudan en el diseño de las operaciones de limpieza de sedimento y de remoción de
incrustaciones:

 Módulo de Ayudas de Diseño

 Simulador del Agujero de Perforación

 Modelo de las fuerza de la tubería

Las ayudas de diseño son una serie de módulos de estado estacionario que le permiten
a usted diseñar la hidráulica de una operación con tubería flexible. Los módulos de
ayudas de diseño complementan el simulador del agujero de perforación del pozo. La
información de salida de las ayudas de diseño puede ser utilizada para una información
inicial de entrada al simulador del agujero de perforación del pozo. El simulador del
agujero de perforación del pozo es un modelo de circulación del agujero de perforación
del pozo de período transitorio completo. Puede ser utilizado para diseñar limpiezas,
arranques de un pozo y perforaciones con tubería flexible.
Módulos de ayudas de diseño y simulador del agujero de perforación del pozo

Las entradas de información del módulo de “Ayudas de Diseño” y el módulo del

“Simulador del agujero de perforación del Pozo incluyen:

 La geometría del pozo

 Profundidad y longitud del relleno

 Peso específico de las partículas

 Porosidad del empaque del relleno

 Volumen de bombeo

 Velocidad de penetración

 Características del tubería flexible

 Presiones

 Tipo y características del fluido

 Características del yacimiento

 TERMINACIONES CON TUBERIA FLEXIBLE

Diseño de operaciones con tubería flexible, para terminación y reparación de

pozos.- Todo el aparejo de fondo está en la
tubería flexible, haciendo la terminación del
pozo más rápida y eficiente que con los
métodos convencionales. En la tubería
flexible también se instala el equipo de
bombeo de extracción artificial y se realizan
trabajos de reparación en un pozo.

Tipos de terminación.- se tiene tres tipos de

terminación de tubería flexible que son:

 Sarta de velocidad

 Con tubos de paredes más gruesas

en la zona del roscado

 Enrollable.

Figuar IV - 67 Esquema de Aparejo de fondo de TF

Sarta de velocidad.- Las terminaciones con sarta de velocidad son la forma más
simple de las terminaciones con tubería flexible. Las sartas de velocidad de diámetro
pequeño la cual puede ser de diámetros de 1”, 1 ¼”, 1 ½”, 1 ¾” generalmente son
ensambladas de sartas de trabajo de tubería flexible muy cerca del final de su vida útil.

Una sarta de velocidad consiste de:

1 Tubería de producción

2 Tubería flexible

3 Tapón de bombeo

Las Terminaciones con sarta de velocidad son utilizadas

normalmente en los pozos marginales con baja producción. El
tapón (3) permite las operaciones en el pozo en vivo.

Figuar IV - 68 Sarta de velocidad de TF

Cierto número de componentes pueden ser incluidos en una instalación de sarta de
velocidad para incrementar la flexibilidad y la utilidad de la terminación. Hay una amplia
variedad de componentes y equipo utilizados para instalaciones de sarta de velocidad,
que van desde los conjuntos más simples de colgadores y válvulas a los equipos
relativamente complejos (y de alta presión) que permiten cierta flexibilidad en su uso.

Las aplicaciones de sarta de velocidad están sujetas típicamente a restricciones

económicas como resultado del estado con frecuencia agotado de los pozos
seleccionados. Consecuentemente, debe ser evitado el "diseño excesivo" de las
instalaciones o de la configuración de la instalación.

Una ventaja de la sarta de velocidad es que el aparejo de producción existente

permanece en su lugar. La válvula de seguridad subsuperficial y las válvulas maestras
existentes son puestas fuera de servicio por la sarta de velocidad.

No produzca por encima del punto de burbujeo o el impulso del gas en el pozo se
perderá.

El análisis NODAL proporciona un entendimiento de la condición actual del pozo para:

 Permitir una evaluación cuantitativa de las condiciones actuales del pozo

 Evaluar el efecto de cambiar la configuración de la tubería

 Permitir que los procesos de decisión y selección se terminen con mayor

confianza.

El diámetro interior menor de la tubería flexible permite un flujo mejor pero a un

volumen de flujo más lento. El análisis NODAL es realizado para determinar si el
diámetro interior de la tubería flexible puede ser más productivo que la terminación
existente.

Por ejemplo:

Un pozo marginal de gas en el Oeste de Texas estaba produciendo 100 MPCS por día,
utilizando un conjunto emisor de superficie durante dos horas de producción por día:

 Los análisis indicaron que el área de flujo debía ser reducida.

 Fue seleccionada una sarta de velocidad de tubería flexible de 1-1/4 de pulgada.

  Debido a que las operaciones de campo previas dieron como resultado daños
excesivos al yacimiento por los fluidos de control, fue tomada la decisión de que
deberían emplearse operaciones con el pozo en vivo.

Los pasos en esta operación con el pozo en vivo incluyeron:

1. La remoción de líquidos y lodos del agujero del pozo durante la instalación del
tubería flexible

2. Instalación de una sarta de velocidad de 21500 pies con un diámetro interior de 1-

1/4 de pulgada

3. Realizar las pruebas de la producción

4. Colocar el pozo en producción

5. Estabilizar la producción a 390 MPCS por día

6. Descargar los líquidos sin ayuda.

Terminación con tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado

La figura No. IV 69 muestra el ensamble una terminación con tubería flexible, con tubos
de paredes más gruesas en la zona del roscado.

1 Cabezal de inyección

2 Carrete

3 Ventana de acceso

4 Tazón de cuñas

5 Preventor (BOP) anular

6 Preventor (BOP) cuádruple

7 Válvula

8 Colgador del tubería flexible

9 Colgador de la tubería de revestimiento

Figura No. IV 69 Ensamble una terminación con tubería flexible

Observe que una ventana de acceso (3) proporciona un área de trabajo para el
acoplamiento de los componentes de la terminación y que el preventor anular (5)
proporciona una barrera de control del pozo capaz de sellar en los diversos diámetros
de los tubulares.

Existe un riesgo de seguridad cuando es cortada la tubería flexible. La flexión residual

puede causar un latigazo en la tubería. Para evitar lesiones, utilice tensores para
asegurar la tubería. El American Petroleum Institute (API) requiere que sea instalada
una válvula de compuerta en todos los trabajos de alta presión.

Figura No. IV 70 Ensamble de sarta de velocidad con tubería flexible

7 Válvula

8 Colgador de la tubería flexible

9 Colgador de la tubería de revestimiento

10 Empacador

11 Tubo corto de empalme en el empacador

12 Tubo corto de empalme con tapón insertado

Si la terminación anterior está en su lugar, la tubería flexible puede colgarse de la

válvula de compuerta. Si la terminación antigua ha sido removida, puede ser
modificado el tazón en el colgador, para colgar la tubería flexible
En una terminación con tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado, el tubo
de empalme está insertado hasta el fondo de un empacador permanente (11). Es
insertado un tapón dentro del tubo corto de empalme (12) y el empacador permanente
es colocado a la profundidad requerida.

Figura No. IV 71 Ensamble de sarta de paredes más gruesas en la zona del roscado con
tubería flexible

1 Tubería flexible

2 Conector de la tubería flexible

3 Tubo de empalme con tapón instalado

4 Conjunto del sello del localizador

5 Tazón de cuñas

6 Preventor (BOP) anular

El tubo de empalme, con una bomba recuperable con cables de acero y un tapón
abierto instalado (3) sirve como una barrera de presión. Es utilizado un conjunto del
sello del localizador (4), el cual es lo suficientemente largo para permitir el movimiento
necesario de la tubería una vez que la sarta del aparejo está instalada.
 Figura No. IV 72 Esquema de de sarta de paredes más gruesas en la zona del roscado con
tubería flexible

1 Tubería flexible

2 Ventana de acceso

3 Conjunto del tazón de cuñas

4 Cuñas cerradas del preventor (BOP)

Para la instalación de los componentes de un aparejo con tubos de paredes más

gruesas en la zona del roscado:

a) Introduzca la longitud requerida del tubería flexible dentro del agujero

b) Trabe las cuñas

c) Cierre el preventor anular (4) antes del corte del tubería flexible

d) Retraiga la tubería mediante el uso de la cabeza inyectora

e) Prepare los extremos de la tubería para la instalación

del conector (1).

1 Conector de la tubería flexible

2 Mandril de espacio lateral

3 Conjunto del tazón de cuñas

4 Cuñas cerradas del preventor (BOP)

Figura No. IV 73 Instalación de los componentes de un aparejo

con tubos de paredes más gruesas
Los pasos para la instalación del conector incluyen:

1. fijar los componentes a la tubería flexible utilizando

conectores de tubería flexible(1)

2. hacer pruebas de presión y de tracción antes de que sean

soltadas las cuñas y la tubería sea introducida dentro del
agujero

3. repetir este procedimiento para el número requerido de

mandriles (2), tubos de empalme, juntas para explosión,
etc.

Figura No. IV 73 Instalación del conector

1 Cuña de cierre

2 Anillos “O” dobles

3 Acoplamiento

Los conectores utilizados para las terminaciones con tubos de paredes más gruesas en
la zona del roscado deben ser:

 de diseño compacto

 fácil de ensamblar

 fuertes.

Es utilizado un sello de anillo “O” (2) adecuado para las aplicaciones con una
deformación mínima del diámetro exterior de la tubería. Los acoplamientos (3) son
cortados para adaptarse a cada aplicación.

Un conector externo con empaque.

 Un conector externo con empaque es utilizado con frecuencia para conectar los
componentes al tubería flexible.

 Estos conectores emplean un sello energizado separado del mecanismo de

cuña.

 Este arreglo de sellado tolera la ovalidad y deformación del tuberia flexible.

 El mecanismo compensa la expansión y contracción térmicas.

Un elemento de sello de empaque es utilizado para conectar los componentes del
aparejo tales como:

 Mandriles de bombeo neumático de gas

 Instalaciones de carretes múltiples

 Conjuntos de los obturadores de sello del fondo del pozo.

Terminación Enrollable (spoolable)

Las terminaciones enrollable emplean conexiones internas y proporcionan una

alternativa a la soldadura cuando se ensamblan las sartas de producción

Debido a que las conexiones son internas, ellas pueden pasar a través del equipo de
control de presión y pueden ser manejadas en el carrete.

Con conexiones enrollables, la sujeción de deslizamiento se incrementa con la tensión.

Debido a que puede tomar hasta tres meses el construir una sarta prefabricada
enrollable, las sartas han probado no ser muy populares. Cada sarta debe ser hecha y
probada fuera del sitio y puede ser utilizada únicamente para el pozo específico para el
que fue diseñada.

En los últimos ocho años, solamente se han utilizado nueve o diez sartas enrollables.

Instalación de la terminación.- La instalación de la terminación incluye:

 la instalación de una terminación con tubos de paredes más gruesas en la zona

del roscado o

 La instalación de una terminación enrollable.

Instalación de una terminación con tubos de paredes más gruesas en la zona del
roscado

Los mandriles de una terminación con tubos de paredes más gruesas en la zona del
roscado incluyen:

 Espacio lateral

 Mandriles KBMG o KBMM (diámetro interior mínimo de 4,50 pulgadas)

 Agujero de diámetro pequeño

  Tubería flexible CT-40 o CT-50 (diámetros interiores <4,50 pulgadas).

Válvula de bombeo neumático de gas de una terminación con tubos de paredes más
gruesas en la zona del roscado. Un mandril de bombeo neumático de gas para
terminaciones con tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado, para válvulas
de bombeo neumático de gas recuperables con línea de
acero.

1 Conexión superior

2 Camisa de orientación

3 Guía

4 Discriminador

5 Camisa de localización

6 Carcaza de la válvula de compensación

7 Orificios para gas

8 Conexión inferior (acoplamientos compatibles con el

conector externo)

Figura No. IV 74 Válvula de bombeo neumático de gas

Las ventajas de utilizar válvulas de bombeo neumático de gas, para terminaciones con
tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado, incluyen:

 El uso de equipo convencional de bombeo neumático de gas de diseño probado

 Puede dársele servicio mediante las herramientas y técnicas del cable de acero
convencional

 Uso de ambos agujero de diámetro pequeño y mandriles de espacio lateral.

Válvulas de seguridad sub-superficiales de una terminación con tubos de paredes más

gruesas en la zona del roscado
1 Línea de control

2 Conector del tubería flexible

3 Válvula de seguridad

4 Conjunto del tazón de cuñas

5 Cuñas cerradas del preventor (BOP)

Para instalar una válvula de seguridad

subsuperficial (3) en una tubería flexible,
proceda de la siguiente manera:

a) corte la tubería como lo haría para

cualquier otro componente

b) monte el volante del haz de la línea de control

c) conecte la línea de control (2)

d) haga las pruebas de tracción y presión del conjunto

Espaciamiento insertable en tubos con paredes más gruesas en la zona del

roscado

Un conjunto de sello localizador insertable (1).

Los pasos para el espaciamiento insertable en tubos de paredes más gruesas en la

zona del roscado son:

 Inserte el conjunto del sello localizador dentro del empacador (1)

 Pruebe la presión de los sellos

 Levante la tubería a un punto neutral

 Determine el lugar correcto para cortar el tubería flexible.

 Figura IV – 76 Conjunto sello localizador insertable

Instalación del colgador de tubos de paredes más

gruesas en la zona del roscado

1 Tubería flexible

2 Ventana de acceso

3 Conjunto del tazón de cuñas

4 Cuñas cerradas del preventor (BOP)

Figura IV – 76 Instalación del colgador de tubería

Para instalar un colgador de tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado
proceda de acuerdo a lo siguiente:

a) Realice las verificaciones del espaciamiento

b) Retraiga hasta la longitud requerida

c) Prepare para instalar el colgador

d) Trabe las cuñas (4)

e) Corte el tubería flexible y la línea de control (1)

f) Prepare el extremo del tubería flexible para que ajuste en el colgador

 3 Conjunto del tazón de cuñas

4 Arietes de cuñas (cerrados)

5 Conector de la tubería flexible

6 Sub de enganche del colgador

7 Colgador de la tubería flexible

Figura IV – 77 Instalación del colgador de tubería

 Empalme el sub de enganche (6) al conector en el extremo superior de la tubería

flexible (5)

 Empalme un colgador del tubería flexible (7) al sub de enganche (6)

 Termine el conjunto mediante el empalmado del conector más bajo de la tubería

flexible

6 Sub de enganche del colgador

7 Tubería flexible

8 Colgador de la válvula

9 Sarta de enganche de la tubería flexible

10 Carcasa del colgador

Figura IV – 77 Empalme del sub de enganche (6) al conector

 Baje la sarta de enganche (9) hasta que el colgador se coloque en la carcasa del
colgador (10)

 Prepare para hacer el empaquetamiento y terminar la línea de control

 1 Conjunto del tazón de cuñas

2 Rompa el sub de enganche

3 Retire el tazón de cuñas

4 Arietes de cuñas del preventor (BOP) (abiertas)

Figura IV – 78 Desconexión del sub de enganche

 Coloque los tornillos de cierre para energizar el paquete cuando el colgador está
colocado

 Corte la tubería flexible

 Recupere la porción superior del tubería flexible

 Rompa el sub de enganche (2)

 Retire el adaptador desplazable.

Instalación terminada

Cuando el aparejo de producción está instalado:

 Desarme la unidad del tubería flexible y la ventana de trabajo

 Coloque una válvula de contrapresión en el colgador de la tubería para que el

equipo de control de presión pueda ser desarmado

 Coloque los tubos cortos de empalme en el árbol

 Realice las pruebas necesarias

 Arme el cable de acero

 Levante la válvula de contrapresión, la válvula de bombeo de paso y el tapón

colocado en el tubo de empalme debajo del empacador

 Ponga el pozo en producción

Instalación de una terminación enrollable

La instalación de una Terminación enrollable incluye la consideración de:

1. Equipo de superficie

2. Preparación del pozo

3. Preparación del carrete

4. Preparación del conjunto del fondo del pozo

5. Pruebas de los componentes

6. Válvulas enrollables

7. Espaciamiento

8. Colocación del colgador de la tubería flexible

9. Colocación del colgador de la línea de control

10. Configuración de la terminación.

Equipo de superficie

1 Raspador

2 Stripper

3 Preventor (BOP) cuádruple

4 Válvula

5 Colgador de la tubería flexible

6 Colgador de la tubería de revestimiento

Figura IV – 79 Equipo de superficie

El equipo de superficie comprende una unidad de tubería flexible y el equipo de control

de presión utilizado generalmente para las operaciones convencionales de tubería
flexible.
Preparación del pozo

1 Colgador de la tubería flexible

2 Colgador de la tubería existente

3 Válvula de seguridad subsuperficial (cerrada)

4 Tubo corto de empalme en la tubería de producción

5 Sello del agujero

6 Válvula de charnela

7 Empacador de producción

Figura IV – 79 Distribución del arreglo para una terminación enrollable

Para preparar el pozo para una terminación enrollable:

 Coloque el conjunto de sello del fondo del pozo en el tubo corto de empalme (4)
a la tubería existente (una válvula de chapaleta cerrada (6) proporciona una
barrera de presión)

 Abra la válvula de charnela cuando el sello del localizador esté pegado

 Instale una válvula de contrapresión (3) en el colgador de la tubería (2)

 Quite los tubos cortos de empalme en el árbol

Preparación del carrete

Un carrete de una terminación enrollable siendo preparado.

Dos carretes pueden ser unidos juntos para terminaciones más profundas que
requieren múltiples carretes.
Los carretes son preparados para la soldadura cuando se unen múltiples carretes.

La herramienta para enchufar utilizada en una terminación enrollable.

Preparación del conjunto del fondo del pozo

1 Colgador de tubería flexible

2 Colgador de tubería de producción

3 Tubería flexible

4 Válvula de seguridad (abierta)

5 Localizador/conector externo

6 Conjunto de sello del localizador (LSA) con tapón de

bombeo

7 Cierre con receptáculo de agujero pulido (PBR)

8 Válvula de charnela (cerrada)

El conjunto de sello localizador (6) está conectado a la sarta de tubería flexible (3) con
un conector externo (5).

El bombeo es hecho a través del cierre de la bomba de la válvula de retención

instalada en el conjunto de sello del localizador (LSA).

El conjunto de sello del localizador debe ser lo suficientemente largo para permitir el
movimiento requerido de la tubería
Proceso de realizar un conjunto del fondo del pozo
para una terminación enrollable.

Pruebas de los componentes

1 Mandril y válvula de bombeo neumático de gas de la

tubería flexible

2 Colgador del tubería flexible (abierto)

3 Bomba y manómetro de prueba

Cuando se prepara la prueba de la tubería flexible:

1. Introduzca el tubería flexible hasta que el primer

mandril y la válvula de bombeo neumático de gas (1)
estén a punto de dejar el carrete

2. Haga una prueba con la bomba y el manómetro (3) al orificio de la válvula

3. Pruebe la presión de apertura de la válvula

4. Repita el proceso según sea requerido por el diseño de la terminación.

El proceso de prueba de la presión de la válvula de bombeo neumático de gas.

Válvulas enrollable

Una válvula interna enrollable de bombeo neumático de gas y un mandril vistos a

través de la sección A – A’.

1 Tubería flexible

2 Sitio de la soldadura

3 Sección de montaje del tubería flexible

4 Depósito de pre-carga

5 Mecanismo de control

6 Orificio del gas

Este conjunto es fijado dentro de una sección del tubería flexible y posteriormente es
soldado a la sarta de tubería flexible.

Estas válvulas de bombeo neumático de gas permiten cuatro modos de producción, y

que la producción pueda ser realizada a través, ya sea del tubería flexible o del espacio
anular.

El mandril puede ser soldado o unido mediante conectores enrollables. Estos pueden
ser utilizados con dimensiones de tubería flexible que varían de 1-1/2 pulgadas a 3-1/2
pulgadas.

Válvulas de bombeo neumático de gas

Una válvula típica enrollable de bombeo neumático de gas.

Válvulas de seguridad CTS-TRSP

Una válvula de seguridad CTS-TRSP enrollable interna, vista a través de la sección A-

A’

Conjunto de la válvula fijado en el interior de la

sección del tubería flexible en carrete, posteriormente
soldada a la sarta de tubería flexible.

1. Línea de control hidráulico (interno)

2. Resorte y mecanismo de control de energía

3. Conjunto de la válvula de charnela

4. Conjunto de la válvula de charnela

El diámetro exterior de la válvula es 2-3/8 de pulgada, por lo que puede ser utilizada en
tubería flexible de 3-1/2 pulgadas.

El área de flujo es 1,467 pulgadas cuadradas y la presión de operación es de 5000 psi.

La válvula de seguridad CTS-TRSP emplea una charnela curvada (4).

Las pruebas de verificación indican que es Clase 1, API 14A.

La válvula de seguridad CTS-TRSP dentro de una sarta de tubería flexible.

Una vista por encima del agujero de la válvula de seguridad CTS-TRSP dentro de una
sarta de tubería flexible.

Espaciamiento

1 Válvula de compuerta de seguridad

2 Espaciamiento para el colgador del tubería flexible

3 Línea de control de la válvula de seguridad (dentro de la TF)

4 Ubicación de la válvula de seguridad enrollable

5 Válvula de seguridad antigua

6 Válvula de bombeo neumático de gas

7 Localizador (en su lugar)

8 Válvula de charnela (abierta)

Cuando el localizador está engranado en el conjunto del sello:

1. sostenga abierta la válvula de chapaleta (8)

2. extraiga la sarta de tubería flexible hasta que sea alcanzado un punto neutral

3. pruebe la presión de los sellos en el interior del agujero

4. prepare la colocación del colgador del tubería flexible (2).

Ajuste del colgador de tuberia flexible

1 Colgador de la línea de control

2 Actuador de la cuña

3 Obturador

4 Orificio lateral

5 Colgador de la tubería de producción

Para colocar el colgador del tubería flexible (1):

1. Apriete las cuñas del colgador del tubería

flexible

2. Obture (3) las cuñas del colgador a la posición de ajuste

3. Haga las pruebas de funcionamiento y presión del colgador

4. Corte la tubería flexible y la línea de control

5. Desarme el equipo del tubería flexible.

Ajuste de las cuñas de la tubería en una terminación de tubería flexible enrollable.

Corte la tubería flexible antes de ajustar el colgador de la tubería flexible.

Ajuste del colgador de la línea de control

1 Perfil del tapón

2 Línea de control

3 Ariete de corte de la línea de control

4 Guías

5 Tubería flexible

Los pasos en el proceso para instalar un

colgador de la línea de control inclúyelo
siguiente:

1. Cortar la línea de control arriba del tubería flexible

2. Alimentar la línea de control (2) a través del colgador

3. Colocar el colgador sobre la tubería flexible (5)

4. Colocar un encabinado de colgador sobre el colgador

5. Integrar el encabinado al colgador del tubería flexible

6. Taponar la parte superior del conjunto

7. Probar el conjunto

Una terminación enrollable con una línea de control de la válvula de seguridad

subsuperficial en la tubería flexible.

Un colgador típico de línea de control en una terminación de tubería flexible enrollable.

Configuración de la terminación

La configuración completa de una terminación típica de tubería flexible

enrollable.

1 Válvula maestra

2 Colgador de la línea de control

3 Colgador de la tubería flexible

4 Colgador de la tubería de producción

5 Válvula de seguridad enrollable

6 Válvula de seguridad antigua

7 Válvula de bombeo neumático de gas enrollable

8 Sello del localizador en su lugar

9 Tapón de bombeo removido

Con el tapón de prueba en su lugar:

1. Desarme el equipo del tubería flexible

2. Coloque los tubos cortos de empalme en el árbol

3. Recupere el tapón de prueba con el cable de acero (9)

4. Realice los preparativos para poner el pozo en producción.