PIROMETALURGIA

Las escorias son mezclas

fundidas formadas por
óxidos y silicatos
metálicos que pueden
contener fosfatos o
boratos. Pueden contener
también sulfuros, cloruros
y haluros.
La escoria recoge algunos de
los elementos indeseables
de la mena y, debido a su
inmiscibilidad con la
mata, se separa del metal
deseado.
Para dar a la escoria los valores deseados de
punto de fusión, viscosidad, densidad y
propiedades químicas se añaden fundentes.
• Sílice (SiO2)
• Cal (CaO)
• Alúmina (Al2O3)
• Magnesita (MgCO3)
• Dolomita (CaMg(CO3)2)
• Fluorita o Espatofluoruro (CaF2)
Las escorias con alto contenido de cal se
denominan básicas.

Las escorias con alto contenido de sílice se

denominan ácidas.
La basicidad de una escoria se mide en base a la afinidad del
oxígeno por la escoria, es decir, midiendo la actividad de los
óxidos (CaO, MgO, FeO, Al2O3, TiO2) en la escoria. Otras
estrategias incluyen la habilidad para absorber P2O5. Para el
cálculo se emplea usualmente el número de basicidad B,
para el cuál existen distintas expresiones como:
CaO CaO  4 P2O5 CaO  MgO
SiO2 SiO2 SiO2  Al 2O3
Estos cocientes también expresan la capacidad de la escoria
para la desulfurización o desfosforización. B no tiene un
significado absoluto.
 Porcentaje de CaO 1. Temperatura de fusión
de óxidos puros es mayor
a mezclas.
La Actividad de la 2. Identificar zonas de
sílice disminuye en
las condiciones en fusión menores a
que se forma
metasilicato
1400°C.
3. Identificar zonas de
refractarios T>1600°C.

Al2O3

ISOTERMAS DE LIQUIDUS SiO2-CaO-Al2O3

Los gases más comunes que se disuelven en las
escorias son:

CO2 generando carbonatos (Co32-)

H2O se disuelve generando 50 ppm de
hidrógeno. En escorias básicas puede existir
como OH-
La composición de la escoria no es afectada por
ambientes oxidantes (conversión) o reductores
(reducción alto horno) cuando está formada
principalmente por óxidos blancos (SiO2, Al2O3,
CaO y MgO).
El efecto del oxígeno ocurre en escorias de Mn, Cr,
Ti, Fe. Como ejemplo el TiO2 puede convertirse
a óxidos inferiores (TiO3 y TiO), por lo tanto, el
diagrama determinado en aire cambia
considerablemente para una condición
reductora.
El MgO tiene la capacidad de reducir la temperatura de
fusión de escorias dela alto horno(SiO2,CaO, Al2O3).
Debido a lo anterior se agrega dolomita al alto horno (10%
MgO sustituyendo la cantidad igual de cal).

Escorias de fluoruros. La fluorita posee un punto de fusión de

1386°C generando escorias de menor punto de fusión
(1200C) cuando se mezcla con silicatos. La aplicación más
importante corresponde a la escoria reductora para la
producción de acero en horno eléctrico. Para una buena
desulfurización es necesario una relación CaO/SiO2 de 2-3,
tal escoria posee una Temperatura de fusión de 2000C. Al
añadir 20%CaF2 la Tf disminuye a 1500C.
 La capacidad de la escoria para absorber sulfuros (ión sulfuro o
sulfato) se expresa mediante la capacidad para sulfuros (Cs), la
cual aumenta con el incremento de la actividad de CaO y disminuir
el de CaS:
½ S2 + CaO =CaS + ½ O2
½ S2 + O2- = S2- + 1/2O2 pS 2
%S  Cs
Para condiciones oxidantes: pO 2
½ S2 + 3/2 O2 + O2-= SO42-
Cs aumenta para óxidos básicos (CaO, MnO, FeO).
Cs bajo para escorias de sílice y MgO.
La cal es considerada como un medio para
desulfurizar.
Se utiliza cal o una escoria rica en cal para la
eliminación de azufre del acero líquido, y del
hierro .
La cal también representa un medio para la
reducción de menas sulfurosas cuando se
emplea hidrógeno como reductor.
MeS+CaO+H2=Me+CaS+H2O
En la mayoría de plantas se utiliza el gas de salida
del horno para producir H2SO4. En los lugares
en que no se necesita el ácido o se tienen
regulaciones ambientales que prohíben la
generación de H2SO4 se emplea cal como
absorbente de SO2 generado en tostación.

CuFeS2 + CaO + 17/4O2 = CuSO4 + 1/2Fe2O3 + CaSO4

El producto tostado se lixivia en H2SO4.

Generadas en la fabricación de acero, cobre y
plomo.
Los componentes principales son: FeO, CaO y
SiO2, y cantidades variables de MgO,MnO,
Al2O3, P2O5 y ZnO.
La sílice estabiliza al hierro divalente mientras
la cal estabiliza al trivalente.
En la fusión del cobre se genera la siguiente
reacción:
4CuFeS2 + 5O2 = = 2Cu2S.FeS (dis;mata) + 2 FeO + 4SO2

La formación de la escoria, por reacción del

óxido de hierro con la sílice fundente para
formar fayalita, 2FeO.SiO2, un silicato
ferroso de bajo punto de fusión que es el
componente principal de la escoria:
2 FeO+SiO2 = =2FeO.SiO2 (dis;escoria)
Estas escorias se forman en condiciones más
oxidantes en comparación con el alto horno.
La cal se añade para aumentar la fluidez.
La escoria representada por silicatos de hierro
con cal y otros óxidos es la más común, sin
embargo, las escorias cal-ferrita son una
alternativa para proceso Bessemer o
pirorefinación de cobre. Debido a las
condiciones oxidantes precipita magnetita.
A=Escorias de aceración ácidas; B= Escorias de aceración básicas;
C,D=escorias de fusión de menas de Cu y Pb (sobre el sistema
SiO2, FeO-Fe2O3; E=Escorias de cal-ferrita.
 Propiedades físicas de las
escorias

•Temperatura o
Punto de fusión.

•Viscosidad. Ver
Sistema SiO2-
CaO-Al2O3

•Densidad.

•Tensión
superficial.

Curvas de isoviscosidad a temperatura constante.

En el alto horno, la densidad se incrementa al
aumentar la cal, y en escorias ferrosas al
aumentar el óxido de hierro. La densidad
disminuye si se incrementa cal en escorias
ferrosas.
Esta propiedad determina el mojado de
metales y refractarios por escorias, así como
la rapidez con la que distintos componentes
se disuelven en la escoria. Disminuye al
aumentar la sílice, aumenta con cal, óxido de
hierro y alúmina. La tensión disminuye con la
temperatura (cada 200C disminuye 10%).
Los refractarios son
materiales resistentes al
calor que se utilizan como
recubrimiento de hornos. Al
igual que las escorias están
formados de óxidos de
metales nobles: sílice,
alúmina, magnesita, cal y/u
óxido de cromo, pero en
este caso, el material se
diseña para que tenga los
más altos puntos de fusión.
 Porcentaje de CaO 1. Temperatura de fusión
de óxidos puros es mayor
a mezclas.
La Actividad de la 2. Identificar zonas de
sílice disminuye en
las condiciones en fusión menores a
que se forma
metasilicato
1400°C.
3. Identificar zonas de
refractarios T>1600°C.

Al2O3

ISOTERMAS DE LIQUIDUS SiO2-CaO-Al2O3

 Temperatura de fusión.
 Resistencia al choque térmico.
 Resistencia a las escorias.
 Resistencia a la oxidación/reducción. El óxido
ferroso ataca refactarios de sílice bajo
condiciones reductoras.
La mayoría de los refractarios está formado
de partículas de alta pureza del refractario
embebidas en una matriz aglutinante, la cual
tendrá un menor punto de fusión. Ejemplo:
ladrillos de arcilla refractaria (Sílice-alúmina)
empieza a ablandarse a T=1400-1500°C, sin
embargo, el refractario puro debería iniciar a
ablandarse a 1590°C.
La principal consecuencia de una baja
resistencia es la aparición de grietas.
Destacan el ladrillo de sílice, ladrillo básico de
MgO, ortosilicato de calcio (Ca2SiO4) el cual
funde a 2130C.
 Las escorias ácidas solo pueden fundirse en
hornos con recubrimiento ácido (sílice). Las
escorias básicas solo pueden fundirse en
hornos con refractario básico (magnesita o
dolomita).
Los refractarios más comunes son los formados
por óxidos. Se clasifican igual que las escorias
en refractarios ácidos y básicos
• Sílice (SiO2)
• Alúmina (Al2O3)
• Magnesita (MgCO3)
• Óxido de cromo (CrO3)
Existen refractarios de carbono que
constituyen el grupo de refractarios no óxidos
más comunes. El carbono permanece estable
a T> 3000C.

Su limitación es que se quema en presencia

de oxígeno.
Bibliografía:

Rosenqvist, T., 1987. Fundamentos de

Metalurgia extractiva. Ed. Limusa, México,
515 pp.
Sancho, J., Verdeja, l.F., Ballester, A., 2000.
Metalurgia extractiva, Procesos de
obtención, Ed. Síntesis, 428p.