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Para el curso de
DISEÑO ELECTRÓNICO 2
AREQUIPA – PERÚ
2017
DEDICATORIA
A Dios, por darnos la oportunidad de vivir y por estar con nosotros en cada
paso que damos, por fortalecer el corazón e iluminar la mente y por haber
puesto en nuestro camino a aquellas personas que han sido soporte y
compañía durante todo el periodo de estudio.
~1~
AGRADECIMIENTO
~2~
CONTENIDO
1 Introducción...............................................................................................................6
Problema............................................................................................................................8
Planteamiento metodologico...........................................................................................10
Justificación.................................................................................................................10
Alcance y limitaciones.................................................................................................10
Planteamiento metodológico...........................................................................................13
Marco teórico...............................................................................................................13
Marco contextual:........................................................................................................25
Marco operativo:..........................................................................................................25
2.1.5 Normas......................................................................................................25
~3~
Diseño electrónico y eléctrico del sistema...................................................................28
Conclusiones y Recomendaciones..................................................................................45
Anexos.............................................................................................................................45
Anexos A (tareaje).......................................................................................................45
Anexos B (simulaciones).............................................................................................47
Anexos D (Esquemáticos)...........................................................................................54
Bibliografia......................................................................................................................62
Cronograma de trabajo....................................................................................................59
~4~
RESUMEN
~5~
SUMMARY
The present work seeks to design and implement an electronic system that performs
functional tests on a bad electronic card belonging to the control system of a mining
tipper of the KOMATSU brand. The System will be able to test the card, generating and
receiving both analog and digital signals. To develop the test system, a comprehensive
study of the card to be repaired, a retro-engineering, simulation and analysis work will
have to be carried out in order to implement the appropriate electronic systems. The
system to be designed will be based on a PIC microcontroller, the choice of the same as
the analog and digital peripherals are part of the design. When designing and
implementing the diagnostic and testing system for the card belonging to the electronic
dump control system, an improvement in fault diagnosis and repair time is
implemented; Thus having a competent alternative to the demand of the electronic
maintenance service for the mining tippers of this type in the region.
~6~
INTRODUCCIÓN
Adicionalmente son aspectos económicos los fines a quien puede beneficiar, dentro de
los cuales estamos inmersos puesto que son escasas las empresas que dedican sus
servicios al rubro de la reparación de esta tarjeta.
Los volquetes mineros de la marca KOMATSU, son empleados para transportar grandes
cantidades de mineral en minas presentes de la región; su gran prestación y desempeño
son motivo por los cuales las empresas mineras presentes en el sur del país, invierten en
la compra y mantenimiento de dichos vehículos. Las compañías mineras envían
periódicamente partes y piezas a reparar a los diversos centros de mantenimiento y
soporte que tiene KOMATSU a lo largo del planeta, lo cual se ve reflejado en una
inversión tanto en tiempo como en dinero. Estos volquetes, utilizan sistemas de control
~7~
electrónico, estos sistemas están compuestos por tarjetas electrónicas que reciben,
acondicionan, procesan y envían señales de diversas fuentes.
Los sistemas de control empleados por la marca KOMATSU están compuestos por
tarjetas modulares, cada tarjeta cumple un papel dentro del sistema de control, algunas
se encaran de acondicionar, recibir y enviar señales digitales o discretas, otras de
acondicionar recibir y enviar señales analógicas y de frecuencia, otras de energizar el
sistema y otra de procesar los datos.
~8~
1. PROBLEMA
Al ser un país minero por excelencia, el Perú ha estado al día en el uso de tecnología
especializada dedicada a la minería. En el caso particular de KOMATSU, desde la
fabricación de su primer camión volquete en 1953, pasaron varios años hasta que -en
sociedad con DRESSER lograron una diferenciación importante al convertirse en 1988
en el especialista en la fabricación de camiones de mando eléctrico, más conocidos en el
medio como “camiones eléctricos”, a diferencia de los camiones vigentes en ese
momento con mando mecánico.
Tomando en consideración las características internas que posee éste camión, es que nos
centramos en su sistema de control, en este caso tenemos la tarjeta análoga 17FB140.
~9~
b) FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Dentro de la industria que utiliza los camiones KOMATSU, se presentan varias fallas de
las cuales un 50% se atribuyen al sistema de control, dentro de la cual encontramos a la
tarjeta análoga 17FB140; el problema del usuario, radica en tener el camión parado, lo
cual significa dinero perdido, el tiempo de respuesta de los proveedores es alto por ser
de procedencia internacional.
2. PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO
a) JUSTIFICACIÓN
Asimismo han de prever medidas para eliminar el elevado coste de soluciones que no
simplifican más que exactitud, pero en este mercado intervienen factores de suma
importancia los cuales pasan desapercibidos en un proyecto, tales como el
financiamiento, menor tiempo de solución, intervención de personal y en qué áreas se
ven afectadas debido a algún pare de planta.
A este respecto, cabe mencionar que el presente proyecto justifica su elaboración con el
cumplimiento de todos los parámetros antes dados y propuestos, de los cuales se tendrá
una efectividad de más del 90%, es decir, puede ser tomado como la solución al
problema mencionado y detallado anteriormente.
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c) ALCANCE Y LIMITACIONES
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si bien la cantidad de transistores no es elevada, las resistencias y diodos pueden
llegar hasta un número de 200 en cada tarjeta electrónica analizada.
EVALUACION DE CIRCUITOS INTEGRADOS: si bien es cierto que la complejidad
de los circuitos integrados puede variar desde un simple amplificador
operacional hasta un procesador de comunicaciones con más de 40 pines, es
posible determinar si un circuito integrado esta quemado o no efectuando
pruebas de diodos en los pines de alimentación, si se encuentra en mal estado
obtendremos una lectura alta o corto circuito. Este método no es del todo
confiable, puesto que si existe un corto circuito entre los pines de un circuito, no
se puede determinar de primera mano si el corto circuito está presente en el
circuito en el cual se efectúa la medida, pues todos ellos están siendo
alimentados desde la misma señal de voltaje, llámense +5V, -15V o +15V. Dada
la experiencia en reparación de tarjetas electrónicas, se encontró que las
principales razones de que un circuito integrado se malogre o se quema son
sobre todo la sobre exposición voltajes elevados por periodos de tiempo que
pueden variar desde un simple transitorio hasta la sobre exposición por tiempos
prolongados que son los que más daño causan.
PRUEBA DE ALIMENTACION: una vez efectuadas las pruebas preliminares
(pruebas en frio) y reemplazados los componentes defectuosos, se procede a
energizar la tarjeta, evaluando la cantidad de corriente que exige, una sobre
corriente será evidencia de que aún existe algún problema, incluso es posible
determinar que algún componente se está calentando de manera inusual con una
simple inspección.
PRUEBA DE VOLQUETE: una vez terminadas las pruebas preliminares en el
laboratorio, hechas las reparaciones correspondientes, se procede a probar la
tarjeta en el volquete, aprovechando la funcionalidad que tiene el sistema
STATEX III de buscar fallas en las tarjetas, entregando un código de error. El
proceso se repite hasta que el sistema determine que la tarjeta se encuentra en
buen estado.
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3. HIPÓTESIS
~ 13 ~
El objetivo principal es diseñar e implementar un sistema electrónico que ayude a
diagnosticar los posibles errores y fallas que se presenten durante la reparación de una
tarjeta electrónica modular de la marca KOMATSU, reduciendo de esta manera el
tiempo de reparación de dicha tarjeta y mejorando la calidad del trabajo realizado.
a) OBJETIVOS ESPECÌFICOS
i) OBJETIVOS DE ANÀLISIS
Identificar los diagramas de bloques y el funcionamiento del sistema de control
y potencia del volquete.
Retro ingeniería de la tarjeta electrónica:
Diagrama de bloques
Esquemáticos
Códigos y configuraciones
Funcionalidad
Descripción del funcionamiento
Evaluar y estudiar el funcionamiento de la tarjeta electrónica.
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5. MARCO TEORICO
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Dimensiones del Volquete KOMATSU 930E
~ 16 ~
Luego del análisis de la literatura, se alcanza uno de los objetivos del análisis al
describir el diagrama de bloques del funcionamiento del camión, el cual se presenta en
la Figura siguiente. La tarjeta objetivo se encuentra dentro del bloque llamado PSC o
PROPULSION SYSTEM CONTROLLER (Controlador del sistema de Propulsión)
el cual se encarga de determinar la velocidad óptima de operación del motor basado en
las peticiones del operador, los requerimientos de propulsión del sistema y el uso
eficiente del combustible. El PSC físicamente es el panel donde se encuentran las tajeas
de control, también llamado panel 17FL275. El panel se encarga de recibir señales de
control del operador (acelerar o frenar) así como aquellas provenientes del camión
(llámense voltajes y corrientes) que representan diversos parámetros que son usados en
el control. Una vez acondicionadas dichas señales, son procesadas para después ser
devueltas al sistema.
Las tarjetas electrónicas están ubicadas dentro del panel de control 17FL275, el cual se
encuentra ubicado en la parte lateral de la cabina del conductor, el panel se conecta al
sistema de control del volquete por medio de conectores especiales que recogen y llevan
~ 17 ~
señales hacia y desde todo el volquete. El panel 17FL275 está compuesto por las
siguientes tarjetas de control:
Las funciones que cumple la tarjeta son procesar las siguientes señales:
Controles de retroalimentación
Sensores analógicos
Puntos de testeo de medidores
Señales de frecuencia de velocidad
Pulsos de disparo
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Funciones de las Tarjetas Electrónicas en el Panel de Control
Entradas análogas
Entradas de frecuencia
Entradas digitales
Salidas power sensores
Salidas análogas,
Salidas digitales
Salidas de frecuencia
Entradas análogas
Entradas de frecuencia
Entradas digitales
Salidas power sensores
Salidas análogas
Salidas digitales
Salidas de frecuencia
a) PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO
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Como vemos en el grafico anterior esta tarjeta pertenece al sistema de control del
camión llamado STATEX 3, el que a su vez lleva otra tarjetas, la 17FB140 recibe las
señales análogas las envía a procesar al CPU y retornan para ser mostradas en meter o
en alarmas en la cabina del operador, por ejemplo la señal de temperatura del aceite,
esta se medirá y llegara hasta la CPU el mismo determinara si está dentro de los
parámetros y si esta fuera mandar la indicación de alarma.
Ahora veremos las señales con las cuales trabaja esta tarjeta:
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Como vemos recibe señales análogas y de frecuencia las cuales digitaliza para enviar a
la tarjeta CPU para ser procesada y la misma determinara si produce alarma o está
dentro de los parámetros, y algunas las mostrara en meter en la cabina de panel
mediante la devolución de la señal digitalizada a nuestra tarjeta esta la convertirá por
medio de DAC a análoga y se conectara a los mete´s en la cabina del operador.
Sub-circuito de control
Sub-circuito de salidas analógicas
Sub-circuito de los contadores
Sub-circuito de entradas análogas
e) SUB-CIRCUITO DE CONTROL
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la que trabaje, también mostramos en el esquemático las entradas ADR2 y ADR3 que
sirven para la selección de la función, y el bus de entrada y salidas con los buses octales
bidireccionales, los 54LS640.
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f) SUB-CIRCUITO DE SALIDAS ANALÓGICAS
Las salidas analógicas procedentes del AD664AD, que es un DAC de 12 bits con 4
salidas independientes con amplificadores operacionales como seguidores para
mantener la corriente, el mismo recibe la señal digital proveniente del CPU, la salida
análoga trabaja en un rango de +/- 10 v
Las salidas analógicas procedentes del AD7226CN, que es un DAC de 8 bits con 4
salidas independientes con amplificadores operacionales como seguidores para
mantener la corriente, el mismo recibe la señal digital proveniente del CPU, la salida
análoga trabaja en un rango de 0 a 5 v.
Las salidas Power hacia los sensores análogos de 5 VDC y los voltajes de referencia
que se encuentran internos en la tarjeta de +/- 12 VDC, que se usan como referencia
para el ADC y DAC.
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g) SUB-CIRCUITO DE LOS CONTADORES
Los contadores se basan en el IC D71054C, que son contadores que reciben señales de
frecuencia y la trabajan con divisores de frecuencia, y la transforman a bits para enviar
la información hacia el CPU, el U35 evalúa el cristal de la tarjeta y con la información
de la CPU muestra una salida de frecuencia MOTS que será mostrada en la cabina del
operador y el U36 que recibe tres señales, M1SPDIN, M2SPDIN, y ESS, que son las
señales de los motores 1 y 2 y el ESS es la señal de velocidad del alternador y serán
evaluadas por la CPU.
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h) SUB-CIRCUITO DE ENTRADAS ANÁLOGAS
Este circuito recibe un total de 32 señales análogas, y mediante dos DG560A que son
demultiplexores análogos, puede seleccionar la entrada que desea mediante el 74HC573
para que pase a la siguiente etapa.
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Ahora mostramos que significa cada acrónimo de las entradas análogas:
i) MARCO CONTEXTUAL:
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9. DISEÑO Y PLANIFICACIÓN DE LA EXPERIMENTACIÓN
I. NORMAS
ENTRADAS ANALOGAS
En este punto tenemos 32 entradas análogas las cuales con independientes
pero como la misma referencia (GND), se diseñara un sistema que pueda
satisfacer todas las señales
ENTRADAS DE FRECUENCIA
La variable en este caso es una señal de onda cuadrada de Vpp = +-10 y
hasta un máximo de 2 Khz
ENTRADAS DIGITALES
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La tarjeta tiene un Bus de 16 bits, pero lo utiliza solo en dos tamaños: de 8 y
12 bits TTL
SALIDAS POWER SENSORES
La tarjeta también alimenta a algunos sensores, esta señal es de +5VDC
SALIDAS ANALOGAS
Estas salidas alimentan a los meter´s que van en la cabina del operador y son
de dos formas de +/- 10 volts y de 0 a 5 volts
SALIDAS DIGITALES
En formato de 12 bits TTL
SALIDAS DE FRECUENCIA
Optoaislada que va hacia los meter´s en la cabina del operador Identificación
de las tecnologías de sensores actuadores, controladores, que se adecuan a
los requerimientos del sistema.
Vamos a hacerlo por cada variable descrita en el punto anterior.
ENTRADAS ANALOGAS
Para ello se utilizara un regulador de voltaje variable como el LM317T, el
cual solo variara como máximo hasta 5 volts
ENTRADAS DE FRECUENCIA
En este caso utilizaremos un generador de funciones, ya que las pruebas
serán realizadas en un laboratorio electrónico, también puede usarse un
LM566 en el cual la onda cuadrada es mucho más perfecta en comparación a
la de un LM555
ENTRADAS DIGITALES
Para ello se programara un microcontrolador (PIC16F877A), el cual envié
los bits en el formato deseado
SALIDAS POWER SENSORES
Para testearlas se colocara test point en la panel del probador y con la ayuda
de un voltímetro se medirá el valor de la señal
SALIDAS ANALOGAS
Para testearlas se colocara test point en la panel del probador y con la ayuda
de un voltímetro se medirá el valor de la señal
SALIDAS DIGITALES
Se utilizara un Microcontrolador (PIC 16F877A) para leer y que lo muestre
en hexadecimal en una pantalla LCD
SALIDAS DE FRECUENCIA
Para poder observar la señal se utilizar un osciloscopio
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10. DISEÑO ELECTRÓNICO Y ELÉCTRICO DEL PROBADOR
I. FUENTE DE PODER
La fuente de poder se alimenta con el 220 VAC de la red doméstica, en el case o carcasa
se colocara el conector para el cable power, el portafusible para chasis, el switch con
indicador de neón, y el transformador que alimentara la tarjeta de la fuente
Se está colocando además indicadores visuales (led) para ver el estado de la fuente
correspondiente
Con ello estamos asegurando que la corriente que llegara a nuestra tarjeta sea la óptima
para realizar las pruebas necesarias.
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V. TARJETA DE CONTROL
La tarjeta de control será la que permita manipular al modo que desee el operador la
tarjeta a evaluar, como ya se fue indicando se utilizar un PIC 16F877A para leer y
generar los Bits necesarios para nuestras pruebas
Recordemos que la tarjeta a evaluar tiene diversas funciones las cuales se habilitan con
3 bit según el siguiente cuadro:
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PULSADOR
000 0 NINGUNA
001 1 U35 D71054 CONTADOR 1
010 2 U36 D71054 CONTADOR 2
011 3 U40 74HCT573 ENTRADAS ANALOGAS
100 4 U32 AD678 CONVERSOR ANALOGO-DIGITAL
101 5 U43 AD664 CONVERSOR DIGITAL- ANALOGO 1
110 6 NINGUNA
111 7 U39 AD7226 CONVERSOR ANALOGO DIGITAL 2
Para ello se colocara en el panel frontal 2 pulsadores N.A los cuales se conectaran al
PIC, los mismos harán la función de cuenta ascendente y descendente de 0 a 7
hexadecimal lo cual se mostrara en un display de 7 segmentos colocado en el panel
frontal y así se podrá ver y seleccionar la función que se desee evaluar. Para trabajar con
el display se está usando el decodificador a 7 segmentos TTL 7447. Cabe señalar que en
el momento de escoger una función la tarjeta cambia al modo de entrada o salida según
sea el caso.
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Para el caso de las entradas análogas, son en total 32, pero algunas son fijas, como las
que monitorean las fuentes de +24 vdc, +/- 15 vdc y los voltajes internos de la tarjeta.
Para las demás entradas análogas se ha unido todas las señales y serán alimentadas con
una fuente variable diseñada con un LM317, regulador positivo de voltaje variable y un
potenciómetro que se ubicara en el panel frontal junto a un test point donde se medirá
con un tester el voltaje que está ingresando a las entradas.
U30 U31
SEÑAL PI 4.22 VDC 0.014 TP1 SEÑAL PIN 4.22 VDC 0.014 TP
N 1
DATASTOR 4 -5 -5 16 UNDEF3 4 4.20 0.014 32
E
SVBE 5 2.089 0.012 17 +19VCD 5 -2.098 0.005 1
APINHI 6 0.847 0.012 18 +28VDC 6 0.711 0.010 2
M2VOLT 7 3.514 0.011 19 +15VDC 7 0.537 0.010 3
AOUTVOLT 8 1.412 0.011 20 -15VDC 8 -2.433 -2.430 4
ATLFVOLT 9 2.114 0.011 21 OILP 9 2.499 2.499 5
RPINHI 10 1.061 0.011 22 CRANK 10 4.200 0.014 6
SRS 11 1.059 0.011 23 COOLP 11 4.200 0.014 7
UNDEF1 26 12.58 0.022 24 COOLT 26 4.200 0.014 8
ALTFAMPS 25 8.43 0.019 25 PAYLOAD 25 4.200 0.014 9
MFAMPS 24 7.31 0.017 26 TAGRANG 24 2.106 0.012 10
E
M2AMPS 23 4.20 0.014 27 M2TS 23 -2.096 -0.009 11
M1AMPS 22 4.20 0.014 28 UNDEF2 22 13.60 0.071 12
FAULT 21 2.142 0.011 29 M1TS 21 13.60 0.074 13
+10 VDC 20 4.004 4.004 30 MTOC 20 2.664 0.214 14
GND 19 0 0 31 ATOC 19 2.651 0.217 15
~ 38 ~
8Para que el caso del conversor análogo- digital, el PIC leerá los datos en formato de 12
bit que emitirá la tarjeta y lo mostrara en la pantalla LCD, estos valores son los que
ingresaron por las entradas análogas, y se evaluaran según esta tabla:
Para el caso de los convertidores Digital- Análogo, la tarjeta trabaja para 12 y 8 bits,
ambos son de 4 salidas independientes, y seleccionables desde dos switch en el panel
frontal, la idea es que ingresen los bits y la tarjeta nos entregara valores que podremos
medir en los test point que se colocara en el panel frontal del probador.
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VI. TARJETA PANEL
Se ha visto por conveniente para evitarse todo el cableado del mismo, realizar un PCB,
allí se acondicionar también algunos pulsadores para el sistema de control de la tarjeta.
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Allí encontraremos el switch de encendido del probador, el display de 7 segmentos, la
pantalla LCD que mostrara los datos que ingresan y salen del PIC, el potenciómetro
para variar el voltaje de entrada a las entradas análogas, los test point, etc.
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11. ANALISIS DE LA TARJETA ANALOGICA 17FB140
Como bien vimos en la literatura, la tarjeta es una interfaz analógica, que se encarga de
procesar señales analógicas para ser enviadas al sistema de control del camión, cada
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señal es acondicionada de acuerdo a las características electrónicas de las mismas, una
vez acondicionada, el sistema decidirá cuál de ellas será enviada al ADC de 12 bits, la
selección se llevara a cabo empleando 2 multiplexores de 16 canales cada uno que
forman un arreglo en el cual es posible multiplexar un total de 32 canales de entrada
analógicos, de los cuales 28 de ellos ingresan de señales externas e internas de la tarjeta.
Aquí detenemos la explicación del proceso para lo cual nos detallaremos en las
configuraciones de las entradas para poder obtener los impulsos que necesita nuestro
ADC para la selección de la entrada a leer.
Para cada entrada tenemos una configuración diferente, detallando a grandes rasgos la
primera ATOC, contiene filtros iniciales que regulan la señal en donde se rectifica en el
OPAMP U16B, seguidamente de un filtro Pasa-Bajas, que es de los más utilizados en
acondicionamientos de señales, en su mayoría, las señales de ruido son de baja
frecuencia, en donde aproximadamente conviene una frecuencia de corte de
aproximadamente 40 a 50Hz, para ello tenemos a su salida un limitador de voltaje que
pasa a una realimentación obteniendo después de todo el proceso la señal que ingresa a
nuestro HI506A.
Para la siguiente entrada aún más compleja, la señal M1TS es filtrada seguida de un
divisor de voltaje para luego terminar con una configuración Pasa-Bajas, en el mismo
bloque continúa con un filtro para la señal UNDEF2 configurada con un inversor
AD712QB en dos bloques en serie donde se obtiene la señal p5u31. Asimismo la señal
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M2TS configurada con una realimentación utilizando el TL082, se filtra con una
configuración simple de media onda, seguido de un divisor de voltaje para luego
filtrarse mediante un Pasa-Bajas teniendo la señal p22u31.
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La señal PAYLOAD FUTURE es filtrada con una configuración simple de media onda
para obtener la señal digital p4u30, asimismo para las distintas señales COOLT,
COOLP, CRANKP, OILP hasta la entrada número 16 que poseen configuraciones RC.
Para nuestro segundo bloque de señales que ingresan a nuestro HI506A, damos a
grandes rasgos las configuraciones que utilizan las mismas para ser transformadas a
señales digitales, como realimentaciones que ayudan a aumentar el ancho de banda.
Para un caso un poco más complejo tenemos la señal FAULT, configurada inicialmente
con un inversor y pasado a un rectificador inversor de media onda que antes recibe una
filtración dejando pasar bajas frecuencias.
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M1AMPS y M2AMPS son señales que también se filtran con rectificadores de media
onda, obteniendo las entradas digitales p22u30 y p23u30.
Una vez que el valor analógico ha sido multiplexado hacia el ADC, el dato análogo es
digitalizado con una resolución de 12 bits y enviado al bus de datos de la tarjeta para
poder ser leído por el sistema de control.
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Las señales de frecuencia reciben el mismo trato, se utilizan acondicionadores para
obtener señales electrónicas capaces de ser manipuladas por los circuitos integrados
apropiados, en este caso los temporizadores que a su vez también generan una señal de
salida que será opto acoplada para ser enviada de regreso al sistema de control del
camión. Otra función de los temporizadores es la de medir el valor de la frecuencia
recibida en ambos canales, como una suerte de frecuencímetros son capaces de ser
empleados para obtener un dato digital el valor de la frecuencia presente en ambos
canales.
~ 49 ~
Entonces resumiendo éste análisis de señales analógicas, en la tarjeta objetivo
encontramos 2 tipos de señales análogas, aquellas que entran al sistema y aquellas que
salen de ella.
El sistema diagnostico deberá ser capaz de generar cada una de las señales provenientes
del camión, con el objetivo de analizar cada una de las etapas de acondicionamiento
existentes en la tarjeta. Cada uno de los canales de entrada es acondicionado a niveles
de voltaje soportados por el conversor análogo digital. Por lo tanto, la salida de cada
acondicionador de señal, estará en el rango de -5V a +5V.
Después del análisis encontramos solo los siguientes tipos de señales que reciben los 28
canales analógicos:
-5V a +5V
-10 a +10VDC
-13.5 a +13.5 VDC
0 a 400mA
Las señales que salen de la tarjeta, provenientes de los conversores DAC, son
acondicionadas para ser entregadas de vuelta al sistema, utilizando el mismo principio
del análisis DC SWEEP encontramos dos tipos de señales;
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0 a +10cVDC
-10 a +10 VDC
Encontramos en la tarjeta dos señales de frecuencia de entrada y una señal de salida. Las
señales ingresan a circuitos acondicionadores que convierten las señales a niveles de
voltaje que pueden ser manejados por los circuitos temporizadores presentes en la
tarjeta, es decir: 0 a 5 VDC. Para el análisis de estos circuitos, nos valemos de la
documentación donde encontramos que son señales que pueden variar en amplitud hasta
de 100 Vpp, con frecuencia que oscila entre los 0 a 3KHz.
Cada uno de los circuitos de tratamiento de frecuencia puede ser descrito por el
siguiente bloque:
Existe solo una señal de salida de frecuencia, la cual es generada directamente desde el
circuito temporizador, esta señal es acondicionada para poder ser enviada al sistema de
control de voltaje, para ello se utiliza un opto acoplador.
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NIVEL DE FUNCIONAMIENTO EXTERNA: Donde se busca evaluara el
funcionamiento de los dispositivos en un estado normal, es decir probar las
funciones en la tarjeta tal y como si la misma se encontrara el sistema de control
del camión, generando códigos de funcionamiento y evaluando las respuesta a
los mismos, todo ello con la limitante que nos ofrece la interfaz, es decir, por
ejemplo: al evaluar la respuesta de los canales analógicos, encontramos que uno
de ellos no responde a las señales entregadas a la entrada de dicho canal, lo cual
significaría que el canal fue encontrado defectuoso, mas no podemos decir que
es el OPAMP el que se encuentra en mal estado, o quizás es el canal del
multiplexor al cual la señal llega, o quizás el pin que recoge la señal del conector
presenta desconexión.
Con este tipo de pruebas podemos aislar al problema a un área en particular, para
posteriormente ser analizado a profundidad con el nivel de exploración profunda
y finalmente encontrar y resolver en problema exacto.
~ 52 ~
Ubicación de falla en canal
Cabe señalar que en círculo de la parte superior derecha ira un potenciómetro, además
de la pantalla LCD con 4 pulsadores para ejecutar funciones en la pantalla, el display
que es la salida del DEMUX, los switch XRD, XWR, ADR2, ADR3, las entradas de
frecuencia y test point en la parte inferior, todo debidamente indicado.
~ 53 ~
15. PRUEBAS EN LOS CONTADORES
Desactivar los switches ADR2 y ADR3 y luego seleccionar el contador a probar (CK1,
CK2, CK3,)
Ahora verificar que la salida del contador seleccionada tenga una frecuencia dividida
entre 10 que de la frecuencia de entrada:
~ 54 ~
Para que el caso del conversor análogo- digital
El PIC leerá los datos en formato de 12 bit que emitirá la tarjeta y lo mostrara en la
pantalla LCD, estos valores son los que ingresaron por las entradas análogas, y se
evaluaran según esta tabla colocar los switch en los siguientes valores, recordemos que
la palanca del switch hacia arriba indica 1 y hacia abajo indica 0.
4 0 0 0 0
DIS X X
PLA R R
Y D W
01
5 1 0
~ 55 ~
2
1 1 OUTA ENGRPM
0 1 OUTB TRKSPD
1 0 OUTC BRKBLV
OUTD
0 0 ENGRPMCMD
~ 56 ~
01000000000 0400 4960 mv
0
DISPLA XR XR
Y D W
7 1 0
1 1 OUTA SIG2
0 1 OUTB SIG3
1 0 OUTC SIG4
0 0 OUTD SIG5
VOLTAJE
BINARIO HEXADECIMAL MEDIDO
~ 57 ~
10000000 0080 4960 mv
Se resaltan los siguientes aspectos significativos en el desarrollo del sistema que fueron
los que involucraron costos de producción que pueden ser medidos en horas hombre.
~ 58 ~
Horas hombre empleadas en el Proyecto
~ 59 ~
Precios de componentes del Sistema
En la siguiente tabla podemos ver el resumen final del costo de fabricación del
proyecto:
~ 60 ~
En la gráfica se ve claramente que la mayor inversión estuvo en el desarrollo del
proyecto.
n) EFECTIVIDAD DE DIAGNOSTICO
~ 61 ~
Aprobación de Reparación de Tarjetas
Que la tarjeta 17FB140 es reparable en un 90%, ese 10% restante se está considerando
en casos de que la tarjeta (PCB) este deteriorado, a pesar que de la tarjeta en si no
consume altas cantidades de corriente, pero los periféricos (sensores análogos) pueden
presentar cortos circuitos y el daño se manifestara donde la el conductor o pista sea más
delgada y por ello calcinaría el PCB, y los componentes cercanos, y como la tarjeta es
multicapa (varias capas), el daño es irreparable.
Que tenemos en nuestro país la materia prima (nosotros) para poder dar solución a estos
y otros problemas más, a veces solo falta la guía necesaria.
Recomendar que desde las aulas se inicien con la motivación hacia las políticas de
reparación de tarjetas, ya que aún muchas empresas no lo hacen, solo cambian las
mismas.
~ 62 ~
18. ANEXOS
o) Anexos A (tareaje)
TAREAJE
Para poder realizar el tareaje de nuestro proyecto primero debemos de tener bien en
claro cómo funciona nuestra tarjeta, para ello:
Circuito de control
4. Prueba y corrección de errores para cada una de las partes de las tarjeta
5. Agrupar los diseños de circuitos de prueba en una sola tarjeta y hacer una prueba
general
~ 63 ~
6. Diseño de la tarjeta electrónica que alojara el circuito de prueba
11. Presentación final del probador con dos modalidades de uso manual y
automática
~ 64 ~
p) Anexos B (simulaciones)
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~ 70 ~
q) Anexos C (Diagrama de bloques)
ENTRADAS
ANALOGAS
DG506 U30
SALIDAS
ANALOGAS
AD664 U43
SALIDAS
ANALOGAS
AD7226 U39
I/O DE
FRECUENCIA
D71054 U35
I/O DE
FRECUENCIA
D71054 U36
~ 71 ~
r) Anexos D (Esquemáticos)
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Está en otro word
~ 73 ~
Está en otro word
~ 74 ~
Está en otro word
~ 75 ~
Está en otro word
~ 76 ~
Está en otro word
~ 77 ~
Está en otro word
~ 78 ~
s) Anexos E (data sheet)
Nombramos los data sheet que estamos usando que va estar incluido en el CD:
2N2222A-D
2N2905A-D
74AC00
74AC14
74AC32
74ACT138
74ACT573
AD587
AD664
AD678
AD7226
hi-506-07-08-09
NEC_71054
sn54ls266
sn54ls640
tl084
19. BIBLIOGRAFIA
MANUAL 830
Shop-Manual-Truck-Komatsu-830E
SISTEMA HIDARULICO CAMION KOMATSU
~ 79 ~
~ 80 ~
20. CRONOGRAMA DE TRABAJO
~ 59 ~
t)
~ 60 ~
21. ANÁLISIS DE RIESGOS Y GESTIÓN DE CALIDAD
v)