Procedimiento UT

N°: PR-AWS-US-003
PROCEDIMENTO
DATA 24/01/2018
PARA ENSAIO POR ULTRASSOM :
REV:
CONVENCIONAL EM SOLDAS 00
PROCEDIMENTO PARA ENSAYO POR ULTRASONIDO PÁG.:
CONVENCIONAL EN SOLDADURA 1 de 40
Procedimento de Ensaio por Ultrassom

Convencional em Soldas - Norma AWS D1.1
“Técnicas Alternativas – Anexo Q”
PROCEDIMENTO PARA ENSAYO POR ULTRASONIDO CONVENCIONAL EN
SOLDADURA – NORMA AWS D1.1
“TÉCNICAS ALTERNATIVAS – Anexo Q”
Nota: Este procedimento encontra-se em avanço,

aguardando mais informações técnicas das
juntas soldadas a serem inspecionadas, podendo
ser acrescentada ou alterada.
PROCEDIMENTO QUALIFICADO E DE ACORDO COM A NORMA AWS D1.1 Edição 2015.
RICARDO DOS SANTOS BISPO - INSPETOR DE ULTRASSOM NÍVEL 3 - SNQC/END Nº 6050

N°: PR-AWS-US-003
PROCEDIMENTO DATA 24/01/2018
CONVENCIONAL EM SOLDAS REV: 00

PROCEDIMENTO PARA ENSAYO POR ULTRASOM
CONVENCIONAL EN SOLDADURA PÁG: 2 de 40
1 OBJETIVO
1.1 Objetivo Geral

Objetivo General
O objetivo deste procedimento é descrever técnicas alternativas conforme Anexo-Q para UT

de soldas. As técnicas descritas são métodos comprovados atualmente sendo usados para
outras aplicações, mas atualmente não são detalhados no código. As técnicas alternativas
apresentadas exigem procedimentos escritos qualificados, qualificações especiais do
operador de UT e métodos de calibração especiais necessários para obter a precisão
necessária no dimensionamento de descontinuidade. O uso deste procedimento resultante
desenvolvido, incluindo os critérios de aceitação aplicáveis, estão sujeitos à aprovação do
Cliente/Engenheiria.
El objetivo de este procedimiento es describir técnicas alternativas conforme Anexo-Q para UT de soldaduras.
Las técnicas descritas son métodos comprobados actualmente siendo usados para otras aplicaciones, pero
actualmente no se detallan en el código. Las técnicas alternativas presentadas requieren procedimientos
escritos calificados, calificaciones especiales del operador de UT y métodos de calibración especiales
necesarios para obtener la precisión necesaria en el dimensionamiento de discontinuidad. El uso de este
procedimiento resultante, incluyendo los criterios de aceptación aplicables, está sujeto a la aprobación del
Ingeniero.
1.2 Introdução
Introducción
Os procedimentos básicos de UT, instrumentação e requisitos de operador contidos nesta

parte são necessários para garantir a máxima precisão na avaliação de descontinuidade e
dimensionamento.
Los procedimientos básicos de UT, instrumentación y requisitos de operador contenidos en esta parte son
necesarios para garantizar la máxima precisión en la evaluación de discontinuidad y dimensionamiento.
2 NORMAS E DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 PETROBRÁS N-1594H – Ensaio não destrutivo – Ultrassom;

 ABENDI NA-01 – Ensaios não destrutivos – Qualificação de Pessoal;
 AWS D1.1 – Structural Welding Code – Steel – 2015.
 BSI BS EN 12223, Edição 2000: Nondestructive Testing– Ultrasonic Examination –
Specification for Calibration Block No. 1;
 BSI BS EN 12668-2, Edição 2001: Nondestructive Testing– Characterization and
Verification of Ultra-Sonic Examination Equipment– Part. 2: Probes;
 BSI BS EN 12668-3, Edição 2000: Nondestructive Testing– Characterization and
Verification of Ultrasonic Examination Equipment– Part. 3: Combined Equipment;
 BSI BS EN 27963, Edição 1992: Calibration Block No. 2 for Ultrasonic Examination of
Welds;

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3 MATERIAL A SER INSPECIONADO

MATERIAL A SER INSPECCIONADO
METAL BASE GRUPO METAL DE ADIÇÃO FAIXA DE ESPESSURAS

METAL BASE GRUPO METAL DE ADICIÓN BANDA DE ESPESORAS
(mm)
Aço carbono 1 Aço carbono 8 a 100
Acero carbono Acero carbono
Aços de baixa liga* 1 Aço carbono ou baixa liga* 8 a 100
Aceros de baja aleación * Acero al carbono o baja aleación *
* Aços com até 6% de elementos de liga (Incluem materiais P-number 1, 3, 4 e 5)

* Aceros con hasta un 6% de elementos de aleación (incluidos los materiales P-number 1, 3, 4 y 5)
4 APARELHOS
FABRICANTE MODELO TIPO

Mitech MDF350B Pulso-eco
Krautkramer/GE USN-52 Pulso-eco
Krautkramer/GE USN-50 Pulso-eco
Krautkramer/GE USM-25 Pulso-eco
Krautkramer/GE USM-35 Pulso-eco
Krautkramer/GE USM GO Pulso-eco
Krautkramer/GE USM 36 Pulso-eco
Modsonic-Einstein TFT Pulso-eco
GE USM GO Pulso-eco
GE USM GO + Pulso-eco
GE USM 36 Pulso-eco
Sonatest Sitescan150/D20 Pulso-eco
Olympus Epoch 600 / 650 Pulso-eco
Nota: Todas as versões destes aparelhos estão aprovadas para utilização.

Nota: Todas las versiones de estos equipos están aprobadas para su uso.

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5 DETALHES DIMENSIONAIS DA SOLDA

DETALLES DIMENSIONALES DE LA SOLDADURA
As soldas a serem inspecionadas estarão dentro das dimensões definidas na figura 1.

Las soldaduras a ser inspeccionadas estarán dentro de las dimensiones definidas en la figura 1.
Figura 1: Detalhe dos Chanfros

Figura 1: Detalle de los bisel
OBS.: Dimensões em milímetros.

OBS.: Dimensiones en milímetros.
6 CABEÇOTES
PALPADORES
6.1 Dados Técnicos

Datos Técnicos
DIMENSÕES DO ÂNGULO FREQÜÊNCIA

FABRICANTE MODELO TIPO CRISTAL (mm) (graus) (MHz)
FABRICANTE MODELO TIPO DIMENSIONES DEL ÁNGULO FRECUENCIA
CRISTAL (mm) (grados) (MHz)
Mitech - Angular 20 x 22 45 2
Mitech - Normal Ø 24 - 2
Krautkramer/GE WB45N2 Angular 20 x 22 45 2
Krautkramer/GE MWB45N4 Angular 8x9 45 4
Krautkramer/GE MWK45N4 Angular 8x9 45 4

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6.2 A faixa de espessuras para utilização de cada cabeçote será conforme a tabela
abaixo, em função do modelo de aparelho a ser empregado:
El rango de espesores para uso de cada cabezal será conforme a la tabla abajo, en función del
modelo del equipo a ser empleado:
APARELHO CABEÇOTE FAIXA DE

EQUIPO PALPADOR ESPESSURAS (mm)
MODELO MODELO RANGO DE
MODELO MODELO ESPESORAS (mm)
MSEB4H 8 a 100
MB4SN 15 a 100
MB2SN 25 a 100
WB45N2 8 a 100
WB60N2/A60/A45/WB60 8 a 100
Todas as versões do WB70N2/A70/WB70 8 a 100
Item 4 MWB45N4 8 a 40
Todas las versiones
del artículo 4 MWB60N4 8 a 40
MWB70N4 8 a 40
M2SN 15 a 100
MMEB4H 8 a 100
MWK45N4 8 a 40
MWK60N4 8 a 40
MWK70N4 8 a 40
6.3 Quando os cabeçotes angulares forem utilizados na inspeção de soldas

longitudinais em estruturas tubulares que tenham raio de curvatura inferior a 250
mm, a sapata dos mesmos serão ajustadas à superfície.
Cuando los palpadores angulares se utilicen en la inspección de soldaduras longitudinales en

estructuras tubulares que tengan un rayo de curvatura inferior a 250 mm, la zapata de los mismos se
ajustará a la superficie.
6.4 Os cabeçotes angulares miniaturas somente podem ser utilizados para a

localização e dimensionamento de descontinuidades. A avaliação de
descontinuidades, para aplicação do critério de aceitação, deve ser realizada com
cabeçote de tamanho normal (20 X 22) ou (Ø 24), a menos que a utilização dos
cabeçotes miniaturas (Ex.:MWBxxN4) seja permitida pelo cliente.
Los palpadores angulares miniaturas sólo se pueden utilizar para la localización y el tamaño de las
discontinuidades. La evaluación de las discontinuidades, para la aplicación del criterio de
aceptación, debe realizarse con un cabezal de tamaño normal (20 X 22) o (Ø 24), a menos que el
cliente utilice los cabezales miniaturas (MWBxxN4).

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7 MÉTODO A SER UTILIZADO

MÉTODO A UTILIZAR
A inspeção será executada pelo método contato direto na técnica pulso-eco.

La inspección se realizará mediante el método de contacto directo en la técnica pulso-eco.
8 CALIBRAÇÃO DA APARELHAGEM
CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
8.1 Calibrações do Aparelho

Calibraciones del Equipo
8.1.1 Calibração da Linearidade Horizontal e do Controle de Ganho

Calibración de la linealidad horizontal y del control de ganancia
8.1.1.1 Linearidade Horizontal

Linealidad Horizontal
a) Posicionar um cabeçote normal sobre a superfície do bloco padrão V1 ou DS (ver figura

n° 02), ajustando a extensão da escala, de forma que, para o quinto eco de fundo seja
igual ou superior a escala cuja linearidade será verificada (ver nota a seguir);
a) Colocar un palpador normal sobre la superficie del bloque estándar V1 o DS (ver figura n ° 02), ajustando la
extensión de la escala, de forma que, para el quinto eco de fondo sea igual o superior a la escala cuya linealidad
será verificada (véase la nota siguiente);
b) Ajustar a escala de modo que as indicações do 1° e do 5° eco de fundo coincidam com

a marcação de suas referências na tela;
b) Ajustar la escala de modo que las indicaciones del 1 ° y del 5 ° eco de fondo coincidan con el marcado de
sus referencias en la pantalla;
c) Posicionar um a um os ecos em 80% da altura da tela, verificando se estão em suas

posições horizontais corretas, em relação às divisões da tela;
c) Posicionar uno a uno los ecos en el 80% de la altura de la pantalla, verificando si están en sus posiciones
horizontales correctas, en relación a las divisiones de la pantalla;
d) Expressar os desvios de linearidade em percentual da extensão da escala entre o

primeiro e o último eco mostrados.
d) Expresar las desviaciones de linealidad en porcentaje de la extensión de la escala entre el primer y el último
eco mostrados.
NOTA: Utilizar durante esta verificação uma escala igual ou superior à que será utilizada na
inspeção. Como a verificação da linearidade horizontal é feita com cabeçote normal e a
onda longitudinal tem velocidade do som aproximadamente o dobro da onda transversal, é
necessário dobrar o percurso sônico da onda transversal para determinar a extensão da
escala a ser utilizada na aplicação deste procedimento.

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NOTA: Utilice durante esta comprobación una escala igual o superior a la que se utilizará en la inspección.
Como la verificación de la linealidad horizontal se realiza con cabezal normal y la onda longitudinal tiene una
velocidad del sonido aproximadamente el doble de la onda transversal, es necesario doblar el recorrido sónico
de la onda transversal para determinar la extensión de la escala a ser utilizada en la aplicación de este
procedimiento.
8.1.1.2 Tolerância
Tolerancia
O desvio máximo permitido é de ± 2% da extensão da escala utilizada.

La desviación máxima permitida es de ± 2% de la extensión de la escala utilizada.
8.1.1.3 Periodicidade
Periodicidad
Esta verificação deve ser feita a cada 40 horas de uso do aparelho.

Esta verificación debe realizarse cada 40 horas de uso del equipo.
Figura 02
8.1.2 Calibração da Linearidade Vertical

Calibración de la Linealidad Vertical
Para verificar a precisão exigida (± 1%) na altura de indicação, a tela de exibição deverá ser
graduada a intervalos de 2% ou 2,5% no meio da escala horizontal. Estas graduações serão
colocadas em exibição entre 60% e 100% da altura de tela. Pode ser utilizado recursos
digitais do aparelho ou ser realizada com uso de uma tela transparente graduada
sobreposta na tela, que não prejudique a visualização da imagem dos ecos. A verificação
deve seguir:
Para comprobar la precisión requerida (± 1%) en la altura de indicación, la pantalla de visualización debe graduarse
a intervalos de 2% o 2,5% en el centro de la escala horizontal. Estas graduaciones se mostrarán entre el 60% y el
100% de la altura de la pantalla. Se puede utilizar recursos digitales del aparato o realizarse con una pantalla
transparente graduada sobrepuesta en la pantalla, que no perjudique la visualización de la imagen de los ecos. La
verificación debe seguir:
a) Posicionar o cabeçote normal ou duplo-cristal no bloco DS mostrado na Figura 02,

posição “T”;

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a) Posicionar el cabezal normal o doble cristal en el bloque DS mostrado en la Figura 02, posición "T";
b) A escala horizontal deverá ser ajustada de forma que a primeira indicação do eco de
fundo seja de 50 mm, no meio-tela na horizontal;
b) La escala horizontal deberá ajustarse de forma que la primera indicación del eco de fondo sea de 50 mm, en
el medio horizontal en pantalla;
c) O ganho do aparelho deverá ser ajustado de forma que a indicação seja exatamente, ou
ligeiramente acima de 80% da altura de tela;
c) La ganancia del equipo deberá ajustarse de forma que la indicación sea exactamente, o ligeramente
superior al 80% de la altura de la pantalla;
d) O cabeçote será movido em direção a posição “U” (ver figura 02), até que a indicação
esteja exatamente 40% da altura de tela;
d) El palpador se moverá en dirección a la posición "U" (ver figura 02), hasta que la indicación sea exactamente
el 40% de la altura de la pantalla;
e) Com o controle de ganho aumentar em 6 dB. O nível da indicação teoricamente deve

ficar exatamente a 80% da altura de tela;
e) Con el control de ganancia aumentar en 6 dB. El nivel de la indicación teóricamente debe estar exactamente
al 80% de la altura de la pantalla;
f) O ganho em dB do passo “e” deverá ser registrado na coluna “a” e a altura da tela real,
em %, na coluna “b” no relatório de certificação (AWS D1.1, formulário D-8), linha 1;
f) La ganancia en dB del paso "y" deberá ser registrada en la columna "a" y la altura de la pantalla real, en%,
en la columna "b" en el informe de certificación (AWS D1.1, formulario D-8), línea 1;
g) O cabeçote será novamente movido mais adiante na direção da posição “U” (figura 02)
até que a indicação reduza para exatamente 40% altura de tela;
g) El palpador se moverá más adelante en dirección a la posición "U" (figura 02) hasta que la indicación
disminuya exactamente en el 40% de la pantalla;
h) Repetir o passo “e”;
h) Repetir el paso "e";
i) Repetir o passo “f”, exceto que, as informações devem ser aplicadas à próxima linha
consecutiva do relatório (AWS D1.1, formulário D-8);
i) Repetir el paso "f", excepto que, la información debe aplicarse a la siguiente línea consecutiva del informe
(AWS D1.1, formulario D-8);
j) Os passos “g”, “h” e “i” devem ser repetidos consecutivamente até que a faixa total do
controle de ganho seja alcançada (mínimo 60 dB);

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j) Los pasos "g", "h" e "i" deben repetirse consecutivamente hasta que se alcance el rango total del control de
ganancia (mínimo 60 dB);
k) Nas informações das colunas “a” e “b” aplicar a equação do relatório de certificação
(AWS D1.1, formulário D-8), para calcular o dB corrigido;
k) En la información de las columnas "a" y "b" aplicar la ecuación del informe de certificación (AWS D1.1,
formulario D-8), para calcular el dB corregido;
l) O dB corrigido do passo “k” deverá ser aplicado na coluna “c”;
l) El dB corregido del paso "k" deberá aplicarse en la columna "c";
m) O valor da coluna “c” deverá ser subtraído do valor da coluna “a” e a diferença descrita
na coluna “d” (erro de dB) deverá ser aplicado (Nota: estes valores podem ser positivos
ou negativos).
m) El valor de la columna "c" se debe sustraer del valor de la columna "a" y se debe aplicar la diferencia
descrita en la columna "d" (error de dB) (Nota: estos valores pueden ser positivos o negativos).
Periodicidad
A linearidade vertical será verificada diariamente.

La linealidad vertical se verificará diariamente.
8.2 Reflexões Internas dos Cabeçotes

Reflexiones internas de los palpadores
8.2.1 Método
Método
Calibrar o equipamento conforme descrito em 9.2.2, parágrafo (b), com a escala que será
utilizada na inspeção. Remover o cabeçote do bloco de calibração e sem alterar os ajustes
do equipamento, acrescentar 20 dB ao NÍVEL DE REFERÊNCIA “b”.
Calibrar el equipo como se describe en el apartado 9.2.2, párrafo (b), con la escala que se utilizará en la
inspección. Quitar el cabezal del bloque de calibración y sin cambiar los ajustes del equipo, añadir 20 dB al
NIVEL DE REFERENCIA "b".
8.2.1.1 Tolerância
Tolerancia
A área da tela do aparelho, após 12 mm de percurso sônico, deve estar livre de qualquer
indicação com altura superior a linha de referência (75% da altura de tela).
El área de la pantalla del equipo, después de 12 mm de recorrido sónico, debe estar libre de cualquier
indicación con altura superior a la línea de referencia (75% de la altura de la pantalla).

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Periodicidad
A calibração será feita diariamente.

La calibración se realizará diariamente.
8.2.2 Aferição do Feixe Sônico

Aferición del haz Sónico
8.2.2.1 Método
Método
Os cabeçotes angulares serão aferidos quanto ao ponto de saída do feixe sônico e ângulo
real do cabeçote, utilizando-se o bloco padrão V1.
Los cabezales angulares serán evaluados en cuanto al punto de salida del haz sónico y ángulo real del cabezal,
utilizando el bloque estándar V1.
8.2.2.2 Tolerância
Tolerancia
O ponto de saída do feixe sônico deve ser corrigido caso seja encontrada qualquer
diferença entre a marcação e a posição correta. O ângulo real dos cabeçotes não pode
variar mais do que 2 graus em relação ao ângulo nominal.
El punto de salida del haz sónico debe corregirse si se encuentra cualquier diferencia entre el marcado y la
posición correcta. El ángulo real de los cabezales no puede variar más de 2 grados en relación con el ángulo
nominal.
Periodicidad
A aferição será feita diariamente.

La aferición se realizará diariamente.
8.3 Calibração dos Blocos Padrões e de Referência

Calibración de los Bloques Estándares y de Referencia
8.3.1 Geral
General
Os blocos padrão e de referência serão verificados quanto à integridade, rugosidade

superficial e dimensionamento por Laboratórios credenciados pela RBC (Rede Brasileira de
Calibração), Rede Metrológica ou Fabricantes, contra padrões rastreáveis a padrões
nacionais ou internacionais.
Los bloques estándar y de referencia serán verificados en cuanto a integridad, rugosidad superficial y
dimencionalmente por Laboratorios acreditados por la RBC (Red Brasileña de Calibración), Red Metrológica o
Fabricantes, contra patrones trazables a estándares nacionales o internacionales.

N°: PR-AWS-US-003

8.3.1.2 Tolerância
Tolerancia
Os blocos devem estar de acordo com a tolerância definidas pelas normas pertinentes.
Los bloques deben estar de acuerdo con la tolerancia definida por las normas pertinentes.
Periodicidad
Os blocos serão calibrados a cada cinco anos.

Los bloques se calibrar cada cinco años.
8.4 Calibrações do Conjunto Aparelho/Cabos/Cabeçotes

Calibraciones del Conjunto Equipo / Cables / Palpadores
8.4.1 Estado Físico e Aspecto Externo

Estado Físico y Aspecto Externo
8.4.1.1 Geral
General
O equipamento a ser utilizado (incluindo aparelho, cabos, cabeçotes e blocos padrão e de

referência) deve ser verificado com relação a danos físicos ou desgastes que possam
influenciar nos resultados do ensaio. Em particular devem ser avaliadas as faces dos
cabeçotes com relação a danos e desgastes. Para cabeçotes montados com sapatas
cambiáveis, deve ser verificado se a montagem está corretamente executada.
El equipo a utilizar (incluido el equipo, cables, palpadores y bloques estándar y de referencia) debe comprobarse
en relación con los daños físicos o los desgastes que puedan influir en los resultados del ensayo. En particular,
deben evaluarse las caras de los cabezales con respecto a daños y desgastes. Para los cabezales montados
con zapatas cambiables, se debe verificar si el montaje está correctamente ejecutado.
Com o aparelho ligado deve ser observado o estado das conexões elétricas entre os
componentes.
Con el aparato conectado se debe observar el estado de las conexiones eléctricas entre los componentes.
8.4.1.2 Tolerância
Tolerancia
O componente (aparelho, cabeçote ou cabo) que apresentar sinais de desgaste prejudicial

ou que cause a oscilação dos sinais na tela do aparelho deve ser substituído, não sendo
permitida a execução do ensaio com componentes danificados.
El componente (equipo, palpador o cable) que presenta signos de desgaste perjudicial o que cause la oscilación
de las señales en la pantalla del aparato debe ser sustituido, no siendo permitida la ejecución del ensayo con
componentes dañados.

N°: PR-AWS-US-003

Periodicidad
A calibração deve ser feita diariamente.

La calibración se realizará diariamente.
8.5 Verificação da Resolução

Verificación de la resolución
8.5.1 Geral
General
Na aferição da resolução dos cabeçotes, verifica-se a separação dos sinais na tela quando
se detecta duas ou mais descontinuidades próximas umas das outras.
En la medición de la resolución de los palpadores, se comprueba la separación de las señales en la pantalla

cuando se detecta dos o más discontinuidades cercanas a una de las otras.
8.5.2 Método
Método
8.5.2.1 Cabeçote Normal

Palpador Normal
O cabeçote é posicionado no bloco V1 - conforme: figura 03, de modo que os ecos

provenientes das três profundidades sejam visualizados na tela. Dois a dois os ecos devem
ter a altura igualada pela movimentação do cabeçote e posicionados a 80% da altura da
tela. Para a resolução ser considerada satisfatória os picos devem estar separados por no
mínimo 6 dB (figura 4).
El palpador se coloca en el bloque V1, según la figura 03, de modo que los ecos provenientes de las tres
profundidades sean visualizados en la pantalla. Dos a dos los ecos deben tener la altura igualada por la
impulsión del cabezal y colocados al 80% de la altura de la pantalla. Para que la resolución se considere
satisfactoria, los picos deben estar separados por un mínimo de 6 dB (figura 4).
Figura 03

N°: PR-AWS-US-003

(a) Resolução satisfatória (b) Resolução insatisfatória
Figura 04
8.5.2.2 Cabeçote Angular

Palpador Angular
O cabeçote deve ser colocado no bloco de resolução RC (figuras 05 e 06) na posição Q

para o ângulo de 70°, posição R para o ângulo de 60°, ou posição S para ângulo de 45°. O
conjunto cabeçote e aparelho devem detectar e distinguir os três furos de teste. Comparar
dois a dois os ecos, ajustando a altura destes a 80% da tela.
El palpador debe colocarse en el bloque de resolución RC (figuras 07 y 08) en la posición Q para el ángulo de
70 °, posición R para el ángulo de 60 °, o posición S para ángulo de 45 °. El conjunto palpador y equipo deben
detectar y distinguir los tres agujeros de prueba. Comparar dos a dos los ecos, ajustando la altura de éstos al
80% de la pantalla.
8.5.2.3 Tolerância
Tolerancia
A resolução é considerada satisfatória se os dois ecos estão separados por no mínimo 6 dB

(figura 4).
La resolución se considera satisfactoria si los dos ecos se separan por lo menos 6 dB (figura 4).
Periodicidad
A resolução dos cabeçotes deve ser aferida anualmente. Deve manter arquivado um
relatório de teste de cada combinação de cabeçote e aparelho, contendo as seguintes
informações:
La resolución de los palpadores debe evaluarse anualmente. Deberá mantener archivado un informe de prueba
de cada combinación de palpador y equipo, que contenga la siguiente información:
 Fabricante do aparelho de ultrassom, modelo e número de série;

 Fabricante do cabeçote, tipo, tamanho do cristal, ângulo e número de série;
 Data da verificação e nome do inspetor.
 Fabricante del equipo de ultrasonido, modelo y número de serie;

 Fabricante del palpador, tipo, tamaño del cristal, ángulo y número de serie;

N°: PR-AWS-US-003

 Fecha de comprobación y nombre del inspector.
Figura 05
Figura 06

N°: PR-AWS-US-003

9 CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

CONDICIÓN SUPERFICIAL Y TÉCNICA DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
9.1 Condição Superficial

Condicion Superficial
9.1.1 A superfície de contato entre o cabeçote e a peça deverá estar limpa e livre de
irregularidades que possam interferir no acoplamento e movimentação do
cabeçote, tais como rugosidade excessiva, carepas, respingos, tintas, etc.
La superficie de contacto entre el palpador y la pieza deberá estar limpia y libre de irregularidades
que puedan interferir en el acoplamiento y el movimiento del palpador, tales como rugosidad
excesiva, carcasas, salpicaduras, tintas, etc.
9.1.2 Na margem das soldas deverá haver concordância suave entre as superfícies.
En el margen de las soldaduras deberá haber concordancia suave entre las superficies
9.1.3 O reforço da solda somente será usinado para o ensaio de ultrassom se o mesmo
mascarar as reflexões de descontinuidades próximas a superfície ou provocar
sinais - que impossibilitem a inspeção.
El refuerzo de la soldadura sólo será mecanizado para el ensayo de ultrasonido si el mismo

enmascarar las reflexiones de discontinuidades cercanas a la superficie o provocar señales - que
imposibiliten la inspección.
9.2 Técnica de Preparação da Superfície

Técnica de preparación de la superficie
A superfície deverá ser preparada por esmerilhamento, lixamento ou escovamento, conforme

necessário.
La superficie deberá ser preparada por esmerilado, lijado o cepillado, según sea necesario.
10 ACOPLANTE
ACOPLANTE
Será utilizado metil celulose dissolvido em água.
Se utilizará metil celulosa disuelta en agua.

N°: PR-AWS-US-003

11 TÉCNICA DE VARREDURA
TÉCNICA DE VARREDURA
11.1 Verificação do Metal Base

Verificación del Metal Base
a) Todo o metal de base que será atravessado pelo feixe de ultrassom para inspecionar a
solda, deve ser testado para detectar a presença de descontinuidades laminares, com o
cabeçote de ondas longitudinais, utilizando a técnica do eco de fundo.
a) Todo el metal de base que será atravesado por el haz de ultrasonido para inspeccionar la soldadura,
debe ser probado para detectar la presencia de discontinuidades laminares, con el palpador de ondas
longitudinales, calibrado
b) Qualquer área do metal de base que apresentar uma total perda do eco de fundo ou
uma indicação igual ou maior que o eco de fundo original, em uma posição que
interferirá com o procedimento normal de varredura, seu tamanho, localização, e
profundidade deve ser determinado e registrado no relatório, uma varredura alternativa
da solda deverá ser usada.
b) cualquier área del metal de base que presenta una total pérdida del eco de fondo o una indicación igual o
mayor que el eco de fondo original, en una posición que interfiera con el procedimiento normal de barrido,
su tamaño, ubicación, y profundidad debe ser determinado y registrado en el informe, una exploración
alternativa de la soldadura debe ser usada.
11.2 Inacessibilidade
La inaccesibilidad
11.2.1 Se parte de uma solda está inacessível para ser testada devido a um problema
laminar conforme descrito em 12.1.3, o teste deve ser conduzido usando uma ou
mais das seguintes alternativas:
Si parte de una soldadura es inaccesible para ser probada debido a un problema laminar como se
describe en 12.1.3, la prueba se debe conducir usando una o más de las siguientes alternativas:
 Usinar o reforço da solda;

 Executar a varredura por ambas as faces;
 Cabeçotes com outros ângulos devem ser usados.
 Utilizar el refuerzo de la soldadura;

 Ejecutar la exploración por ambas caras;
 Palpador con otros ángulos deben ser usados.

N°: PR-AWS-US-003

11.3 O ensaio com o cabeçote angular e o método de varredura deve ser de acordo com
as instruções a seguir e com a tabela 1. A área varredura deve suficiente para ensaiar
a solda e mais 20 mm adjacentes.
El ensayo con el cabezal angular y el método de escaneado debe ajustarse a las instrucciones que se
indican a continuación y con la tabla 1. El área de exploración debe suficiente para ensayar la soldadura y
otros 20 mm adyacentes.
11.4 A velocidade de varredura será de no máximo 150 mm/s.

La velocidad de exploración será de 150 mm / s.
CABEÇOTES EXIGIDOS CONFORME TABELA 1

ÁREA DE SOLDA
NÚMERO ¼ SUPERIOR MEIO DA SOLDA ¼ INFERIOR
o o
1 70 70 70 o
o o o
2 60 60 60
o o o
3 45 45 45
4 60 o 70 o 70 o
o o o
5 45 70 70
o o o
6 70 G A 70 60
7 60 o B 70 o 60 o
8 70 o G A 60 o 60 o
o o
9 70 G A 60 45 o
10 60 º B 60 o 60 o
o o** o
11 45 B 70 45
12 70 o G A 45 o 70 o G B
13 45 o B 45 o 45 o
o o o
14 70 G A 45 45
o o o
15 70 G A 70 A B 70 G B
Cabeçotes exigidos conforme Tabela 1:

Cabezales requeridos según la Tabla 1:
11.5 Tipo de Bloco de Calibração

Tipo de Bloque de Calibración
O refletor padrão deve ser um furo de 1,5 mm de diâmetro ou equivalente. O refletor pode
ser colocado em qualquer projeto de bloco de calibração, maquete ou peça de produção
real na opção do usuário. Orientação e tolerâncias para colocação do refletor são
mostradas na Figura 10.
Um bloco de calibração recomendado é mostrado na Figura 7.
Usos alternativos possíveis do refletor são mostrados na Figura 8. Quando colocado em

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mock-up de solda e seções de soldagens de produção, o refletor deve estar em locais onde
é difícil direcionar feixes de som, garantindo assim a detecção de descontinuidades em
todas as áreas de interesse.
El reflector estándar debe ser un agujero de 1,5 mm de diámetro o equivalente. El reflector se puede colocar en
cualquier proyecto de bloque de calibración, maqueta o pieza de producción real en la opción del usuario. La
orientación y las tolerancias para la colocación del reflector se muestran en la Figura 10. Un bloque de
calibración recomendado se muestra en la Figura 7. Los usos alternativos posibles del reflector se muestran en
la Figura 8. Cuando se coloca en mock-up de soldadura y secciones de soldaduras de producción, el reflector
debe estar en lugares donde es difícil direccionar haces de sonido, garantizando así la detección de
discontinuidades en todas las áreas de interés.
Figura 7
Figura 8

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12 MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
MÉTODO DE CALIBRACIÓN
12.1 Calibração do Aparelho

Calibración del equipo
12.1.1 Métodos de Calibração

Métodos de Calibración
Os métodos de calibração aqui descritos são considerados aceitáveis e devem ser usados
para realizar esse procedimento UT alternativo. O código reconhece que outros métodos de
calibração podem ser preferidos pelo usuário individual. Se outros métodos forem usados,
eles devem produzir resultados que possam ser mostrados pelo menos iguais aos métodos
aqui recomendados.
Los métodos de calibración aquí descritos se consideran aceptables y se deben utilizar para realizar este
procedimiento UT alternativo. El código reconoce que otros métodos de calibración pueden ser preferidos por el
usuario individual. Si se utilizan otros métodos, deben producir resultados que se muestren al menos igual a los
métodos aquí recomendados.
12.1.2 Calibração da Escala de Distancia

Calibración de la escala
A calibração da escala horizontal do aparelho será feita utilizando-se os blocos padrões V1

e V2.
La calibración de la escala horizontal del equipo se hará utilizando los bloques estándares V1 y V2.
12.1.2.1 A calibração será efetuada a cada:

La calibración se efectuará a cada uno:
 Início de serviço;
 Hora contínua de trabalho;
 Reinício de serviço após cada interrupção;
 Mudança de cabeçote.
 Inicio de servicio;
 Hora continua de trabajo;
 Reinicio de servicio después de cada interrupción;
 Cambio de palpador.

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12.1.3 Métodos para Examinar Laminações antes da Avaliação da Solda

Métodos para examinar las laminaciones antes de la evaluación de la soldadura
Devem ser usadas indicações de múltiplas reflexões obtidas a partir da espessura do

padrão de calibração ou de uma área a ser calibrada de um mock-up ou área da soldagem
de produção, como mostrado na Figura 9. A precisão da calibração deve estar dentro de ±
5% da espessura real para exame de metal base para laminações e ± 2% para determinar o
tamanho (altura) e localização da descontinuidade.
Se deben utilizar indicaciones de múltiples reflexiones obtenidas a partir del grosor del patrón de calibración o
de un área a calibrar de un mock-up o área de la soldadura de producción, como se muestra en la Figura 9. La
precisión de la calibración debe estar dentro de ± 5% del espesor real para examen de metal base para
laminaciones y ± 2% para determinar el tamaño (altura) y localización de la discontinuidad.
Figura 9
12.1.4 Sensibilidade
Sensibilidad
A sensibilidade padrão deve consistir na soma dos seguintes itens:
(1) Sensibilidade Básica. A indicação maximizada do refletor padrão, mais
(2) Correção de amplitude de distância. Determinado a partir de indicações de múltiplos

refletores padrão em profundidades representando o mínimo, o meio e o máximo a
serem examinados, mais
(3) Correção de Transferência. Ajuste para o tipo de material, forma e condições de

superfície de varredura, conforme descrito abaixo:
Para uma padronização precisa da sensibilidade, a correção da transferência deve ser

realizada. Isso garantirá que as diferenças nas propriedades acústicas, nas superfícies de
varredura e no formato da peça entre o padrão de calibração e o bloco de calibração sejam
utilizadas ao executar a calibração de sensibilidade padrão. Os valores de correção da
transferência devem ser determinados inicialmente antes do exame e quando o tipo de
material, a forma, a espessura e as superfícies de varredura variam de tal forma que valores
diferentes excedendo ± 25% dos valores originais são esperados. Os valores de correção
da transferência devem ser determinados conforme mostrado na Figura 14.

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Refletores padrão localizados nas profundidades mínima, média e máxima abaixo da

superfície a ser usada para exame deve ser usado em conformidade com a Figura 10. As
indicações devem ser maximizadas e uma DAC estabelecida ou métodos eletrônicos
usados para localizar as indicações do display que representam o refletor padrão nas várias
profundidades selecionadas. A DAC deve ser ajustada, com base nos resultados da
correção da transferência. Os métodos de calibração de sensibilidade aqui descritos não
são essenciais quando o tamanho da descontinuidade real (altura e comprimento) é
necessário. Neste caso, é necessário apenas manter uma sensibilidade suficiente em toda a
parte que está sendo examinada, de modo que todas as descontinuidades sejam
encontradas e devidamente avaliadas.
O transdutor deve ser colocado sobre os refletores padrão em um mínimo de 3

profundidades para garantir a cobertura em toda a espessura a ser examinada de acordo
com a Figura 10. Os valores de dB obtidos a partir das indicações maximizadas de cada
refletor devem ser registrados. Uma curva de amplitude de distância (DAC) deve ser
estabelecida ou métodos eletrônicos usados para conhecer os locais de indicação de
exibição que representam o refletor padrão nas várias espessuras a serem examinadas.
La sensibilidad estándar debe consistir en la suma de los siguientes elementos:
(1) básico sensibilidad. La indicación maximizada del reflector estándar, más
(2) Corrección de amplitud de distancia. Determinado a partir de indicaciones de múltiples reflectores estándar
en profundidades representando el mínimo, el medio y el máximo a ser examinados, más
(4) Corrección de transferencia. Ajuste para el tipo de material, forma y condiciones de superficie de barrido,
como se describe a continuación:
Para una estandarización precisa de la sensibilidad, la corrección de la transferencia debe ser realizada. Esto
garantizará que las diferencias en las propiedades acústicas, en las superficies de escaneado y en el formato de
la pieza entre el patrón de calibración y el bloque de calibración se utilicen al realizar la calibración de
sensibilidad estándar. Los valores de corrección de la transferencia deben determinarse inicialmente antes del
examen y cuando el tipo de material, la forma, el grosor y las superficies de barrido varían de tal forma que se
esperan valores diferentes que superen el ± 25% de los valores originales. Los valores de corrección de la
transferencia deben determinarse como se muestra en la Figura 12.
Los reflectores estándar ubicados en las profundidades mínima, media y máxima por debajo de la superficie que
se utilizará para el examen se deben utilizar de acuerdo con la Figura 10. Las indicaciones deben ser
maximizadas y una DAC establecida o métodos electrónicos usados para localizar las indicaciones del display
que representan el " reflector estándar en las varias profundidades seleccionadas. La DAC debe ajustarse sobre
la base de los resultados de la corrección de la transferencia. Los métodos de calibración de sensibilidad
descritos aquí no son esenciales cuando el tamaño de la discontinuidad real (altura y longitud) es necesario. En
este caso, sólo es necesario mantener una sensibilidad suficiente en toda la parte que está siendo examinada,
de modo que todas las discontinuidades sean encontradas y debidamente evaluadas.
El transductor debe colocarse sobre los reflectores estándar en un mínimo de 3 profundidades para garantizar la
cobertura en todo el espesor a ser examinada de acuerdo con la Figura 10. Los valores de dB obtenidos a partir
de las indicaciones maximizadas de cada reflector deben ser registrados. Una curva de amplitud de distancia
(DAC) debe ser establecida o métodos electrónicos usados para conocer los lugares de indicación de
visualización que representan el reflector estándar en los varios espesores a ser examinados.

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Figura 10
12.1.5 Sensibilidade de Escaneamento

Sensibilidad de Escaneado
A sensibilidade de digitalização deve ser sensibilidade padrão + aproximadamente 6

dB - 12 dB ou conforme necessário para verificar a penetração do som a partir de
indicações de reflexos de superfície. A avaliação da indicação deve ser realizada
com referência à sensibilidade padrão, exceto que a sensibilidade padrão não é
necessária se a sensibilidade maior ou menor for mais apropriada para determinar o
tamanho máximo de descontinuidade (altura e comprimento).
Os métodos de varredura da Figura 11 devem ser usados, conforme aplicável.
La sensibilidad de escaneado debe ser sensibilidad estándar + aproximadamente 6 dB - 12 dB o según sea

necesario para comprobar la penetración del sonido a partir de indicaciones de reflejos de superficie. La
evaluación de la indicación debe realizarse con referencia a la sensibilidad estándar, excepto que la sensibilidad
estándar no es necesaria si la sensibilidad mayor o menor es más apropiada para determinar el tamaño máximo
de discontinuidad (altura y longitud).
Los métodos de exploración de la Figura 11 se utilizarán según corresponda.

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Figura 11
Nota:
1 – Indicar a posição de varredura, caso contrário, o transdutor deve estar a uma distância
fixa da solda durante a varredura da solda.
2 - A varredura de seção cruzada é mostrada. Supõe-se que o escaneamento também será

realizado completamente abaixo do comprimento da solda com um mínimo de 25% de
sobreposição para garantir uma cobertura de 100%. Todas as posições de escaneamento
mostradas podem não ser necessárias para cobertura total. As posições opcionais são
dadas caso a inacessibilidade impeça o uso das mesmas posições.
Nota:
1 - Indicar la posición de barrido, de lo contrario, el transductor debe estar a una distancia fija de la soldadura
durante la exploración de la soldadura.
2 La exploración de sección cruzada se muestra. Se supone que el escaneado también se realizará por
debajo de la longitud de la soldadura con un mínimo del 25% de superposición para garantizar una
cobertura del 100%. Todas las posiciones de escaneado mostradas pueden no ser necesarias para la

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cobertura total. Las posiciones opcionales se dan si la inaccesibilidad impide el uso de las mismas
posiciones
12.1.6 Correção por Transferência

Corrección por Transferencia
Figura 12
1 - Posicionar dois cabeçotes de mesmo ângulo, frequência, tipo e fabricante, utilizados no

ensaio, um como emissor e outro como receptor, conforme figura acima;
2 - Maximizar o sinal obtido e ajustar o ganho o sinal fique a 80 % da altura da tela;
3 - Sem alterar o ganho os cabeçotes serão posicionados na peça a ser ensaiada e
verificada a diferença de altura entre este eco com a posição de 80 % da altura da tela;
4 - Caso ocorra uma diferença, esta deve ser denominada perda por transferência (PT) e
deve ser acrescida ou diminuída do ganho primário;
1 - Posicionar dos cabezas de mismo ángulo, frecuencia, tipo y fabricante, utilizados en el ensayo, uno como
emisor y otro como receptor, conforme figura arriba;
2 - Maximizar la señal obtenida y ajustar la ganancia la señal queda al 80% de la altura de la pantalla;
3 - Sin alterar la ganancia los cabezales serán colocados en la pieza a ser ensayada y verificada la diferencia de
altura entre este eco con la posición del 80% de la altura de la pantalla;
4. En caso de que se produzca una diferencia, ésta se denominará pérdida por transferencia (PT) y debe
incrementarse o disminuirse de la ganancia primaria;
13 Métodos de caracterização de descontinuidade de solda

Métodos de caracterización de discontinuidad de soldadura
13.1 Descontinuidades devem ser caracterizadas da seguinte forma:

Las discontinuidades se caracterizará de la siguiente manera:
(1) Esférico (escoria não alongada)

(2) Cilíndrico (escória alongada, poros alinhados de porosidade, anéis ocas)
(3) Planar (fusão incompleta, penetração inadequada da articulação, rachaduras)
Os seguintes métodos serão utilizados para determinar as seguintes básicas de

descontinuidade:
(1) esférica (no alargada escoria)
(2) cilíndrico (escoria alargada, poros alineados de porosidad, anillos huecos)
(3) Planar (fusión incompleta, penetración inadecuada de la articulación, grietas)
Los siguientes métodos se utilizarán para determinar las siguientes básicas de discontinuidad:

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13.1.1 Esférico
Esférico
O som é refletido também em todas as direções. A impressão parece inalterada em relação

a uma unidade de pesquisa movida a um descongelamento esférico, conforme mostrado na
Figura 13.
El sonido se refleja también en todas las direcciones. La impresión parece no modificada en relación con una
unidad de búsqueda movida a una descongelación esférica, como se muestra en la Figura 13.
Figura 13
13.1.2 Cilíndrico
Cilíndrico
O som é refletido em uma direção, mas é alterado em outras direções. A, a que se encontra
quando inalada, quando a unidade de pesquisa é movida em uma direção, mas é alterada
drasticamente quando se move em outras direções, conforme mostrado na Figura 14.
El sonido se refleja en una dirección, pero se cambia en otras direcciones. A, la que se encuentra cuando se
inhala, cuando la unidad de búsqueda se mueve en una dirección, pero se cambia drásticamente cuando se
mueve en otras direcciones, como se muestra en la Figura 14.

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Figura 14
13.1.3 Planar
Planeo
O som é refletido no seu máximo a partir de um ângulo de incidência com um plano. A

indicação muda com qualquer movimento angular do transdutor, conforme mostrado na
Figura 15. Indicações de trincas têm múltiplos picos como resultado das muitas facetas de
descontinuidade presentes em geral.
El sonido se refleja en su máximo desde un ángulo de incidencia con un plano. La indicación cambia con
cualquier movimiento angular del transductor, como se muestra en la Figura 15. Las indicaciones de las grietas
tienen múltiples picos como resultado de las muchas facetas de discontinuidad presentes en general.

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Figura 15
14 Métodos de Dimensionamento e Localização de Descontinuidade de Solda

Métodos de Dimensionamiento y localización de discontinuidad de soldadura
14.1 Calibração.
La calibración
A calibração deve ser baseada na profundidade da superfície em conformidade com Figura

10. As descontinuidades podem ser dimensionadas com o mais alto nível de precisão
possível, usando os métodos descritos nesta seção; no entanto, o usuário é lembrado de
que a UT, como todos os outros métodos de NDT, fornece dimensões relativas de
descontinuidade. Orientação e forma de descontinuidade, juntamente com as limitações do
método NDT, podem resultar em variações significativas entre as dimensões relativas e
reais.
La calibración debe basarse en la profundidad de la superficie de acuerdo con la Figura 10. Las
discontinuidades se pueden escalar con el más alto nivel de precisión posible utilizando los métodos descritos
en esta sección; Sin embargo, el usuario se recuerda que la UT, al igual que todos los demás métodos de NDT,
proporciona dimensiones relativas de discontinuidad. Orientación y forma de discontinuidad, junto con las
limitaciones del método NDT, pueden resultar en variaciones significativas entre las dimensiones relativas y
reales.
14.2 Altura.
Altura
A altura de descontinuidade (dimensão de profundidade) deve ser determinada usando os

seguintes métodos:
La altura de discontinuidad (dimensión de profundidad) debe determinarse utilizando los métodos siguientes:

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14.2.1 A altura da indicação deve ser maximizada movendo o transdutor para a

descontinuidade em conformidade com A da Figura 16. A altura da indicação deve ser
ajustada para um valor conhecido (por exemplo, 80% da altura total da tela [FSH]).
La altura de la indicación debe ser maximizada moviendo el transductor a la discontinuidad de acuerdo con A de
la Figura 16. La altura de la indicación debe ajustarse a un valor conocido (por ejemplo, el 80% de la altura total
de la pantalla [FSH]).
14.2.2 A unidade de busca deve ser movida para a descontinuidade até que a altura de
indicação comece a cair rápida e continuamente em direção à linha de base. A localização
da borda esquerda (esquerda) da indicação no local B na Figura 16 em relação à escala da
linha de base horizontal da tela deve ser anotada. Uma escala de divisão ou escala métrica
de 0,10 em [2,5 mm] deve ser usada.
La unidad de búsqueda debe moverse a la discontinuidad hasta que la altura de indicación comience a caer
rápida y continuamente hacia la línea de base. La ubicación del borde izquierdo (izquierda) de la indicación en el
lugar B en la Figura 16 con respecto a la escala de la línea de base horizontal de la pantalla debe anotarse. Se
debe utilizar una escala de división o una escala métrica de 0,10 en [2,5 mm].
14.2.3 A unidade de busca deve ser afastada da descontinuidade até que a altura de
indicação comece a cair rápida e continuamente em direção à linha de base. A localização
da borda anterior da indicação no local C na Figura 16 em relação à escala de linha de base
horizontal da tela deve ser anotada.
La unidad de búsqueda debe alejarse de la discontinuidad hasta que la altura de indicación comience a caer
rápida y continuamente hacia la línea de base. La ubicación del borde anterior de la indicación en el lugar C en
la Figura 16 con respecto a la escala de línea de base horizontal de la pantalla debe ser anotada.
14.2.4 A diferença matemática entre B e C deve ser obtida para determinar a dimensão da
altura da descontinuidade.
La diferencia matemática entre B y C debe ser obtenida para determinar el tamaño de la altura de la
discontinuidad.
Figura 16

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14.3 Comprimento
Longitud
A duração da descontinuidade deve ser determinada usando os seguintes métodos:

La duración de la discontinuidad debe determinarse utilizando los siguientes métodos:
14.3.1 A orientação da descontinuidade deve ser determinada pela manipulação do

transdutor para determinar o plano e direção da indicação mais forte em conformidade com
A da Figura 17.
La orientación de la discontinuidad debe ser determinada por la manipulación del transductor para determinar el
plano y dirección de la indicación más fuerte de acuerdo con A de la Figura 17.
14.3.2 O transdutor deve ser movido para uma extremidade da descontinuidade, enquanto
mantém parte da indicação visível na tela o tempo todo até que a indicação caia
completamente para a linha de base. O transdutor deve ser movido de volta para a
descontinuidade até que a altura de indicação atinja 50% da altura máxima originalmente
obtida perto do final em conformidade com B da Figura 17. A localização deve ser marcada
no final da descontinuidade na superfície de escaneamento ou linha de solda com a marca
de indicação máxima da unidade de pesquisa. Essa marcação deve ser realizada com
cuidado usando um método de marcação de linhas finas.
El transductor debe moverse a un extremo de la discontinuidad mientras mantiene parte de la indicación visible
en la pantalla todo el tiempo hasta que la indicación caiga completamente a la línea de base. El transductor
debe moverse de vuelta a la discontinuidad hasta que la altura de indicación alcance el 50% de la altura máxima
originalmente obtenida cerca del final de acuerdo con B de la Figura 17. La ubicación se marcará al final de la
discontinuidad en la superficie de escaneado o línea de soldadura con la marca de indicación máxima de la
unidad de búsqueda. Esta marcación debe realizarse con cuidado utilizando un método de marcación de líneas
finas.
14.3.3 Os passos acima devem ser repetidos para localizar o extremo oposto da
descontinuidade em conformidade com C da Figura 17 e devem ser marcados com cuidado.
Los pasos anteriores deben repetirse para localizar el extremo opuesto de la discontinuidad de acuerdo con C
de la Figura 17 y deben ser marcados con cuidado.
14.3.4 O comprimento da descontinuidade deve ser obtido medindo a distância entre as

duas marcas de acordo com a Figura 17.
La longitud de la discontinuidad debe ser obtenida midiendo la distancia entre las dos marcas de acuerdo con la
Figura 17.

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Figura 17
14.4 Localização (Profundidade abaixo da superfície de escaneamento)

Localización (Profundidad debajo de la superficie de escaneado)
A localização da profundidade das descontinuidades pode ser lida diretamente a partir da

escala de linha de base horizontal da exibição ao usar os métodos descritos acima para
determinar a altura da descontinuidade. A localização relatada deve ser o ponto mais
profundo determinado, a menos que especificado de outra forma, para auxiliar nas
operações de remoção.
La ubicación de la profundidad de las discontinuidades se puede leer directamente desde la escala de línea de
fondo horizontal de la vista al utilizar los métodos descritos anteriormente para determinar la altura de la
discontinuidad. La ubicación reportada debe ser el punto más profundo determinado, a menos que se
especifique de otro modo, para ayudar en las operaciones de remoción.
14.5 Localização (Ao longo do comprimento da solda)

Ubicación (A lo largo de la longitud de la soldadura)
A localização da descontinuidade a partir de um ponto de referência conhecido pode ser

determinada medindo a distância do ponto de referência até as marcas de comprimento de
descontinuidade estabelecidas para o comprimento. A medição deve ser feita no início da
descontinuidade, a menos que especificado de outra forma.
La ubicación de la discontinuidad a partir de un punto de referencia conocido puede determinarse midiendo la

distancia desde el punto de referencia hasta las marcas de longitud de discontinuidad establecidas para la
longitud. La medición debe efectuarse al principio de la discontinuidad, a menos que se especifique de otro
modo.
15 Problemas com descontinuidades

Problemas con discontinuidades
Os usuários de UT para exames de soldas devem estar cientes dos seguintes problemas
potenciais de interpretação associados às características de descontinuidade da solda:

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Los usuarios de UT para exámenes de soldaduras deben ser conscientes de los siguientes problemas
potenciales de interpretación asociados a las características de discontinuidad de la soldadura:
15.1 Tipo de Descontinuidade

Tipo de discontinuidad
O som ultrassônico possui sensibilidade variável para soldar descontinuidades dependendo

do tipo. A sensibilidade relativa é mostrada nas tabelas a seguir e deve ser considerada
durante a avaliação das descontinuidades. O técnico da UT pode alterar a sensibilidade
para todos os tipos de descontinuidade alterando as configurações do instrumento UT, a
frequência da unidade de pesquisa e os métodos de tamanho e varredura, incluindo
padrões de varredura e acoplamento.
El sonido ultrasónico tiene sensibilidad variable para soldar discontinuidades dependiendo del tipo. La
sensibilidad relativa se muestra en las siguientes tablas y debe considerarse durante la evaluación de las
discontinuidades. El técnico de la UT puede cambiar la sensibilidad para todos los tipos de discontinuidad
cambiando la configuración del instrumento UT, la frecuencia de la unidad de búsqueda y los métodos de
tamaño y exploración, incluidos los patrones de barrido y acoplamiento.
Tipo de Descontinuidade Sensibilidade Relativa UT

Tipo de discontinuidad Sensibilidad Relativa UT
____________________ _____________________
(1) Falta de Fusão Maior
(2) Trincas (superfície)
(3) Falta de Penetração
(4) Trincas (sub-superficiais)
(5) Escória (contínua)
(6) Escória (espalhada)
(7) Porosidade (tubulação)
(8) Porosidade (cluster).
(9) Porosidade (dispersa) Menor
(1) la fusión incompleta Superior

(2) Trincas (superficie)
(3) Penetración inadecuada
(4) Trincas (sub-superficiales)
(5) Escoria (continua)
(6) Escoria (esparcida)
(7) Porosidad (tubería)
(8) Porosidad (cluster).
(9) Porosidad (dispersa) Menor

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15.2 A classificação geral das descontinuidades pode ser comparada da seguinte forma:
La clasificación general de las discontinuidades se puede comparar de la siguiente manera:
Classificação Geral de Sensibilidade Relativa de

Descontinuidades UT
Clasificación General de Sensibilidad Relativa de
Discontinuidades UT
______________ _____________________
(a) Planar Maior
(b) Linear -
(c) Esférica Menor
(a) Planar Mayor
(b) Lineal –
(c) Esférica Menor
15.3 Tamanho
Tamaño
O tamanho da descontinuidade afeta a interpretação precisa. Descontinuidades do tipo

planar com grande altura ou muito pouca altura podem dar uma interpretação menos
precisa do que as de altura média. Pequenos poros esféricos são difíceis de dimensionar
devido às rápidas mudanças na superfície refletora que ocorrem quando o feixe de som é
movido pela peça.
El tamaño de la discontinuidad afecta la interpretación precisa. Las discontinuidades de tipo planar con gran
altura o muy poca altura pueden dar una interpretación menos precisa que las de altura media. Pequeños poros
esféricos son difíciles de dimensionar debido a los rápidos cambios en la superficie reflectante que ocurren
cuando el haz de sonido es movido por la pieza.
15.4 Orientação.
Orientación.
A orientação de descontinuidade afeta a sensibilidade da UT, pois a sensibilidade mais alta

é aquela que reflete o som mais diretamente de volta ao transdutor. As sensibilidades
relativas em relação aos tipos de orientação e descontinuidade são opostas às mostradas
nas tabelas anteriores. O técnico de UT pode aumentar a sensibilidade à orientação de
descontinuidade selecionando um ângulo de feixe de som que seja mais normal ao plano de
descontinuidade e à superfície refletora. A seleção de ângulos que coincidam com o ângulo
da ranhura aumentará a sensibilidade para descontinuidades planares e lineares que são
mais prováveis de ocorrer ao longo desse plano.
La orientación de discontinuidad afecta la sensibilidad de la UT, pues la sensibilidad más alta es aquella que
refleja el sonido más directamente de vuelta al transductor. Las sensibilidades relativas a los tipos de orientación
y discontinuidad son opuestas a las mostradas en las tablas anteriores. El técnico de UT puede aumentar la
sensibilidad a la orientación de discontinuidad seleccionando un ángulo de haz de sonido que sea más normal al
plano de discontinuidad ya la superficie reflectante. La selección de ángulos que coincidan con el ángulo de la
ranura aumentará la sensibilidad para las discontinuidades planas y lineales que son más probables de ocurrir a
lo largo de ese plano.

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15.5 Localização.
Ubicación.
A localização da descontinuidade dentro da solda e do metal base adjacente pode

influenciar a capacidade de detecção e avaliação adequada. Descontinuidades perto da
superfície são frequentemente mais facilmente detectadas, mas podem ser menos
facilmente dimensionadas.
La ubicación de la discontinuidad dentro de la soldadura y del metal base adyacente puede influir en la
capacidad de detección y evaluación adecuada. Las discontinuidades cerca de la superficie son a menudo más
fácilmente detectadas, pero pueden ser menos fácilmente dimensionadas.
15.6 Tipo de junta de solda e junta.

Tipo de junta de soldadura y junta.
O tipo de junta de solda e o projeto da ranhura são fatores importantes que afetam as
capacidades da UT para detectar descontinuidades.
El tipo de junta de soldadura y el diseño de la ranura son factores importantes que afectan a las capacidades de
la UT para detectar discontinuidades.
A seguir estão os fatores de design que podem causar problemas e devem ser
considerados para seus possíveis afetos:
Los siguientes son los factores de diseño que pueden causar problemas y deben ser considerados para sus
posibles afectos:
(1) backings (mata-junta)

(2) ângulos de bisel
(3) ângulos de membro comum de interceptar
(4) soldas PJP
(5) soldas Tee
(6) membros tubulares
(7) rugosidade e contorno da superfície da solda
(1) soportes
(2) ángulos de bisel
(3) ángulos de miembro común de interceptación
(4) soldaduras PJP
(5) soldaduras Tee
(6) miembros tubulares
(7) rugosidad y contorno de la superficie de la soldadura

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16 Critério de aceitação
Criterios de aceptación
16.1 Critério de Aceitação juntas soldadas a serem examinadas

Criterio de aceptación juntas soldadas a ser examinadas
Os critérios de aceitação e rejeição da Tabela Q.1 devem ser aplicados quando a amplitude
e o comprimento forem os fatores principais e a altura máxima de descontinuidade não for
conhecida ou especificada.
Los criterios de aceptación y rechazo de la Tabla Q.1 deben aplicarse cuando la amplitud y la longitud son los
factores principales y la altura máxima de discontinuidad no se conoce o se especifica.
Nota: A avaliação final e a aceitação / rejeição devem ser feitas pela engenharia.
Nota: La evaluación final y la aceptación / rechazo deben ser hechas por la ingeniería
SSL = Nível de Sensibilidade Padrão.

DRL = Nível de Desrespeito = 6 dB menor que o SSL.
SSL = Nivel de sensibilidad predeterminado.

DRL = Nivel de incumplimiento = 6 dB menor que el SSL.

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Critério de Aceitação e Rejeição (Tabela Q.1)

Criterio de aceptación y rechazo (Tabla Q.1)
Nível Maximo da Comprimento Maximo da Descontinuidade por Classe Solda

Amplitude obtido Longitud Máxima de la Discontinuidad por Clase Soldadura
pela
descontinuidade Estática Cíclica
Nivel Máximo de la Estático Cíclico

amplitud obtenido por
la discontinuidad
Nível 1 – Igual ou >5 dB acima SSL = nenhuma >5 dB acima SSL = nenhuma
Maior que SSL permitida permitida
(Ver Figura 11) 0 através de 5 dB acima SSL = 0 através de 5 dB acima SSL =
20mm 12mm
Nivel 1 - Igual o mayor
que SSL (véase la Figura > 5 dB arriba SSL = ninguna permitida 0 > 5 dB arriba SSL = ninguna permitida
11) a través de 5 dB arriba SSL = 20mm 0 a través de 5 dB arriba SSL = 12mm
Nível 2 – Entre o Meio ½ da solda = 50mm

50mm
SSL e o DRL (Ver Topo e Inferior ¼ da Solda =
Figura 11) 20mm
50mm
Nivel 2 - Entre SSL y Medio ½ de la soldadura = 50mm Arriba
DRL (véase la Figura e inferior ¼ de la soldadura = 20mm
11)
Nível 3 – Igual ou
Descartar (Quando especificado pelo engenheiro, reportar as
Menor que DRL
informações)
(Ver Figura 11)
Nivel 3 - Igual o Menor Descartar (Cuando se especifica por el ingeniero, informar de la información)
que DRL (véase la
Figura 11)
Figura 18

N°: PR-AWS-US-003

17 REQUISITOS ADICIONAIS
REQUISITOS ADICIONALES
17.1 Antes de iniciar o ensaio o inspetor deverá saber:

Antes de iniciar el ensayo, el inspector deberá saber:
 Material base e metal de adição da junta;

 Processo de soldagem;
 Dimensões da junta (ângulo do chanfro, abertura da raiz, etc.):
 Norma de projeto do equipamento;
 Critério de aceitação de descontinuidade aplicável ao equipamento.
 Material base y metal de adición de la junta;

 Proceso de soldadura;
 Dimensiones de la junta (ángulo del bisel, apertura de la raíz, etc.):
 Norma de diseño del equipo; • Criterio de aceptación de discontinuidad aplicable al equipo.
17.1.1 Indicações - Soldas ensaiadas por Ultrassom são avaliadas com base na
refletividade das descontinuidades em proporção ao efeito destas na integridade da
solda. Indicações de descontinuidades que persistem na tela quando o cabeçote é
movido para frente e para trás (movimento “B”); pode ser indicativo de
descontinuidade planar com relevância na dimensão da garganta efetiva. Como a
orientação de tais descontinuidades, relativo ao feixe sônico, pode não ser
perpendicular, a classificação da descontinuidade ("d") não permite uma disposição
segura. Quando descontinuidades exibindo estas características planares estão
presentes durante a varredura (com o ganho de varredura), uma avaliação mais
detalhada da descontinuidade deve ser requerida (por exemplo: técnicas alternativas
de ultrassom, radiografia, usinagem/esmerilhamento do reforço ou goivagem para
inspeção visual, etc.).
Indicaciones - Las soldaduras ensayadas por Ultrasonido se evalúan con base en la reflexión de las
discontinuidades en proporción al efecto de éstas en la integridad de la soldadura. Indicaciones de
discontinuidades que persisten en la pantalla cuando el cabezal se mueve hacia adelante y hacia atrás
(movimiento "B"); puede ser indicativo de la progresión de la plantación con relevancia en la necesidad
de la garganta efectiva. Como la orientación de tales discontinuidades, relativa al haz sónico, puede no
ser perpendicular, la clasificación de la discontinuidad ("d") no permite una disposición segura. Cuando
las discontinuidades que exhiben estas características planas están presentes durante la exploración
(con la ganancia de barrido), una evaluación más detallada de la discontinuidad debe ser requerida (por
ejemplo: técnicas alternativas de ultrasonido, radiografía, mecanizado / esmerilamiento del refuerzo o
gobado para inspección visual, etc.).
17.1.2 Varredura - As juntas de penetração total do tipo flange-alma (web-to-flange)

devem estar em conformidade com os requisitos da tabela 1 e a aceitação das
descontinuidades detectadas pelo movimento de varredura que não seja a varredura
"E", será baseada na espessura real da alma, acrescida de 25 mm. Descontinuidades
detectadas pelo movimento de varredura "E" devem ser avaliadas pelo critério
descrito, pela espessura real da alma. Quando junta de penetração total do tipo
flange-alma estão sujeitas a tensões de tração normais a solda (tensile stress normal
to the weld).

N°: PR-AWS-US-003

Escaneo - As juntas de penetração total do tipo flange-alma (web-to-flange) devem estar em

conformidade com os requisitos da tabela 1 e a aceitação das descontinuidades detectadas pelo
movimento de varredura que não seja a varredura "E", será baseada na espessura real da alma,
acrescida de 25 mm. Descontinuidades detectadas pelo movimento de varredura "E, pela espessura real
da alma. Quando junta de penetração total do tipo flange-alma estão sujeitas a tensões de tração
normais a solda (tensile stress normal to the weld).
18. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES

MÉTODO DE DIMENSIONAMIENTO DE LAS DESCONTINUIDADES
As descontinuidades registráveis serão dimensionadas quanto ao comprimento pela técnica

da queda dos 6 dB. O método será aplicado nas reflexões oriundas dos extremos da
descontinuidade.
Las discontinuidades registrables serán dimensionadas en cuanto a la longitud por la técnica de la caída de los
6 dB. El método será aplicado en las reflexiones oriundas de los extremos de la discontinuidad.
19. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS

SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE LOS RESULTADOS
19.1 As descontinuidades inaceitáveis pelo critério de aceitação aplicável serão

indicadas com giz de cera ou marcador industrial na própria peça.
Las discontinuidades inaceptables por el criterio de aceptación aplicable serán indicadas con tiza de
cera o marcador industrial en la propia pieza.
19.2 As soldas inspecionadas serão identificadas através de croqui anexado ao

relatório, com as referências necessárias para que seja possível correlacionar o
local ensaiado e a posição das descontinuidades detectadas, com o relatório e
viceversa.
Las soldaduras inspeccionadas serán identificadas a través de croquis anexado al informe, con las
referencias necesarias para que sea posible correlacionar el lugar ensayado y la posición de las
discontinuidades detectadas, con el informe y viceversa.
20. RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS

INFORME DE REGISTRO DE RESULTADOS
20.1 Será emitido um relatório contendo no mínimo:

Se emitirá un informe que contenga como mínimo:
 Logotipo da Empresa;
 Identificação numérica;
 Identificação da peça, equipamento ou tubulação;
 Número e revisão deste procedimento;
 Tipo de estrutura (estaticamente oi dinamicamente carregada);
 Aparelho utilizado, indicando o número de série;
 Cabeçotes utilizados, indicando o número de série e o ângulo real;
 Acoplante utilizado;
 Registro dos resultados contendo para cada descontinuidade:

N°: PR-AWS-US-003

 Localização em relação á direção longitudinal da solda;

 Croqui da localização na seção transversal da solda;
 Identificação e comprimento da descontinuidade;
 Cabeçote utilizado na detecção da descontinuidade;
 Ganho de varredura;
 Ganho de indicação “a”;
 Ganho de referência “b”;
 Fator de atenuação “c”;
 Classificação da Indicação “d”;
 Norma e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;
 Laudo indicando aceitação ou rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
 Data;
 Identificação e assinatura do inspetor responsável.
 Logotipo de la Empresa; • Identificación numérica;

 Identificación de la pieza, equipo o tubería;
 Número y revisión de este procedimiento;
 Tipo de estructura (estáticamente dinámicamente cargada);
 Aparato utilizado, indicando el número de serie;
 Cabezales utilizados, indicando el número de serie y el ángulo real;
 Acoplante utilizado;
 Registro de los resultados que contienen para cada discontinuidad:
 Ubicación en relación a la dirección longitudinal de la soldadura;
 Croquis de la ubicación en la sección transversal de la soldadura;
 Identificación y longitud de la discontinuidad;
 Cabezal utilizado en la detección de la discontinuidad;
 Ganancia de exploración;
 Ganancia de indicación "a";
 Ganancia de referencia "b";
 Factor de atenuación "c";
 Clasificación de la indicación "d";
 Norma y / o valores de referencia para la interpretación de los resultados;
 Laudo indicando aceptación o rechazo o recomendación de ensayo complementario;
 Fecha;
 Identificación y firma del inspector responsable.
20.2 O formulário para relatório será conforme o Anexo 1, podendo ser substituído por
outro que atenda ao conteúdo mínimo citado em 20.1.
El formulario para informe será conforme al Anexo 1, pudiendo ser sustituido por otro que atienda al
contenido mínimo citado en 20.1.
21. QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL

CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL
21.1 Para a aplicação do ensaio por ultrassom, segundo os requisitos estabelecidos

neste procedimento, o inspetor deverá estar qualificado e certificado pelo SNQC-
ABENDI, conforme definido pela norma ABENDI NA-001, nos níveis / subníveis
referentes às dimensões e geometria da peça a ser inspecionada.

N°: PR-AWS-US-003

Para la aplicación del ensayo por ultrasonido, según los requisitos establecidos en este
procedimiento, el inspector deberá estar calificado y certificado por el SNQC-ABENDI, conforme
definido por la norma ABENDI NA-001, en los niveles / subniveles referentes a las dimensiones y
geometría de la pieza a ser inspeccionada .
22. LIMPEZA FINAL

LIMPIEZA FINAL
22.1 O acoplante utilizado não deixa resíduos prejudiciais à peça ou a outro ensaio não
destrutivo. Por isso, a limpeza final somente será realizada se solicitado pela
empresa contratante dos serviços.
El acoplador utilizado no deja residuos perjudiciales a la pieza oa otro ensayo no destructivo. Por lo
tanto, la limpieza final solamente será realizada si solicitado por la empresa contratante de los
servicios.
23. REQUISITOS DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS

REQUISITOS DE SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTALES
23.1 Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos

causados pela atividade de inspeção em serviço.
Se deben considerar los aspectos e impactos ambientales y riesgos y peligros causados por la
actividad de inspección en servicio.
23.3 O inspetor deve utilizar os EPls necessários para execução dos serviços de
inspeção, conforme a norma regulamentadora nº 6 (NR-6).
El inspector debe utilizar los EPls necesarios para la ejecución de los servicios de inspección,
conforme a la norma reguladora nº 6 (NR-6).
23.4 O inspetor deve verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e

adequados.
El inspector debe verificar si los accesos, andamios e iluminación son suficientes y adecuados.
23.3 O órgão de segurança de verificar se os trabalhos de manutenção em paralelo não

oferecem riscos à segurança do inspetor.
El órgano de seguridad de verificar si los trabajos de mantenimiento en paralelo no ofrecen riesgos a

la seguridad del inspector.

N°: PR-AWS-US-003

Anexo I- Relatório de Ensaio por Ultrassom em Juntas Soldadas;

Anexo I- Informe de Ensayo por Ultrasonido en Juntas Soldadas;


Procedimiento UT

Caricato da

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Procedimento de Ensaio por Ultrassom

Nota: Este procedimento encontra-se em avanço,

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RICARDO DOS SANTOS BISPO - INSPETOR DE ULTRASSOM NÍVEL 3 - SNQC/END Nº 6050

CONVENCIONAL EM SOLDAS REV: 00

1.1 Objetivo Geral

O objetivo deste procedimento é descrever técnicas alternativas conforme Anexo-Q para UT

Os procedimentos básicos de UT, instrumentação e requisitos de operador contidos nesta

2 NORMAS E DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

 PETROBRÁS N-1594H – Ensaio não destrutivo – Ultrassom;

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3 MATERIAL A SER INSPECIONADO

METAL BASE GRUPO METAL DE ADIÇÃO FAIXA DE ESPESSURAS

* Aços com até 6% de elementos de liga (Incluem materiais P-number 1, 3, 4 e 5)

FABRICANTE MODELO TIPO

Nota: Todas as versões destes aparelhos estão aprovadas para utilização.

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5 DETALHES DIMENSIONAIS DA SOLDA

As soldas a serem inspecionadas estarão dentro das dimensões definidas na figura 1.

Figura 1: Detalhe dos Chanfros

OBS.: Dimensões em milímetros.

6.1 Dados Técnicos

DIMENSÕES DO ÂNGULO FREQÜÊNCIA

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APARELHO CABEÇOTE FAIXA DE

6.3 Quando os cabeçotes angulares forem utilizados na inspeção de soldas

Cuando los palpadores angulares se utilicen en la inspección de soldaduras longitudinales en

6.4 Os cabeçotes angulares miniaturas somente podem ser utilizados para a

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7 MÉTODO A SER UTILIZADO

A inspeção será executada pelo método contato direto na técnica pulso-eco.

8.1 Calibrações do Aparelho

8.1.1 Calibração da Linearidade Horizontal e do Controle de Ganho

8.1.1.1 Linearidade Horizontal

a) Posicionar um cabeçote normal sobre a superfície do bloco padrão V1 ou DS (ver figura

b) Ajustar a escala de modo que as indicações do 1° e do 5° eco de fundo coincidam com

c) Posicionar um a um os ecos em 80% da altura da tela, verificando se estão em suas

d) Expressar os desvios de linearidade em percentual da extensão da escala entre o

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O desvio máximo permitido é de ± 2% da extensão da escala utilizada.

Esta verificação deve ser feita a cada 40 horas de uso do aparelho.

8.1.2 Calibração da Linearidade Vertical

a) Posicionar o cabeçote normal ou duplo-cristal no bloco DS mostrado na Figura 02,

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e) Com o controle de ganho aumentar em 6 dB. O nível da indicação teoricamente deve

h) Repetir o passo “e”;

h) Repetir el paso "e";

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l) O dB corrigido do passo “k” deverá ser aplicado na coluna “c”;