Soldadura Arco Eléctrico

ÁREA CONSTRUCCIÓN Y URBANISMO

Especialista Técnico
Daniel Rojo

Edición N°1

Lugar de Edición
INACAP Capacitación

Revisión N°01

Fecha de Revisión
Marzo 2001

Numero de Serie
MAT –C-1000-03-008
 MAQUINAS SOLDADORAS

Tipos según su funcionamiento:

1.- Máquina Estática:

Bobina PrimariaCorriente Alterna

Secundaria

2.- Máquina Rotativa:

Rotor-Motor Corriente Continua

3.- Máquina Rotativa – Estática

Bobinas Primaria Rectifica

Secundaria Corriente

Transformad.

Placas de selenio

Diodos
Rectificadores

Bencineras

Página 26 de
72
Eléctricas

Fuentes de Poder

Existen distintos tipos de Fuentes de Poder, y son las siguientes:

MAQUINAS Primaria Sin polaridad Funcionamiento

ESTATICAS Bobinas C. Alternativa Fija Eléctrico
Secundaria
MAQUINAS Generador C. C.ontinua Polaridad Fija Bencina Petrolera
ROTATIVAS Eléctrica
MAQUINAS Tarjetas con
ELECTRÓNICAS circuito C. Continua Polaridad Fija Electrónicas
incorporado

Página 26 de
72
Máquinas Estáticas: Existe una variedad de estas máquinas y que son:

- Bobinas Desplazables: La bobina primaria se desplaza hacia la secundaria, mientras más

cerca estén mayor intensidad de corriente.

El polo no tiene definición, es positivo o negativo según su ciclaje. Entrega corriente alterna.

- De Clavijero: Se busca la intensidad por medio de una escala que parte de la siguiente
forma:

Página 26 de
72
Una de las clavijas está en la letra y la otra en el número. Tiene bobina primaria y secundaria.
Entrega corriente alterna.

- Diodo Rectificador: El diodo rectificador es para rectificar la corriente alterna a continua.

Si colocamos 4 diodos de 100 amperes nos daría 400 amperes suficientes para que una máquina
estática rectifique la corriente alterna y se transforme en una máquina estática con rectificador y
entregue corriente continua.

En resumen, existen Máquinas Estáticas con Diodos Rectificadores que entregan corriente continua.

Página 26 de
72
 INVERSIONES DE FRECUENCIA

Hoy en día, las empresas que utilizan los procesos de soldara al arco tienen la posibilidad de
beneficiarse con el uso de máquinas soldaduras del tipo inversor de frecuencia. Estas fuentes de
poder, de bajo peso y de alta frecuencia desde el punto de vista del consumo de energía,
constituyen una excelente alternativa frente a la máquina tradicional del tipo Transformador-
Rectificador.

El desarrollo de los inversores se inició en el año 1972, a petición del Departamento de Investigación
y Desarrollo de la Administración Marítima de los Estados Unidos. Dicho estudio, se basó en la
pretensión de fabricar una máquina de soldar que pesara no más de 18 kgr. y entregara 300 amp.
para ser empleada en la construcción y reparación de barcos. En 1975, Cyclomatic Industries
entregó el primer prototipo de máquina multiproceso (Arco Manual, TiG Y Mig), el cual pesaba más
de 18 kgr. Un año después, el departamento de Energía de los Estados Unidos, impresionado por el
eficiente uso de la energía demostrado en este prototipo, financió una mayor investigación.

En el año 1983 aparecieron en el mercado las primeras máquinas multiproceso, tipo inversores de
frecuencia de acuerdo a la norma NEMA.

Página 26 de
72
Los inversos de frecuencia se alimentan con corriente alterna de la red, la rectifican a corriente
continua, elevan electrónicamente la frecuencia (entre 3 y 50 Khz), transforman la tensión a los
voltajes empleados en soldadura y finalmente la rectifican a corriente continua. Esta forma de
convertir la corriente de la red, permite el uso de transformadores y componentes electrónicos que
son mucho más livianos y más compactos que los componentes que se emplean en máquinas
convencionales.

Optimizar el Arco

Las opciones para diseñar en forma creativa la corriente de soldar de un invensor de frecuencia son
numerosas y de fácil implementación. La fuente de poder puede controlar la transferencia por
cortocircuito, alternado entre distintos niveles de potencia para el período normal de arco y el
período de cortocircuito. Sensores monitorean la tensión del arco. Cuando ésta baja a un nivel
predeterminado, la unidad “sabe” que está por ocurrir un cortocircuito y eleva el nivel de potencia.

El control del charco de soldadura es otra característica que los inversores pueden regular
fácilmente, ajustando la cantidad de energía entregada durante la transferencia cortocircuito. Al
elevar el control de charco, éste será más caliente, debido a un mayor aporte de energía y la
transferencia del material será en gotas más grandes. Bajando el control del charco resultará en un
arco más frío y en una transferencia de gotas más pequeñas. Cuanto mayor es el tamaño de la
gota, menor es la frecuencia.

Más Pequeñas, Más livianas

Los beneficios de un menor tamaño y de un reducido peso están a la vista. Menos cable de soldar;
cables de alimentación más livianos; traslado de equipos sin necesidad de recurrir a grúas,
horquillas, etc., constituyen beneficios importantes en el momento de soldar. Los inversores de
frecuencia se trasladan con toda facilidad de una faena a otra. Son suficientemente pequeñas como
para que el soldador las ubique en su lugar de trabajo, sea este un estanque, un andamio, etc.

Página 26 de
72
Ahorro de Energía

Al soldar o funcionando en vacío, los inversores de frecuencia requieren menos energía que una
máquina de soldar convencional del tipo transformador-rectificador, consiguiendo con esto
significativos de ahorro de operación. Para un taller que trabaja cerca del límite de su capacidad
eléctrica instalada ésta características traduce en un gran beneficio. Una maestranza puede
reemplazar todas sus máquinas soldadoras convencionales por el menos un tercio más de
inversiones de frecuencia, sin modificar en nada su instalación eléctrica, evitando además, gastos
considerables.

En un plazo no muy lejano, las máquinas convencionales quedarán obsoletas frente a las
contundentes ventajas de los inversiones de frecuencia.

Normas de Soldadura

Permiten ofrecer soluciones robadas para tareas repetitivas. Intervienen los organismos
involucrados. Usuarios, proveedores y organismos neutrales
NORMAS DE PRODUCCIÓN NORMAS DE MANTENCIÓN

CARACTERÍSTICAS CARACTERÍSTICAS EN GENERAL

 Se conoce el metal base  No se conoce metal base

 Se conoce solicitaciones mecánicas  No se conocen solicitaciones mecánicas
 Se elige posición de soldar  No se elige posición de soldar
 Se elige proceso de soldadura  No se elige proceso de soldadura
SOLUCION SOLUCION

Seleccionar aporte y procedimiento de acuerdo a Seleccionar aporte producido bajo norma de

normas de producción aplicaciones para soldadura de mantención

RUTILICOS

ORGANICOS DIÓXIDO DE TITANIO

CELULOSICOS
Página 26 de
72
REVESTIMIENTOS
SILICATO DE SODIO Y POTASIO

INORGÁNICOS BÁSICOS CARBONATO DE CALCIO

CLASIFICACION POR SU AMBITO DE APLICACIÓN

INTERNACIONALES
ISO, IIW, IEC

REGIONALES
COPANT

NACIONALES
DIN, UNE, UNI, BS, NcH

SECTOR O ASOCIACIÓN
AWS, ASTM, SAE, AISI, ASME, AA, ABS, API

EMPRESARIALES
CODELCO, ENAP, SIEMENS, SHELL

Características de los Revestimientos

Son sales que no disocian en el arco formando iones conductores de la electricidad; volviendo
conductor el espacio que existe entre los polos.

El revestimiento al formar una escoria encima del metal fundido, ayuda a que este último
permanezca en su sitio, que no gotee o caiga por efecto de gravedad.

Los revestimientos generan una atmósfera de protección a partir de la combustión.

Página 26 de
72
La quema de estas salen permiten y7o ayudan a estabilizar el arco eléctrico.

Al quemarse los componentes del revestimiento, debido al arco eléctrico, generan gases, estos
desplazan el aire de la zona de soldadura y protegen el metal fundido en el arco y en el baño y las
partes calientes aledañas.

La composición típica de los gases generados son: CO, H 2, H2O.

ALMACENAMIENTO, DESECADO Y
PRINCIPIOS CUIDADOS DE ELECTRODOS
REVESTIDOS
(Bajo Hidrógeno)

El presente procedimiento tiene por objeto crear conciencia en la importancia de la manipulación y

cuidados de los electrodos básicos (bajo hidrógeno EXX 18) ya que estos presentan características
que los hacen frágiles y muy susceptibles de contaminar en atmósferas normales, modificando su
carácter original de presencia de 0,10% de H20 o menos, especiales para la soldadura de aceros
aleados o con soldabilidad mediana y/o deficiente. Estos electrodos se utilizan donde la fragilización
en frío es crítica o inaceptable.

En el proceso de soldeo manual con arco eléctrico y electrodos revestidos, se deberán tener
cuidados especiales en la conservación de los referidos materiales de aporte.

Los electrodos básicos con bajo contenido del hidrógeno (EXX18) son muy higroscópicos y
necesitan cuidados especiales para que no se vean afectadas sus características.

Página 26 de
72
La humedad del ambiente puede dañar los electrodos siempre que no se tomen las debidas
precauciones para evitar el contacto directo del revestimiento con la atmósfera ambiental.

Las condiciones recomendadas para el almacenamiento de los electrodos revestidos son:

a) Humedad relativa máxima = 50%
b) Temperatura mínima = 18ªC
c) Temperatura de almacenamiento constate

Los electrodos bajo hidrógeno (EXX18) se mantendrán en bodega en sus envases cerrados en
plataformas y/o estantes asilados del piso. Antes de ser usados se sacarán en hornos eléctricos
especialmente dispuestos para este fin (cantidad 2 pz), a temperaturas y tiempos que se indican:

250ªC por dos horas (2 hrs.)

300 a 350ª C por una hora (1 hr.)

Debe evitarse:

- Un secado prolongado, se recomienda un máximo de dos horas

- La permanencia de los electrodos en el horno después del tratamiento

RECOMENDACIONES PARA EL RESECADO DE ELECTRODOS

Electrodo Tipo y Clase Aplicación Resecado

Celulósicos No requiere si han estado bien
(EXX10 – EXX 11) Todas acondicionados. Por lo general
no pueden resecarse sin
deteriorar sus características
operativas. Consultar al
fabricante.
De rutilo No requieren si han estado bien
(EXX12 – EXX 13) acondicionados. Caso contrario
(EXX14 – EXX24) Todas resecar 30 a 120 minutos a 100
Inoxidables austenitícos – 150ªC. Asociar la menor
temperatura con el mayor
tiempo. Durante el resecado
ensayar en soldadura para
comprobar características
Página 26 de
72

Donde se requiere bajo
(EXX15 – EXX16) contenido de hidrógeno en el
(EXX18 – EXX28) metal depositado
(EXX48)
Incluyen baja aleación
(AWS A5.5) Aplicaciones críticas (aceros de
Inoxidables mantensíticos y alto contenido de carbono,
ferríticos (E4XX) aceros de baja aleación, aceros
de más de 60 kg/mm2 de
resistencia
operativas y evitar sobresecado.
Cuando el electrodo permaneció
más de 2 hrs. Sin protección
especial, resecar 60 a 120 min.
A 250 a 400ªC hacerlo durante
129 minutos.
Siempre antes de usar se
resecan 60 a 120 min a 300 –
400ªC. No exceder los 400ªC y
si se seca a 300ªC hacerlo
durante 120 min. Luego
conservar en estufa hasta el
momento de soldar.

ELECTRODOS

Son varillas metálicas especialmente preparadas para la soldadura eléctrica por Arco.

Existe una gran variedad de electrodos, y más aún ahora que tenemos los sistemas de equipos
automáticos, los alambres también son electrodos llamados Continuos.

El electrodo está compuesto de las siguientes partes:

Cabeza : Parte metálica descubierta que sirve para que el Prota- Electricidad;
generalmente viene con puntos azul, naranja, verde, que son colores de
identificación del fabricante que los produce.

Página 26 de
72
Núcleo : Continuación metálica pero cubierta por el revestimiento en forma concéntrica,
esta pasta de revestimiento le da la característica al electrodo.

Revestimiento : Elemento en base a una pasta aglutinante que lo cubre y que según el tipo de
electrodo es el revestimiento; existe de polvo de hierro, celulósico, rutílico,
sodio, potasio ácidos, etc.

No Olvide : El electrodo es una pequeña fundición. El revestimiento debe cuidarse, no

golpearlo, mojarlo y que no esté en partes húmedas.

Revestimiento de los Electrodos

Siendo el revestimiento del electrodo parte fundamental de su composición, debe reunir

características especiales para los distintos papeles que debe desempeñar y podríamos acotar lo
siguiente:

1. Tiene que ser más liviano que el metal del electrodo

2. Tiene que fundir primero que el metal del electrodo
3. Tiene que poseer cierta viscosidad

Principales funciones del Revestimiento de los electrodos

 Dirige el Arco
 Facilita la Ionización (encendido)
 Mejora la aleación de los Metales
 Elimina los óxidos
 Protege al metal de la influencia atmosférica

Pantalla (gaseosa) Protectora:

Al quemarse los componentes del revestimiento, debido al arco eléctrico, generan gases, estos
desplazan el aire de la zona de soldadura y protegen el metal fundido en el arco y en el arco y en el
baño y las partes calientes aledañas.

Página 26 de
72
La presencia de hidrógeno en el gas de protección es dañina

Los compuestos orgánicos (...Celulosa...) presentes en el revestimiento, al quemarse, generan h2 el

cual reduce la ductibilidad de la soldadura.

La pantalla generada por los compuestos inorgánicos (a partir de carbonato de calcio) no genera
hidrógeno solo genera C0 y C2, por lo cual se maximizar la ductibilidad obtenible en la junta. Los
electrodos hornearse y usarse completamente secos.

Vehículo para transferencia de aleantes al revestimiento

Se pueden agregar compuestos metálicos o metales (en forma pulverizada) a fin de complementar al
núcleo del electrodo y/o aumentar la eficiencia de disposición de electrodo.

Permite la ejecución de soldadura posicional

La escoria, al soldificarse, actúa como soporte al metal fundido.

Sobre la cabeza y vertical se evidencia aún más, el papel de la escoria como molde de cordón.

Viscosidad, tensión superficial, temperatura de soldificación, etc., son determinantes en la forma del
cordón (convexidad, concavidad, etc), influenciando las propiedades mecánicas de la soldadura y la
facilidad de remoción de escoria.

Forma una escoria que purifica el baño

Elementos que formarán parte de la escoria, interacción contaminantes presentes en el baño,

arrastrándolos a la escoria (ejemplo: fósforo, azufre, etc).

Electrodos Revestidos

Son varillas metálicas forradas (concéntricamente) por una mezcla homogénea de productos de
diferentes índole (minerales, ferroaleaciones, óxidos metálicos, metales, etc).

El revestimiento juega un papel crucial en este sistema de soldadura:

 Estabiliza el arco eléctrico

Página 26 de
72
  Forma una pantalla gaseosa que protege los metales fundidas y metal caliente del efecto
pernicioso de la atmósfera
 La escoria producida purifica el baño de metal fundido
 Puede servir de vehículo para aportar elementos aleantes
 Permite la ejecución de soldadura posicional
 Modula el tipo de transferencia a través del arco eléctrico
 Fora escoria que retarda el enfriamiento del cordón de soldadura.

Detalle de la función de revestimiento

Estabiliza el arco eléctrico:

Ciertos componentes, principalmente sales de sodio o potasio se disocian en el arco formado iones
que facilitan la corriente eléctrica. El resultado final es un arco más continuo.

La presencia de sales de sodio hacen al electrodo apto para ser usado con corriente continua.

Los sales de potasio hacen al electrodo apto para usar CC y CA, ello gracias a que son más fácil de
ionizar y pueden, por tanto mantener la continuidad en presencia de un flujo eléctrico alterno.

Factores para elegir un electrodo adecuado

 Naturaleza del metal base

 Dimensiones de la pieza a soldar
 Tipo de corriente que se dispone, C. Alterna – C. Continua
 Posición o posiciones en que se va a soldar
 Clase de preparación que permite la pieza a soldar (si puede biselarse o no)
 La soldadura debe cumplir condiciones especiales (resistencia a la corrosión, ductibilidad)

Los electrodos según su uso se clasifican de la siguiente forma:

 Electrodos según Acero Standard

 Electrodos de aceros especiales (316-308-etc)
 Electrodos de Hierro Colado (Fe Fundido-Xyron 224-etc)

Página 26 de
72
  Electrodos de metales no férricos (aluminio-Cobre-Bronce-etc)

Clasificación de los electrodos comunes y especiales

Los electrodos comunes se clasifican de acuerdo a las siguientes normas:

AW S –AS TM
A W S = American Welding Society
ASTM =

Estas normas dicen lo siguiente:

E = Electrodo para soldadura eléctrica por arco

Los dos primeros dígitos de un total de 4 números o los 3 primeros dígitos de un total de 5 números
nos indican la resistencia a la tracción en miles de libras por pulgadas cuadrada. Ej.

E 60 11 = 60.000 lbs/pulg 2 R. T.

E 110 18 = 100.000 lbs/pulg 2 R. T.

Indique Ud los siguientes electrodos:

E 70.11 = __________________________________

E 120.18 = __________________________________

El penúltimo nº nos indica la posición en que se puede soldar.

Cuando termina al penúltimo Nº en:

1. Toda posición
2. Plana – Horizontal
3. Plana solamente

El último número nos indica la calidad del revestimiento

Página 26 de
72
 0. Celulósico sódico
1. Celulósico Potásico
2. Rutilico Sódico
3. Rutilico Potasio
4. Hierro Polvo
5. Básico bajo hidrógeno
6. Básico bajo hidrógeno
7. Acidos
8. Básico bajo hidrógeno hierro Polvo

Electrodos Especiales

Tiene una codificación distinta, los electrodos especiales como el acero inoxidable la AWS A5481, la
AISI clasifica las planchas de acero inoxidable, como un número, y éste se usa en los electrodos.

Los aceros inoxidables se clasifican según su estructura granular en:

Ferrítico : Blanda, dúctil

Martenístico : Dura, quebradiza
Autenítico : Resiste impacto, es dúctil y resiste esfuerzos

Los electrodos generalmente son de composición austenítica y es así como tenemos:

E 308
E 347
E 316
L =Low Bajo % de carbono
ELC = Extra Bajo % de carbono

El 53 L eutectic es un Austenítico para inoxidable con bajo % de carbono y estos son usados
especialmente en el ácido.

La adicción de molibdeno aumenta su resistencia a la corrosión a altas temperaturas. Los factores

que se deben tener en cuenta en los electrodos inoxidables son:
Página 26 de
72
 a) Análisis del metal base a soldar
b) Resistencia a la corrosión del metal base

CALCULO DE CONSUMO DE LOS ELECTRODOS

Por lo general, en electrodos corrientes, la longitud de ellos es de 14” (35 cm) hasta un diámetro de
3/16” y 18” (45 cm) los que tienen un diámetro mayor. De estas longitudes se ha comprobado en la
práctica, que el rendimiento real equivale a su largo total menos 5 cm., o sea, que los electrodos
cuya longitud sea 35 cm de largo (18”) se aprovechan sólo 40 cm.

Para calcular el consumo de electrodos que se ocuparán en un trabajo de soldadura, se tomará

entonces como largo útil esta diferencia, ya que se deberá determinar el volumen del vaciado a
rellenar y éste dividirlo por el volumen de un electrodo.

El cuociente entre estos dos valores determina la cantidad de electrodos necesarios para ejecutar el
trabajo.

Ejemplo:

Calcular el número de electrodos necesarios para ejecutar una unión de soldadura en “V” en
planchas de 16 mm de espesor, sabiendo que el ancho de la canal en “V” mide 20 m y el largo de la
unión es de 35 cm. Se usarán electrodos de 5/32” .

Página 26 de
72
Luego : Para ejecutar este trabajo de soldadura serán necesarios 15 electrodos de
5/32” .

CONVERSION DE LAS UNIDADES DE

PRESION
(Métrica e Inglesa)

En el comercio y en la industria existen, tanto herramientas como instrumentos basados en los

sistemas de medidas: 2métrico” o “inglés”. Es por lo tanto muy importante conocer ambos, como
también saber pasar de un sistema a otro averiguando su equivalencia respectiva.

Este caso ocurre con los manorreductores, usados en los equipos de soldadura oxiacetilénica, los
cuales vienen algunos graduados en kilogramos por centímetro cuadrado, ( Kg/cm 2 ) y otros en libras
por pulgada cuadrada ( Lb/pulg2 ).

Si se trata, por ejemplo, de convertir Kg/cm 2 a Lb/pulg2, se multiplican los kilogramos por la constante
14,22 y se obtendrán Lb/pulg2

Ejemplo

Se tiene una presión, en una botella de oxígeno de 135 kg/cm 2 y se desea saber a cuantas Lb/pulg 2
corresponde esta presión.
Página 26 de
72
PRESION : 135 kg/cm2

CONSTANTE : 14,22 135 * 14,22 =1919 Lb/pulg2

SOLUCION : 135 kg/cm2 corresponde a 1919 Lb/pulg2

En el caso recíproco, o sea, si se quieren convertir Lb/pulg 2 a kg/cm2 se multiplican las libras por la
constante 0,0703 y se obtendrán kg/cm 2.

Ejemplo 2

Una botella de acetilénico tiene una presión de 210 Lb/pulg 2. Calcular esta presión en kg/cm2

PRESION : 210 Lb/pulg2

CONSTANTE : 0,0703 210 * 0,0703 = 14,¡76 kg/cm2

SOLUCION : 210 corresponden a 14,76 kg/cm 2

SOLDABILIDAD DE LOS METALES

La mayor o menor facilidad que presentan los metales para su soldabilidad, está relacionada con la
composición o aleación de cada uno de ellos.

De los metales más usados en la industria pueden clasificarse dos grupos que son: los ferrosos y
los no ferrosos.

Entre los primeros deben considerarse aquellos, cuya composición química o elementos que en su
composición química no contienen hierro.

En la soldadura de los no férricos se presentan algunas dificultades debido a la volatización de

algunos elementos que entran en su composición. Esta volatilización, se produce debido a la

diferencia en el punto de fusión de los metales que componen la aleación. En este grupo de los no
férricos, los metales más oldables son: cobre, aluminio, plomo, niquel, zinc, platino, etc.
Página 26 de
72
En este mismo grupo de metales, las aleaciones más importantes para soldadura son: latón,
bronce, bronce para máquinas, aleaciones de aluminio, de manganeso y de metal monel.

En el grupo de los férricos (aunque también presentan alguna dificultad debido a la volatilización de
algunos de sus elementos), la principal consideración es el grado de dureza que resulta, pues a
mayor dureza hay mayores riesgos de quebraduras en las uniones soldadas.

La dureza, a su vez, depende de la composición en su aleación y especialmente de la presencia de

elementos tales como el carbono, manganeso, cromo, niquel, vanadio, molibdeno y tungsteno.

Dentro de los ferrosos, el que más dificultades presenta a la soldabilidad es el fierro fundido, debido
a su mayor dureza producida por el alto contenido de carbono.

Al soldar este metal, en la mayoría de los casos, es conveniente someterlo a un tratamiento térmico.

SEGURIDAD AL USAR UNA MAQUINA SOLDADORA

Antes de usar la máquina de soldar al arco deben guardarse ciertas precauciones, conocer su
operación y manejo, como también los accesorios y herramientas adecuadas.

Para ejecutar el trabajo con facilidad y con seguridad, deben observarse ciertas reglas muy simples:

Máquina Soldadora (Fuente de Poder)

Circuitos con Corriente: En la mayoría de

los talleres el voltaje usado es 220 o 380
volts. El operador debe tener en cuenta el
hecho que estos son altos voltajes. Por
tal motivo es muy importante que ningún
trabajo se haga en los cables,
interruptores, controles, etc., antes de
haber comprobado que la máquina ha
sido desconectada de la energía, abriendo

el interruptor para desenergizar el circuito.

Cualquier inspección e la máquina debe

Página 26 de
72
ser hecha cuando el circuito ha sido
desengergizado.
Línea a tierra: Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible
formación de corrientes parásitas produzca un choque eléctrico al operador cuando éste, por
jemeplo, llegue a poner una mano en la carcaza de la máquina. Nunca opere una máquina que no
tenga su línea a tierra.

Cambio de polaridad: El cambio de polaridad s e realiza para cambiar el polo del electrodo de
positivo 8polaridad invertida) a negativo (polaridad directa). Este cambio nunca debe ser hecho
mientras la máquina esté funcionando, todos los cambios de este orden deben ser hechos mientras
la máquina no está en uso y el circuito de soldadura ha sido desconectado. En este caso, los

peligros potenciales son: Primero: la persona que lo mueve se expone a que dicho arco la produzca
severas quemaduras. Segundo: que la superficie de contacto del interruptor sufra quemaduras
severas debido a la proyección del arco o corriente de altas.

Página 26 de
72
Cambio de amperaje: La palanca para cambiar de amperaje no debe ser movida mientras la
máquina está soldando. La operación necesaria para cambiar el amperaje debe hacerse cuando la
máquina no está en uso y el circuito de carga ha sido desconectado. En este caso, el peligro
potencial es el arco causado por la desconexión del circuito de alto amperaje, puede producir
quemaduras de consideración e las superficies de contacto. Si el arco se produce varias veces,
terminará por hacer inservible los contactos.

Nunca opere el interruptor que cambia el amperaje cuando el equipo esté soldando.

Circuito de Soldadura: Cuando no está en uso el portaelectrodo, nunca debe ser dejado encima de
la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se
suelda. El peligro en este caso es que el portaelectrodo, en contacto con el circuito a tierra,
provoque en el transformador del equipo un corto circuito.

La soldadura no es una ocupación riesgosa si se observan siempre medidas preventivas adecuadas.

Esto requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones
de soldar y una precaución habitual de seguridad por el operador.

Página 26 de
72
SEGURIDAD EN OPERACIONES DE SOLDADURA

Condiciones ambientales, que deben ser consideradas:

Riesgos de incendio:

Nunca se debe soldar en la proximidad de

líquidos inflamables, gases, vapores, metales en
polvo o polvos combustibles.

Cuando pudiera ser que el área de soldadura

contuviera gases, vapores o polvos, es
necesario mantener perfectamente aireado y
ventilado el lugar mientras se suelda.

Nunca soldara en la vecindad de materiales

inflamables o de combustibles no protegidos.

Ventilación:

Soldar en áreas confinadas sin ventilación

adecuada puede considerarse una operación
arriesgada, por que el consumirse el oxígeno
disponible, a la par con el calor de la soldadura y
el humo resultante, el operador queda expuesto
a severas molestias y enfermedades.

Humedad:

La humedad entre el cuerpo y algo electrificado,

forma una línea a tierra que puede conducir
corriente al cuerpo del operador y producir un
choque eléctrico.

Página 26 de
72
El operador nuca debe estar sobre una poza o
sobre suelo húmedo cuando suelda, como
tampoco trabajar en un lugar húmedo. Deberá
conservar sus manos, vestimenta y lugar de
trabajo continuamente secos.

SEGURIDAD EN SOLDADURA DE ESTANQUES

Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una operación de
soldadura extremadamente peligrosa. A continuación se detallan recomendaciones que deben ser
observadas en este tipo de trabajo:

Preparar el estanque para su lavado: La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles
deben ser efectuados sólo por personal experimentado y bajo directa supervisión.

No debe empelarse hidrocarburos ciorurados (tales como tricloroetileno o tetracioruro de carbono),

debido a que se descomponen por calor o radicación de la soldadura, para formar fosfógeno, gas
altamente venenoso.

a) Métodos de lavado: La elección de método de limpieza depende generalmente de la

sustancia contenida. Existen tres métodos: agua, solución química caliente y vapor.

b) Marcar el estanque. Después de haber lavado y probado el estanque, marcar sobre él que
se encuentra seguro para soldadura o corte.

c) Preparar el estanque para la operación de soldadura: Al respecto dos tratamientos:

Agua
Gas CO2 – N2

Página 26 de
72
POSICIONES PARA SOLDAR

Página 26 de
72
Página 26 de
72
ACERO

Se define como la aleación hierro – carbono con 0,05 a 1,7% C.

Según su soldabilidad los Aceros se pueden clasificar en:

1º Aceros de Bajo contenido de Carbono (0,05 % C – 0,30 % C).

Estos aceros son utilizados principalmente para estructuras como perfiles, vigas, planchas, cañerías,
tuberías, alambres, pernos y múltiples piezas ocupadas en la industria. Este tipo de aceros es
maleable, dúctil, fácilmente forjable, maquinable, no toma temple y se puede endurecer
superficialmente por métodos de cementación y cianuración.

No presenta problemas de soldabilidad.

2º Aceros de Mediano Contenido de Carbono (0,31% C – 0,45% C).

Estos aceros son utilizados principalemte para la confección de elementos de máquinas de cierta
importancia. Ejemplo: ejes, engranajes, piñones, pasadores, chavetas, etc.

Este tipo de acero tienen mayor resistencia a la tracción, es de mayor dureza y disminuye su
elasticidad, toma temple y es más difícil de forjar. Su soldabilidad es perfectamente posible, pero
necesita ciertos cuidados en lo que se refiere a temperatura de precalentamiento.

3º Aceros de Alto Contenido de Carbono (0,46% C – 0,75% C).

Estos aceros son utilizados para la confección de sierras en general, brocas mineras, chuzos,
resorten.

Tienen mayor resistencia a la tracción y dureza incrementada por el aumento de carbono, son
difíciles de forjar, toman muy bien el temple. Su soldabilidad se hace más difícil y se deben usar sólo
soldaduras especiales con Tº de Pre y Post calentamiento.

4º Aceros de Muy Alto Contenido de Carbono (0,76% C – 1,7% C).

Son aceros de muy alta resistencia y dureza utilizando para htas. de matrices, htas, de precisión.
Estos aceros son usados con tratamientos térmicos y su soldabilidad es muy difícil y debe dársele un
recorrido antes de soldar, usar electrodos especiales con tratamiento de Tº Pre y Post
Calentamiento.

Página 26 de
72
Después de soldarlo. Darle el tratamiento térmico adecuado.

PROPIEDADES DEL ACERO

Manganeso (Mn) : Este elemento tiene la propiedad de dotar el acero de gran tenacidad y
resistencia al golpe y al desgaste. Tiene además la particularidad de
endurecer su superficie con el propio trabajo. Un porcentaje de 12 a 14% de
manganeso en el acero, hacen a éste antimagnético.

Silicio (Si) : Pequeños porcentajes de este elemento, 0,1 a 03%, producen en el acero los
mismos efectos que pequeños porcentajes de manganeso. Hace aumentar la
penetración del temple, resistencia al revenido, al desgaste y la tenacidad.
También mejoran las propiedad magnéticas.

Cromo (Cr) : Este elemento produce aceros de gran resistencia de resistencia al desgaste
y a las elevadas temperaturas. Es el principal componente de los aceros
inoxidables unido con el niquel. Con más del 13% de cromo se producen
aceros resistentes a la corrosión. También hace aumentar la penetración del
temple.

Niquel (Ni) : Tiene la propiedad de afinar el grano y aumentar la tenacidad de los aceros,
almismo tiempo que aumenta la penetración del temple. En aleación con el
molibdeno y el cromo tiene múltiples aplicaciones.

Tungsteno (W) : Es uno de los principales componentes del acero para herramientas.
Aumenta la dureza y la resistencia al desgaste; permite trabajar a elevadas
temperaturas sin perder la dureza adquirida por el temple.

Vanadiio
(V, Va o Vd) : Este elemento afina el grano de los aceros aumentando la resistencia al
desgaste, aún a elevadas temperaturas. Es uno de los componentes de los
llamados “Aceros Rápidos”.

Carbono ( C ) : Es el elemento de aleación más importante. El grupo de aceros de usos más

variados contiene como único elemento de aleación al carbono. Toda la gama
de aceros al carbono para herramientas, desde el más blando hasta el más
duro, es determinada por le porcentaje de carbono que contienen y fluctúa
prácticamente entre el 0,4 y 1,5%.
Página 26 de
72
Al subir el porcentaje de carbono (hasta 0,8%) aumenta proporcionalmente la dureza del acero

ACEROS ESPECIALES

CLASES ESPECIALES

PRECALENTAMIENTO

Temperaturas de Precalentamiento para Diferentes Aceros.

El precalentamiento de las piezas a reparar con soldadura resistente al desgaste puede ser
necesario, para evitar grietas en el metal base, como también en el depósito.

Página 26 de
72
La temperatura de precalentamiento para cada aleación está indicada en su descripción respectiva y
dependerá del contenido de Carbono y elementos de aleación en el metal base. Cuanto más alto el
contenido de carbono, mayor debe ser la temperatura de precalentamiento.

Las temperaturas indicadas en esta tabla representan los valores mínimos para cada material, por lo
que se recomienda usar siempre la temperatura más alta de las cifras indicadas para el metal base y
para el material de aporte.

Página 26 de
72
Página 26 de
72
Página 26 de
72
Página 26 de
72
ACEROS DE BAJA ALEACION

Debido a las limitaciones que tienen los aceros al carbono, se agregan otros elementos en los
aceros para mejorar sus características técnicas. Estos elementos son adicionales en pequeños
porcentajes, que no sobrepasan un total de un 6%. Cuando los elementos adicionados son en una
cantidad total mayor de 6%, estos aceros reciben nombres específicos, como por ejemplo: acero
inoxidable, acero de herramienta, acero al manganeso, acero de alta velocidad, etc.

Para trabajar con los acero de baja aleación existe una clasificación de la Sociedad DE ingenieros
Automotrices S. A. E., y es de gran utilidad para tener un análisis aproximado del acero.

Estas clasificación consta de cuatro números que nos indica el tipo de acero.

1.- Primer número: este número indica el (los) elemento (s) principal de la aleación, de acuerdo a lo
siguiente:

1.- Acero al carbono

2.- Acero al Niquel
3.- Acero al Niquel – Plomo
4.- Acero al Molibdeno
5.- Acero al Cromo
6.- Acero al Cromo Vanadino
7.- Acero al Tungsteno
8.- Acero Plomo Níquel Molibdeno
9.- Acero Silicio Manganeso

2.- Segundo número: Indica el porcentaje aproximado de el o los elementos predominantes de la

aleación.

3.- Tercer y Cuarto número: Juntos indican la cantidad aproximada de carbono en el acero.

Ejemplos:

SAE 1020 Acero al carbono : 0.20 % C

SAE 1045 Acero al carbono : 0.45 % C
SAE 2315 Acero al níquel : 3 % Ni ; 0.15 % C
SAE 2340 Acero al níquel : 3 % Ni ; 0.40 % C
SAE 3240 Acero Níquel Cromo: 1.75% Ni ; 1.0 %
Cr ; 0.40 % C
Página 26 de
72
SAE 4140 Acero al Mo : 1 % Cr ; 0.20 % Mo
0.40 % C
SAE 4340 Acero al Mo : 1.85 % Ni ; 0.80 % Cr
0.25 % Mo ; 0.40 % C

Estos aceros de baja aleación son ocupados para confeccionar elementos y órganos de máquinas,
motores, etc., de gran resistencia.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION

Para soldar aceros de baja aleación es necesario seguir la pauta general que se detalla:

Limpieza : La zona a soldar debe estar libre de lubricantes, óxidos y suciedad, para lo
cual es conveniente el uso de algún solvente.

Biselar : El bisel debe ser apropiado al espesor del material a soldar, se puede hacer
por medios mecánicos o con un electrodo para biselar.

Precalentamiento : Para los aceros de baja aleación, el precalentamiento es necesario en

muchos casos, siendo menor o mayor, dependiendo de las dimensiones y
complejidad de la pieza.

A continuación, se dan unos valores con aceros de baja aleación más usados y su precalentamiento:

Aceros al Níquel

SAE 2015 hasta 150 % C

SAE 2320 100ºC – 250ºC
SAE 2340 200ºC – 350ºC

Aceros al Níquel – Cromo

SAE 3115 100ºC – 200ºC

SAE 3240 350ºC – 500ºC
SAE 3450 450ºC – 600ºC

Página 26 de
72
Aceros al Molibdeno

SAE 4140 300ºC – 400ºC

SAE 4340 350ºC – 450ºC
SAE 4615 200ºC – 300ºC

Etc.

Soldar : Para soldar los aceros de baja aleación es necesario

seleccionar el electrodo más adecuado, usando el diámetro y
el amperaje mínimos, con cordones cortos y alternados, para
evitar un sobrecalentamiento de la pieza innecesario.
Martillar cada cordón para contrarrestar los efectos de la
contracción y eliminar las tensiones internas.

Post – Calentamiento : En especial, para aquellas piezas que se precalentaron a

mucha temperatura, es necesario dar un post – calentamiento
a unos 100ºC más que la temperatura de precalentamiento,
con el objeto de uniformar la temperatura en la pieza,
evitando así las trizaduras y las tensiones internas.

Enfriamiento Lento : La pieza debe ponerse en un recipiente tapada con asbesto,

cal ceniza, etc, de manera que su enfriamiento sea uniforme.

ACEROS AL MANGANESO

Todos los aceros tienen un contenido de manganeso que es un residuo del proceso de oxidación y
de sulfuración en la obtención del acero; generalmente estas cantidades son menores de 1%, el
manganeso es considerado un elemento de aleación.

Entre los aceros al manganeso que se conocen se pueden diferencias 2 grupos bien definidos:

1.- Aceros al Manganeso, con 1% a 2%

Página 26 de
72
Estos aceros son clasificados por las normas SAE, con los siguientes números: SAE T 13 XX y se
consideran como aceros de baja aleación y el procedimiento para soldarlos es el que se describió.

Los tipos más comunes son:

a) SAE T 1330 con 1 a 2% Mn y 0.30% C

Precalentar entre 200ºC – 300ºC
b) SAE T1340 con 1 a 2% Mn y 0.40% C
Precalentar entre 250ºC – 400ºC
c) SAE 1350 1 a 2% Mn y 0.50% C

2.- Aceros al Manganeso Austenítico

También conocido como acero Hadfield, en honor al metalurgista Sir Robert Hadfield, que lo
descubrió en 1882.

Este acero contiene acero 10% a 14% de Manganeso y 1.0% al 1.4% de Carbono, que es sometido
a un tratamiento térmico, que consiste en llevar la pieza después de fundad, a una temperatura de
1050ºC enfriada bruscamente en agua, quedando con una estructura austenítica.

La dureza del acero recién tratado es de Rc 10 y es dúctil. Cualquier trabajo en frío posterior como
impactos, martillamiento, doblado, etc., aumenta su dureza superficial aproximadamente a Rc 55 y
su núcleo permanece tenaz.

Este acero no es magnético. De esta manera, el acero al manganeso austenítico tiene una
resistencia a los impactos, por su alta tenacidad y una gran resistencia al desgaste, por su alta
dureza.

El acero al manganeso austenítico adquiere su dureza en trabajo bajo cargas que exceden su límite
elástico. Entre una o más fases, se produce un resbalamiento entre cada cristal, lo que determina
una orientación de los granos.

Aquellos granos que están orientados más favorablemente en la dirección de la fuerza aplicada, se
deslizan primero (aquellos que están a 45º de la dirección de la primera fuerza).

Página 26 de
72
Como estos granos se endurecen, este fenómeno se transmite a otros granos; cada uno
moviéndose en su propia dirección.

El aumento de la dureza superficial de un acero austenítico se atribuye frecuentemente a la

formación de martensita. En un pieza donde se presenta un indicio magnético (indicando la
presencia de martensita en la superficie), en un análisis químico posterior ha dado como resultado
una composición fuera del rango estándar.

El mecanismo completo del aumento de dureza en trabajo aún no ha sido claramente establecido.
Sin embargo, se deduce la fragmentación del grano o la orientación cristalográfica es importante.

Un trabajo de investigación de la Canadien Bureau of Mines, declara que se han establecido

aspectos gemelos de la deformación en el acero al manganeso austenítico. No fue detectada la
evidencia de cristales alfa (martensita) en las probetas.

Normalmente las piezas de acero al Manganeso austenítico no deben ser recalentadas 300ºC o
enfriadas lentamente, ya que pueden provocar un inicio de la transformación de la austenita, con lo
cual disminuirían sus propiedades mecánicas.

Por lo tanto, para soldar este tipo de acero es necesario evitar todo precalentamiento y enfriamiento
lento.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL MANGANESO AUSTENITICO

Limpieza : La zona a soldar debe estar limpia de óxidos, suciedades y lubricantes.

Diseño de la junta : Las superficies endurecidas, propias del acero al manganeso austenítico,
deben ser removidas por medio de esmeril o con electrodo especial para
biselar, que es más recomendable.

Precalentamiento : No se debe hacer precalentamiento, pues contribuiría a un calentamiento

excesivo de la pieza durante la soldadura. Sólo es aceptable cuando la
temperatura ambiente es menor de 20ºC, lo que es muy raro, que fuera una
pieza de forma complicada y se recomienda una temperatura de
precalentamiento entre 50ºC y 100ºC.

Página 26 de
72
Soldar : Escoger el electrodo de menor diámetro y amperaje posible y de mejor
calidad. Emplear un arco lo más corto posible, para evitar el calor
innecesario dado por el arco largo. Soldar con movimiento oscilatorio,
describiendo medias lunas no mayor de 2 a 3 veces el diámetro del
electrodo y avanzar en forma rápida, de preferencia usar corriente continua,
polaridad invertida o corriente alterna.

Soldar cordones de 10 cm., máximo de longitud y martillar inmediatamente

APRA aliviar las tensiones producidas por la contracción del cordón. El
martilleo no debe ser excesivo.

La temperatura de la pieza no debe sobrepasar los 300ºC y no debe

mantenerse durante mucho rato, se puede enfriar con agua o con aire, pero
no sobre los cordones recién depositados. Una manera práctica de
controlar la temperatura es poner el dorso de la mano a unos 15 cms y
soportarlo.

Al finalizar cada cordón es necesario devolverse un poco con electrodo,

para evitar los cráteres que podrán causar pequeñas grietas.

Una vez que se ha soldado la pieza, es necesario dejarla enfriar en el medio

ambiente y donde no haya corrientes de aire. Si, finalmente es necesario
esmerilar la zona soldad, use piedra de dureza adecuada.

El procedimiento para unir o recubrir piezas de acero al manganeso

austenítico más usado, es mediante soldadura al arco manual.

Los tipos de electrodos a usar pueden ser, principalmente, de dos tipos:

a)Electrodos con estructura austenítica, como son los electrodos

inoxidables austeníticos.

Estos pueden unir dos piezas de acero al manganeso austenítico o con otro
acero al carbono, por ejemplo. Sólo tienen el inconveniente que ponerse la
dureza igual al metal base.

Página 26 de
72
 B)Electrodos de alto contenido de Mn, más un cierto contenido de Cr y Ni,
que mantienen un estado austenítico en el depósito, además de adquirir
dureza en trabajo. Este tipo de electrodo es mejor que el anterior en estas
aplicaciones.

Existe otro tipo de acero al manganeso austenítico, con una adición de 4%

de níquel. Esta adición de Ni evita el tratamiento térmico después de la
fundición, ya que impide la formación de cementita y mantiene el estado
austenítico. El níquel es demasiado caro y resulta económico hacer el
tratamiento térmico a un acero al Mn austenítico sin níquel.

PERTURBACIONES E INDICENCIAS EN LOS GRUPÒS DE SOLDADURA ELECTRICA POR

ARCO

Página 26 de
72
Página 26 de
72
SISTEMAS DE APORTE EN VERTICAL

Página 26 de
72
El depósito alternado de los cordones se hace con el fin de evitar la deformación que sufren las
piezas, debido a la concentración de la soldadura.

DEPOSITO DE PASADAS ANCHAS

Se deberá observar además que el cordón ancho vaya

uniendo las pasadas angostas adyacentes, cubriendo 1/3 del
ancho de cada una de ellas.

Página 26 de
72
DEPOSITO DE LA PRIMERA PASADA (Pasada de Penetración)

Después de punteadas las piezas se colocan en el posicionador, en forma vertical y luego se

procede a depositar la primera pasada de penetración en los cuatro ángulos en forma alternada. La
posición del electrodo y el movimiento para esta pasada, es la que muestran las figuras.

DEPOSITO DE LAS OTRAS PASADAS

Para depositar las pasadas siguientes es necesario conservar la misma posición anterior del
electrodo, pero el movimiento de él debe ser alguno de los tres que muestra la figura ( A – B –C ).
Los puntos a los lados de la trayectoria indica una pequeña detención del movimiento del electrodo,
que sirve para evitar la socavación en la pieza.

Después de cada depósito se debe efectuar siempre una buena limpieza, para evitar inclusiones o
porosidades en la soldadura.

Página 26 de
72
INICIACION DEL ARCO

DEPOSITO DE CORDONES

El aprendizaje necesario, para saber soldar determina que antes de pretender hacer una verdadera
soldadura deben dominarse bien algunos aspectos fundamentales del procedimiento. Antes de
iniciar el arco es necesario insertar el electrodo en el portaelectrodo, como se ilustra en la figura. La
figura del lado derecho ilustra la que es generalmente conocida como la técnica del raspado. En
esta técnica, el extremo emisor del electrodo es arrastrado sobre la pieza que se suelda en una
forma parecida al frote que se aplica sobre un fósforo para encenderlo. Cuando el electrodo toca la
pieza en que se trabaja, la corriente soldadora comienza. Si se dejara el electrodo en esa posición
se “congelaría”, es decir, se soldaría a si mismo a la pieza en que trabaja. Para impedir esto, el
electrodo es retirado de la pieza inmediatamente después de entrar en contacto con ella. La
distancia a que se le retira es pequeña y depende de su diámetro. A esta distancia se le llama largo
del arco. Al iniciar un arco el electrodo se “congela” es posible liberarlo con un golpe de muñeca.

Página 26 de
72
Hay también otro método de iniciar el arco. Es conocido como el “método del golpeteo” y se ilustra a
continuación. En este caso el electrodo en su portaelectrodo es bajado verticalmente sobre la pieza
en que trabaja y retirado inmediatamente después del contacto al largo del arco que corresponde.

Haga prácticas de iniciar el arco usando ambos métodos. Por lo general se prefiere el método del
raspado para soldar con corriente alterna. Es difícil determinar cual es el largo correcto del arco
porque no existen reglas fijas para hacerlo. Para orientarse, preliminarmente, use un largo de arco
de aproximadamente 1.5 mm (1/6 de pulgada) con electrodos de esa misma medida y de mayores
hasta 2,38 mm (3/32 de pulgada). Para electrodos de 3,17 mm (1/8 de pulgada) y de 3,96 mm (5/32
de pulgadas) use un largo de arco de aproximadamente 3,17 mm (1/8 de pulgada). Después
cuando haya adquirido destreza en la operación, el sonido que produce la emisión del arco serán
para usted una buena guía. Un arco corto, usando la correcta cantidad de corriente, produce un
chasquido corto y crujiente, y como ya se explicará, tendrá una segunda guía examinando la capa
depositada.

Una vez que se adquirido y se le ha tomado la mano al arte de iniciar y sostener un arco, comience a
depositar metal de soldar. En un comienzo, lo mejor es depositar cordones de soldadura sobre una
plancha plana hasta usar un electrodo completo. Practique corriéndolo de izquierda a derecha y de
derecha a izquierda. El electrodo debe ser sostenido más menos perpendicular con respeto a la

Página 26 de
72
pieza en que se opera, o bien una ligera inclinación en la dirección que se mueve puede resultarle
una ayuda. En la figura posterior se muestra la posición correcta.

Un cordón correcto aparece en la figura izquierda , la figura derecha muestra un corte transversal de
un cordón con los diversos términos que se usan para describir sus partes. Para llegar a estos
resultados es necesario mantener un arco corto, conducirlo en un avance uniforme y bajarlo a un
paso constante a medida que se funde.

Página 26 de
72
Probablemente las primeras tentativas de soldar no mostrarán la corrección de los ejemplos vistos.
El arco resultará demasiado largo y el avance variará entre lento y apresurado, dando por resultado
soldadas semejantes a la última figura. Un corte trasnversal de tal tipo de soldadura será
probablemente esponjosa (porosa) y de escasa fortaleza.

Siga practicando hasta llegar con regularidad depósitos uniformes como los que se mostraron. Un
buen sistema, o práctica, consiste en realizar una serie de cordones, uno al lado del otro, hasta
cubrir la plancha. Hecho esto, deposite otra serie de cordones, en ángulo recto con los primeros,
dándole en el proceso un mayor grueso a la plancha.

Cuando con un solo paso del electrodo se hace necesario cubrir un área más ancha, se usa un
método oscilatorio. En este caso el electrodo es llevado u oscilado de lado a lado con uniformidad.
Para asegurarse de que los definidos, tales como los que se muestran más abajo. Si bien la
oscilación puede ser un método útil, particularmente cuando se le quiere dar más cuerpo al metal
debe limitarse a oscilaciones que no pasen de 2 ½ veces el diámetro del electrodo.

Hasta aquí tenemos considerado solamente la deposición de cordones en planchas planas. Si bien
tales operaciones ayudan en la reconstrucción de partes gastadas o en la aplicación de
revestimientos con materiales particularmente duros, no se aprende con ellas a unir piezas con

Página 26 de
72
soldaduras. Para esto se necesita otra clase de soldaduras, se necesitan soldaduras como la que
se muestra en la figura.

Para soldar juntas al tope con buenos resultados, puede ser necesario preparar los bordes. En la
soldadura al arco de metales es de práctica soldar materiales hasta un grueso de 4.76 mm (3/16 de
pulgadas), sin ninguna preparación especial, utilizando la ranura cuadrada de la junta al tope.
Cuando el grueso es 4.76 mm o más, se emplea la ranura “V” simple o doble. En general, la ranura
en “V” simple resulta satisfactoria en grueso que llegan hasta 19 mm (3/4 de pulgadas) y en los
casos, sin consideración del grueso, en que se puede trabajar sobre la soldadura de un lado
solamente.

La mejor manera de biselar el acero que se soldará es usando una antorcha cortada oxiacetilénica.
Esta antorcha puede se guiada a mano o puede usarse una máquina cortada oxiacetilénica especial.
El inconveniente es este tipo de corte es que forma escamas sobre las planchas. Las escamas
tienen que ser removidas esmerilando o raspando, porque dejándolas atrapadas dentro de la
soldadura ésta se debilita.

Donde no se cuenta con un equipo cortador de oxiacetileno, el esmerilado podría ser probablemente
el mejor modo de preparar el biselado. Los ángulos de estos biseles deben ser de unos 30º y el
borde inferior, por un espacio de 1,5 mm (1/16 de pulgada), puede ser dejado en ángulo recto con la
base.

Página 26 de
72
Al hacer los cordones descritos anteriormente, se pudo notar probablemente, que al depositar metal
de soldar en uno de los lados de la plancha, ésta tendió a “encresparse” en la dirección del deposito.
Esto, llamado distorsión, aparece casi siempre en la parte de la plancha donde se aplica calor. De
igual manera, al hacerse una soldadura al tope, la distorsión que ésta produce hará acercar los
bordes de las planchas de que la soldadura los una. La causa es que el metal de soldar depositado
se contrae al enfriamiento. Esto se puede contrarrestar separando los bordes en diagonal a razón
de aproximadamente 3,17 mm (1/8 de pulgada) cada 30 cm (1 pie).

Para practicar soldaduras de juntas al tope, use planchas de aproximadamente 3,17 mm, por que
esto requiere bastante destreza. Si usa planchas del espesor recomendado con bordes en escuadra
separe éstos unos 1,58 mm y suelde al tope a todo su largo con un electrodo de 3,17 mm.

Probablemente en sus primeras tentativas no penetrará la chapa o, por el contrario, la traspasará,

quemándola. Continúe sus prácticas graduando la corriente dentro de la escala recomendada y
variando la velocidad del avance para ver cual le da mejor resultado. Cuando domine el
procedimiento con chapas de unos 3,17 mm, repítalo con chapas de unos 6,35 mm (1/4 de
pulgadas). Esta vez, avance un paso más, deposite un cordón en cada lado de la junta, tratado de
fundir los dos cordones entre si. Puesto que la soldadura en un lado es, en efecto, de un espesor de
unos 3,17 mm, el biselado no es necesario.

En su práctica siguiente haga una sola ranura en “V” en chapa de 6,35 mm, biselada en 30º.
Comience con un electrodo de 3,17 mm para el primer cordón o depósito y termine con un electrodo
de 3,96 mm (5/32 de pulgadas). Ponga cuidado en penetrar unos 0,79 mm (1/32 pulgadas) más
abajo de la base de la “V” (llamada la raíz). Cuando tenga destreza en este material de 6.35 mm.
Prosiga con el de 9,52 (3/8”), y después con el de 12.70 mm (12”). En estos últimos casos,
Página 26 de
72
particularmente en el último, haga las juntas al tope de doble “V”. Por regla general se necesita
hacer un cordón o capa por cada 3,17 mm de espesor. En las planchas más gruesas puede hacerse
necesario oscilar las capas más altas para llenar la ranura por completo.

Cuando, para practicar, se hacen soldaduras al tope, en donde no se dispone de un completo

instrumental de pruebas, considérese una buena medida examinar ocasionalmente, los resultados.
Una manera de hacerlo es con un tornillo de banco y un martillo. Coloque una pieza soldada corta
en el tornillo apretándola justo por debajo de la soldadura. Golpéela con el martillo en la dirección
que tiende a abrir la base, o sea la raíz de la soldadura, de la amera que se muestra. Una buena
soldadura se doblarán, peor no se romperá en esta prueba. Su la soldadura se rompe, examínela
para determinar la causa. Si abundan los agujeros y el aspecto de la soldadura es esponjoso es un
caso de porosidad, probablemente causado por sostener un arco demasiado largo. Si se encuentra
partículas de escoria en la soldadura es posible que el arco fuese demasiado cort o que la incorrecta
conducción del electrodo permitiera que l a escoria fundida de la capa fuera atrapada. Esto es
bastante común en las juntas en “V” soldadas en varias capas y se evita limpiando a fondo entre
cada capa. También puede ocurrir que la rotura permita distinguir la cara original de biselado. Tal
cosa demuestra que dicha superficie no fue fundida y que el motivo podría ser que se avanzado muy
rápidamente o sea ha usado insuficiente calor.

Página 26 de
72
JUNTAS EN T Y EN SOLAPA

El otro tipo básico de soldadura, la de filete, se usa para unir en T y en solapa. Para este tipo de
soldadura, fuera de encuadrar los bordes, no se precisa otra preparación. Típicas soldaduras en T y
en solapa se presentan respectivamente.

Comenzando por la unión en T, se ve de inmediato que la diferente localización de las piezas crea
un problema. La manera, ya usada, de llevar el electrodo en una soldadura al tope no resulta
satisfactoria. Para depositar en un solo paso una soldadura de filete, coloque el electrodo como se
muestra.

Esto fundirá la esquina y proveerá un filete que tendrán dos lados más o menos iguales. Para
alcanzar su máxima fortaleza una soldadura de filete tiene que ser depositada a los lados de la
sección vertical.

Página 26 de
72
Cuando se necesita un filete mayor, deposite una segunda capa como se indica utilizando alguno de
los estilos oscilantes diagramados.

Aunque en la unión de solapa se usa fundamentalmente el mismo tipo de soldadura, en la de filete,

la distribución del metal es diferente y por lo tanto, también la técnica. Los detalles de cómo se
aplica ésta en una soldadura de un pase se muestran más abajo. Los correspondientes a una de
dos pases los verá en la última figura.

SOLDADURAS VERTICALES, HORIZONTALES Y SOBRECABEZA

Nunca se insistirá demasiado en que, dentro de lo posible, hay que soldar en la posición plana. La
calidad de estas soldaduras es la mejor, y la operación resulta más fácil y rápida. Sin embargo, se
presentan casos en que se hace necesario trabajar sobre partes en una posición fija, que obligue a

Página 26 de
72
depender de un depósito horizontal, vertical o sobrecabeza. Desde un principio debe tenerse en
cuenta que soldar en una de estas posiciones es difícil y que para adquirir el arte se necesitará
mucha práctica.

Como el caso de las soldaduras en la posición plana, la mejor es comenzar por depositar cordones
en las directas posiciones. Después a medida que aumente la destreza se puede continuar la
práctica en juntas al tope u de filete (juntas en T y en solapa) en estas posiciones.

Uno de los primeros hechos que se notan cuando se suelda en estas posiciones es que la fuerza de
gravedad tiende a hacer que el metal fundido caiga o gotee. La técnica usada, por consiguiente,
debe tener por objeto contrarrestar esta tendencia y como esto no es fácil lo mejor es encararla
gradualmente.

Comiéncese, pues, por depositar cordones horizontales en planchas inclinadas a 45º, como se
muestra. Cuando se denomina esta técnica al punto de poder depositar cordones uniformes
consistentemente, ha llegado el momento de comenzar a practicar la soldadura vertical. También
aquí, comience con una operación fácil, tal como la de depositar cordones verticales sobre planchas
inclinadas a 45º grados.

A esta altura, para progresar en esta práctica se hace necesario colocar las planchas en la posición
vertical.

Página 26 de
72
La soldadura vertical se puede hacer de abajo para arriba o se puede comenzar en el punto más alto
y hacerla descendiendo. En general se concede que el procedimiento de abajo para arriba es el
más fácil y en consecuencia, al practicar, deben hacerse cordones de esta manera.

Puesto que los depósitos en esta forma tienen un valor práctico limitado, debe superarse esta
experiencia practicando soldaduras al tope en la posición vertical y en la horizontal. La figura provee
información apropiada para soldar al tope en posición vertical de un solo paso o para hacer el primer

Página 26 de
72
paso cuando se depositarán varias capas. Dos métodos de depositar las capas subsiguientes a la
primera se muestran.

Los detalles correspondientes a las soldaduras horizontales se encuentran en las varias figuras que
se muestran a continuación.

Página 26 de
72
Página 26 de
72
Observe la planchuela metálica colocada en la raíz de la soldadura; a esta planchuela se le llama
respaldo. Su uso permite que sin gran dificultad se pueda lograr un buen paso de raíz. Para esto,
los bordes biselados de las planchas deben mantenerse separados sobre la planchuela de respaldo,
de modo que ésta quede soldada al reverso de las planchas.

La técnica para hacer soldaduras de filete en juntas en T se muestra en la figura. La misma técnica
se puede emplear en las soldaduras verticales en solapa a pesar de la diferente posición de las
planchas. También se puede usar este método para depositar el primer cordón en soldaduras en
solapa o en T de múltiples capas. Dos maneras de depositar las capas subsiguientes a la primera
en las soldaduras en T se ilustran posteriormente. Una oscilación más o menos parecida aplicable a
las soldaduras en solapa también se puede ver.

Página 26 de
72
La soldadura en posición sobrecabeza es el último problema que hay que dominar. De nuevo, repita
las etapas de los depósitos y las soldaduras al tope hasta llegar finalmente a hacer filetes. Para
hacer cordones, la posición del electrodo que se presenta puede ser útil. Cuando se necesita
oscilar, se puede seguir el segundo modelo. La técnica para soldaduras al tope sobrecabeza se
ilustran también. Esta misma técnica se aplica para soldaduras de un solo paso o para el primer
depósito de una de varias capas. Las capas posteriores a la primera se pueden depositar en la
forma indicada. Para depositar un solo cordón o el primer cordón de una serie en la posición
sobrecabeza se debe emplear la técnica presentada. El orden que se deben depositar las capas en
una soldadura de múltiples se encuentra en la última figura. Note que se recomiendan las
soldaduras de un solo depósito y por esta razón use la misma técnica. En este caso, también la
técnica para soldar con filete se puede emplear para unir en solapa.

Página 26 de
72
RECUBRIMIETNO Y RECUPERACION DE PIEZAS

La importancia del recubrimiento y recuperación de la productividad y en la disminución de piezas en

el aumento de la productividad y en la disminución de costos es ampliamente reconocida por la
industria hoy en día.

A través de un período considerable de tiempo, los recubrimientos y recuperación de piezas han

demostrado ser el método más económico para prolongar la vida de los equipos, reducir la
necesidad de grandes existencias de repuestos y mantener un mayor tiempo en actividad productiva
el equipo expuesto a desgaste.

Definición

El recubrimiento y recuperación de piezas consiste en la aplicación de un material de aleación

especial sobre una pieza metálica mediante diversos procesos de soldadura, con el fin de mejorar la
resistencia al desgaste y/o recuperar las dimensiones apropiadas.

La propiedad que generalmente se quiere mejorar es la resistencia al desgaste producto de la

abrasión, impacto, adhesión (desgaste metal-metal) calor, corrosión o una combinación de estos
factores.

El Recubrimiento y Recuperación de Piezas puede hacerse por dos razones

1.- Devolver su forma primitiva a una pieza desgastada. Emplea un metal de recubrimiento igual o
muy similar al metal de base, es el recubrimiento complementario.

Página 26 de
72
2.- Proporcionar a una pieza propiedades particulares con un material diferente al metal base. Si el
material utilizado es duro y resistente al desgaste, el procedimiento se denomina recubrimiento duro.

Ventajas Económicas de Recubrimiento y Recuperación de Piezas

1.- Mantiene el equipo en funcionamiento

El aporte de aleaciones resistentes al desgaste es un recurso fácil y económico para mantener la

maquinaria y equipos en continuo funcionamiento con el mínimo de detenciones para reparar o
sustituir piezas desgastadas. Los costos de mantenimiento se reducen a veces en forma directa y
evidente.

2.- Las piezas protegidas duran entre 2 y 20 veces, y aún más, que las piezas no protegidas, según
la aleación elegida y las condiciones de servicio. Por lo tanto, la vida de las piezas en servicio se
alarga, con la siguiente reducción del número de reparaciones y detenciones.

3.- Combinación de altas durezas y resistencia estructural

Como es sabido, los metales tenaces no son duros. En consecuencia, si la pieza se construye de un
sólo material hay que aceptar como solución una menor resistencia al desgaste para lograr una
necesaria seguridad contra posibles roturas. En cambio, si la pieza se diseña con material de aporte
APRA ser protegida contra el desgaste generalmente es posible usar un acero al carbono común
como material base, aplicando sobre la superficie sometida a desgaste una aleación más adecuada.
Asi se obtiene una pieza compuesta que posee todas las propiedades deseadas.

4.- Menores Stocks de Repuesto

Página 26 de
72
La posibilidad de recuperar una pieza desgastada elimina la necesidad de grandes stocks de
repuestos.

5.- Menor Consumo de Energía Motriz

La mayor eficiencia en servicio de las piezas recuperadas reduce el consumo de energía.

Factores y Tipos de Desgaste

Se entiende por desgaste el fenómeno por medio del cual pequeñas partículas de la superficie de
trabajo de una pieza son removidas. Esto produce frecuentemente una visible disminución en las
dimensiones de la pieza afectada.

Los problemas de desgaste resultan un tanto desconocidos debido a las formas en que se
manifiestan y a los diversos factores que lo causa: de tipo mecánico, físico, cristalográfico, efecto de
temperatura, etc.

Como normalmente no se presenta un tipo de desgaste aislado es difícil establecer con certeza el
tipo de desgaste que ha tenido lugar en una aplicación determinada.

El sentido lógico que puede ayudar a determinar el desgaste y sus efectos, es considerar la
naturaleza de las superficies con contacto, es decir:

a) Desgaste metal – no metal

b) Desgaste metal – metal
c) Desgaste metal fluido

En el sentido más amplio de desgaste, este puede incluir la pérdida de material debido a factores
mecánicos o físicos.

Tipos de Desgaste

La clasificación de los tipos de desgaste incluyen factores mecánicos, térmicos y químicos.

Desgaste por abrasión

Es una acción esmeriladora causada por sólidos abrasivos deslizantes rozando y puliendo contra
una superficie.

Abrasión pura o de baja tensión

Página 26 de
72
Es el resultado de una acción de socavación por pequeñas partículas, tales como arena, polvo o
tierra. Una variación de este tipo de desgaste es la erosión que ocurre cuando partículas
arrastradas por un movimiento rápido de aire o líquido golpean el material. Un movimiento abrasivo
produce virutas de metal.

Abrasión de alta tensión

Es un desgaste que agrega una fuerza de comprensión a la abrasión de baja tensión

Abrasión por desgarramiento
Este desgaste combina la abrasión de alta tensión, con impacto, produciendo deformación plástica
dentro del metal base.
Desgaste metal – metal
Se producen cuando dos superficies se rozan entre si, generando de este modo calor, lo cual hace
que irregularidades superficiales se unan para formar una soldadura en frío. Pequeñas porciones de
la superficie se desgarran, causando daños de importancia.

Página 26 de
72
Selección de Aleaciones para el Recubrimiento y Recuperación de Piezas

Clasificación de Aleaciones para el Recubrimiento y Recuperación de piezas

1.- Aleaciones base fierro:

Página 26 de
72
Las aleaciones base fierro se pueden subdividir de acuerdo con su fase metalúrgica o micro
estructurada. Cada tipo resiste ciertos tipos de desgaste en forma más económica y/o mejor que
otros. Se dividen en:

 Aleaciones Austeníticas (Impacto)

 Aleaciones Martensíticas (Desgaste metal-metal)
 Aleaciones a base de Carburos (Abrasión)

En cada familia se pueden encontrar productos en los que se combinan las propiedades de la familia
principal de aleaciones con propiedades de otra familia de aleaciones. Estos productos se
desarrollaron para resistir dos tipos de desgaste en forma simultánea o para incorporar ciertas
características deseables.

Aleaciones base cobalto-cromo y niquel-cromo

Se usan habitualmente para aplicaciones donde exista alta temperatura y/o corrosión acompañada
de abrasión e impacto. Los depósitos son excelentes superficies de protección, debido a sus
propiedades antiexcoriación.

Aleaciones base cobre:

Este grupo comprende aleaciones de cobre con porcentajes variables de aluminio, silicio, estaño y
zinc. Generalmente entregan una buena resistencia al desgaste y corrosión.

Carburo de tungsteno

Este grupo consiste en carburo de tungsteno fundido en varias formas. Se consiguen depósitos más
resistentes al desgaste por abrasión y eficiencia de corte sobre equipos de movimiento de tierra.

Electrodos para la Recuperación y Recubrimiento de Piezas

Dentro del amplio espectro de productos se destacan algunos de ellos. Estos cubren la mayoría de
las aplicaciones de desgaste por abrasión e impacto.
Página 26 de
72
Causas y Soluciones en los problemas o Defectos Comunes en la Soldadura al Arco

Defecto
 Mal Aspecto

Causas Probables
 Conexiones defectuosas
 Recalentamiento
 Electrodo inadecuado
 Arco y tensión de corriente contraindicaciones

Recomendaciones
 Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del electrodo y la velocidad de avance
adecuadas.
 Evitar el recalentamiento
 Usar un volcán uniforme
 Evitar usar corriente demasiado elevada

Defecto
 Penetración excesiva

Causas Probables
 Corriente muy elevada
 Posición inadecuada del electrodo

Recomendaciones
 Disminuir la intensidad de corriente
 Mantener el electrodo a un ángulo que facilita el llenado de bisel
Defecto
 Salpicadura Excesiva

Causas Probables
 Corriente muy elevadas
Página 26 de
72
  Arco muy largo
 Soplo magnético excesivo

Recomendaciones
 Disminuir la intensidad de la corriente
 Acortar el arco
 Ver lo indicado para “Arco desviado o soplado”

Defecto
 Penetración Incompleta

Causas Probables
 Velocidad excesiva
 Electrodo de O excesivo
 Corriente muy baja
 Preparación deficiente
 Electrodo de O pequeño

Recomendaciones
 Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud necesaria para lograr buena penetración de
raíz.
 Calcular correctamente la penetración del electrodo
 Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño del bisel
 Dejar suficiente separación en el fondo del bisel

Defecto
 Arco desviado

Causas Probables
 El campo magnético generado por la C. C. Produce la desviación del arco (soplo magnético)

Página 26 de
72
Recomendaciones
 Usar C. A.
 Contrarrestar la desviación del arco con la posición del electrodo, manteniéndolo a un
ángulo apropiado.
 Cambiar de lugar la grampa de tierra
 Usar un banco de trajo no magnético
 Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del banco

Defecto
 Soldaduras porosas

Causas Probables
 Arco corto
 Corriente Inadecuada
 Electrodo defectuoso

Recomendaciones
 Averiguar si hay impurezas en el metal base
 Usar corriente adecuada
 Utilizar el volcán para evitar las sopladuras
 Usar un electrodo adecuado para el trabajo
 Mantener el arco más largo
 Usar electrodo de bajo contenido de hidrógeno

Defecto
 Soldaduras agrietadas

Causas Probables
 Electrodo inadecuado
 Falta de relación entre el tamaño de la soldadura y las piezas que une
 Soldaduras defectuosas
 Mala preparación
 Unión muy rígida

Página 26 de
72
Recomendaciones
 Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la estructura y un procedimiento de
soldadura adecuado.
 Precalentar las piezas
 Evitar las soldaduras con primeras posadas
 Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes
 Ejecutar soldaduras sólidas con buena fusión en la raíz
 Adaptar el tamaño de la soldadura al de las piezas
 Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme

Defecto
 Combadura

Causas Probables
 Diseño inadecuado
 Contracción del metal de aporte
 Sujeción defectuosa de las piezas
 Preparación deficiente
 Recalentamiento en la unión

Recomendaciones
 Corregir el diseño
 Martillar (con martillo de peña) los bordes de la unión antes de soldar
 Aumentar la velocidad de trabajo (avance)
 Evitar la separación excesiva entre piezas
 Fijar las piezas adecuadamente. Usar un respaldo enfriador
 Adaptar una secuencia de trabajo
 Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetración

Defecto
 Fusión deficiente

Causas Probables
 Velocidad indebida
 Corriente mal graduada
 Preparación deficiente
 Tamaño del electrodo inadecuado

Página 26 de
72
Recomendaciones
 Adoptar el O del electrodo al ancho del bisel
 La asciliación debe ser lo suficientemente amplia como para fundir los costados de la unión.
 Gran la corriente para lograr aporte y penetración adecuados
 Evitar que el metal de aporte se encrespe, separándose de las planchas

Defecto
 Distorsión (Deformación)

Causas Probables
 Calentamiento desigual o irregular
 Orden (secuencia) inadecuado de operaciones
 Concentración del metal de aporte

Recomendaciones
 Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas
 Conformar las piezas antes de soldarlas
 Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes de soldar
 Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme
 Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo

Defecto
 Socavado

Causas Probables
 Manejo Defectuoso del electrodo
 Selección inadecuada del tipo del electrodo
 Corriente muy elevada

Recomendaciones
 Usar volcán uniforme en las soldaduras de tope
 Evitar el uso de electrodo exageradamente grande
 Evitar un volcán exagerado
 Usar corriente moderada y soldar lentamente

Página 26 de
72
  Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical al soldar filetes horizontales

Defecto
 Soldadura quebradizas

Causas Probables
 Electrodo inadecuado
 Tratamiento térmico deficiente
 Soldadura endurecida al aire
 Metal base se funde y se mezcla con el aporte

Recomendaciones
 Usar un electrodo con bajo contenido de hidrógeno o del tipo austenítico
 Calentar antes o después de soldar o en ambas cosas
 Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia el cráter

Página 26 de
72
Página 26 de
72
Página 26 de
72