Caroline Serra Negra Teodoro

João Vitor Soares Campos

José Sérgio Breda Júnior
Khasmira Kawana Ansar Tép Ananias Silva
Lucas Campos Reis
Yago Teixeira de Andrade

PROJETO DE CONTROLE AMBIENTAL

INDÚSTRIA DE PAPEL E CELULOSE

Poços de Caldas, MG
Dezembro/2018
 SUMÁRIO

Introdução 3

Caracterização do Empreendimento 6

Caracterização do Processo 7
Descascamento 8
Picagem 9
Classificação dos cavacos 9
Cozimento 10
Depuração 12
Lavagem 12
Branqueamento 12
Compactação do papel 13
Máquina de Fourdrinier 13
Recuperação do Licor 14

Balanço de Massa 15
Balanço de massa 15

Caracterização Ambiental 17
Principais poluentes 17
Impactos ambientais 19

Tratamento de Resíduos Sólidos 20

Tratamento de Resíduos Gasosos 20

Tratamento de efluentes 20
Tratamento Preliminar 21
Tratamento Primário 21
Tratamento Secundário Biológico 21
Lagoas de estabilização 22
Lagoas Aeradas 22
Lodos ativados 22
Filtro Biológico 22
Tratamento Terciário 23

Cenário do tratamento do efluente 23

Dimensionamento do Sistema de Tratamento de Efluentes 24

Plano de Controle Ambiental para uso racional da água, reuso e descarte 24

Curiosidade: Desastres Ambientais na indústria de Papel e Celulose 24

 1. Introdução
Sendo a substância orgânica mais abundante na natureza, a celulose é hoje a matéria
prima orgânica mais versátil, sendo convertida não só em papel, mas em diversos outros
produtos de grande uso atual. Por esse processo de conversão envolver diversas etapas
químicas, a indústria de papel e celulose é hoje responsável por desafiar milhares de
engenheiros químicos a procurar novas técnicas de produção que sejam menos agressivas ao
meio ambiente.
A história do papel começa na antiguidade (2500 a 2000 a.C), em que os povos que
habitavam as localidades próximas ao rio Nilo fabricavam o papel de escrever através do
papiro, além de pele seca de ovelhas, pergaminhos e tábuas recobertas de cera. O título de
invenção do papel vai para os chineses, por volta de 105 d.C, sendo esse processo
aperfeiçoado muito tempo depois, no século XIV, e só se consolidou no século XVII, na
Inglaterra. A primeira fábrica de papel americana foi construída em 1690, e no século
seguinte, as invenções como a batedeira holandesa e a máquina ​Fourdrinier se tornaram
importantes para a fabricação de papel de modo contínuo (SHREVE; BRINK, 1980)
Hoje, a produção de papel e celulose se dá de maneira desigual ao redor do mundo.
Dois terços da produção mundial ocorre na América do Norte e na Europa, onde há mais
incentivos e investimentos no setor. Começa-se a perceber um cenário de aumento da
participação da América do Sul, em que inicia a instalação de projetos industriais em grande
escala, graças às florestas mais produtivas e maior disponibilidade de terra para plantio.
 Figura 1 - Produção mundial de celulose.
Fonte: Cálculos da CONSUFOR com base nos dados da FAO.
No Brasil, por exemplo, no ano de 2018, a produção de papel e celulose cresceu cerca
de 25%. A produção chegou a 1,8 milhões de toneladas no terceiro trimestre, período de
grande crescimento e recuperação do período da “greve dos caminhoneiros”, que acabou
influenciando na indústria de papel e celulose.
O setor atualmente, abrange 220 empresas em 450 municípios, localizados em 17
estados, gera 110 mil empregos diretos (indústria 65 mil, florestas 45 mil) e 500 mil indiretos,
e ocupa 1,7 milhão de hectares de área plantada para fins industriais, 2,8 milhões de hectares
de florestas preservadas, 2,2 milhões de hectares de área florestal total certificada
(BRACELPA, 2008).

Figura 2 - Evolução da produção de papel no Brasil.

Fonte: IBÁ, Bradesco.

O papel é formado por uma suspensão de fibras vegetais, que foram passadas por
vários processos que unem essas fibras e as deixam unidas após serem secas, até se tornarem
um produto final com características para utilização. Enquanto no início a sua fabricação era
totalmente artesanal, com o passar do tempo foram desenvolvidas técnicas mais modernas até
que se chega no atual sistema de produção, que possui um alto rendimento com pouca mão de
obra e grandes sistemas automatizados.
A sua fabricação pode se dar por meio de fardos de celulose, pela reciclagem ou pela
obtenção da celulose e branqueamento. Existe, também, a diversificação de produtos que
podem ser formados a partir da fibra de celulose. As fibras curtas, por exemplo, produzem
papéis higiênicos e papéis para escrever; fibras longas são usadas para embalagens e
celulose solúvel é usada para filtros de cigarros.

2. Caracterização do Empreendimento
O empreendimento se trata de uma empresa de grande porte, cujo número de
funcionários é de aproximadamente 52000, multinacional, que opera em diversos países. A
empresa atua no setor de papel e celulose, produzindo além disso embalagens advindas de
fibras renováveis.
A indústria se localiza no estado de São Paulo, em Mogi Guaçu, conforme mostrado
na Figura 3, e apresenta capacidade de produção de 1095 toneladas por dia de celulose e 1190
toneladas por dia de papel não revestido, sendo a madeira a principal matéria prima para a
produção de ambas. A maior parte da madeira utilizada no processo é proveniente de
plantação própria de eucalipto e uma pequena quantidade é abastecida por fomentados e
parceiros. Além da madeira outras matérias primas são necessárias para a produção, tais
como água e os produtos químicos utilizados no tratamento e processamento do papel, em
etapas como a de lavagem da polpa e branqueamento, podendo-se citar sulfato de sódio,
hidróxido de sódio, clorato de sódio, cloro e peróxido de hidrogênio.

Figura 3​ ​- Localização do empreendimento.

Fonte: Google Earth.
 Com relação aos fornecedores pode-se citar a Voith, Contech e Disamtex que
fornecem desde matérias primas até os maquinários necessários para o funcionamento do
processo de forma contínua e eficiente.
A Voith é uma empresa de tecnologia que atua em diversas localidades do mundo.
Possui amplo portfólio de equipamentos, produtos e prestação de serviços industriais e é ela
quem vai fornecer os equipamentos inerentes ao processo produtivo de papel e celulose,
podendo estes ser empregados desde o início, como na produção da polpa celulósica, até o
fim do processamento do papel acabado.
A Contech é líder de mercado no setor de soluções químicas aplicadas à maquinários
industriais visando a otimização de seu funcionamento para propiciar maior agilidade e
máxima produção na sua operação.
A Disamtex Indústria e Comércio de Produtos Químicos Ltda. atua como produtora e
fornecedora de especialidades químicas para as indústrias de papel e celulose, tintas e
vernizes e têxtil.
Sobre as tecnologias envolvidas no processo, destacam-se aquelas responsáveis por
manter a qualidade do produto ao tentar diminuir ao máximo o custo da produção, uma vez
que o papel, como sendo uma commodity, já vem com o preço especificado pelo mercado.
Sendo assim, quanto menor o custo envolvido na produção, maior será o lucro da empresa.
Para manter esse controle de qualidade, a indústria se dispõe de utilizar mecanismos
de controle de gestão compostos pelo Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD) e os
Controladores Lógicos Programáveis (CLP) que mantêm todas as unidades produtivas sob
uma mesma gestão. Sendo assim, os sistemas de informação permitem que os dados
coletados da produção sejam comparados com outros do histórico da empresa e são
compartilhados com os Planejamentos de Recursos Empresariais que conectam a
comercialização às linhas de produção.

3. Caracterização do Processo
A principal matéria prima para a produção de papel, dos mais variados tipos, é a
madeira, rica em fibras de celulose. O uso de tais fibras vegetais se dá pelo baixo custo de
obtenção, abundância e à capacidade de aderência eletrostática entre as fibras, formando uma
rede muito resistente. Para que a matéria prima seja adequada ao processo de produção de
papel, ela deve ser fibrosa e disponível em grandes quantidades o ano todo, ser acessível e
facilmente renovável, ter baixo custo e fornecer ao produto final as características desejadas,
como a resistência. No Brasil, a principal matéria prima utilizada vem de diversas espécies
dos gêneros ​Eucalyptus​ e ​Pinus​ (KLOCK, 2013).
O processo produtivo está esquematizado de forma simplificada no fluxograma
mostrado na Figura 4, seguido do detalhamento de cada uma de suas etapas.

Figura 4 - Fluxograma simplificado do processo.

Fonte: CASTRO, 2009.

Conforme mostrado no fluxograma o processo de produção de papel e celulose ocorre

em diversas etapas sendo elas:
a. Descascamento
Como as cascas não têm valor agregado para o processo, podem contaminar o produto
final e consumir reagentes, elas são descartadas do processo, e constitui cerca de 15% dos
sólidos do processo. Os fatores que influenciam o processo de descascamento são a forma da
madeira (quanto mais irregular, mais difícil), a espécie e a estação do ano (primavera é o
melhor período, já que é o início do crescimento).
Já com relação aos descascadores, o custo é uma variável a ser considerada, assim
como a eficiência do descascamento e a quantidade de madeira a ser descascada. Os
principais equipamentos são dos tipos tambor, bolsa, anel, faca e porta fresa (ou cortadores).
Como disposição final, a casca tem alto poder calorífico, sendo portanto utilizado para a
produção de vapor em caldeiras.

Figura 5 - Descascador do tipo anel.

Fonte: KLOCK (2013).
b. Picagem
As toras de madeiras são reduzidas a cavacos, para que aumente a área superficial e a
digestão das fibras seja mais eficiente, facilitando a aderência do licor. Várias variáveis
determinam a eficiência do processo de picagem, como a direção e velocidade de alimentação
do picador, ângulos de corte das facas, velocidade de corte, a troca das facas para mantê-las
sempre afiadas, entre outras.

Figura 6 - Picador de disco laminado.

Fonte: KLOCK (2013).
c. Classificação dos cavacos
Antes de seguir para o processo de polpação, é importante que os cavacos passem
pelo processo de classificação, onde haverá uma seleção dos cavacos de tamanho adequado e
aqueles superdimensionados voltarão ao processo, passando pelo processo de picagem
novamente, ou serão descartados se não atenderem às exigências. Enquanto os cavacos muito
grandes são de difícil digestão e ficam sub cozidos, aumentando o teor de rejeitos, os cavacos
muito pequenos ficam super cozidos, podendo diminuir a resistência do produto final.
Este processo de classificação pode ser feito pela ação de ciclones ou peneiras.
Normalmente, o processo por peneiras admite dois estágios, separando os maiores (2,8 cm)
no primeiro estágio e os menores (0,5 cm) no segundo.

Figura 7 - Peneira rotativa para a classificação dos cavacos.

d. Cozimento
Segundo Klock (2013), o “licor de cozimento do processo Kraft é uma solução de
hidróxido de sódio (NaOH) e sulfeto de sódio (Na2S) que atuam como agentes de
deslignificação”. O sulfeto de sódio é responsável pelo aumento da velocidade da reação de
digestão e garante maior efetividade na remoção de lignina, que confere rigidez ao cavaco.
O tempo de cozimento está associado a temperatura do processo, concentração de
lignina nos cavacos, a relação licor-madeira, entre outros. Para processos em batelada, o
aquecimento ocorre de maneira gradual, de 50 a 90 minutos. Para processos contínuos, onde
há alimentação contínua de matérias primas e reagentes, surgem zonas de temperaturas
crescentes partindo do fundo do digestor em relação ao topo; já na zona de cozimento, a
temperatura é constante.
 Figura 8- Esquema das zonas de um digestor.

O cozimento pode ser dividido em etapas:

I) Os cavacos são aquecidos de acordo com programa pré-estabelecido. Há circulação
forçada do licor de cozimento por meio de trocadores de calor.
II) A temperatura máxima é atingida (170ºC) após 1 – 1,5 horas, tempo necessário
para que o licor possa impregnar nos cavacos.
III) Após 2 horas cozimento, o conteúdo é descarregado sob pressão em tanques, onde
os cavacos amolecidos são desintegrados em fibras e os vapores resultantes são condensados
em trocadores de calor onde água é aquecida para lavagem da polpa.
IV) A polpa é usualmente esfriada para temperaturas abaixo de 100ºC com licor frio
para prevenir danos mecânicos às fibras.
 e. Depuração
Processo em que as fibras resultantes do processo de digestão passam por um
processo de agitação, para garantir uma homogeneização para consistência de 4%. Além
disso, há uma pré-separação das fibras e do licor negro, antes da lavagem.
f. Lavagem
O processo de lavagem da polpa é realizado em um tanque de descarga, onde há a
remoção de materiais orgânicos e inorgânicos utilizando quantidade mínima de água possível.
A polpa lavada segue para o processo de branqueamento e compactação, enquanto o licor
negro passa pelo processo de recuperação, em que ele será inserido novamente na cadeia
produtiva.

Figura 9 - Lavagem da polpa vinda do digestor e sua separação em polpa lavada e licor negro.
g. Branqueamento
A polpa lavada é alvejada de acordo com o grau de alvura desejado. Nesta etapa,
ocorre a destruição de corantes e a lignina é reduzida a um total de 5%. Este processo pode
ser realizado por diversos reagentes químicos, como soda cáustica, hipocloritos, peróxido de
hidrogênio e dióxido de cloro. A figura a seguir mostra os principais produtos químicos
utilizados e a suas sequências de uso de acordo com a porcentagem de alvura desejada.
 Figura 10 - Produtos químicos utilizados na etapa de branqueamento
Fonte:
h. Compactação do papel
Processo realizado por equipamentos do tipo batedeira holandesa ou refinador
contínuo, esta etapa tem como objetivo deixar a polpa mais resistente, opaca, compacta e
densa. Na figura a seguir, a polpa entra na parte superior da batedeira e, através de uma
espécie de êmbolo, é compactada nas paredes do equipamento, tornando a polpa mais densa.

Figura 11 - Compactador de papel.

Fonte: SHREVE, 1980.
i. Máquina de ​Fourdrinier
É a última etapa da fabricação do papel e a mais complexa. Consiste em um grande
maquinário que tem como objetivo feltrar o papel, remover umidade para que o papel fique o
mais seco possível, o alisamento da folha, a sua estiragem e a formação das bordas. Depois
disso, o papel, dependendo da sua utilidade, é enrolado em grandes cilindros para posterior
corte e distribuição.
 Figura 12 - Máquina de ​Fourdrinier​.
j. Recuperação do Licor
É uma das etapas mais importantes do processo, em que o licor de cozimento é
concentrado em evaporadores, e passado por uma fornalha de recuperação em que a matéria
orgânica associada ao licor é eliminada e o sólido formado é encaminhado aos tanques de
dissolução tornando-se o chamado licor verde, que é posteriormente tratado com adição de
cal e clarificado em um decantador, e voltando depois dessa etapa para o início do processo
como licor de cozimento. Toda essa etapa de recuperação pode ser vista na Figura 13, em que
se pode observar também a ciclicidade da recuperação em geral, bem como de suas sub
etapas, sendo então, todos os reagentes recuperados e reutilizados durante o processo.

Figura 13​ ​- Recuperação do Licor.

Fonte:​ ​Castro (2009).
 As reações envolvidas na etapa de recuperação do licor são as descritas a seguir na
Figura 14 de forma simplificada.

Figura 14 - Reações envolvidas no processo de produção Kraft de papel.

Fonte: SHREVE; BRINK (1980).

4. Balanço de Massa

a. Balanço de massa

A produção da empresa é de ​1095 toneladas por dia de celulose e 1190 toneladas por
dia de papel. Convertendo para unidade usuais, a produção seria de 12,67 kg/s de celulose e
13,77 kg/s de papel não revestido. O balanço de massa foi feito somente para a parte de
produção de papel, começando-se do final e encontrando-se as correntes iniciais, até chegar
na quantidade de madeira necessária para se produzir tal quantidade de papel.
A fim de se calcular as correntes de entrada e saída do processo é necessário, também,
uma análise do fluxograma, que pode ser encontrado a seguir:
 Figura 15 - Diagrama de blocos do processo de produção de papel e celulose.
Fonte: Autores.

Para o cálculo utiliza-se a equação geral do balanço de massa pode ser vista a seguir:

[taxa de acúmulo] = [taxa de entrada] − [taxa de saída] (1)

± [taxa de geração ou consumo]
Figura 16 - Balanço de massa do descascador de picador.
Fonte: Próprios autores.

Figura 17 - Balanço de massa no digestor.

Fonte: Próprios autores.
Figura 18 - Balanço de massa no lavador.
Fonte: Próprios autores.

Figura 19 - Balanço de massa na batedeira.

Fonte: Próprios autores.

Figura 20 - Balanço de massa no secador.

Fonte: Próprios autores.
 5. Caracterização Ambiental

a. Principais poluentes

A indústria de papel e celulose possui alta dependência de recursos naturais como

energia, água e fibras vegetais. A quantidade de água utilizada no processo é alta,
principalmente nas etapas de descascamento, lavagem, branqueamento, depuração e limpeza
de pasta celulósica. Além disso, este tipo de indústria gera uma grande quantidade de
resíduos que são potencialmente poluentes do ar, solo e água.
Devido os altos impactos, as leis ambientais são bem rígidas, pois além dos resíduos é
levado em consideração também o reflorestamento, que é feito com espécies exóticas, como
eucalipto, substituindo a floresta nativa. A formação de monoculturas acaba por perder a
biodiversidade vegetal e animal, o esgotamento de água e empobrecimento do solo.
Os três tipos de resíduos podem ser encontradas em seu processo produtivo. Os
resíduos sólidos são classificados como não perigosos, classe IIa. A grande maioria, como o
processo envolve a madeira, trata-se de matéria orgânica, as fibras celulósicas, que são por
volta de 48 toneladas a cada 100 toneladas de celulose produzida. Já os resíduos inorgânicos
são os dregs, grits e lama de cal que são gerados na etapa de recuperação. Geralmente, as
fábricas possuem aterros controladas para disposição segura desse material, além da
separação dos resíduos permitindo tratamento, reciclagem, reutilização, o que diminui a
disposição do aterro. A seguir pode-se verificar os tipos de resíduos sólidos gerados em cada
etapa do processo de produção do papel e da celulose.
Tabela 1 - Resíduos sólidos gerados em cada etapa.
Fonte: http://www.if.ufrrj.br/inst/monografia/2008II/Monografia_Roselane.pdf
 Resíduos gasosos são as emissões atmosféricas geradas no processo Kraft, que
trata-se de material particulado, compostos de enxofre reduzido total, óxidos de nitrogênio,
óxidos de enxofre, cloro, dióxido de cloro, compostos voláteis gerados na etapa de
branqueamento, principal etapa geradora, porém podem ser provenientes, também, das
caldeiras, etapa de recuperação e secamente da polpa. Cada tipo de poluente gasoso pode ser
encontrado de acordo com as etapas do processo na tabela a seguir:

Tabela 2 - Resíduos gasosos gerados em cada etapa.

Fonte: Adaptado Mielli, 2003

Observação: Devido à pressão ambientais, a indústria de papel e celulose foi obrigada

a reduzir ou eliminar por completo o cloro do processo e, então, começou a utilizar-se do
ozônio ou peróxido de hidrogênio para realização desta etapa.
Resíduos líquidos são o de maior volume nas indústrias de papel e celulose,
principalmente nas que usam o processo kraft, devido o grande volume de água utilizado. A
maior quantidade é gerada na fabricação do papel do que na da polpa. Na água residuária da
polpa, que é proveniente do cozimento e branqueamento, contém fibras de celulose,
substâncias orgânicas dissolvidas, compostos químicos do licor de cozimento, valores
elevados de demanda química de oxigênio (DQO), sólidos dissolvidos e cloro residual. Já na
produção do papel, o efluente contém fibras divididas, cola ou amido, material de
enchimento, tinta, corante, graxa, óleo, cloro residual, etc.
Devido a grande quantidade de água, esses materiais citados anteriormente acabam
passando pelas grades de separação de sólidos, coletores, filtros da máquina de papel,
misturadores e demais equipamentos.
Subprodutos, também é um tipo de resíduo originado na fabricação do papel, que se
dá na etapa de recuperação do licor ou dos materiais volatilizados. Os principais resíduos são
os “tail-oil”, que é utilizado como agente de flotação e a terebintina de sulfato, usada em
flotação de minério, síntese de óleo de pinho, etc. Também é gerado o sulfeto de dimetila,
usado como solvente industrial.

b. Impactos ambientais

A produção de papel e celulose gera impactos de várias formas no meio ambiente.

Seja por meio da poluição do ar, dos recursos hídricos, ou pela própria fábrica que altera a
paisagem local, tais impactos devem ser minimizados ao máximo para que o empreendimento
atenda as exigências legais e possa atender as necessidades da sociedade sem prejudicar as
necessidades das gerações futuras (desenvolvimento sustentável).
Grande parte dos resíduos sólidos provenientes da indústria de papel e celulose são
materiais fibrosos. Enquanto as partículas maiores podem formar depósitos próximos ao
ponto de lançamento do efluente, as partículas mais finas são carregadas através do curso de
água do corpo receptor e pode causar turbidez da água, e consequente ausência de luz solar
para a fotossíntese da vegetação aquática. Além disso, tais partículas podem conter corantes,
que não são biodegradáveis, correndo o risco da bioacumulação por organismos aquáticos e
podendo afetar até o ser humano (KLOCK, 2013).
Além das fibras, parte do descarte em corpos receptores contém matéria orgânica que
será decomposta por microorganismos aeróbios, diminuindo a quantidade de oxigênio
dissolvido no corpo aquático. Já os gases liberados durante o processo (dióxido de enxofre e
sulfeto de hidrogênio, principalmente) contribuem para o aquecimento global por serem gases
de estufa e também para o favorecimento da ocorrência de chuvas ácidas, já que o enxofre
reage com o oxigênio e com a umidade do ar, formando o ácido sulfúrico (KLOCK, 2013).
O grande consumo de água durante o processo é também sem dúvida um dos grandes
desafios a serem enfrentados pela indústria de papel. Utilizada em grandes quantidades
durante o processo de lavagem da polpa, a água residuária ainda contém compostos químicos
que podem ser tóxicos. Os principais compostos tóxicos presentes nos efluentes são
organoclorados (mais de 200) e cloro livre, que são reconhecidos como mutagênicos e
carcinogênicos para algumas espécies de animais e causam uma doença de pele em seres
humanos, chamada de cloroacnase. Estudos vêm sendo feitos para a eliminação de
organoclorados através da pré-oxigenação na etapa de branqueamento, “além da mudança de
produtos e da sequência tradicional de branqueamento [...] e melhorias na lavagem da
celulose” (KLOCK, 2013).

6. Tratamento de Resíduos Sólidos

A maioria dos resíduos sólidos são separados e reciclados através de processos

práticos e de baixo custo. Além disso, alguns deles podem ser reutilizados na própria
indústria, como por exemplo a casca da madeira para queima e geração de energia, o lodo
primário pode ser transformado em blocos de cerâmica vermelhos. Também podem ser
utilizados em compostagem. Outros tipos de resíduos são os grits, cinzas, dregs, lama de cal.
Os resíduos que não podem ser reciclados são dispostos em aterro sanitários
industriais, de forma correta para não ocorrer contaminação do solo e evitar os problemas
ambientais.

7. Tratamento de Resíduos Gasosos

A indústria de papel e celulose também deve se preocupar com o tratamento dos

resíduos gasosos. Para a remoção de materiais particulados são utilizados precipitadores
eletrostáticos, ciclones, lavadores de gás, já o enxofre total reduzido é recolhidos nos
digestores e nos evaporadores e incinerados no forno de cal. Gases com baixas concentrações
e volume maiores também podem ser incinerados em cadeia de biomassa ou de recuperação.
Os cloros e compostos clorados são removidos a partir de lavadores de gases.
Vale ressaltar, que para o tratamento gasoso é necessário levar outros aspectos em
consideração, como a altura da chaminé, qualidade de combustão, matéria-prima menos
poluente.

8. Tratamento de efluentes

Como o maior resíduo da indústria de papel e celulose é líquido, dá-se uma ênfase
maior no tratamento de efluentes, que é realizado em 4 etapas consecutivas, que podem ser
resumidas com o fluxograma a seguir:
 Figura 16 - Etapas do tratamento de efluentes
Fonte: Mielli, 2007.

a. Tratamento Preliminar

Seu objetivo principal é remover os sólidos maiores e, em segundo plano,

resfriar o efluente para o tratamento secundário, que é biológico. Para remoção dos
sólidos é utilizado um sistema de grades, caixas de areia (mais usual quando o
efluente vem com resquícios de areia), que também podem ser chamados de
aeradores.

b. Tratamento Primário

Nesta etapa é onde ocorre a remoção dos sólidos suspensos, fibras de celulose,
aditivos utilizados, materiais de revestimentos dos papéis, que são um dos principais
resíduos da fábrica de papel e celulose. É necessário retirar o excesso desses sólidos
antes do tratamento biológico, para que não se perca a eficiência da etapa. Essa
remoção é feita por flotação e/ou decantação por gravidade.

c. Tratamento Secundário Biológico

 Nesta etapa é realizada a redução da DBO solúvel no efluente. Para esse
processo, 4 tratamentos são mais utilizados, lagoas de estabilização, lagoas aeradas,
lodos ativados e filtros biológicos.

i. Lagoas de estabilização

Possuem baixo custo de implementação e operacional, porém ocupa

grandes extensões de terra. Possui uma flexibilidade operacional e segurança
na eficiência. Além de reduzir a DBO, regulariza as descargar no corpo do
receptor. O tempo de retenção é geralmente de 10 a 30 dias.

ii. Lagoas Aeradas

Requer um espaço bem menor que as lagoas de estabilização. O lodo

que é produzido na lagoa aerada é menor do que o produzido em outros
processos biológicos de alta taxa .

iii. Lodos ativados

O efluente com o lodo são misturados, agitados e aerados no tanque de

aeração e, posteriormente, são separados por sedimentação. Neste momento,
uma parte gera um reciclo do processo e o lodo produzido em excesso segue
para o destino final.

iv. Filtro Biológico

São os menos utilizados para tratar efluentes oriundos da indústria de

papel e celulose, pois acabam gerando muitos entupimentos. Tem alto custo e
baixa redução de DBO, cerca de 50%. Ele é mais ia de quando o efluente veio
de um tratamento de lodo ativado.
 d. Tratamento Terciário

Sua função é remover mais algum adicional restante, para que a água
possa retornar ao corpo hídrico. São utilizados para este processo, filtração
para remover a DBO e DQO, cloração para remover as bactérias, remoção de
cor com pasta de cal ou outro processo de descoloração, redução de espuma e
de sólidos inorgânicos através de osmose reversa.

9. Cenário do tratamento do efluente

GRADEAMENTO: ​Separação das matérias orgânicas maiores em grades, antes de o

efluente ir para o tanque de equalização.
TANQUE EQUALIZADOR E FILTRO GRAVITACIONAL: ​Primeiramente, o
efluente descartado dos processos de lavagem e branqueamento, principalmente, seguem, por
gravidade até o tanque equalizador para sua homogeneização e estabilização. O líquido
coagulado sofre um processo de decantação de sólidos, e o líquido tratado através de um
filtro gravitacional sofre a adição de hipoclorito de sódio e estará pronto para ser dirigido ao
reservatório de armazenagem de água para reprocessamento ou para descarte, conforme a
necessidade industrial.
LODO ATIVADO DE AERAÇÃO PROLONGADA: ​Em seguida, é bombeado
para um reator de lodo ativado para remoção de matéria orgânica. O líquido resultante da
etapa no reator aeróbio é encaminhado para o decantador secundário. Neste, os sólidos
sedimentáveis formam o lodo e o líquido resultante segue para um tanque pulmão, de onde
será encaminhado para uma estação de tratamento físico-química.
TRATAMENTO FÍSICO-QUÍMICO: ​Será adicionada ao efluente uma solução
alcalina (pH entre 9 e 10) e, em seguida, uma solução floculante, que reduzirá o pH para o
intervalo de 6,5 a 7,5. Em seguida, a adição de um polímero auxilia a última etapa de
coagulação, e o efluente pode seguir para o descarte através de uma bomba de recalque.
 LODOS: ​Todo o lodo formado no decantador secundário, no tanque de equalização e

no reator aeróbio segue para um adensador de lodos, e logo após, é encaminhado para um

filtro prensa. O lodo seco será encaminhado para um aterro industrial.

10.Dimensionamento do Sistema de Tratamento de Efluentes

a.) Dimensionamento do Sistema de Gradeamento

Nesta etapa ocorre a separação das maiores matérias orgânicas antes do efluente ir
para o tanque de equalização. É necessário o dimensionamento para que o gradeamento seja
eficiente de acordo com a quantidade de efluente, ou seja, vazão. Para o dimensionamento, é
necessário passar a vazão mássica para vazão volumétrica, que se dá dividindo-a pela
densidade (estimada em 1020 kg/m³). Tem-se que:
Q=151,2 m³/h
A velocidade de passagem no gradeamento é recomendada de 40 a 70m/s, adota-se,
então, 40 m/s que corresponde 1440 m/h. Sabe-se que:
Q = Au.v (2)
Dessa forma, a área útil do gradeamento é de 0,105m².
Para encontrar a eficiência do sistema de gradeamento utilizou-se de:
a
E= (a+t)
(3)

em que a é o espaçamento entre os vãos da grade e t é a espessura da barra da grade. De

acordo com a tabela de dados de a e t para determinadas vazões adotou-se a=3cm e t=1cm.
Substitui-se os valores na equação (3) acima e obtém-se uma porcentagem de eficiência de
75%.
A fim de descobrir a área total do gradeamento, dividiu-se a área útil pela eficiência,
ou seja:
Au
At = E
(4)
sendo a área total de gradeamento como 0,14m², sendo este em formato circular, possui um
diâmetro de 0,42 cm.

b.) Dimensionamento do Equalizador

 Para o dimensionamento do equalizador é necessário adotar-se a vazão de saída do
processo. Dessa forma, é necessário estimar o tempo de operação do processo, tp=16h, e o
tempo total de tratamento, tt=24h. Pela literatura:
Qe . tp
Qf = tt
(5)

Sabendo a vazão de entrada 151,2m³/h, obtém-se Qf=100,8m³/h.

O volume do equalizador é determinado pela equação a seguir:
V eq = (Qe − Qf ) * tp (6)
Portanto,
Veq=806,4m³ (7)
Estima-se um equalizador cilíndrico de altura 10m e pela equação de volume do cilindro:
V= π R²H (8)

Encontra-se um raio de 5m. Foi calculado, também, a potência do equalizador:

Peq=Dp.Veq/745 (9)
no valor de 10,82 HP.
O tempo de residência é dado pela divisão do volume pela vazão:
V
t= Q
(10)

Calculado na ordem de 5,33h.

c.) Dimensionamento do Tanque de Correção de pH

Para dar continuidade ao processo é necessário estabilizar o pH do efluente no tanque

de correção de pH. Em que se determina o volume a partir de:
V=Q.t (11)
Portando, V = 37,8L. Sabe-se que o volume do tanque é dado por:
V = L² . h (12)
e estima-se uma h = 1,2.L, dessa forma encontra-se L=3,16m.
Para fazer uma nova estimativa de altura, usa-se a equação (19) e encontra-se
h=3,78m e estabelece a seguinte dimensão: (3,20 x 3,20 x 3,80) m.
Para calcular a potência do tanque, usa-se a equação (9) e obtém P = 1,96 HP.
 d.) Dimensionamento do Reator Aerado

Para o dimensionamento do reator aerado, considerou-se a vazão de 151,2m³/h com

uma carga de DBO de 2kg/m³.dia (carga média de DBO de uma indústria de papel e
celulose). Sendo assim, utilizou-se da seguinte equação de projeto para a determinação do
volume do reator:
V = Q.So/[(Xv.(A/M )] (14)
Como este reator possui aeração prolongada, utilizou-se dos seguintes critérios para
seu dimensionamento:
● Valores Recomendados:
Relação A/M: 0,10 a 0,18(kgDBO/kgSSVTA.d)
Xv: 2500 a 4500 mg/l
● Valores Utilizados:
Relação A/M: 0,15(kgDBO/kgSSVTA.d)
Xv: 3500 mg/l
Substituindo estes valores na equação (10) encontrou-se um volume para o reator de
57,52 m³.
Esse volume deveria ser maior uma vez que foi considerado a mesma vazão de saída
do tanque de correção de pH, desconsiderando o reciclo de lodo ativado.

e.) Dimensionamento do Decantador Secundário

Para o cálculo da área do decantador secundário usa-se:

Qe.tp
A= 75
(15)
e o valor calculado é A=32,25 m². Considera-se um decantador retangular de comprimento o
dobro da sua largura, ou seja, b=2L. Substitui essa proporção na equação da área:

A=b.L (16)
A=2L² (17)
encontra-se, então, l=4m e b=8m. Como o volume é dado por:
 V=l.b.h (18)
e estima-se h=3m, determina-se o V=96 m³.
A fim de conferir a altura estimada, usa-se:
h=(L/2)/tg30 (19)
e obtém uma resposta dentro do esperado, h=3,5m.
Seu tempo de residência é da ordem de t=0,63 horas, que corresponde 37,8 minutos.

f.) Dimensionamento do Adensador

Para o dimensionamento do adensador foi necessário adotar algumas constantes,

como por exemplo, o ensaio de floculação, em que utilizamos 75ml/l, de acordo com a vazão
trabalhada. Foi preciso a conversão de unidades da vazão também (Q=151,2 m³/h=151200
L/h), além de adotar a eficiência como 12% para encontrar a vazão de lodo pela equação a
seguir:
Ql=Q.Ef (20)
Obtém-se Ql=181440 L/dia, correspondente a 181,44 m³/dia. Foi necessário, também, adotar
a concentração de sólidos como 0,01 kg/m³, a fim de encontrar a vazão mássica de sólidos
presentes através de:

ms= Ql.Cs
100
(21)
que é da ordem de 1814,4 kg/dia. Para estimar o diâmetro do adensador foi adotado a carga
de sólido (CargS) como 40kg/m² .dia e usou-se da seguinte equação:

√
(4*ms)
D= (π*CargS) (22)

após substituir os valores, encontra-se D=7,59m. É possível calcular o volume do adensador

também por:
V=ms/CargS (23)
estimado em V=45,36m³/dia.
 g.) Dimensionamento do Filtro Prensa

Para iniciar o dimensionamento do filtro prensa é necessário calcular o volume de

lodo, que pode ser calculado através de

Vl=ms/[torta] (24)
em que a [torta] é considerada 300kg/m² e, assim, o Vl=6,05m³/dia, correspondente a 6050
l/dia.
Para calcular a capacidade do filtro é considerado um número de 8 ciclos e a seguinte
equação:
Vl
C ap.f iltro prensa = n
(25)
Portando, Cap.filtro pensa=756,25L.

11.Plano de Controle Ambiental para uso racional da água, reuso e

descarte

Tratar o efluente final é essencial, seja para reusar a água ou encaminhar para o corpo
receptor. Para melhor atender as medida ambientais e diminuir o custo com fornecimento de
água para as etapas do processo, é necessário um plano de reutilização de toda a água
descartada.
Primeiramente deve-se estabelecer um nível de organização para começar a criar um
controle ambiental de uso racional da água. Para isso, faz-se necessário entender como a
empresa interage com as fontes de abastecimento (no caso da empresa em questão seria poço
artesiano). Posteriormente, desenvolver uma estratégia para a gestão da água e emissões.
Sendo assim, é possível avançar na gestão sustentável da água e no processo de melhoria
envolvendo outros usuários, como partes interessadas externas.
É importante avaliar adequadamente a implantação da tecnologia utilizadas nos
tratamentos primários, secundários e terciários, pois se é aderido uma opção de baixo custo,
pode não ser financeiramente sustentável devido aos gastos com operação e manutenção. O
custo total de investimentos, para um tratamento secundário, varia entre US$ 1,0 e 2,0 / m3.
 Considerando todos esses aspectos, algumas medidas para consumo consciente e
reutilização da água são apresentadas a seguir:
● Treinamento e conscientização de operadores quanto ao consumo de água
visando o desenvolvimento sustentável;
● Estudo e implementação do processo de descascamento à seco, pois essa
técnica, além de ser uma prática atualizada, ela reduz a quantidade de efluente
e visa o consumo consciente de água;
● Melhoria no cronograma de manutenção preventiva e corretiva de
equipamentos destinados a emissão de água para o processo;
● Tratamento de água branca para reuso no branqueamento como água de
lavagem entre estágios. Sendo assim, a água fresca seria substituída;
● Reutilização da água tratada para utilidades, como produção de vapor pelas
caldeiras;
Também, existem medidas que podem ser estudadas e adotadas para controle de
efluente no processo, são elas:
● Deslignificação com oxigênio, pois além de redução de carga de químicos,
reduz as emissões na etapa de branqueamento;
● Substituição do cloro por dióxido de cloro, ozônio e peróxido de hidrogênio,
pois desta maneira diminui-se a quantidade de organoclorados nos efluentes;
● Modernização nas linhas de depuração e lavagem de polpa.

12.Curiosidade: Desastres Ambientais na indústria de Papel e Celulose

Em março de 2003, em Minas Gerais, na Indústria Cataguases de Papel, antiga Matarazzo de

Papéis, uma barragem se rompeu liberando milhões de litros de licor negro, enxofre, soda
cáustica resultante do processo de produção da celulose, que atingiu o Rio Pomba, afluente
do Rio Paraíba do Sul.
 Figura 17 - Notícia ambiental de indústria de papel e celulose
Fonte: g1.globo.com.

13. Referências

CASTRO, Heizir F. de. ​Processos Químicos Industriais II: ​Papel e Celulose. Lorena:
Universidade de São Paulo, 2009. Disponível em:
<https://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/5840556/434/apostila4papelecelulose.pdf>.
Acesso em: 26 out. 2018.

KLOCK, Humberto. ​Fabricação de Papel. ​Curitiba: Humberto Klock, 0000. Color.

Disponível em:
<http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasklock/polpaepapel/fabricadepapel.pdf>. Acesso em:
27 out. 2018.

RAMOS, Bruno Eugênio. ​Avaliação do Ruído Ambiental e Ocupacional em uma Fábrica

de Papel Kraft Extensível. ​Curitba: Unversidade Tecnológica Federal do Paraná, 2013.
Disponível em:
<http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/1503/1/CT_CEEST_XXV_2013_03.pd
f>. Acesso em: 26 out. 2018.

SHREVE, R.N. & BRINK Jr, J.A. ​Indústrias de Processos Químicos.​ 4ª ed. Guanabara
Koogan, S.A. Rio de Janeiro, 1980.

http://patrocinados.estadao.com.br/o-que-o-brasil-quer/futuro-da-industria/competitividade-a
poiada-na-tecnologia-no-setor-de-papel-e-celulose/

SHREVE, R.N. & BRINK Jr, J.A. I​ ndústrias de Processos Químicos.​ 4ª ed. Guanabara 
Koogan, S.A. Rio de Janeiro, 1980. 

KLOCK, Humberto. ​Fabricação de Papel. C​ uritiba: Humberto Klock, 0000. Color. 

Disponível em: 
<http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasklock/polpaepapel/fabricadepapel.pdf>. 
Acesso em: 27 out. 2013.