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FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

“EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y


DOSIFICACIÓN EN MORTERO DE ASENTADO SOBRE
LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN, ABSORCIÓN,
DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.”

Tesis para optar el título profesional de:


Ingeniero Civil

Autor:
Bach. Juan Antenor Villarroel Cieza

Asesor:
Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro

Trujillo – Perú
2017
EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

APROBACIÓN DE LA TESIS

El asesor y los miembros del jurado evaluador asignados, APRUEBAN la tesis desarrollada
por el Bachiller Juan Antenor Villarroel Cieza, denominada:

“EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN


MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.”

Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro


ASESOR

Ing. Alberto Rubén Vásquez Díaz


JURADO
PRESIDENTE

Ing. Juan Paul Henriquez Ulloa


JURADO

Ing. Wiston Henry Azañedo Medina


JURADO

Villarroel Cieza Juan Antenor ii


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

DEDICATORIA

A Dios, por todo lo dado. A mis padres por ser


el motor de mi motivación para ser mejor cada
día más. A mis hermanos por su constante
amor y apoyo.

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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

AGRADECIMIENTO

Expreso mi agradecimiento a Dios por las


bendiciones que me ha brindado a lo largo de
mi carrera profesional.

A mis familiares por su insaciable apoyo y


comprensión, durante la realización de mi
carrera profesional.

A mi asesor el Ing. Iván Eugenio Vásquez


Alfaro por su reiterado apoyo y gran
disposición para la culminación de mi tesis y
permitirme cumplir una de mis metas.

A mis compañeros quienes me apoyaron y


aportaron cosas positivas para mi formación
profesional.

Villarroel Cieza Juan Antenor ii


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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

ÍNDICE DE CONTENIDOS

APROBACIÓN DE LA TESIS ...........................................................................................................ii

DEDICATORIA ................................................................................................................................iii

AGRADECIMIENTO .........................................................................................................................ii

ÍNDICE DE CONTENIDOS ...............................................................................................................2

ÍNDICE DE TABLAS .........................................................................................................................4

ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................................6

RESUMEN ........................................................................................................................................7

ABSTRACT.......................................................................................................................................8

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................9


1.1. Realidad problemática ........................................................................................................9
1.2. Formulación del problema ...............................................................................................11
1.3. Justificación ......................................................................................................................11
1.4. Limitaciones ......................................................................................................................13
1.5. Objetivos ............................................................................................................................13
1.5.1. Objetivo general .................................................................................................13
1.5.2. Objetivos específicos ........................................................................................13

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO ..............................................................................................14


a) Antecedentes.....................................................................................................................14
b) Bases teóricas ...................................................................................................................18
1. Mortero................................................................................................................18
2. Porcelanato ........................................................................................................27
c) Hipótesis ............................................................................................................................31

CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA ..................................................................................................32


1.1 Operacionalización de variables ......................................................................................32
1.2 Diseño de investigación ...................................................................................................33
1.3 Unidad de estudio .............................................................................................................33
1.4 Población ...........................................................................................................................33
1.5 Muestra (muestreo o selección) ......................................................................................34
1.5.1 Determinación de la muestra ............................................................................34
1.5.2 Diseño de contrastación ...................................................................................35
1.6 Técnicas, instrumentos y procedimientos de recolección de datos ............................36
1.6.1 Procedimiento experimental .............................................................................36
1.6.2 Materia prima ......................................................................................................37

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1.6.3 Selección, Trituración y molienda del porcelanato reciclado ........................37


1.6.4 Caracterización de la materia prima .................................................................37
1.6.5 Dosificación del mortero ...................................................................................45
1.6.6 Mezcla, conformación de probetas, codificación y curado............................50
1.6.7 Ensayos físicos y mecánicos ...........................................................................51
1.7 Métodos, instrumentos y procedimientos de análisis de datos ...................................55

CAPÍTULO 4. RESULTADOS ....................................................................................................56


4.1. Resultados de la caracterización de la materia prima ...................................................56
4.1.1. Granulometría ....................................................................................................56
4.1.2. Contenido de humedad .....................................................................................69
4.1.3. Peso específico y absorción .............................................................................70
4.1.4. Peso unitario suelto y compactado ..................................................................70
4.2. Resultados de los ensayos físicos y mecánicos ...........................................................72
4.2.1. Flujo ....................................................................................................................72
4.2.2. Absorción y densidad........................................................................................74
4.2.3. Resistencia a compresión .................................................................................77
4.2.4. Resumen de resultados de los ensayos del mortero .....................................80

CAPÍTULO 5. DISCUSIÓN .........................................................................................................81

CONCLUSIONES ...........................................................................................................................91

RECOMENDACIONES ...................................................................................................................92

REFERENCIAS ...............................................................................................................................93

ANEXOS ............................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla n.° 1. Compuestos principales en el cemento portland....................................................................... 18


Tabla n.° 2. Requerimientos granulométricos. ............................................................................................. 21
Tabla n.° 3. Requisitos de la composición química del agua. ...................................................................... 22
Tabla n.° 4. Dosificación del mortero........................................................................................................... 23
Tabla n.° 5. Clasificación del mortero de acuerdo a su masa unitaria (densidad). ........................................ 24
Tabla n.° 6. Especificación de los morteros por propiedad. ......................................................................... 25
Tabla n.° 7. Guía para seleccionar morteros de mampostería. .................................................................... 26
Tabla n.° 8. Composición química del porcelanato. ..................................................................................... 27
Tabla n.° 9. Operacionalización de variables independiente. ....................................................................... 32
Tabla n.° 10. Operacionalización de variables dependiente......................................................................... 33
Tabla n.° 11. Matriz de diseño. ................................................................................................................... 35
Tabla n.° 12. Circuito experimental. ............................................................................................................ 36
Tabla n.° 13. Recolección de datos del análisis granulométrico. .................................................................. 39
Tabla n.° 14. Recolección de datos de la composición granulométrica de la muestra. ................................. 39
Tabla n.° 15. Recolección de datos del ensayo de superficie específica. ..................................................... 39
Tabla n.° 16. Recolección de datos de los pesos del porcelanato molido para cada malla. .......................... 40
Tabla n.° 17. Recolección de datos del contenido de humedad. .................................................................. 41
Tabla n.° 18. Recolección de datos del peso específico y absorción. .......................................................... 42
Tabla n.° 19. Recolección de datos del volumen del recipiente del peso unitario. ........................................ 44
Tabla n.° 20. Recolección de datos del peso unitario. ................................................................................. 44
Tabla n.° 21. Dosificación 1:3 con 0 % porcelanato molido, para 2700 g. .................................................... 45
Tabla n.° 22. Dosificación 1:3 con 15 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 45
Tabla n.° 23. Dosificación 1:3 con 30 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 46
Tabla n.° 24. Dosificación 1:3 con 45 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 46
Tabla n.° 25. Dosificación 1:3 con 60 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 46
Tabla n.° 26. Dosificación 1:3 con 75 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 47
Tabla n.° 27. Dosificación 1:3 con 90 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 47
Tabla n.° 28. Dosificación 1:4 con 0 % de porcelanato molido, para 2700 g. ............................................... 47
Tabla n.° 29. Dosificación 1:4 con 15 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 48
Tabla n.° 30. Dosificación 1:4 con 30 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 48
Tabla n.° 31. Dosificación 1:4 con 45 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 48
Tabla n.° 32. Dosificación 1:4 con 60 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 49
Tabla n.° 33. Dosificación 1:4 con 75 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 49
Tabla n.° 34. Dosificación 1:4 con 90 % de porcelanato molido, para 2700 g............................................... 49
Tabla n.° 35. Recolección de datos del ensayo de flujo. .............................................................................. 52
Tabla n.° 36. Recolección de datos del ensayo de absorción y densidad. ................................................... 53
Tabla n.° 37. Recolección de datos del ensayo de resistencia a compresión. .............................................. 54
Tabla n.° 38. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 1, arena. ........................................... 56
Tabla n.° 39. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 1, arena. ................................. 56
Tabla n.° 40. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 1, arena. .............................. 57
Tabla n.° 41. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 2, arena. ........................................... 57
Tabla n.° 42. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 2, arena. ................................. 58
Tabla n.° 43. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 2, arena. .............................. 58
Tabla n.° 44. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 3, arena. ........................................... 59
Tabla n.° 45. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 3, arena. ................................. 59
Tabla n.° 46. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 3, arena. .............................. 60
Tabla n.° 47. Resultado promedio del análisis granulométrico, arena. ......................................................... 60
Tabla n.° 48. Resultado promedio de la composición granulométrica, arena. .............................................. 61
Tabla n.° 49. Resultado promedio de la superficie específica, arena. .......................................................... 61
Tabla n.° 50. Pesos del porcelanato molido para cada malla. ...................................................................... 62
Tabla n.° 51. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 1, porcelanato molido. ....................... 62
Tabla n.° 52. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 1, porcelanato molido. ............ 63
Tabla n.° 53. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 1, porcelanato molido. .......... 63
Tabla n.° 54. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n°2, porcelanato molido. ........................ 64
Tabla n.° 55. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 2, porcelanato molido. ............ 64
Tabla n.° 56. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 2, porcelanato molido. .......... 65
Tabla n.° 57. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 3, porcelanato molido. ....................... 65
Tabla n.° 58. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 3, porcelanato molido. ............ 66
Tabla n.° 59. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 3, porcelanato molido. .......... 66

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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 60. Resultado promedio del análisis granulométrico, porcelanato molido. ..................................... 67
Tabla n.° 61. Resultado promedio de la composición granulométrica, porcelanato molido. .......................... 67
Tabla n.° 62. Resultado de la superficie específica, porcelanato molido. ..................................................... 68
Tabla n.° 63. Resultados del contenido de humedad, arena. ....................................................................... 69
Tabla n.° 64. Resultados del contenido de humedad, porcelanato molido. .................................................. 69
Tabla n.° 65. Resultados del peso específico y absorción, arena. ............................................................... 70
Tabla n.° 66. Resultados del peso específico y absorción, porcelanato molido. ........................................... 70
Tabla n.° 67. Resultados del volumen del recipiente del peso unitario. ........................................................ 70
Tabla n.° 68. Resultados del peso unitario suelto y compactado, arena....................................................... 71
Tabla n.° 69. Resultados del peso unitario suelto y compactado, porcelanato molido. ................................. 71
Tabla n.° 70. Resultados del ensayo de flujo, relación 1:3. .......................................................................... 72
Tabla n.° 71. Resultados del ensayo de flujo, relación 1:4. .......................................................................... 73
Tabla n.° 72. Resultados del ensayo de absorción y densidad, relación 1:3. ............................................... 74
Tabla n.° 73. Resultados del ensayo de absorción y densidad, relación 1:4. ............................................... 75
Tabla n.° 74. Resultados de resistencia a compresión, relación 1:3............................................................. 77
Tabla n.° 75. Resultados de resistencia a compresión, relación 1:4............................................................. 78
Tabla n.° 76. Resumen de resultados de los ensayos del mortero. .............................................................. 80
Tabla n.° 77. Comparación de la caracterización de la arena y el porcelanato molido. ................................. 82

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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura n.° 1. Residuos de porcelanato, Urb. San Isidro. .............................................................................. 10


Figura n.° 2. Construcción informal de albañilería. ...................................................................................... 11
Figura n.° 3. Resultados de resistencia a compresión con residuos de construcción y demolición. .............. 15
Figura n.° 4. Compresión de la dosificación cemento: arena 1:3.25 en función a la edad de ensayo. .......... 16
Figura n.° 5. Proceso de fabricación del porcelanato. ................................................................................. 29
Figura n.° 6. Aplicación del porcelanato según su transitabilidad. ............................................................... 30
Figura n.° 7. Escala de MOHS.................................................................................................................... 31
Figura n.° 8. Dimensiones de la muestra de mortero en estado endurecido. ............................................... 35
Figura n.° 9. Curva granulométrica promedio, arena. .................................................................................. 61
Figura n.° 10. Curva granulométrica promedio, porcelanato molido............................................................. 68
Figura n.° 11. Comparación granulométrica de la arena y el porcelanato molido. ........................................ 81
Figura n.° 12. Tipos de granulometría del agregado fino. ............................................................................ 82
Figura n.° 13. Condición de humedad del agregado fino. ............................................................................ 84
Figura n.° 14. Comparación de resultados del ensayo de flujo de la relación cemento:arena 1:3. ................ 84
Figura n.° 15. Comparación de resultados del ensayo de flujo de la relación cemento:arena 1:4. ................ 84
Figura n.° 16. Forma y textura de la arena y el porcelanato molido. ............................................................ 85
Figura n.° 17. Comparación de resultados del ensayo de absorción. .......................................................... 86
Figura n.° 18. Comparación de resultados del ensayo de densidad. ........................................................... 87
Figura n.° 19. Comparación resultados del ensayo de resistencia a compresión. ........................................ 88
Figura n.° 20. Comportamiento de las partículas de cemento en su proceso de hidratación. ....................... 89
Figura n.° 21. Comparación del precio de la arena y el porcelanato molido (aproximado) para un m³. .. ¡Error!
Marcador no definido.
Figura n.° 22. Muro de albañilería de soga con junta de 1.5 cm de mortero. ... ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 23. Comparación de costos de un m² de muro de soga con junta de 1.5 cm de mortero. ..... ¡Error!
Marcador no definido.
Figura n.° 24. Arena media............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 25. Cemento tipo ICo, Pacasmayo. ................................................ ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 26. Porcelanato reciclado. .............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 27. Trituración del porcelanato reciclado. ....................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 28. Molienda del porcelanato reciclado. .......................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 29. Separación por tamaños del porcelanato molido. ...................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 30. Porcelanato reciclado molido. ................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 31. Tamaños del porcelanato molido. ............................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 32. Combinación del porcelanato molido. ....................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 33. Determinación de la granulometría de la arena y el porcelanato molido.¡Error! Marcador no
definido.
Figura n.° 34. Determinación del contenido de humedad, del porcelanato molido y la arena.¡Error! Marcador
no definido.
Figura n.° 35. Determinación del peso específico y absorción de la arena. ..... ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 36. Determinación del peso específico y absorción del porcelanato molido.¡Error! Marcador no
definido.
Figura n.° 37. Determinación del peso unitario suelto y compactado de la arena.¡Error! Marcador no
definido.
Figura n.° 38. Determinación del peso unitario suelto y compactado del porcelanato molido.¡Error! Marcador
no definido.
Figura n.° 39. Conformación de las probetas de mortero. ............................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 40. Curado de las probetas de mortero........................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 41. Ensayo de flujo del mortero. ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 42. Flujo 1:3 del 0% de porcelanato................................................ ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 43. Flujo 1:4 del 0% de porcelanato................................................ ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 44. Ensayo de absorción y densidad del mortero. ........................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura n.° 45. Ensayo de resistencia a compresión del mortero. ..................... ¡Error! Marcador no definido.

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RESUMEN

El presente proyecto de investigación se enfocó en determinar la influencia del porcentaje de


porcelanato molido en el mortero de asentado sobre la resistencia a compresión, absorción,
densidad y flujo. Las dosificaciones que se emplearon fueron de cemento:arena 1:3 y 1:4, con
porcentajes de porcelanato molido como sustituto de la arena de 0%, 15%, 30%, 45%, 60%, 75% y
90% para cada dosificación y se trabajó con una relación agua/cemento constante de 0.65. En la
elaboración de las muestras de estudio se utilizó Cemento Portland Tipo ICo, agua potable de la
ciudad de Trujillo, porcelanato molido y arena de la cantera “Los Mellizos” de Huanchaco. Se
desarrollaron los ensayos de caracterización de los agregados finos tales como granulometría
(ASTM C136), contenido de humedad (ASTM 566), peso específico, absorción (ASTM C128) y peso
unitario suelto y compactado (ASTM C29). Para el conformado de probetas y el ensayo de
resistencia a compresión del mortero se empleó la norma ASTM C109, para determinar la absorción
y densidad se usó la norma ASTM C642 y para el flujo la ASTM C1437. Las probetas empleadas
fueron de dimensiones cúbicas de 5 cm x 5 cm x 5 cm, curadas en una solución de hidróxido de
calcio y ensayadas a una edad de 28 días, a excepción del flujo. Con la ejecución de esta
investigación, se pudo concluir que el porcelanato molido brinda mejorías en cuanto a resistencia a
compresión, absorción y densidad, sin embargo se pierde consistencia al agregar en mayor cantidad
este material. El porcelanato molido en comparación de la arena, presentó valores más bajos en
cuanto al contenido de humedad, peso específico, absorción y peso unitario suelto y compactado.
El diseño más óptimo para la dosificación 1:3 cemento:arena se dio entre el porcentaje de sustitución
del 75% al 90%, presentándose valores de resistencia a compresión entre 341 kg/cm² a 343 kg/cm²,
flujo de 29% a 28%, absorción de 9.6% a 8.9% y densidad de 1876 kg/m³ a 1870 kg/m³ y para la
dosificación 1:4 cemento:arena se dio entre el porcentaje de sustitución del 60% al 75%
presentándose valores de resistencia a compresión de 248 kg/cm² a 287 kg/cm², flujo de 0%,
absorción de 9.5% a 9.4% y densidad de 1944 kg/m³ a 1911 kg/m³. El diseño óptimo del mortero
con porcelanato molido de la relación 1:3 cemento:arena en comparación a la mezcla de referencia,
presentó una mejora en cuanto a la resistencia a compresión de 55.6% a 56.9% y una disminución
de la absorción de 20.8% a 27.1%, densidad de 3.3% a 3.6 % y flujo de 31.8% a 35.4%. El diseño
óptimo del mortero con porcelanato molido de la relación 1:4 cemento:arena en comparación a la
mezcla de referencia, presentó una mejora en cuanto a la resistencia a compresión de 40.2% a
62.5% y una disminución de la absorción de 22.8% a 23.8%, densidad 3.4% a 5.0% y el flujo se
mantiene con un 0%.

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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

ABSTRACT

The present research project was focused on determining the influence of the percentage of ground
porcelain in the mortar for unit masonry on its compressive strength, absorption, density and flow.
The dosages used were cement: sand 1:3 and 1:4, with percentages of ground porcelain as a
substitute for 0%, 15%, 30%, 45%, 60%, 75% and 90% sand for each dosing and worked with a
constant water/cement ratio of 0.65. In the preparation of the study samples was used Compound
Portland Cement Type ICo, drinking water of the city of Trujillo, ground porcelain and sand of the
quarry "Los Mellizos" of Huanchaco. Characterization of fine aggregates were developed such as
granulometry (ASTM C136), moisture content (ASTM 566), specific gravity and absorption (ASTM
C128) and loose and compacted unit weight (ASTM C29). The standard ASTM C109 was used for
the formation of test specimens and the compressive strength test of the mortar, the ASTM C642
was used to determine the absorption and density, and the ASTM C1437 was used to determine the
flow. The cubic specimens used were of 5 cm x 5 cm x 5 cm, cured in a calcium hydroxide solution
and assayed at a 28 days, with the exception of flow. With the execution of this investigation, it was
possible to conclude that the ground porcelain provides improvements in compressive strength,
absorption and density, however, consistency was lost when this material is added in greater
quantity. The ground porcelain, in comparison to the sand, presented lower values in terms of
moisture content, specific gravity, absorption and loose and compacted unit weight. The most optimal
design for the dosage 1:3 cement:sand was between 75% to 90% replacement, with compressive
strength values ranging from 341 kg/cm² to 343 kg/cm², flow from 29% to 28%, absorption from 9.6%
to 8.9% and density from 1876 kg/m3 to 1870 kg/m³ and the dosage 1:4 cement:sand was given
between 60% to 75% substitution, with compressive strength values ranging from 248 kg/cm² to 287
kg/cm², 0% flow, absorption from 9.5% to 9.4% and density from 1944 kg/m³ to 1911 kg/m³. The
optimum mortar design with 1: 3 cement: sand compared to the reference mixture showed an
improvement in compressive strength from 55.6% to 56.9% and a decrease in absorption of 20.8%
to 27.1%, density from 3.3% to 3.6% and flow from 31.8% to 35.4%. The optimum mortar design with
a 1:4 cement: sand ratio compared to the reference mixture showed an improvement in compressive
strength from 40.2% to 62.5% and a decrease in absorption of 22.8% to 23.8%, density 3.4% to 5.0%
and flow is maintained at 0%.

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CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN

1.1. Realidad problemática


La albañilería constituye el material más usado en la construcción de edificios de viviendas
para la población de bajos ingresos debido a su bajo costo de construcción en el mundo. Las
construcciones de albañilería se caracterizan por ser viviendas unifamiliares de 1 hasta 5
pisos como máximo. (Horna, 2015). En este tipo de construcciones es importante determinar
las propiedades de las unidades de albañilería y el mortero que se empleará. (Lulichac, 2015).
En cada país la clasificación de morteros está hecha de acuerdo a propiedades específicas
de resistencia a la compresión, según las características de los materiales utilizados en su
preparación y las dosificaciones empleadas. (Arriola, 2009).

En España, la designación de morteros y clases se realiza conforme a su resistencia


adquirida, puesto que designar su clasificación por proporciones de cemento:arena:cal,
genera dudas sobre las propiedades que se va adquirir, además el contenido en cal debe ser
igual o superior al 50% a la cantidad de masa del conglomerante. (Una Norma Española 1015-
11, 2004). En México, los morteros empleados para albañilería, la resistencia a compresión
es de 40 kg/cm² a 125 kg/cm², empleándose dosificaciones volumétricas de cemento:arena
de 1:2.25 y 1:3 y el volumen de la arena se mide en estado suelto. (Gaceta oficial del distrito
general, 2004). En Perú, los morteros de albañilería se clasifican en tipo P y NP, empleados
en muros portantes y no portantes, las dosificaciones volumétricas de cemento:arena están
comprendidas entre 1:3 a 1:6. (Norma técnica E-070 Albañilería, 2006), además se emplea la
norma ASTM C270, para designar otras aplicaciones según sus propiedades adquiridas.

Las actuales exigencias de sostenibilidad en la construcción promueven el empleo


de materiales que permitan obtener mejorías en las propiedades físicas y mecánicas del
mortero con un menor impacto ecológico. La utilización de áridos reciclados como sustitución
de áridos naturales, contribuyen a la protección de recursos naturales no renovables, además
a la disminución de los volúmenes de residuos generados y un menor consumo de energía.
(Martínez, Pavón y Díaz, 2013). En nuestro país Perú, el mercado de mayólicas y
porcelanatos genera una producción de 55 millones de metros cuadrados al año, en
provincias se registran ventas del 42%, siendo Trujillo una de las provincias con mayor
demanda. (Magda, 2014). La utilización del porcelanato en la construcción genera
desperdicios de 3% a 5% de la superficie total donde se realiza su colocación (Celima, 2016),
por lo que se estima que se estima que tendrá gran cantidad de estos residuos.

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Figura n.° 1. Residuos de porcelanato, Urb. San Isidro.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

En estudios realizados con áridos reciclados Clua (2014), determinó que el árido cerámico
proveniente del sector construcción debe ser normalizado para su utilización en morteros y
se debe tener control sobre su contenido de finos. En su investigación obtuvo una mejora en
cuanto a resistencia a compresión empleando ladrillo rojo cerámico en porcentajes de
sustitución por la arena de 10% a 20%. Martínez, Pavón y Díaz (2013), indicaron que la
composición de los áridos reciclados tiene influencia sobre las propiedades de los morteros,
obteniéndose mejores prestaciones en los áridos de composición de material cerámico y en
la investigación realizada por Saiz (2015), los morteros de albañilería con dosificación 1:3:0.5
(cemento:árido:agua) incorporando un aditivo plastificante, pueden contener hasta un 45% de
áridos reciclados de cerámica y hormigón.

En la ciudad de Trujillo, las edificaciones de albañilería confinada con una altura de hasta 5
pisos, son las construcciones más usadas, para viviendas, oficinas, hoteles, etc., sin embargo
muchas de estas edificaciones se realizan de manera informal. Estas edificaciones carecen
de diseño arquitectónico, estructural y se construyen con materiales de baja calidad, además
estas viviendas son construidas generalmente por los mismos pobladores de la zona, quienes
no poseen los conocimientos, ni medios económicos necesarios para una buena práctica
constructiva. (Laucata 2013).

El mortero empleado en estas construcciones, por lo general es deficiente y muy pobre,


debido a la mala práctica de la elaboración de la mezcla de mortero, donde el personal tiende
a disponer del agregado fino en las condiciones que lo proporciona su proveedor y obvia su
caracterización para determinar la calidad del material, otro factor es que no se establece una
dosificación adecuada empleando relaciones volumétricas de cemento:arena de 1:6 a 1:8 y

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por facilidad de trabajabilidad, tiende a aumentar la cantidad de agua. Estas falencias


ocasionan una resistencia a compresión inadecuada en el mortero y esto provoca la aparición
de fisuras y grietas en las zonas debilitadas de los muros de albañilería, consecuentemente
estas edificaciones se vuelven más propensas a ser vulnerables ante una eventualidad
sísmica, poniendo en riesgo la integridad de las personas que la habitan. (Huamán, 2015).

Figura n.° 2. Construcción informal de albañilería.

Fuente: Huamán, 2015.

Por consiguiente la presente investigación se ha planteado emplear los residuos de


porcelanato, transformándolos en áridos como sustituto de la arena en diferentes porcentajes
de sustitución y dosificaciones cemento:arena, estudiándose sus propiedades de resistencia
a compresión, absorción, densidad y flujo.

1.2. Formulación del problema


¿Cómo influye el porcentaje de porcelanato reciclado y dosificación en mortero de asentado
sobre la resistencia a compresión, absorción, densidad y flujo?

1.3. Justificación
Una manera de entender al mortero de asentado, es realizar estudios evaluándose las
propiedades físicas y mecánicas del material, por ende la investigación está basada en los
criterios normativos de la E-070 Albañilería y la ASTM C270, estudiándose las dosificaciones
1:3 y 1:4 compuestas por cemento:arena para muros portantes.

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El mortero de asentado en la construcción debe cumplir ciertos parámetros de control de


calidad, que permita presentar características, tales como una adecuada adherencia con las
unidades de albañilería, ser lo suficientemente resistente para no presentar fallas por
aplastamiento, ser trabajable para su manipulación, tener un bajo grado de absorción para
ser durable y este material no debe ser tan pesado, por ende se realizará ensayos de
resistencia a compresión (ASTM C109), flujo (ASTM C1437), absorción y densidad (ASTM
C642).

En esta investigación se optó por la utilización del porcelanato molido como sustituto de la
arena, por presentar mejores propiedades físicas y mecánicas que otro material cerámico,
como la mayólica, ladrillo, tejas, etc., permitiendo generar un mejor comportamiento en la
mezcla de mortero, gracias a su proceso de sinterización de 1100° C a 1150° C, además por
ser un material muy solicitado para el revestimiento de pisos, generando residuos en su
colocación. El cemento portland que se empleará será del tipo ICo, puesto que es uno de los
más comerciales en la ciudad de Trujillo, contribuye con el cuidado del medio ambiente por
estar compuesta de hasta un 30% de materias calizas y/o inertes lo cual reduce la producción
de clínker y su especificación acredita que es de uso general.

El presente estudio, contribuirá con la Ley General de Residuos Sólidos N° 27314 donde se
empleará el uso de los residuos de porcelanato a través de la innovación de reciclaje,
transformándolo mediante un proceso de trituración y molienda en un producto útil, de fácil
aplicación y disponibilidad, permitiendo minimizar las acumulaciones que se puedan
presentar en los diversos sectores de la ciudad y contribuyendo a la protección de recursos
naturales no renovables y permitirá un menor consumo de energía.

Esta investigación aportará a la comunidad científica, ingenieril, empresarial y general, acerca


del comportamiento del mortero, con diferentes porcentajes de porcelanato molido como
sustituto del agregado fino y determinar en qué dosificación presenta un mejor
comportamiento en sus propiedades físicas y mecánicas, para ser empleado en muros de
albañilería en la construcción. Con la obtención de la dosificación y porcentaje de porcelanato
molido óptimo, se podrá solucionar problemas a futuro como son la aparición de grietas y
fisuras en los muros de albañilería, y reducir la vulnerabilidad sísmica en la edificación. La
aplicación de esta investigación en el campo laboral, beneficiará económicamente a las
empresas y personas dedicadas al sector construcción, debido a la fácil adquisición y cero
costos de los residuos de porcelanato, que serán reemplazados por materia prima (arena).

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Con los resultados obtenidos, se podrá generar nuevas hipótesis y proyecciones para ser
empleados en otros campos de la construcción y generar el interés sobre la utilización de los
residuos de porcelanato.

1.4. Limitaciones
Limitado material bibliográfico nacional e internacional acerca de investigaciones de mortero
con residuos de porcelanato, por lo que se tomó investigaciones lo más cercanas al tema.

Identificación del porcelanato en los desmontes de residuos de construcción, por lo que se


realizó la búsqueda entre los escombros.

1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo general
Determinar la influencia del porcentaje de porcelanato reciclado y dosificación en
mortero de asentado sobre la resistencia a compresión, absorción, densidad y flujo.

1.5.2. Objetivos específicos


 Realizar los ensayos de caracterización del agregado fino y el porcelanato molido
tales como granulometría (ASTM C136), contenido de humedad (ASTM 566) , peso
específico, absorción (ASTM C128) y peso unitario suelto y compactado (ASTM
C29).
 Evaluar el flujo de la mezcla de mortero frente a los distintos porcentajes de
porcelanato molido y dosificación, bajo la norma ASTM C1437.
 Obtener la mínima absorción en las probetas de mortero con porcelanato molido,
según la norma ASTM C642.
 Analizar la densidad obtenida de las probetas de mortero con porcelanato molido,
bajo la norma ASTM C642.
 Determinar la máxima resistencia a compresión de un mortero nuevo a partir de
residuos de porcelanato molido, según la norma ASTM C109.
 Comparar el diseño más óptimo con porcelanato molido y la mezcla patrón.

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CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

a) Antecedentes
En la tesis realizada por Huamán Urbina, Cinthia Pamela (2015), denominada “Influencia del
porcentaje de agregado fino y módulo de finura sobre la resistencia a la compresión y
absorción en morteros para la construcción.”, Perú. Se realizó ensayos de resistencia a
compresión y absorción para morteros bajo las normas ASTM, con probetas de 5 cm x 5 cm
x 5 cm, usándose dosificaciones en volumen de cemento:arena, a diferentes módulos de
finura del agregado fino de 1.0, 2.4, 2.8, con una relación agua/cemento de 0.55, evaluándose
a 28 días, obteniéndose resultados para el módulo de finura de 2.4 para la resistencia a
compresión de 233 kg/cm² (1:1), 260 kg/cm² (1:2), 231 kg/cm² (1:3) y 210 kg/cm² (1:4). Las
conclusiones presentadas por el autor, fueron que el mortero elaborado con el agregado fino
de módulo de finura 2.8 en la dosificación 1:2 es el ideal para la elaboración de morteros de
asentado con una resistencia a compresión de 286 kg/cm², el porcentaje de absorción
disminuyó conforme se aumentó las relación cemento:arena, siendo esto notorio para
módulos de finura: 2.8 arena gruesa y 2.4 arena media y el valor óptimo registrado para el
porcentaje de absorción se dio en la dosificación cemento:arena de 1:4 de agregado fino de
mayor módulo de finura 2.8 con un 8.32%, siendo ideal para la elaboración de morteros de
asentado.

La tesis elaborada por Saiz Martínez, Pablo (2015), nombrada “Utilización de arenas
procedentes de residuos de construcción y demolición, RCD, en la fabricación de morteros
de albañilería.”, España. Tiene como propósito estudiar el comportamiento mecánico y las
propiedades relevantes de los morteros de mampostería, elaborados con agregado fino
reciclado en diferentes proporciones de mezcla. El estudio de resistencia a la compresión se
realizó bajo la norma española UNE-EN 1015, evaluándose a 28 días, con probetas de
dimensiones 4 cm x 4 cm x 16 cm, usándose dosificación de cemento:arena:agua de 1:3:0.5,
sustituyendo el agregado fino por áridos reciclados provenientes del proceso de reciclaje de
cerámica y hormigón (AR-1, AR-2) y proceso de reciclaje del hormigón (AR-3) en porcentajes
de 10%, 15%, 25%, 35%, 45%, incorporando el aditivo RHEOBUILD 2100 (superplastificante)
en proporciones de 0%, 2%, 2%, 2%, 4%. Las conclusiones presentadas por el autor fueron,
que la trabajabilidad de los morteros reciclados es inversamente proporcional al porcentaje
de arena reciclada empleada, por lo que ha sido necesario el empleo de un aditivo para
obtener morteros plásticos, la densidad de los morteros reciclados es inferior a los morteros
elaborados con arena natural debido a la menor densidad de la arena reciclada, esto supone
una ligera disminución de cargas permanentes del edificio y en términos de compresión el
comportamiento mecánico de los morteros reciclados es inferior al mortero de referencia con

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arena natural, sin embargo los resultados obtenidos cumplen con los requisitos de la
normativa de referencia permitiendo su uso en mortero de albañilería.

En la figura n.° 3, se puede observar los resultados de resistencia a compresión sobre el


porcentaje de sustitución del agregado natural por el artificial y la cantidad de plastificante
empleado. Las líneas se clasifican de acuerdo al color, los cuales están representados según
el árido empleado y su procedencia. El porcentaje óptimo de sustitución del agregado natural
por el artificial se da en el 35%, incorporando aditivo superplastificante en un 2%, el árido
empleado fue del proceso de reciclaje del hormigón (AR-3).

Figura n.° 3. Resultados de resistencia a compresión con residuos de construcción y demolición.

Fuente: Saiz, 2015.

La tesis de Clua Novellón, Joan (2014), titulada “Comparación analítica de las capacidades
físicas y mecánicas entre: mortero de arena de sílice estandarizada y mortero con sustitución
de agregado de ladrillo rojo cerámico.”, España. Tiene por finalidad determinar las cualidades
físicas y mecánicas de los materiales que forman el mortero convencional, como del propio
mortero, comparados con nuevas mezclas de mortero que incluyen árido reciclado
proveniente de plantas de tratamiento de materiales rechazados en la industria de la
construcción (cerámica roja). En esta investigación se realizó el ensayo de resistencia a la
compresión bajo las normas ASTM a 3 días, 7 días, 14 días, 28 días, 60 días y 90 días, con
probetas de dimensiones 4 cm x 4 cm x 16 cm, empleándose dosificación de cemento:arena
de 1:3.25, sustituyendo el agregado natural con un módulo de finura de 2.4 por ladrillo rojo
cerámico de módulo de finura de 2.8 en porcentajes de 0% (0), 10% (0.1), 20% (0.2), 30%
(0.3), 50% (0.5) y 100% (1), usándose relación agua/cemento de 0.68, 0.75, 0.87, 0.84, 0.96
y 0.92. Las conclusiones presentadas por el autor fueron, que el árido reciclado cerámico
debe ser normalizado para su utilización y se debe tener un control sobre el contenido de
finos, el uso del árido cerámico reciclado en morteros requiere un incremento en la

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dosificación del agua de amasado pero no revierte en mayores problemas de retracción ni en


la resistencia final del material y los resultados de resistencia a compresión como a
flexotracción indican que los morteros presentados cumplen, sobre todo a largo plazo,
perfectamente con los mismos parámetros que la mezcla normalizada con arena natural.

En la figura n.° 4, se observa los resultados de resistencia a compresión para la dosificación


cemento:arena 1:3.25 sobre los días de ensayo y el porcentaje de sustitución de la arena por
el árido cerámico. Se puede ver una disminución de resistencia a compresión en los
porcentajes de sustitución del 30%, 50% y 100% en los 3 días, 7 días y 28 días, sin embargo
a los 60 y 90 días tienden a presentar similares características de compresión que la mezcla
normalizada, se puede concluir que el porcentaje óptimo de sustitución es del 20%, superando
a la mezcla normalizada en cuanto a compresión en todos los días de ensayos estudiados.

Figura n.° 4. Compresión de la dosificación cemento: arena 1:3.25 en función a la edad de ensayo.

Fuente: Clua, 2014.

En la investigación realizada por Martínez Herrera, Iván; Pavón de la Fé, Elier y Díaz Brito
Nelson (2013), denominada “Evaluación de las prestaciones de morteros estructurales
fabricados con áridos reciclados mixtos de diferente composición”, Cuba. Tiene como objetivo
analizar las propiedades mecánicas y de durabilidad de morteros estructurales fabricados con
sustitución total de áridos naturales por áridos reciclados. En esta investigación se realizó
estudios de resistencia a la compresión para morteros bajo la norma cubana NC 656, con
probetas de dimensiones de 4 cm x 4 cm x 16 cm, con una dosificación de cemento:arena de
1:2, para esto se usó diferentes áridos representados por MEP (árido natural procedente de
la zona), MER-1 (árido artificial de cubierta de tejas cerámicas y paredes de mampuesto),
MER-2 (árido artificial de hormigón armado y paredes de ladrillos cerámico) y MER-3 (árido
artificial de cubiertas de hormigón armado y paredes de bloques de hormigón), usándose una
relación agua/cemento de 0.43, 0.58, 0.52 y 0.50 y la adición del aditivo Dynamón SRC 20

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(superplastificante) en porcentajes de 0.3%, 0.7%, 0.6% y 0.6% respectivamente. Los autores


concluyeron que la composición de los áridos reciclados tiene influencia sobre las
propiedades de los morteros, las prestaciones tanto mecánicas como de durabilidad de los
morteros estructurales, con sustitución total de árido natural por reciclado, decrecen de
manera general, con respecto a las de un mortero patrón fabricado con áridos naturales y el
árido reciclado que poseía una composición mayoritaria de material cerámico (MER-1), dio
como resultado el mortero con mejores prestaciones, a pesar de necesitar una relación a/c
ligeramente superior que el resto de los morteros reciclados.

En la investigación realizada por Kreiker, J.; Carrizo, J., Ceppi, S. y Mutal, R. (2014),
denominada “Caracterización de desechos industriales inorgánicos para ser usados como
material suplementario en morteros cementicios”, Brasil. Se realizó estudios de resistencia a
la compresión bajo la norma del Instituto argentino de normalización y certificación IRAM
1622, con probetas de dimensiones de 4 cm x 4 cm x 16 cm, evaluadas a 28 días, con una
dosificación de 1:3 cemento:arena y relación agua/cemento de 0.5, para esto se realizaron
adiciones del 0%, 15% y 30% de residuos de pulido de porcelanato, obteniéndose los
siguientes resultados a 28 días 216 kg/cm², 200 kg/cm² y 174 kg/cm² y a 60 días 256 kg/cm²,
255 kg/cm² y 219 kg/cm². Los autores concluyeron que el residuo de pulido de porcelanato
tiene una composición química rica en SiO2, lo que sería muy conveniente para una puzolana,
pero está en su mayoría como cuarzo cristalino y no permitiría un buen comportamiento en la
adición al cemento, solo podría ser considerado como material de carga, el uso de residuo de
pulido de porcelanato como material de adición del cemento al 15% podría ser una alternativa
sustentable para agregar valor a estos desechos, se podría evitar su destino de
enterramiento, además de contribuir a la disminución de la contaminación por la fabricación
del cemento.

La empresa Celima dedicada a la venta de porcelanatos, cumple con un control de calidad


bajo la norma Organización internacional de normalización (ISO) 13006:2012, cuyos
requisitos físicas del porcelanato debe ser que la absorción no será mayor a un 0.5% o 0.6%,
la fuerza de rotura para un espesor mayor a 7.5mm no debe ser menor que 1300 N, la
resistencia a la flexión como mínimo debe ser de 32 N/mm², el coeficiente de fricción en seco
debe ser mayor que 0.6 y en húmedo 0.40 y debe ser resistente a las manchas, mínimo de
clase 3.

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b) Bases teóricas
1. Mortero
El mortero es un material de construcción constituido básicamente por una mezcla de
cemento, agregado fino y eventualmente otro material aglomerante (cal, yeso, etc.), que
al adicionarse agua, reacciona y adquiere resistencia, también puede estar compuesto por
aditivos que mejoren sus propiedades tanto en estado fresco, como en endurecido.
El mortero de asentado cumple la función de asumir las inevitables irregularidades de las
unidades de albañilería y, sobre todo, la de unirlas o adherirlas así como también sellar
las juntas contra la penetración de aire y de la humedad con relativa estabilidad en el
proceso constructivo, proveyendo rigidez en la hilada para permitir el asentado de la
siguiente hilada, y para formar, en última instancia, un conjunto durable, impermeable y
con alguna resistencia a la tracción. (Lulichac, 2015, p.31).

1.1. Componentes del mortero


1.1.1. Cemento
El cemento es un aglomerante hidráulico que resulta de calcinar mezclas
rigurosamente homogéneas de caliza y arcilla, obteniéndose un cuerpo llamado clínker
que luego de ser enfriado se muele en conjunto con una adición de yeso natural. Los
componentes del cemento son esencialmente cuatro: aluminio tricálcico que causa el
fraguado, silicato tricálcico que produce la resistencia a los 28 días, silicato dicálcico
que aporta la resistencia de los 28 días y el yeso, que controla el fraguado. El tamaño
de sus partículas, está relacionada con la resistencia y endurecimiento de morteros, se
tiende a adquirir mayores valores de resistencia a la compresión mientras más fino sea
el cemento. (Castañeda, 2013, p.32). La composición del cemento portland se puede
observar en la siguiente tabla:

Tabla n.° 1. Compuestos principales en el cemento portland.


Compuesto Fórmula Notación Porcentaje (%)
Silicato tricálcico (Alita) 3CaO.SiO2 C3S 30-50
Silicato dicálcico (Belita) 2CaO.SiO2 C2S 15-30
Aluminato tricálcico 2CaO.Al2O3 C3A 4-12
Ferro aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8-13
Cal libre CaO
Magnesia libre (Periclasa) MgO

Fuente: Huamán, 2015.

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Tipos de cemento
Tipo I: Es el destinado a obras de ingeniería en general, donde no se requieren
propiedades especiales, se produce por la adición de clínker más yeso. De 1 a 28 días
realiza del 1% al 100% de su resistencia relativa.
Tipo ICo: Es un cemento compuesto obtenido por pulverización conjunta de clínker,
materias calizas y/o inertes hasta un máximo de 30%.
Tipo II: Destinado para obras expuestas a la acción moderada de los sulfatos y a obras
donde se requiere moderado calor de hidratación, el cemento tipo II adquiere
resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia.
(Huamán, 2015, p.12).
Tipo III: Es un cemento que desarrolla altas resistencias iniciales, recomendable
cuando se necesita una resistencia temprana en una situación particular de
construcción. El concreto hecho con el cemento tipo III desarrolla una resistencia en
tres días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos tipo
I y tipo II ; se debe saber que el cemento tipo III aumenta la resistencia inicial por encima
de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal.
Tipo IV: Es el que desarrolla bajo calor de hidratación, se ha perfeccionado para usarse
en concretos masivos.
Tipo V: Es un cemento que ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos, se
especifica cuando hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas
comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis
y estructuras expuestas al agua de mar. (Arriola, 2009, p.5).

1.1.2. Agregado Fino


Los agregados finos llamados arenas o áridos, son todos aquellos materiales que
cuentan con una resistencia propia (resistencia de grano), y no perturban ni afectan las
características y propiedades del mortero, a su vez adquieren una adherencia suficiente
con la pasta endurecida del cemento. (Huamán, 2015, p.14).

a) Tipos de agregado fino


Agregados naturales

Son todos aquellos que provienen de la explotación de fuentes naturales, tales como
depósitos de arrastres fluviales (arenas de río) o de glaciares (canto rodado) y de
canteras de diversas rocas y rocas naturales. Se pueden aprovechar en su
granulación natural o triturándolos mecánicamente, según sea el caso, de acuerdo
con las especificaciones requeridas. (Arriola, 2009, p.7).

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Agregados artificiales:

Son agregados que se obtienen a partir de productos y procesos industriales tales


como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, limaduras de hierro, residuos
cerámicos y otros. Por lo general son más ligeros o pesados que los ordinarios.
(Arriola, 2009, p.7).

b) Propiedades físicas del agregado fino


Conocer las propiedades físicas del agregado fino es muy importante porque nos
permite conocer el comportamiento que presentará el mortero de asentado, además
nos permite tener un control de calidad estricto tanto en cantera como en laboratorio.

Contenido de humedad

Es la cantidad de agua retenida por las partículas del agregado, esta propiedad
varía en función del tiempo y condiciones ambientales. (Huincho, 2011, p.16).

Peso unitario

Es el peso que alcanza un material en un determinado volumen unitario. Este valor


es requerido cuando se trata de clasificar agregados ligeros o pesados. El peso
unitario varía de acuerdo a condiciones intrínsecas, como la forma, granulometría y
tamaño máximo. (Huincho, 2011, p14). El valor del peso unitario para agregados
normales oscila entre 1500 kg/m³ y 1700 kg/m³. (Pasquel, 1993, p.76).

Peso específico

Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las mismas


sin considerar los vacíos entre ellas. (Pasquel, 1993, p.74). Esta propiedad es
utilizada como un indicador de calidad, mientras los valores sean elevados
corresponden a materiales de buen comportamiento y si son bajos generalmente
corresponde a agregados absorbentes y débiles. (Huincho, 2011, p.15). Su valor
para agregados normales oscila entre 2.5 g/cm³ y 2.75 g/cm³, ligeros < 2.5 g/cm³ y
pesados >2.75 g/cm³. (Pasquel, 1993, p.72).

Absorción

Es la capacidad que tiene el agregado de atrapar las moléculas de agua en sus


poros, producido por la capilaridad. Su influencia radica en el aporte de agua al
concreto haciendo varias propiedades importantes como la resistencia y la
trabajabilidad. (Huincho, 2011, p.16).

Granulometría

Es la distribución de los tamaños del agregado, está directamente relacionada con


las características de manejabilidad del concreto o mortero en estado fresco, la

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demanda de agua, la compacidad y las resistencias mecánicas en estado


endurecido. (Huincho, 2011, p.17).

Módulo de finura

Es un valor que permite estimar el grosor o finura de un material; se define como la


centésima parte del número obtenido al sumar los porcentajes retenidos
acumulados en los siguientes tamices Icontec empleados al efectuar un análisis
granulométrico: N°. 100, 50, 30, 16, 8, 4, 3/8", 3/4", 1 1/2", 3” y los tamices siguientes
cuya relación de abertura sea de 1 a 2. El uso del módulo de finura se ha restringido
al agregado fino y según este módulo las arenas se clasifican en: arenas finas con
módulo de finura entre 0.5 - 1.5, arenas medias con módulo de finura entre 1.5 - 2.5
y arenas gruesas con módulo de finura entre 2.5 - 3.5. (Huamán, 2015, p.16).

Superficie específica

Es la relación entre la superficie de las partículas y su volumen o cuando las


partículas tienen un peso específico constante, a su masa. Conceptualmente, si las
partículas son más finas, se incrementa la superficie específica y el agregado
necesita más pasta para recubrir el área superficial total sucediendo al contrario si
es más grueso. (Díaz, 2010, p.29).

c) Propiedades físicas requeridas del agregado fino en el mortero


El agregado fino será arena gruesa natural, libre de materia orgánica y sales con
las características indicadas en la Tabla n.° 2.

Se aceptarán otras granulometrías siempre que los ensayos de pilas y muretes


proporcionen resistencias según lo especificado en los planos.

Tabla n.° 2. Requerimientos granulométricos.


Malla ASTM % Que pasa
N° 4 (4,75 mm) 100
N° 8 (2,36 mm) 95 a 100
N° 16 (1,18 mm) 70 a 100
N° 30 (0,60 mm) 40 a 75
N° 50 (0,30 mm) 10 a 35
N° 100 (0,15 mm) 2 a 15
N° 200 (0,075 mm) Menos de 2

Fuente: Norma E-070, 2006.

No deberá quedar retenido más del 50% de arena entre dos mallas consecutivas.

El módulo de fineza estará comprendido entre 1.6 y 2.5.

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El porcentaje máximo de partículas quebradizas será 1% en peso.

No deberá emplearse arena de mar. (Norma E-070, 2006, p.4).

1.1.3. Agua
Se define como aquel componente del mortero, en virtud del cual, el cemento
experimenta reacciones químicas que le dan la propiedad de fraguar y endurecer para
formar un sólido único con los agregados. El agua es el líquido que está presente de
manera importante en la elaboración de concretos y/o morteros, mezclas, en el lavado
de agregados, curado y riego de concreto; por consiguiente debe ser un insumo limpio,
libre de aceite, ácidos, álcalis, sales. El agua puede ser clasificada en agua de
mezclado y agua de curado. (Huamán, 2015, p.17).

Agua de mezclado

Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga un sabor u olor pronunciado
se puede utilizar para producir mortero o concreto. Sin embargo algunas aguas no
potables pueden ser adecuadas para este uso, si se tienen dudas del agua a ser
utilizada; se pueden los ensayos ASTM C-191, para asegurar que las impurezas en el
agua no afecten el tiempo de fraguado del cemento acortándolo o prolongándolo.
(Saba, 2006, p.14).

Agua de curado

El curado es el conjunto de condiciones necesarias, para que la hidratación de la pasta


evolucione sin interrupción hasta que todo el cemento se hidrate y el mortero alcance
sus propiedades potenciales. Estas condiciones se refieren básicamente a la humedad
y la temperatura. Por lo tanto, el agua de curado constituye el suministro para hidratar
eficientemente el cemento. (Arriola, 2009, p.10). Los requisitos químicos que debe
cumplir el agua están definidos mediante la siguiente tabla:

Tabla n.° 3. Requisitos de la composición química del agua.

Descripción Límite permisible

Sólidos en suspensión 5 000 p.p.m. Máximo

Materia orgánica 3 p.p.m. Máximo

Alcalinidad (NaHCO3) 1 000 p.p.m. Máximo

Sulfato (Ión SO4) 600 p.p.m. Máximo

Cloruros (Ión Cl-) 1 000 p.p.m. Máximo

pH 5a8
Fuente: Norma Técnica Peruana 339.088, 2014.

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1.2. Dosificación del mortero


Los morteros se clasifican en tipo P, empleado en la construcción de los muros portantes
y NP, utilizado en los muros no portantes. Los componentes del mortero tendrán las
proporciones volumétricas en estado suelto (ver Tabla n.° 4).

Tabla n.° 4. Dosificación del mortero.


Tipos de mortero
Componentes
Usos
Tipo Cemento Cal Arena
P1 1 0a¼ 3 a 3½ Muros portantes
P2 1 0a½ 4a5 Muros portantes
Muros no
NP 1 - Hasta 6
portantes

Fuente: Norma E-070, 2006.

1.3. Propiedades del mortero


Las propiedades del mortero dependen en esencia de las propiedades del cemento con
el que se fabrica así como de la calidad de arena con la cual se va a realizar la mezcla.
Una vez humedecido el cemento, se inicia el proceso de hidratación producto del cual,
es posible considerar propiedades del mortero tanto en estado plástico como estado
endurecido.

a) Propiedades en estado plástico


Cuando los morteros se encuentran en estado manipulable, estos presentan ciertas
características que definen su comportamiento e influyen en cómo reaccionará en
estado endurecido. (Huamán, 2015, p. 19).
Consistencia o fluidez
El flujo inicial es una propiedad del mortero medida en el laboratorio que indica el
aumento porcentual en el diámetro de la base de un cono truncado de mortero,
cuando este se coloca en una mesa de flujo después de levantarlo 12.7mm (½pulg)
y dejarlo caer 25 veces en 15 s. (ASTM C270, 2010, p.18).
Retención de agua
La retentividad o retención de agua es la capacidad del mortero de retener el agua
de amasado ante solicitaciones externas de absorción o succión por parte de las
unidades de albañilería. Esto permite que el mortero mantenga su plasticidad para
que las unidades puedan ser cuidadosamente alineadas y niveladas sin romper el
enlace. (Saba, 2006, p.30).

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Masa unitaria o densidad


Por lo general la densidad o masa unitaria de un material es un indicador de la
resistencia del mismo, si se tiene un mortero muy denso es probable que su
resistencia sea alta; siendo lo contrario para morteros menos densos. El término
densidad significa la relación existente entre la masa de una cantidad dada de
mortero y el volumen absoluto que ocupa dicha masa, este es un parámetro
fundamental para obtener el contenido de aire atrapado en el mortero. (Saba, 2006,
p.31). La clasificación del mortero de acuerdo a su densidad se realiza de acuerdo a
la siguiente tabla:

Tabla n.° 5. Clasificación del mortero de acuerdo a su masa unitaria (densidad).

Tipo de mortero Masa unitaria (kg/m³)

Liviano 1400 - 1600


Mediano 1600 - 1850
Pesado 1850 - 2200

Fuente: Saba, 2006.

b) Propiedades en estado endurecido


Resistencia a compresión
Es la capacidad del mortero de soportar cargas y esfuerzos. (Pasquel, 1993, p.143).
Esta propiedad es muy importante cuando el mortero se usa en albañilería ya que
se exige tenga una resistencia a la compresión mayor o igual al de la unidad de
albañilería, a fin de evitar su falla por aplastamiento y tratar de dar homogeneidad a
la albañilería. (Lulichac, 2015, p.36).
Adhesión
La adherencia es la capacidad que tiene el mortero de absorber tensiones normales
y tangenciales a la superficie que lo une con la estructura. Es importante, ya que a
ella se debe el hecho de que un mortero pueda resistir pandeo, cargas transversales
y excéntricas, dándole resistencia a la estructura. (Huamán, 2015, p.21).
Absorción
Aumento del peso del concreto debido al agua en los poros del material, pero sin
incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas, expresado como un
porcentaje del peso seco. (Huamán, 2015, p.23).

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Durabilidad
La durabilidad del mortero es la resistencia a los agentes externos como las bajas
temperaturas, la penetración del agua, desgaste por abrasión, retracción al secado,
eflorescencias, agentes corrosivos, o choques térmicos, entre otros, sin deterioro de
sus condiciones físico-químicas con el tiempo. En general, se cree que morteros de
alta resistencia a la compresión tienen buena durabilidad, sin embargo, el uso de
agentes inclusores de aire es de particular importancia en ambientes húmedos,
ambientes marinos y en general en condiciones de ambiente agresivo. (Arriola, 2009,
p.17).
Permeabilidad
La permeabilidad es la característica de dejar filtrar ya sea aire o agua. Los morteros
trabajables y uniformes, pueden hacer que la mampostería sea más resistente a la
permeabilidad de agua. Cuando un mortero no es trabajable, los albañiles deben
golpear suavemente las piezas de mampostería para colocarlas en su sitio. El
resultado de esto, es que la junta de mortero no es tan buena, y se pueden producir
grietas que favorezcan alguna filtración. (Arriola, 2009, p.17).

1.4. Clasificación del mortero


La norma ASTM C-270, clasifica a los morteros de acuerdo a cuatro tipos, designándolos
como M, S, N, O. Estos pueden ser especificados por proporción o por propiedades, pero
no por ambos casos. La especificación por proporción rige siempre que se hace
referencia a la norma ASTM C-270 y no se menciona un método específico. La
clasificación del tipo de mortero bajo la especificación de propiedades depende de la
resistencia a la compresión, la retención de agua y el contenido de aire. (Arriola, 2009,
p.51). La clasificación según sus propiedades se da de la siguiente manera:

Tabla n.° 6. Especificación de los morteros por propiedad.


Relación de
Resistencia
Retención Contenido agregados
mínima promedio
Mortero Tipo mínima de máximo de (medida en
a compresión a 28
agua (%) aire (%) condición
días kg/cm², (Mpa)
húmeda y suelta)
M 176 (17.2) 75 12
S 127 (12.4) 75 12 No menor que
Cemento - cal 2.25 y no mayor
N 53 (5.2) 75 14
que 3.5 veces la
O 25 (2.4) 75 14 suma de los
M 176 (17.2) 75 18 volúmenes
separados de
Cemento de S 127 (12.4) 75 18
materiales
mampostería N 53 (5.2) 75 18 cementantes.
O 25 (2.4) 75 18

Fuente: ASTM C270, 2010.

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El tipo M es una mezcla de alta resistencia que ofrece más durabilidad que otros
morteros, se utiliza en mampostería reforzada o sin refuerzo sujeta a grandes cargas de
compresión, acción severa de congelación, altas cargas laterales de adobe, vientos
fuertes o temblores. Debido a su durabilidad superior, el tipo M debe usarse en
estructuras en contacto con el suelo tales como cimentaciones, muros de contención,
aceras, tuberías de agua servidas y pozos.
El tipo S alcanza alta resistencia de adherencia, la más alta que un mortero puede
alcanzar, se utiliza para estructuras sujetas a cargas compresivas normales, que a la vez
requieren alta resistencia de adherencia, también se utiliza donde el mortero es el único
agente de adherencia con la pared, como en el caso de revestimientos o para pegar
baldosas de barro cocido.
El tipo N es un mortero de propósito general, utilizado en estructuras de mampostería
sobre el nivel del suelo. Es bueno para paredes internas y divisiones. Este mortero de
mediana resistencia representa la mejor combinación de resistencia, trabajabilidad y
economía.
El tipo O es un mortero de baja resistencia y mucha cal, se debe utilizar en paredes,
divisiones sin carga, y para el revestimiento exterior que no se congela cuando está
húmedo. El mortero tipo O se usa a menudo en residencias de uno y dos pisos. Es el
favorito de los albañiles porque tiene excelente trabajabilidad y bajo costo. (Saba, 2006,
p.24). La guía para seleccionar los morteros de mampostería se realiza de la siguiente
manera:

Tabla n.° 7. Guía para seleccionar morteros de mampostería.


Tipo de mortero
Localización Segmento constructivo
Recomendado Alternativo
Exterior sobre Paredes de carga N SoM
el terreno Paredes sin carga O NoS
Muros de cimentación
Exterior bajo el Muros de contención
S MoN
terreno Pozos, descargas de
. aguas negras
Paredes de carga N SoM
Interior
Divisiones sin carga O N

Fuente: ASTM C270, 2010.

1.5. Desviación estándar y coeficiente de variación


La desviación estándar es una indicación de cuan cerca están agrupados los datos
alrededor del promedio, los resultados de los ensayos individuales. Si la desviación

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estándar es grande los resultados están muy esparcidos; y si la desviación estándar es


muy pequeña indica más uniformidad. (Lulichac, 2015, p.16).
El coeficiente de variación es una medida de dispersión que describe la cantidad de
variabilidad en relación con el valor promedio, este valor se expresa en porcentaje.

2. Porcelanato
El porcelanato es un material que se utiliza para el revestimiento de suelos y paredes.
Este producto de tipo cerámico es fabricado a partir de una combinación de cuarzos,
arcillas, y otros materiales, que se moldean, se prensan, se someten a un proceso de
secado y se tratan a temperaturas elevadas. El resultado es una pieza compacta y
vitrificada, que tiene una gran resistencia al desgaste y que absorbe una cantidad muy
baja de agua. De este modo, el porcelanato ofrece beneficios que no pueden encontrarse
en la cerámica tradicional. (Perez y Merino, 2013, p.1).

2.1. Composición química


La composición química de su materia prima es:

Tabla n.° 8. Composición química del porcelanato.


Materia % en peso

SiO2 47
Al2O3 38
Pérdidas al fuego 13,02
Na2O 0,81
MgO 0,22
K2O 0,15
CaO 0,10

TiO2 0,03

Fe2O3

Fuente: http://wikipedia.com/, 2016.

2.2. Proceso de fabricación y distribución en la ciudad de Trujillo


Proceso de fabricación según la empresa Celima
Molido
La arcilla, materia prima de la loseta, es recolectada y almacenada de acuerdo a sus
características (tamaño, color, dureza, entre otros) para ser pulverizada y luego

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ser transformada en una masa de mayor consistencia, gracias a la adición de agua en el


equipo de granulado.
Prensado
A esta masa se le da la forma de una loseta mediante el prensado. Es aquí donde se
moldea hasta obtener el tamaño de 45 cm que existe en el mercado u otras medidas, de
acuerdo al requerimiento.
Secado
Antes de pasar a esta etapa, las losetas poseen cerca de un 8% humedad, el cual es
reducido a menos del 1%, para poder darle mayor firmeza a la loseta.
Esmaltado
En este paso del proceso, las losetas son recubiertas de un esmalte especial, cuya materia
prima es el vidrio, que las protege y sirve de base para la impresión del decorado en su
superficie. El diseño es insertado gracias a una cabina en la que se encuentra una máquina
especializada en recubrir la loseta con el motivo deseado.
Horneado
Para obtener dureza y brillo en su acabado, la loseta es transferida a un horno por espacio
de 27 minutos. Luego, pasa por un proceso de control de calidad, en el que se verifican
las características del producto ante eventuales fallas en la dureza del producto o del
diseño insertado. Aquellas losetas que no superen esta etapa regresan a los primeros
pasos del proceso.
Clasificación y distribución
Las losetas que no tengan defectos son ordenadas y empaquetadas, con el apoyo de
máquinas automatizadas, para finalmente ser distribuidas en todo el país a través de
tiendas, centros especializados y almacenes para su venta. (Pumahuacre, 2014, p.1).

Distribución de porcelanatos en la ciudad de Trujillo


En la ciudad de Trujillo, diversas empresas son las que se dedican a la distribución y
comercialización de porcelanatos, entre ellas tenemos a la empresa Celima, San Lorenzo,
Nortesur, Cassinelli, entre otras, también podemos encontrar los porcelanatos en las
grandes tiendas como Maestro, Sodimac y Promart, las dimensiones por lo general de
estos productos son de 45 cm x 45 cm o de 60 cm x 60 cm, todas ellas están bajo el control
de calidad de la norma Organización internacional de normalización (ISO) 13006:2012.

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Figura n.° 5. Proceso de fabricación del porcelanato.

Fuente: Celima, 2017.

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2.3. Características técnicas


Bajo índice de dilatación térmica

Resistencia al choque térmico

Baja porosidad

Resistencia al ataque químico (excepto al ácido fluorhídrico)

Resistencia a las manchas

Resistencia a la rotura por flexión

Las baldosas de piso deberán resistir las cargas de peso de las personas y del mobiliario,
que se encuentran sobre la superficie, sin sufrir ningún daño. El nivel de resistencia a la
rotura o flexión que tenga el recubrimiento cerámico, estará determinado principalmente
por el nivel de porosidad interna que posea, es decir por el mayor o menor grado de
absorción de agua que tenga. En general, mientras menor sea el nivel de absorción de
agua, mayor será el índice de resistencia a la flexión. Un buen ejemplo de esto es el
porcelanato que tiene un nivel de absorción de agua por debajo del 0,5% lo que le asegura
un índice de resistencia a la flexión superior. Por otra parte otro elemento que influye en
dicho índice de resistencia a la flexión es el grosor del recubrimiento cerámico. (Nortersur
deco, 2016, p.1).

Resistencia a la abrasión profunda

Este es el índice que mide la resistencia al desgaste (resistencia a la abrasión) provocada


por el movimiento de objetos y tráfico de personas. El PEI (abreviatura en inglés de
Instituto de Esmalte para Porcelana) indica donde puede ser usado este material y tiene 5
clasificaciones, los cuales se presentan en la figura n.° 6. (Nortersur deco, 2016, p.1).

Figura n.° 6. Aplicación del porcelanato según su transitabilidad.

Fuente: http://nortesur.com/, 2016.

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Dureza superficial o resistencia al rayado

Se encuentra entre 7-8 Escala MOHS como se muestra a continuación:

Figura n.° 7. Escala de MOHS.

Fuente: http://nortesur.com/, 2016.

2.4. Porcelanato molido o chamota de porcelanato


Se entiende por chamota, que es una puzolana artificial hecha de arcilla finamente triturada
para obtener el deseado tamaño de las partículas. El nombre se refiere al material obtenido
por trituración de barro tejas, azulejos u otro material cerámico. (Corbella y Bestué, 2010,
p.26). Su proceso de fabricación del porcelanato molido, se basa en la trituración de las
piezas que no han acabado en obra por alguna deficiencia como rupturas o daños
ocasionados en su manipuleo. También se puede fabricar el porcelanato molido a partir
del cambio que se realiza de las piezas en los suelos donde han sido colocados.

c) Hipótesis
A medida que se incremente la sustitución en porcentaje del porcelanato molido sobre el
agregado fino y se disminuya la dosificación cemento:arena en el mortero de asentado,
aumentará la resistencia a compresión y disminuirá el flujo, la absorción y la densidad.

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CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA

1.1 Operacionalización de variables


Variable Independiente (ver tabla n.° 11)
- Porcelanato molido (0%, 15%, 30%, 45%, 60%, 75%, 90%).
- Dosificación cemento:arena (1:3 y 1:4).

Variable dependiente (ver tabla n.° 12)

- Resistencia a compresión (kg/cm²).


- Absorción (%).
- Densidad seca (kg/m3).
- Flujo (%).

Tabla n.° 9. Operacionalización de variables independiente.


Definición
Variable Dimensiones Indicadores
conceptual

Porcelanato Es un material - Análisis granulométrico.


molido cerámico que ha sido - Humedad.
molido y reducido a
granos de varios Propiedades físicas - Peso específico y
grosores, según sea absorción.
su aplicación. - Peso unitario suelto y
compactado.

Dosificación Es la proporción en - Dosificaciones de


cemento:arena peso o volumen de los cemento:arena 1:3 y 1:4.
distintos elementos
integrantes de una
mezcla para la - Porcentaje de sustitución
elaboración de Proporción
del porcelanato molido
morteros.
(0%, 15%, 30% y 45%,
60%, 75% y 90%) por el
agregado fino.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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Tabla n.° 10. Operacionalización de variables dependiente.


Definición
Variable Dimensiones Indicadores
conceptual

Resistencia a Esfuerzo máximo


compresión que presenta un - Área
material a Propiedad mecánica - Forma
compresión sin - Fuerza
romperse.

Absorción Es el incremento del


agua en la masa del
- Porosidad
mortero debido a la Propiedad física - Granulometría
penetración de agua
- Superficie específica
entre los poros
durante un periodo
de tiempo.

Densidad Es la medida del


grado de
compactación de un - Volumen
material, expresado Propiedad física - Peso específico
en cantidad de masa - Humedad
por unidad de
volumen.

Flujo Es el aumento - Relación agua/cemento


porcentual en el - Dosificación
diámetro de la base cemento:arena
de un cono truncado Propiedad física - Porcentaje de
de mortero. porcelanato molido.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

1.2 Diseño de investigación


Dada la naturaleza de la investigación, esta se puede clasificar como experimental.

1.3 Unidad de estudio


Mortero de asentado.

1.4 Población
Constituido por morteros empleados en el asentado de ladrillos, las muestras estudiadas
consistirán de una matriz de morteros diseñados a base de cemento portland extraforte (ICo)
de la empresa Pacasmayo con una relación agua/cemento de 0.65, arena media de la cantera

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“Los Mellizos” de Huanchaco, agua potable de la ciudad de Trujillo y porcelanato molido en


porcentajes de 0%, 15%, 30%, 45%, 60%, 75% y 90%.

1.5 Muestra (muestreo o selección)


1.5.1 Determinación de la muestra
La norma ASTM C109, sugiere realizar 2 a 3 réplicas de mortero de 5 cm x 5 cm x 5
cm, sin embargo con el fin de obtener una muestra más representativa, económica y
fácil de administrar, se realizó un muestreo no probabilístico, por conveniencia,
realizándose 102 probetas de mortero en estado endurecido de 5 cm x 5 cm x 5 cm y
56 kilogramos de mortero en estado fresco, los cuales se distribuyeron de la siguiente
manera:

- Para el ensayo de flujo, se utilizaron 56 kilogramos de mortero en estado plástico,


donde se realizó la variación de 2 tipos de dosificaciones de cemento:arena por 7
tipos de porcentajes de sustitución de la arena por porcelanato molido y se aplicó 1
kilogramo de mortero en estado plástico para efectuar 4 réplicas para cada diseño
de acuerdo a la norma ASTM C1437. (2 x 7 x 1 x 4 = 56 kilogramos).

- Para el ensayo de absorción y densidad, se utilizaron 56 probetas de mortero en


estado endurecido, donde se realizó la variación de 2 tipos de dosificaciones de
cemento:arena por 7 tipos de porcentajes de sustitución de la arena por porcelanato
molido y se aplicaron 4 réplicas para cada diseño, cuyas dimensiones fueron de 5
cm x 5 cm x 5 cm de lado de acuerdo a la norma ASTM C642. (2 x 7 x 4 = 56
probetas).

- Para el ensayo de compresión, se emplearon 56 probetas de mortero en estado


endurecido, donde se realizó la variación de 2 tipos de dosificaciones de
cemento:arena por 7 tipos de porcentajes de sustitución de la arena por porcelanato
molido y se aplicaron 4 réplicas para cada diseño, cuyas dimensiones fueron de 5
cm x 5 cm x 5 cm de lado de acuerdo a la norma ASTM C109. (2 x 7 x 4 = 56
probetas).

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1.5.2 Diseño de contrastación


En esta investigación se realizó un diseño experimental, donde se varió la dosificación
cemento:arena siendo estos: 1:3 y 1:4 representados por los niveles de estudio de a1 y
a2, y el porcentaje de sustitución del agregado fino por porcelanato molido de 0%, 15%,
30%, 45%, 60%, 75% y 90% representados por b1, b2, b3, b4, b5, b6 y b7, donde se aplicó
4 réplicas por cada diseño de mezcla evaluándose el porcentaje de absorción,
densidad, la influencia de la resistencia a compresión y flujo del mortero de asentado
para muros de albañilería.. La matriz de diseño está representada por la siguiente tabla:

Tabla n.° 11. Matriz de diseño.

B: Porcentaje de sustitución del agregado fino


A: Dosificación
cemento:arena

b1 b2 b3 b4 b5 b6 b7

a1 a1 b1 a1 b2 a1 b3 a1 b4 a1 b5 a1 b6 a1 b7

a2 a2 b1 a2 b2 a2 b3 a2 b4 a2 b5 a2 b6 a2 b7

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Las dimensiones de las probetas de mortero en estado endurecido, están expresadas


en la siguiente figura:

Figura n.° 8. Dimensiones de la muestra de mortero en estado endurecido.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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1.6 Técnicas, instrumentos y procedimientos de recolección de datos


1.6.1 Procedimiento experimental
La siguiente tabla presenta el circuito experimental realizado para esta investigación:

Tabla n.° 12. Circuito experimental.

Materia prima

Selección, trituración y molienda


del porcelanato reciclado.

Arena media
Propiedades
Caracterización
físicas
Porcelanato
molido

Diseño de
mezcla para Relación agua/cemento: 0.65
morteros
Porcelanato molido como
sustituto de la arena
Relación cemento:arena 1:3 y media de 0%, 15%, 30%,
1:4 45%, 60%, 75% y 90%.

Conformación,
codificación y curado.

Mortero en estado Mortero en estado


plástico endurecido

Absorción Resistencia a Densidad


Flujo ASTM C1437 ASTM C642 compresión ASTM C642
ASTM C109

Análisis de datos

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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1.6.2 Materia prima


Para la ejecución de esta investigación se compró la arena de la cantera “Los Mellizos”
de Huanchaco, el cemento portland empleado fue extraforte ICo de la empresa
Pacasmayo, el agua potable de la localidad de Trujillo y los residuos de porcelanato de
desmontes de cambio de piso (PEI 3-5 de tráfico medio a alto).

1.6.3 Selección, Trituración y molienda del porcelanato reciclado


Se redujo el tamaño de las partículas del porcelanato reciclado (obtenidos de residuos
de la construcción de cambio de pisos de la Urb. San Isidro), con la utilización de la
Máquina Los Ángeles, previamente se realizó la limpieza del equipo con la colocación
de arena, para retirar los finos que pueda contener en su interior, se dejó girar el equipo
durante 2 minutos y se separó el material, este procedimiento de limpieza se repitió 5
veces, hasta quedar totalmente limpio, luego se empleó 40 kg de porcelanato reciclado
y se introdujo en proporciones de 8 kg durante 45 minutos (1485 revoluciones) con 12
bolas de acero de diámetro de 4.75 cm a 4.77 cm y peso de 413.2 g a 413.5 g, luego
se separó el material en diferentes tamaños usando los tamices N°4, N°8, N°16, N°30,
N°50, N°100, N°200 y malla ciega, las cuales están normadas por la ASTM E11.

1.6.4 Caracterización de la materia prima


Agregado fino (arena y porcelanato molido)
a. Ensayo Granulométrico (ASTM C136)
- Se tomó 2 kilogramos del agregado fino y se colocó en la estufa a 110 ± 5 °C
durante 24 horas.
- Después se realizó la lectura de los pesos de los tamices N°4, N°8, N°16, N°30,
N°50, N°100, N°200 y la malla ciega.
- Luego se encajó los tamices en orden de abertura decreciente desde la tapa
hasta el fondo.
- Se vertió 800 gr del agregado en la malla superior, posteriormente se tapó y se
llevó a la máquina vibradora Rotap durante 5 minutos.
- Luego se tomó los pesos de cada malla con el material retenido, con una
balanza analítica de sensibilidad de 0.1 g y capacidad de 2 kg.

Módulo de finura
Se determinó mediante la siguiente ecuación:
(∑% retenido acumulados en las mallas 3", 1½", ¾", ⅜", N° 4, 8, 16, 30, 50 y 100)
MF =
100

MF = Módulo de finura.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 37


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Superficie específica
Se determinó mediante la siguiente ecuación:

0.06 Pi
Se = ×∑
Pe Di

Pi = Porcentaje retenido por la malla del agregado. (%)

Di = Diámetro promedio de dos mallas consecutivas, para partículas que pasan un tamiz

y quedan retenidas en otro. (cm)

Pe = Peso específico del agregado fino. (g/cm3)

Se = Superficie específica. (cm2/g)

Una vez realizado el análisis granulométrico del agregado fino natural, se procedió
a darle el mismo tamaño granulométrico al agregado de porcelanato molido,
mediante el método de proporcionalidad, empleándose la siguiente fórmula para
30 kilogramos:

Peso retenido de la arena en la malla N°(-) x Peso requerido del porcelanato (30 kg)
TG =
Peso total tamizado de la arena

TG = Tamaño granulométrico del porcelanato molido.

Luego se realizó el mismo procedimiento del ensayo de granulometría del


agregado natural.

La recolección de datos del ensayo del análisis granulométrico se realizó mediante


las tablas n.° 13 y n.° 14 y la recolección de datos del ensayo de superficie
específica se realizó mediante la tabla n.° 15.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 38


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Tabla n.° 13. Recolección de datos del análisis granulométrico.

Abertura Peso retenido % Peso % Peso retenido


Tamiz % Q' Pasa
(mm) (g) retenido acumulado

N°1/2"
N°3/8"
N°4
N°8
N°16
N°30
N°50
N°100
N°200
Fondo
Peso total tamizado (g)
Módulo de finura
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 14. Recolección de datos de la composición granulométrica de la muestra.

Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”)
% Grano grueso (N°4 a N°8)
% Grano medio (N°16 a N°30)
% Grano fino (N°50 a N°200)
% Limo – arcilloso (< N°200)
Total
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 15. Recolección de datos del ensayo de superficie específica.

Abertura Diámetro prom. % Peso


Tamiz Pi/Di
(mm) - Di (cm) retenido - Pi

N°3/8"
N°4
N°8
N°16
N°30
N°50
N°100
N°200
Total
Superficie específica (cm2/g)
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 39


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La recolección de datos de los pesos del porcelanato molido para cada malla se
realizó mediante la siguiente tabla:

Tabla n.° 16. Recolección de datos de los pesos del porcelanato molido para cada malla.
Peso Peso del
Abertura Peso retenido
Tamiz retenido / peso porcelanato
(mm) (g)
total tamizado molido (kg)
N°1/2"
N°3/8"
N°4
N°8
N°16
N°30
N°50
N°100
N°200
Fondo
Peso total tamizado (g) Peso total (kg)

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Posteriormente se realizó la gráfica del porcentaje que pasa sobre la abertura de


cada malla en logaritmo, y se aplicó los límites de rango máximo y mínimos
solicitados por la norma E-070. (ver tabla n.° 2).

b. Contenido de humedad (ASTM C566)


- Se tomó el peso de un recipiente metálico, en una balanza de sensibilidad de
0.1 g (A).
- Se pesó una muestra representativa en estado natural, en el recipiente metálico
(B).
- Se colocó la muestra en la estufa a una temperatura de 100 ± 5 ºC durante 24
horas, posteriormente se tomó lectura del peso en estado seco (C).
- Luego se determinó el contenido de humedad mediante la siguiente expresión:

Ph - Ps
W%= [ ] *100
Ps

W%: Humedad. (%)


Ph: Peso Natural del material. (g)
Ps: Peso Seco del material. (g)

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 40


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La recolección de datos del ensayo de contenido de humedad, se realizó mediante


la siguiente tabla:

Tabla n.° 17. Recolección de datos del contenido de humedad.

Peso de la Peso de la
Peso del
muestra muestra
recipiente % Humedad
húmeda (g) seca (g)
Muestra Código metálico (g)
(Ph) (Ps)

(A) (B-A) (C-A) W%

A1
Agregado A2
fino
A3

Promedio

Fuente: Elaboración propia, 2017.

c. Peso específico y absorción (ASTM C128)


- Se sumergió 2 kg de agregado fino en agua durante 24 horas.
- Se prosiguió a realizar el secado del material en una estufa a 110 ± 5 ºC, hasta
tener un secado uniforme, una vez obtenido la muestra superficialmente seca,
se colocó el agregado fino en un molde cónico normalizado en 3 capas cada
una con 25 apisonadas.
- Luego se realizó el levantamiento del molde cónico, y se verificó que ¾ del
agregado se mantenga en pie.
- Después se tomó toda la cantidad del agregado fino superficialmente seco y se
efectuó lectura de su peso, en una balanza de 0.1 g de sensibilidad, con una
capacidad de 2000 g (S).
- Posteriormente se tomó el peso de la fiola de 1000 ml más el agua hasta la
marca de calibración (B).
- Luego se vertió el material en estado superficialmente seco en la fiola y se llenó
de agua hasta la marca de calibración, se verificó que no presente aire
atrapado entre las partículas del agregado fino y se tomó el peso (C).
- Luego se vertió en un depósito y se colocó en la estufa durante 24 horas y se
tomó el peso de la muestra seca (A).
- El peso específico y absorción se determinó mediante las siguientes fórmulas:

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 41


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A
Densidad relativa seca (g/cm3) = x 0.9975
(B+S-C)

S
Densidad relativa sss (g/cm3) = x 0.9975
(B+S-C)

A
Densidad relativa aparente (g/cm3) = x 0.9975
(B+A-C)

(S-A)
Absorción (%) = ⌊ ⌋ x100
A

A: Masa de la muestra de ensayo seca al horno. (g)


B: Masa del picnómetro con agua hasta la marca de calibración. (g)
C: Masa del picnómetro con la muestra de ensayo y agua hasta la marca
de calibración. (g)
S: Masa de la muestra de ensayo saturada de superficie seca. (g)

La recolección de datos del peso específico y absorción se realizó de la siguiente


manera:

Tabla n.° 18. Recolección de datos del peso específico y absorción.


Densidad Densidad Densidad
relativa relativa relativa Absorción
Muestra Código S (g) B (g) C (g) A (g)
seca sss aparente (%)
(g/cm3) (g/cm3) (g/cm3)
A1
Agregado
A2
fino
A3
Promedio

Fuente: Elaboración propia, 2017.

d. Peso unitario suelto y compactado (ASTM C29)


Peso unitario suelto
- Se tomó 5 kilogramos del agregado fino y se colocó en la estufa a 110 ± 5°C
durante 24 horas.
- Posteriormente se determinó el volumen interno del recipiente, vertiendo agua
en el molde, hasta llenarlo, luego se tomó el peso y se calculó de la siguiente
manera:

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 42


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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
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Peso del agua contenida en el recipiente


Volumen del recipiente =
Factor del agua a 23°C (997.5 kg/cm3)

- Luego se pesó el molde en una balanza de 1 g de sensibilidad, y se colocó


sobre una superficie plana (T).
- Después se vertió el agregado fino a una altura no mayor a 2”, hasta llenar el
molde.
- Luego se enrazó la superficie y se tomó lectura de su peso (Gs).
- El peso unitario suelto se determinó mediante la siguiente ecuación:

Gs - T
PUSS =
V

Gs: Peso unitario del agregado suelto + peso del recipiente. (kg)
T: Peso del recipiente. (kg)
V: Volumen del recipiente. (m3)
PUSS: Peso unitario suelto. (kg/m3)

Peso unitario compactado


- Se tomó 5 kilogramos del agregado fino y se colocó en la estufa a 110 ± 5°C
durante 24 horas.
- Posteriormente se determinó el volumen interno del recipiente, vertiendo agua
en el molde, hasta llenarlo, luego se tomó el peso y se calculó de la siguiente
manera:

Peso del agua contenida en el recipiente


Volumen del recipiente =
Factor del agua a 23°C (997.5 kg/m3)

- Luego se pesó el molde en una balanza de 1 g de sensibilidad, y se colocó


sobre una superficie plana (Gs).
- Después se vertió el agregado fino en 3 capas iguales, las cuales fueron
compactadas por 25 golpes con una varilla metálica.
- Luego se enrazó la superficie y se tomó lectura de su peso (T).
- El peso unitario compactado se determinó mediante la siguiente ecuación:

Gc - T
PUCS =
V

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 43


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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Gc: Peso unitario del agregado compactado + peso del recipiente. (kg)
T: Peso del recipiente. (kg)
V: Volumen del recipiente. (m3)
PUCS: Peso unitario compactado. (kg/m3)

La recolección del volumen del recipiente para el peso unitario suelto y


compactado datos del ensayo de peso unitario suelto y compactado se realizó
mediante la siguiente tabla:

Tabla n.° 19. Recolección de datos del volumen del recipiente del peso unitario.
Factor Volumen
Peso del Peso del Peso del
del agua del
Muestra Código molde molde + agua
a 23°C recipiente
(kg) agua (kg) (kg)
(kg/m3) (m3)
R1
Volumen
del R2
recipiente
R3

Promedio

Fuente: Elaboración propia, 2017.

La recolección de datos del ensayo de peso unitario suelto y compactado se


realizó mediante la siguiente tabla:

Tabla n.° 20. Recolección de datos del peso unitario.

PUSS PUCS
Muestra Código T (kg) Gs (kg) Gc (kg) V (m3)
(kg/m3) (kg/m3)

A1
Agregado
A2
fino
A3

Promedio

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 44


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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
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1.6.5 Dosificación del mortero


Para la dosificación del mortero se tomó relaciones de cemento:arena comprendidas
entre 1:3 y 1:4, a su vez se fue reemplazando la arena por el porcelanato molido en
porcentajes de peso en función de la arena de 0%, 15%, 30%, 45%, 60%, 75% y 90%,
con una relación agua/cemento constante de 0.65.
Las dosificaciones con el reemplazo de arena por porcelanato molido, fueron diseñadas
para 2700 g en función de los materiales sólidos del mortero para 8 cubos de 5 cm x 5
cm x 5 cm con material sobrante y están especificadas en las siguientes tablas:

Tabla n.° 21. Dosificación 1:3 con 0 % porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 1 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 0% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características tipo ICo natural artificial potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 3 0
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 75 0
Peso de los materiales en gramos
675 2025 0 438.75 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 65 0 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 22. Dosificación 1:3 con 15 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 2 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 15% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 2.55 0.45
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 85 15
Peso de los materiales en
675 1721.25 303.75 438.75 2700
gramos para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 55 10 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

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EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 23. Dosificación 1:3 con 30 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 3 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 30% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 2.1 0.9
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 70 30
Peso de los materiales en gramos
675 1417.5 607.5 438.75 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 45 19 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 24. Dosificación 1:3 con 45 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 4 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 45% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 1.65 1.35
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 55 45
Peso de los materiales en
675 1113.75 911.25 438.75 2700
gramos para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 35 29 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 25. Dosificación 1:3 con 60 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 5 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 60% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 1.2 1.8
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 40 60
Peso de los materiales en gramos
675 810 1215 438.75 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 26 39 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

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EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 26. Dosificación 1:3 con 75 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 6 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 75% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 0.75 2.25
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 25 75
Peso de los materiales en gramos
675 506.25 1518.75 438.75 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 16 48 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 27. Dosificación 1:3 con 90 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 7 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 90% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 0.3 2.7
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 10 90
Peso de los materiales en gramos
675 202.5 1822.5 438.75 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 6 58 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 28. Dosificación 1:4 con 0 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 8 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 0% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características tipo ICo natural artificial potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 4 0
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 80 0
Peso de los materiales en gramos
540 2160 0 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 71 0 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
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Tabla n.° 29. Dosificación 1:4 con 15 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 9 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 15% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 3.4 0.6
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 85 15
Peso de los materiales en gramos
540 1836 324 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 60 11 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 30. Dosificación 1:4 con 30 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 10 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 30% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 2.8 1.2
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 70 30
Peso de los materiales en gramos
540 1512 648 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 50 21 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 31. Dosificación 1:4 con 45 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 11 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 45% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 2.2 1.8
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 55 45
Peso de los materiales en gramos
540 1188 972 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 39 32 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 48


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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 32. Dosificación 1:4 con 60 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 12 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 60% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 1.6 2.4
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 40 60
Peso de los materiales en gramos
540 864 1296 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 28 42 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 33. Dosificación 1:4 con 75 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 13 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 75% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 1 3
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 25 75
Peso de los materiales en gramos
540 540 1620 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 18 53 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 34. Dosificación 1:4 con 90 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 14 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 90% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 0.4 3.6
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 10 90
Peso de los materiales en gramos
540 216 1944 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 7 64 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.

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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
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1.6.6 Mezcla, conformación de probetas, codificación y curado


Mezcla del mortero

- Los materiales que se emplearon para la realización de la mezcla de mortero fueron:


arena, porcelanato molido, agua y cemento.
- Las herramientas fueron: una balanza con una capacidad de 10 kg de sensibilidad
de 0.1 g, un cucharón, una espátula de hoja de acero y un recipiente de plástico.
- Las mezclas de mortero se realizaron para 2700 g en función de los materiales
sólidos.
- Para el desarrollo, se tomó los componentes sólidos como son la arena, cemento y
porcelanato molido según los diseños de mezcla establecidos y se vertió en el
molde de plástico, realizando el mezclado y homogenizando dichos componentes,
esta operación se efectuó en un lapso de 30 a 60 segundos.
- Luego se incorporó la porción líquida paulatinamente logrando que la mezcla se
homogenice al máximo, esta operación duró entre 3 a 5 minutos.

Conformación de probetas

- Se realizó la elaboración de las probetas de mortero de 5 cm x 5 cm x 5 cm de lado,


para cada dosificación, según la ASTM C109.
- Los materiales que se emplearon fueron: grasa lubricante, papel toalla, bolsas
plásticas y la mezcla de mortero.
- Las herramientas usadas fueron: un molde de madera de 5 compartimientos de 5
cm x 5 cm x 5 cm barnizado, un apisonador de madera barnizado de 10 cm, con 7.5
cm de forma cilíndrica de diámetro de 1.5 cm y 2.5 cm de forma cúbica de 2.5 cm x
2.5 cm x 2.5 cm, una espátula de hoja de acero y un cucharón.
- Para el desarrollo, se realizó el engrasado al molde de madera, después se colocó
la mezcla de mortero en dos capas de 2.5 cm y se prosiguió a realizar el
apisonamiento, cada capa fue compactada 16 veces según la norma ASTM C109.
- Luego se enrasó con la espátula los moldes de madera, para obtener una superficie
uniforme y se capsuló con una bolsa plástica en un ambiente bajo techo.
- Después de 24 horas se desmoldo el molde de madera y se retiraron los
especímenes de mortero.

Codificación

- Después de desmoldar, se prosiguió a codificar en forma aleatoria de acuerdo a


cada diseño de mezcla, con un lápiz corrector y se realizó la toma de sus medidas
con un vernier.

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ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Curado:

- Los especímenes de mortero se colocaron en una poza de curado de hidróxido de


calcio durante 28 días, según la ASTM C192 a una temperatura de 23 ± 2°C.

1.6.7 Ensayos físicos y mecánicos


Flujo (ensayo físico en estado plástico - ASTM C1437)
- Para la determinación de este ensayo, se usó la mezcla de mortero, una mesa de
flujo, un molde cónico, un apisonador, una espátula y un vernier digital de 150
milímetros.
- El procedimiento consistió en limpiar y secar cuidadosamente la mesa superior del
flujo, luego se tomó lectura del diámetro del molde cónico (DI) y se ubicó al centro
de la mesa de flujo.
- Después se colocó el mortero en dos capas, las cuales se compactaron
uniformemente 20 veces con el apisonador, luego se enrasó con una espátula la
superficie.
- Posteriormente se levantó el molde cónico del mortero, e inmediatamente se dejó
caer la mesa superior de flujo 25 veces.
- Cuando se culminó el proceso, se tomó 4 lecturas con un vernier de forma diagonal
y cruz, del nuevo diámetro de la mezcla de mortero (DP).
- El manipuleo de la mezcla de mortero, fue como máximo de 3 minutos, desde que
se inició la mezcla, hasta culminar el ensayo de flujo.

El flujo se calculó de la siguiente manera:

DP - DI
Fluidez = x 100
DI

DP: Diámetro promedio de las cuatro mediciones realizadas (mm).


DI: Diámetro inicial de la muestra (mm).

La recolección de datos para el ensayo de flujo, se realizó de la siguiente manera:

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Tabla n.° 35. Recolección de datos del ensayo de flujo.


Ø Ø
Porcelanato Ø1 Ø2 Ø3 Ø4 Flujo
Muestra Probeta inicial Promedio
molido (mm) (mm) (mm) (mm) (%)
(mm) (mm)

Promedio
Desviación estándar
Coeficiente de varianza (%)

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Absorción y densidad (ensayo físico en estado endurecido - ASTM C642)


- Para la determinación de este ensayo, se usó una balanza con capacidad de 2 kg
de 0.1 g de sensibilidad, se empleó el uso de una estufa de tamaño suficiente, capaz
de mantener una temperatura de 110 ± 5°C.
- El procedimiento consistió en retirar los especímenes de mortero de 5 cm x 5cm x
5 cm de la poza de curado, las cuales estuvieron durante 28 días sumergidas en
agua para esencialmente llenar los poros.
- Luego se prosiguió a remover la muestra del agua y se secó superficialmente el
espécimen de mortero, para determinar su masa saturada, este proceso se realizó
en el lapso de 3 a 5 segundos (M).
- Después se tomó el peso sumergido bajo el procedimiento de Arquímedes (S).
- Posteriormente se colocó la muestra en la estufa a una temperatura de 100 ± 5°C
durante 24 horas, luego se retiró el espécimen de la estufa y se dejó enfriar hasta
una temperatura confortable para su manejo y se tomó el peso en estado seco (D).

La absorción y densidad se calculó de la siguiente manera:

M-D
Absorción = x 100
D

D
Densidad =
( M - S )/ δH2O

M: Masa de la muestra saturada de agua. (kg)

D: Masa de la muestra seca al horno. (kg)

S: Masa de la muestra sumergida. (kg)

δH2O : Densidad del agua. (kg/m3)

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La densidad del agua se tomó a una temperatura de 23°C, siendo este valor de
997.5 kg/m3. La recolección de datos del ensayo de absorción y densidad se realizó
de la siguiente manera:

Tabla n.° 36. Recolección de datos del ensayo de absorción y densidad.


Porcelanato Peso Peso Peso Absorción Densidad
Muestra Probeta
molido Saturado (g) Sumergido (g) seco (g) (%) (kg/m3)

Promedio
Desviación estándar
Coeficiente de varianza (%)
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Resistencia a compresión (ensayo mecánico en estado endurecido - ASTM


C109)
- Para la determinación de este ensayo se usó la máquina de ensayo a compresión
de la marca ELE International, modelo 2000 con una capacidad de 2000 KN
(kilonewton).
- El procedimiento consistió en retirar los especímenes de mortero de la poza de
curado entre el rango de 28 días ± 12 horas.
- Los especímenes, fueron secados con una franela de tal manera que su superficie
quedó seca.
- Después se realizó la nivelación de la superficie de los especímenes, mediante una
capa de capping de azufre a una temperatura de 130°C a 145°C, dejándola enfriar
durante 1 minuto hasta endurecer, esta capa consistió en un espesor de 1 mm a 3
mm aproximadamente.
- Luego se prosiguió a realizar la alineación dentro de la máquina de compresión, las
muestras de mortero.
- Posteriormente se aplicó la carga con una velocidad de carga de 0.9 KN/seg
- Cuando se presentó la falla, se tomó lectura de la máxima carga que se ejerció en
la muestra de mortero.

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La resistencia a compresión se determinó de la siguiente manera:


F
F'c =
A
A = largo x ancho

F' c: Resistencia a compresión. (kg/cm²)

F: Carga axial aplicada. (KN)

A: Área de la probeta. (cm²)

La recolección de datos del ensayo de resistencia a compresión del mortero se


realizó de la siguiente manera:

Tabla n.° 37. Recolección de datos del ensayo de resistencia a compresión.

Porcelanato Largo Ancho Alto Área Fuerza Resistencia


Probeta
molido (cm) (cm) (cm) (cm²) (KN) (kg/cm²)

Promedio
Desviación estándar
Coeficiente de varianza (%)

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

1.7 Métodos, instrumentos y procedimientos de análisis de datos


Para el análisis de datos se realizó la clasificación de los resultados obtenidos de cada
ensayo, donde se determinó la desviación estándar y el coeficiente de variación para eliminar
los datos defectuosos que no estén dentro de los límites solicitados, luego se graficó los
resultados comparando todas los dosificaciones empleadas.
El coeficiente de variación de control se realizó de acuerdo a cada norma de ensayo del
mortero tanto en estado plástico como endurecido, los valores fueron, para la resistencia a
compresión (ASTM C109) de 8.7%, para el de flujo de 14% (ASTM C1437), para absorción y
densidad (ASTM C642), la norma aún no define un valor de control, estos valores estipulados
son para 4 réplicas de ensayo. (Nota: el coeficiente de variación de la resistencia a
compresión es para 3 réplicas, sin embargo se empleará para 4 réplicas, para tener un mayor
control de los resultados de ensayo).

La desviación estándar y el coeficiente de variación se determinaron de la siguiente manera:

∑ (x - p)2
Desviación estándar =√
n-1

δ
Coeficiente de variación = x 100
p

Σ : Sumatoria

x: Valor de un dato

p: Valor de la media o promedio

n : Cantidad de datos

δ: Desviación estándar

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ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

CAPÍTULO 4. RESULTADOS
4.1. Resultados de la caracterización de la materia prima
4.1.1. Granulometría
Agregado fino - arena
Muestra n°1

Tabla n.° 38. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 1, arena.

Abertura Peso retenido % Peso % Peso retenido


Tamiz % Q' Pasa
(mm) (g) retenido acumulado

N°1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 100


N°3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100
N°4 4.75 6.79 0.85 0.85 99
N°8 2.36 69.11 8.65 9.50 91
N°16 1.18 108.31 13.55 23.05 77
N°30 0.60 163.39 20.44 43.49 57
N°50 0.30 220.54 27.60 71.09 29
N°100 0.15 179.31 22.44 93.52 6
N°200 0.08 45.40 5.68 99.21 1
Fondo Menor de 0.08 6.35 0.79 100.00 0
Peso total tamizado (g) 799.20
Módulo de finura 2.42
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 39. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 1, arena.

Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.5
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.0
% Grano fino (N°50 a N°200) 55.7
% Limo – arcilloso (< N°200) 0.8
% Total 100

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 40. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 1, arena.

Abertura Diámetro prom. % Peso


Tamiz Pi/Di
(mm) - Di (cm) retenido - Pi

N°3/8" 9.50 1.10 0.00 0.00


N°4 4.75 0.71 0.85 1.19
N°8 2.36 0.36 8.65 24.33
N°16 1.18 0.18 13.55 76.55
N°30 0.60 0.09 20.44 229.66
N°50 0.30 0.05 27.60 613.33
N°100 0.15 0.02 22.44 997.33
N°200 0.08 0.01 5.68 493.91
Total 2436.32
Superficie específica (cm2/g) 56.01

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Muestra n°2

Tabla n.° 41. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 2, arena.

Abertura Peso retenido % Peso % Peso retenido


Tamiz % Q' Pasa
(mm) (g) retenido acumulado

N°1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 100


N°3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100
N°4 4.75 7.87 0.98 0.98 99
N°8 2.36 70.16 8.78 9.76 90
N°16 1.18 103.57 12.96 22.72 77
N°30 0.60 161.90 20.25 42.97 57
N°50 0.30 248.55 31.09 74.07 26
N°100 0.15 163.66 20.47 94.54 5
N°200 0.08 36.52 4.57 99.11 1
Fondo Menor de 0.08 7.12 0.89 100.00 0
Peso total tamizado (g) 799.35
Módulo de finura 2.45
Fuente: Elaboración propia, 2017.

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ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 42. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 2, arena.

Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.8
% Grano medio (N°16 a N°30) 33.2
% Grano fino (N°50 a N°200) 56.1
% Limo – arcilloso (< N°200) 0.90
% Total 100

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 43. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 2, arena.

Abertura Diámetro prom. % Peso


Tamiz Pi/Di
(mm) - Di (cm) retenido - Pi

N°3/8" 9.50 1.10 0.00 0.00


N°4 4.75 0.71 0.98 1.38
N°8 2.36 0.36 8.78 24.70
N°16 1.18 0.18 12.96 73.22
N°30 0.60 0.09 20.25 227.53
N°50 0.30 0.05 31.09 690.89
N°100 0.15 0.02 20.47 909.78
N°200 0.08 0.01 4.57 397.39
Total 2324.88
Superficie específica (cm2/g) 53.45

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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Muestra n°3

Tabla n.° 44. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 3, arena.

Abertura Peso retenido % Peso % Peso retenido


Tamiz % Q' Pasa
(mm) (g) retenido acumulado

N°1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 100


N°3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100
N°4 4.75 10.12 1.27 1.27 99
N°8 2.36 72.24 9.04 10.31 90
N°16 1.18 111.29 13.95 24.26 76
N°30 0.60 162.08 20.28 44.54 55
N°50 0.30 231.27 28.94 73.48 27
N°100 0.15 161.86 20.26 93.74 6
N°200 0.08 40.37 5.05 98.79 1
Fondo Menor de 0.08 9.68 1.21 100.00 0
Peso total tamizado (g) 799.11
Módulo de finura 2.48

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 45. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 3, arena.

Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 10.3
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.2
% Grano fino (N°50 a N°200) 54.3
% Limo – arcilloso (< N°200) 1.2
% Total 100

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 46. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 3, arena.

Abertura Diámetro prom. % Peso


Tamiz Pi/Di
(mm) - Di (cm) retenido - Pi

N°3/8" 9.50 1.10 0.00 0.00


N°4 4.75 0.71 1.27 1.78
N°8 2.36 0.36 9.04 25.43
N°16 1.18 0.18 13.95 78.81
N°30 0.60 0.09 20.28 227.87
N°50 0.30 0.05 28.94 643.11
N°100 0.15 0.02 20.26 900.44
N°200 0.08 0.01 5.05 439.13
Total 2316.58
Superficie específica (cm2/g) 53.25

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Promedio

Tabla n.° 47. Resultado promedio del análisis granulométrico, arena.

Abertura Peso retenido % Peso % Peso retenido


Tamiz % Q' Pasa
(mm) (g) retenido acumulado

N°1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 100


N°3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100
N°4 4.75 24.78 1.03 1.03 99
N°8 2.36 211.51 8.82 9.86 90
N°16 1.18 323.37 13.49 23.34 77
N°30 0.60 487.37 20.33 43.67 56
N°50 0.30 700.36 29.21 72.88 27
N°100 0.15 504.83 21.06 93.93 6
N°200 0.08 122.29 5.10 99.03 1
Fondo Menor de 0.08 23.15 0.97 100.00 0
Peso total tamizado (g) 2397.66
Módulo de finura 2.45

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 48. Resultado promedio de la composición granulométrica, arena.

Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.8
% Grano medio (N°16 a N°30) 33.8
% Grano fino (N°50 a N°200) 55.4
% Limo – arcilloso (< N°200) 1.00
% Total 100

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 49. Resultado promedio de la superficie específica, arena.

Abertura Diámetro prom. % Peso


Tamiz Pi/Di
(mm) - Di (cm) retenido - Pi

N°3/8" 9.50 1.10 0.00 0.00


N°4 4.75 0.71 1.03 1.45
N°8 2.36 0.36 8.82 24.81
N°16 1.18 0.18 13.49 76.21
N°30 0.60 0.09 20.33 228.43
N°50 0.30 0.05 29.21 649.11
N°100 0.15 0.02 21.06 936.00
N°200 0.08 0.01 5.10 443.48
Total 2359.49
Superficie específica (cm2/g) 54.24

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Figura n.° 9. Curva granulométrica promedio, arena.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 61


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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
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Agregado fino - porcelanato molido


Se aplicó el criterio de proporcionalidad, brindándole el mismo tamaño granulométrico de
la arena, al porcelanato molido para 30 kg, como se presenta a continuación:

Tabla n.° 50. Pesos del porcelanato molido para cada malla.
Peso Peso del
Abertura Peso retenido
Tamiz retenido / peso porcelanato
(mm) (g)
total tamizado molido (kg)
N°1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00
N°3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00
N°4 4.75 24.78 0.01 0.31
N°8 2.36 211.51 0.09 2.64
N°16 1.18 323.37 0.13 4.05
N°30 0.60 487.37 0.20 6.10
N°50 0.30 700.36 0.29 8.76
N°100 0.15 504.83 0.21 6.32
N°200 0.08 122.29 0.05 1.53
Fondo Menor de 0.08 23.15 0.01 0.29
Peso total tamizado 2397.66 Peso total 30

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Muestra n°1

Tabla n.° 51. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 1, porcelanato molido.

Abertura Peso retenido % Peso % Peso retenido


Tamiz % Q' Pasa
(mm) (g) retenido acumulado

N°1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 100


N°3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100
N°4 4.75 5.81 0.73 0.73 99
N°8 2.36 71.68 8.96 9.69 90
N°16 1.18 112.83 14.10 23.79 76
N°30 0.60 160.33 20.04 43.83 56
N°50 0.30 231.04 28.88 72.71 27
N°100 0.15 165.22 20.65 93.36 7
N°200 0.08 44.50 5.56 98.93 1
Fondo Menor de 0.08 8.60 1.07 100.00 0
Peso total tamizado (g) 800.01
Módulo de finura 2.44

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 62


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 52. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 1, porcelanato molido.

Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.7
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.1
% Grano fino (N°50 a N°200) 55.1
% Limo – arcilloso (< N°200) 1.1
% Total 100

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 53. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 1, porcelanato molido.

Abertura Diámetro prom. % Peso


Tamiz Pi/Di
(mm) - Di (cm) retenido - Pi

N°3/8" 9.50 1.10 0.00 0.00


N°4 4.75 0.71 0.73 1.02
N°8 2.36 0.36 8.96 25.20
N°16 1.18 0.18 14.10 79.66
N°30 0.60 0.09 20.04 225.17
N°50 0.30 0.05 28.88 641.78
N°100 0.15 0.02 20.65 917.78
N°200 0.08 0.01 5.56 483.48
Total 2374.09
Superficie específica (cm2/g) 60.62

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 63


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Muestra n°2

Tabla n.° 54. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n°2, porcelanato molido.

Abertura Peso retenido % Peso % Peso retenido


Tamiz % Q' Pasa
(mm) (g) retenido acumulado

N°1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 100


N°3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100
N°4 4.75 5.61 0.70 0.70 99
N°8 2.36 71.95 9.00 9.71 90
N°16 1.18 115.32 14.43 24.14 76
N°30 0.60 163.76 20.49 44.63 55
N°50 0.30 227.77 28.50 73.13 27
N°100 0.15 160.38 20.07 93.20 7
N°200 0.08 45.58 5.70 98.91 1
Fondo Menor de 0.08 8.72 1.09 100.00 0
Peso total tamizado (g) 799.09
Módulo de finura 2.46
.
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 55. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 2, porcelanato molido.

Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.7
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.9
% Grano fino (N°50 a N°200) 54.3
% Limo – arcilloso (< N°200) 1.1
% Total 100

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 64


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 56. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 2, porcelanato molido.

Abertura Diámetro prom. % Peso


Tamiz Pi/Di
(mm) - Di (cm) retenido - Pi

N°3/8" 9.50 1.10 0.00 0.00


N°4 4.75 0.71 0.70 0.98
N°8 2.36 0.36 9.00 25.32
N°16 1.18 0.18 14.43 81.53
N°30 0.60 0.09 20.49 230.22
N°50 0.30 0.05 28.50 633.33
N°100 0.15 0.02 20.07 892.00
N°200 0.08 0.01 5.70 495.65
Total 2359.03
Superficie específica (cm2/g) 60.23

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Muestra n°3

Tabla n.° 57. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 3, porcelanato molido.

Abertura Peso retenido % Peso % Peso retenido


Tamiz % Q' Pasa
(mm) (g) retenido acumulado

N°1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 100


N°3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100
N°4 4.75 8.64 1.08 1.08 99
N°8 2.36 70.18 8.78 9.86 90
N°16 1.18 110.80 13.86 23.72 76
N°30 0.60 164.75 20.61 44.34 56
N°50 0.30 227.15 28.42 72.75 27
N°100 0.15 163.07 20.40 93.16 7
N°200 0.08 47.58 5.95 99.11 1
Fondo Menor de 0.08 7.12 0.89 100.00 0
Peso total tamizado (g) 799.29
Módulo de finura 2.45

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 65


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 58. Resultado de la composición granulométrica de la muestra n° 3, porcelanato molido.

Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.8
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.5
% Grano fino (N°50 a N°200) 54.8
% Limo – arcilloso (< N°200) 0.9
% Total 100

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 59. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 3, porcelanato molido.

Abertura Diámetro prom. % Peso


Tamiz Pi/Di
(mm) - Di (cm) retenido - Pi

N°3/8" 9.50 1.10 0.00 0.00


N°4 4.75 0.71 1.08 1.52
N°8 2.36 0.36 8.78 24.70
N°16 1.18 0.18 13.86 78.31
N°30 0.60 0.09 20.61 231.57
N°50 0.30 0.05 28.42 631.56
N°100 0.15 0.02 20.40 906.67
N°200 0.08 0.01 5.95 517.39
Total 2391.71
Superficie específica (cm2/g) 61.06

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 66


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Promedio

Tabla n.° 60. Resultado promedio del análisis granulométrico, porcelanato molido.

Abertura Peso retenido % Peso % Peso retenido


Tamiz % Q' Pasa
(mm) (g) retenido acumulado

N°1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 100


N°3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100
N°4 4.75 20.06 0.84 0.84 99
N°8 2.36 213.81 8.91 9.75 90
N°16 1.18 338.95 14.13 23.88 76
N°30 0.60 488.84 20.38 44.27 56
N°50 0.30 685.96 28.60 72.87 27
N°100 0.15 488.67 20.37 93.24 7
N°200 0.08 137.66 5.74 98.98 1
Fondo Menor de 0.08 24.44 1.02 100.00 0
Peso total tamizado (g) 2398.39
Módulo de finura 2.45
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 61. Resultado promedio de la composición granulométrica, porcelanato molido.

Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.8
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.5
% Grano fino (N°50 a N°200) 54.7
% Limo – arcilloso (< N°200) 1.0
% Total 100

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 67


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Tabla n.° 62. Resultado de la superficie específica, porcelanato molido.

Abertura Diámetro prom. % Peso


Tamiz Pi/Di
(mm) - Di (cm) retenido - Pi

N°3/8" 9.50 1.10 0.00 0.00


N°4 4.75 0.71 0.84 1.18
N°8 2.36 0.36 8.91 25.06
N°16 1.18 0.18 14.13 79.83
N°30 0.60 0.09 20.38 228.99
N°50 0.30 0.05 28.60 635.56
N°100 0.15 0.02 20.37 905.33
N°200 0.08 0.01 5.74 499.13
Total 2375.08
Superficie específica (cm2/g) 60.64

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Figura n.° 10. Curva granulométrica promedio, porcelanato molido.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 68


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

4.1.2. Contenido de humedad


Agregado fino - arena

Tabla n.° 63. Resultados del contenido de humedad, arena.

Peso del Peso de la Peso de la


recipiente muestra muestra % Humedad
Muestra Código metálico (g) húmeda (g) seca (g)

(A) (B-A) (C-A) W%

A1 74.90 113.95 112.68 1.13


Agregado A2 72.54 101.58 100.46 1.11
fino
A3 64.45 111.33 110.06 1.15

Promedio 1.13

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Agregado fino – porcelanato molido

Tabla n.° 64. Resultados del contenido de humedad, porcelanato molido.

Peso del Peso de la Peso de la


recipiente muestra muestra % Humedad
Muestra Código metálico (g) húmeda (g) seca (g)

(A) (B-A) (C-A) W%

A1 42.40 167.90 167.84 0.04


Agregado A2 42.94 253.64 253.57 0.03
fino
A3 35.26 204.99 204.93 0.03

Promedio 0.03

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 69


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

4.1.3. Peso específico y absorción


Agregado fino - arena

Tabla n.° 65. Resultados del peso específico y absorción, arena.


Densidad Densidad Densidad
relativa relativa relativa Absorción
Muestra Código S (g) B (g) C (g) A (g)
seca sss aparente (%)
(g/cm3) (g/cm3) (g/cm3)
A1 452.18 1193.77 1475.09 446.53 2.61 2.64 2.70 1.3
Agregado
A2 438.38 1242.50 1515.14 432.21 2.60 2.64 2.70 1.4
fino
A3 450.74 1193.77 1474.37 444.98 2.61 2.64 2.70 1.3
Promedio 2.61 2.64 2.70 1.3
Fuente: Elaboración propia, 2017.

Agregado fino – porcelanato molido

Tabla n.° 66. Resultados del peso específico y absorción, porcelanato molido.
Densidad Densidad Densidad
relativa relativa relativa Absorción
Muestra Código S (g) B (g) C (g) A (g)
seca sss aparente (%)
(g/cm3) (g/cm3) (g/cm3)
A1 403.04 1195.06 1428.34 398.32 2.34 2.37 2.41 1.2
Agregado
A2 392.02 1244.36 1471.84 387.45 2.35 2.38 2.42 1.2
fino
A3 403.35 1195.10 1428.56 398.69 2.34 2.37 2.41 1.2
Promedio 2.35 2.37 2.41 1.2
Fuente: Elaboración propia, 2017.

4.1.4. Peso unitario suelto y compactado


Volumen del recipiente

Tabla n.° 67. Resultados del volumen del recipiente del peso unitario.
Factor Volumen
Peso del Peso del Peso del
del agua del
Muestra Código molde molde + agua
a 23°C recipiente
(kg) agua (kg) (kg)
(kg/m3) (m3)
R1 7.92 10.95 3.03 0.003
Volumen
del R2 7.92 10.95 3.03 997.5 0.003
recipiente
R3 7.92 10.93 3.01 0.003

Promedio 0.003

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 70


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Agregado fino - arena

Tabla n.° 68. Resultados del peso unitario suelto y compactado, arena.

PUSS PUCS
Muestra Código T (kg) Gs (kg) Gc (kg) V (m3)
(kg/m3) (kg/m3)

A1 7.5 12.59 12.95 0.003 1679 1798


Agregado
A2 7.5 12.60 12.96 0.003 1683 1801
fino
A3 7.5 12.59 12.96 0.003 1679 1801

Promedio 1680 1800

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Agregado fino – porcelanato molido

Tabla n.° 69. Resultados del peso unitario suelto y compactado, porcelanato molido.

PUSS PUCS
Muestra Código T (kg) Gs (kg) Gc (kg) V (m3)
(kg/m3) (kg/m3)

A1 7.92 12.25 13.02 0.003 1427 1683


Agregado
A2 7.92 12.27 13.03 0.003 1436 1686
fino
A3 7.92 12.26 13.02 0.003 1432 1683

Promedio 1432 1684

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 71


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

4.2. Resultados de los ensayos físicos y mecánicos


4.2.1. Flujo

Tabla n.° 70. Resultados del ensayo de flujo, relación 1:3.

Relación 1:3

Porcelanato Ø inicial Ø1 Ø2 Ø3 Ø4 Ø Prom. Flujo


Muestra Probeta
molido (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (%)
1 a1b1 142.89 142.31 143.43 142.41 142.76 42.76
0% 2 a1b1 142.59 142.36 143.64 142.52 142.78 42.78
100
3 a1b1 143.63 142.31 143.14 141.9 142.75 42.75
4 a1b1 142.56 142.44 143.38 142.54 142.73 42.73
Promedio 42.75
Desviación estándar 0.00
Coeficiente de varianza (%) 0.05
1 a1b2 140.29 141.14 140.52 140.67 140.66 40.66
2 a1b2 141.32 140.67 140.54 139.99 140.63 40.63
15% 100
3 a1b2 139.93 141.54 141.19 139.82 140.62 40.62
4 a1b2 140.62 140.96 140.71 140.31 140.65 40.65
Promedio 40.64
Desviación estándar 0.00
Coeficiente de varianza (%) 0.04
1 a1b3 137.23 137.76 138.02 137.38 137.60 37.60
2 a1b3 137.12 138.08 138.07 137.32 137.65 37.65
30% 100
3 a1b3 138.19 137.64 136.98 137.33 137.54 37.54
4 a1b3 137.64 137.47 137.90 137.61 137.66 37.66
Promedio 37.61
Desviación estándar 0.00
Coeficiente de varianza (%) 0.15
1 a1b4 135.23 134.73 134.59 134.45 134.75 34.75
2 a1b4 134.14 134.98 134.82 135.03 134.74 34.74
45% 100
3 a1b4 134.56 135.34 134.65 134.31 134.72 34.72
4 a1b4 134.48 135.11 134.75 134.83 134.79 34.79
Promedio 34.75
Desviación estándar 0.00
Coeficiente de varianza (%) 0.09
1 a1b5 133.59 132.64 131.9 132.11 132.56 32.56
2 a1b5 132.73 133.22 132.18 132.56 132.67 32.67
60% 100
3 a1b5 133.12 132.71 131.89 132.68 132.60 32.60
4 a1b5 132.61 132.47 132.54 132.96 132.65 32.65
Promedio 32.62
Desviación estándar 0.00

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 72


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Coeficiente de varianza (%) 0.15


1 a1b6 129.66 129.01 128.79 129.28 129.19 29.19
2 a1b6 129.73 128.55 128.92 129.47 129.17 29.17
75% 100
3 a1b6 129.56 128.87 128.63 129.46 129.13 29.13
4 a1b6 129.42 129.13 129.38 128.94 132.65 29.22
Promedio 29.18
Desviación estándar 0.00
Coeficiente de varianza (%) 0.12
1 a1b7 127.72 127.16 128.27 127.45 127.65 27.65
2 a1b7 127.08 127.58 127.88 127.94 127.62 27.62
90% 100
3 a1b7 127.33 128.11 127.41 127.71 127.64 27.64
4 a1b7 127.50 127.91 127.44 127.67 127.63 27.63
Promedio 27.64
Desviación estándar 0.00
Coeficiente de varianza (%) 0.05

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 71. Resultados del ensayo de flujo, relación 1:4.

Relación 1:4

Porcelanato Ø inicial Ø1 Ø2 Ø3 Ø4 Ø Prom. Flujo


Muestra Probeta
molido (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (%)

0% 1 a2b1 100 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

15% 1 a2b2 100 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

30% 1 a2b3 100 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

45% 1 a2b4 100 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

60% 1 a2b5 100 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

75% 1 a2b6 100 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

90% 1 a2b7 100 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 73


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

4.2.2. Absorción y densidad

Tabla n.° 72. Resultados del ensayo de absorción y densidad, relación 1:3.

Relación 1:3

Porcelanato Peso Peso Peso Absorción Densidad


Muestra Probeta
molido Saturado (g) Sumergido (g) seco (g) (%) (kg/m3)

1 a1b1 304.11 164.46 272.59 11.56 1947.07


2 a1b1 300.66 162.43 268.21 12.10 1935.47
0%
3 a1b1 303.60 164.38 269.99 12.45 1934.46
4 a1b1 305.59 166.13 271.69 12.48 1943.29
Promedio 12.15 1940.07
Desviación estándar 0.43 6.11
Coeficiente de varianza (%) 3.50 0.32
1 a1b2 303.24 162.12 273.36 10.93 1932.23
2 a1b2 299.86 160.58 269.55 11.24 1930.47
15%
3 a1b2 301.44 161.35 271.31 11.11 1931.84
4 a1b2 302.82 163.08 271.82 11.40 1940.32
Promedio 11.17 1933.72
Desviación estándar 0.20 4.47
Coeficiente de varianza (%) 1.81 0.23
1 a1b3 302.53 161.46 272.91 10.85 1929.74
2 a1b3 297.99 159.19 269.22 10.69 1934.78
30%
3 a1b3 297.72 158.78 268.31 10.96 1926.29
4 a1b3 301.12 160.65 271.65 10.85 1929.03
Promedio 10.84 1929.96
Desviación estándar 0.11 3.54
Coeficiente de varianza (%) 1.05 0.18
1 a1b4 295.93 156.34 267.93 10.45 1914.61
2 a1b4 297.83 158.17 269.47 10.52 1924.65
45%
3 a1b4 299.49 159.59 270.51 10.71 1928.76
4 a1b4 299.31 158.6 270.53 10.64 1917.80
Promedio 10.58 1921.45
Desviación estándar 0.12 6.42
Coeficiente de varianza (%) 1.10 0.33
1 a1b5 294.98 155.74 267.22 10.39 1914.33
2 a1b5 293.72 154.86 266.35 10.28 1913.32
60%
3 a1b5 293.54 155.25 266.14 10.30 1919.70
4 a1b5 289.06 151.84 261.44 10.56 1900.50
Promedio 10.38 1911.96
Desviación estándar 0.13 8.14

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 74


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Coeficiente de varianza (%) 1.27 0.43


1 a1b6 287.14 146.98 262.84 9.25 1870.60
2 a1b6 289.69 149.69 263.78 9.82 1879.43
75%
3 a1b6 285.17 146.55 259.97 9.69 1870.73
4 a1b6 288.78 149.21 263.25 9.70 1881.43
Promedio 9.61 1875.55
Desviación estándar 0.25 5.70
Coeficiente de varianza (%) 2.64 0.30
1 a1b7 285.51 145.08 262.79 8.65 1866.65
2 a1b7 288.34 147.24 264.69 8.93 1871.21
90%
3 a1b7 283.46 144.76 260.33 8.88 1872.24
4 a1b7 286.5 146.24 262.90 8.98 1869.69
Promedio 8.86 1869.95
Desviación estándar 0.15 2.44
Coeficiente de varianza (%) 1.67 0.13

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 73. Resultados del ensayo de absorción y densidad, relación 1:4.

Relación 1:4

Peso Peso
Porcelanato Peso Absorción Densidad
Muestra Probeta Saturado Sumergido
molido seco (g) (%) (kg/m3)
(g) (g)
1 a2b1 298.80 167.61 266.36 12.18 2025.26
2 a2b1 300.20 167.51 267.28 12.32 2009.28
0%
3 a2b1 304.89 170.15 270.88 12.56 2005.36
4 a2b1 300.29 167.45 267.53 12.25 2008.89
Promedio 12.32 2012.20
Desviación estándar 0.16 8.88
Coeficiente de varianza (%) 1.33 0.44
1 a2b2 302.64 165.80 272.86 10.91 1989.02
2 a2b2 297.42 163.01 267.91 11.01 1988.25
15%
3 a2b2 299.42 164.14 269.29 11.19 1985.64
4 a2b2 300.13 165.16 270.15 11.10 1996.55
Promedio 11.05 1989.86
Desviación estándar 0.12 4.69
Coeficiente de varianza (%) 1.06 0.24
1 a2b3 298.97 162.84 270.78 10.41 1984.16
2 a2b3 299.94 162.90 271.50 10.48 1976.22
30%
3 a2b3 296.60 161.33 267.93 10.70 1975.75
4 a2b3 298.29 161.40 269.72 10.59 1965.42
Promedio 10.54 1975.39

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 75


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Desviación estándar 0.13 7.68


Coeficiente de varianza (%) 1.22 0.39
1 a2b4 295.25 158.36 267.57 10.34 1949.75
2 a2b4 293.66 157.09 266.78 10.08 1948.55
45%
3 a2b4 296.44 159.39 269.59 9.96 1962.17
4 a2b4 292.46 156.75 265.54 10.14 1951.78
Promedio 10.13 1953.06
Desviación estándar 0.16 6.22
Coeficiente de varianza (%) 1.59 0.32
1 a2b5 292.43 155.27 266.87 9.58 1940.82
2 a2b5 294.39 156.45 268.66 9.58 1942.79
60%
3 a2b5 291.57 155.47 266.69 9.33 1954.62
4 a2b5 292.35 155.13 266.75 9.60 1939.10
Promedio 9.52 1944.33
Desviación estándar 0.13 7.02
Coeficiente de varianza (%) 1.34 0.36
1 a2b6 289.30 151.07 264.20 9.50 1906.53
2 a2b6 292.27 152.32 266.96 9.48 1902.77
75%
3 a2b6 290.85 152.67 265.91 9.38 1919.56
4 a2b6 289.87 151.73 265.43 9.21 1916.65
Promedio 9.39 1911.38
Desviación estándar 0.13 8.01
Coeficiente de varianza (%) 1.43 0.42
1 a2b7 288.90 150.01 264.52 9.22 1899.77
2 a2b7 286.91 149.68 263.08 9.06 1912.28
90%
3 a2b7 289.55 151.58 265.29 9.14 1918.00
4 a2b7 289.61 149.79 265.12 9.24 1891.41
Promedio 9.16 1905.37
Desviación estándar 0.08 12.02
Coeficiente de varianza (%) 0.89 0.63

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

4.2.3. Resistencia a compresión

Tabla n.° 74. Resultados de resistencia a compresión, relación 1:3.

Relación 1:3

Porcelanato Largo Ancho Alto Área Fuerza Resistencia


Probeta
molido (cm) (cm) (cm) (cm2) (KN) (kg/m2)

a1b1 4.98 4.99 5.01 24.85 53.90 221.17


a1b1 4.97 4.99 4.99 24.80 53.40 219.56
0%
a1b1 4.99 5.00 4.98 24.95 53.20 217.43
a1b1 4.99 4.98 4.99 24.85 53.00 217.48
Promedio 218.91
Desviación estándar 1.81
Coeficiente de varianza (%) 0.83
a1b2 4.98 4.99 5.01 24.85 62.10 254.82
a1b2 4.97 4.99 4.99 24.80 59.50 244.64
15%
a1b2 4.99 5.00 4.98 24.95 61.30 250.53
a1b2 4.98 4.98 4.99 24.80 60.40 248.34
Promedio 249.58
Desviación estándar 4.25
Coeficiente de varianza (%) 1.70
a1b3 4.98 4.99 5.01 24.85 62.80 257.69
a1b3 4.97 4.99 4.99 24.80 66.90 275.07
30%
a1b3 4.99 5.00 4.98 24.95 65.70 268.51
a1b3 4.98 4.98 4.99 24.80 65.50 269.31
Promedio 267.65
Desviación estándar 7.25
Coeficiente de varianza (%) 2.71
a1b4 4.98 4.99 5.01 24.85 67.50 276.98
a1b4 4.97 4.99 4.99 24.80 65.80 270.55
45%
a1b4 4.99 5.00 4.98 24.95 68.90 281.59
a1b4 4.98 4.98 4.99 24.80 69.70 286.58
Promedio 278.92
Desviación estándar 6.82
Coeficiente de varianza (%) 2.45
a1b5 4.98 4.99 5.01 24.85 74.40 305.29
a1b5 4.97 4.99 4.99 24.80 73.80 303.44
60%
a1b5 4.99 5.00 4.98 24.95 79.60 325.32
a1b5 4.98 4.98 4.99 24.80 73.70 303.03
Promedio 309.27
Desviación estándar 10.75
Coeficiente de varianza (%) 3.47

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 77


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

a1b6 4.98 4.99 5.01 24.85 86.50 354.94


a1b6 4.97 4.99 4.99 24.80 86.90 357.30
75%
a1b6 4.99 5.00 4.98 24.95 75.60 308.98
a1b6 4.98 4.98 4.99 24.80 83.10 341.68
Promedio 340.72
Desviación estándar 22.26
Coeficiente de varianza (%) 6.53
a1b7 4.98 4.99 5.01 24.85 85.60 351.25
a1b7 4.97 4.99 4.99 24.80 80.50 330.99
90%
a1b7 4.99 5.00 4.98 24.95 85.00 347.39
a1b7 4.98 4.98 4.99 24.80 83.70 344.14
Promedio 343.44
Desviación estándar 8.80
Coeficiente de varianza (%) 2.56

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Tabla n.° 75. Resultados de resistencia a compresión, relación 1:4.

Relación 1:4

Largo Ancho Alto Área Fuerza Resistencia


Porcelanato Probeta
(cm) (cm) (cm) (cm2) (KN) (kg/cm2)

a2b1 4.99 4.98 5.00 24.85 43.00 176.45


a2b1 4.98 5.00 4.99 24.90 42.30 173.23
0%
a2b1 4.99 4.99 4.98 24.90 44.30 181.42
a2b1 4.98 4.97 4.99 24.75 42.70 175.92
Promedio 176.75
Desviación estándar 3.41
Coeficiente de varianza (%) 1.93
a2b2 4.99 4.98 5.00 24.85 48.70 199.83
a2b2 4.98 5.00 4.99 24.90 49.40 202.30
15%
a2b2 4.99 4.99 4.98 24.90 47.20 193.29
a2b2 4.98 4.97 4.99 24.75 49.90 205.58
Promedio 200.25
Desviación estándar 5.20
Coeficiente de varianza (%) 2.60
a2b3 4.99 4.98 5.00 24.85 55.00 225.69
a2b3 4.98 5.00 4.99 24.90 53.40 218.68
30%
a2b3 4.99 4.99 4.98 24.90 48.60 199.02
a2b3 4.98 4.97 4.99 24.75 52.70 217.12
Promedio 215.13
Desviación estándar 11.36

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 78


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

Coeficiente de varianza (%) 5.28


a2b4 4.99 4.98 5.00 24.85 59.70 244.97
a2b4 4.98 5.00 4.99 24.90 56.10 229.74
45%
a2b4 4.99 4.99 4.98 24.90 55.50 227.28
a2b4 4.98 4.97 4.99 24.75 55.90 230.30
Promedio 233.07
Desviación estándar 8.04
Coeficiente de varianza (%) 3.45
a2b5 4.99 4.98 5.00 24.85 60.20 247.02
a2b5 4.98 5.00 4.99 24.90 61.00 249.81
60%
a2b5 4.99 4.99 4.98 24.90 58.90 241.21
a2b5 4.98 4.97 4.99 24.75 61.40 252.96
Promedio 247.75
Desviación estándar 4.99
Coeficiente de varianza (%) 2.01
a2b6 4.99 4.98 5.00 24.85 71.80 294.62
a2b6 4.98 5.00 4.99 24.90 69.90 286.25
75%
a2b6 4.99 4.99 4.98 24.90 70.20 287.48
a2b6 4.98 4.97 4.99 24.75 68.11 280.61
Promedio 287.24
Desviación estándar 5.76
Coeficiente de varianza (%) 2.01
a2b7 4.99 4.98 5.00 24.85 62.80 257.69
a2b7 4.98 5.00 4.99 24.90 65.80 269.46
90%
a2b7 4.99 4.99 4.98 24.90 64.70 264.96
a2b7 4.98 4.97 4.99 24.75 67.80 279.33
Promedio 267.86
Desviación estándar 9.05
Coeficiente de varianza (%) 3.38

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 79


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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

4.2.4. Resumen de resultados de los ensayos del mortero

Tabla n.° 76. Resumen de resultados de los ensayos del mortero.

Relación 1:3 Relación 1:4


Porcelanato
molido
Flujo Absorción Densidad Resistencia Flujo Absorción Densidad Resistencia
(%) (%) (kg/m3) (kg/cm2) (%) (%) (kg/m3) (kg/cm2)
0% 43 12.2 1940 219 0 12.3 2012 177
15% 41 11.2 1934 250 0 11.1 1990 200
30% 38 10.8 1930 268 0 10.5 1975 215
45% 35 10.6 1921 279 0 10.1 1953 233
60% 33 10.4 1912 309 0 9.5 1944 248
75% 29 9.6 1876 341 0 9.4 1911 287
90% 28 8.9 1870 343 0 9.2 1905 268

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 80


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MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

CAPÍTULO 5. DISCUSIÓN

Caracterización del agregado fino


En la figura n.° 11 se puede observar la comparación granulométrica de la arena y el porcelanato
molido, bajo los límites establecidos por la norma de albañilería E-070.

Figura n.° 11. Comparación granulométrica de la arena y el porcelanato molido.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

- En la figura n.° 11, se observa, el similar comportamiento de la curva granulométrica tanto del
porcelanato molido y la arena, esto se debe a que presentan casi la misma composición
granulométrica debido al método empleado de proporcionalidad. Ambos agregados están
ligeramente fuera del límite del porcentaje que pasa de la mallas N°4 y N°8 de la norma E.070
Albañilería, la cual establece que el porcentaje que pasa en la malla N°4 debe ser 100% y en la
malla N°8 de 95% a 100%, sin embargo en la investigación se determinó que el porcentaje que
pasa en las mallas N°4 y N°8 fueron 99% y 90% para ambos agregados. Según la investigación
de la ingeniera Cinthia Huamán U. (2015), mientras mayor sea el tamaño de los granos, mejor
es el comportamiento mecánico del mortero, puesto que diferir con la norma generaría mejores
beneficios, además el material analizado es el que encontramos en el sector construcción, el cual
es empleado para las construcciones de la ciudad de Trujillo.
- El análisis granulométrico de la arena (ver tabla n.° 47) y el porcelanato molido (ver tabla n.° 60)
no se quedó retenido más del 50% de partículas entre dos mallas consecutivas, cumpliendo con
el requisito de la norma E.070 Albañilería, esto genera una distribución adecuada de los granos,
para no generar vacíos dentro de la mezcla de mortero. Las curvas granulométricas tanto del
porcelanato molido como de la arena, presentan un comportamiento continuo y distribuido en

Villarroel Cieza Juan Antenor Pág. 81


EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.

tamaños de grano, porque no presentan cambios bruscos de pendiente, permitiendo un acomodo


adecuado de las partículas al realizar la mezcla de mortero y adquirir mejores propiedades físicas
y mecánicas (ver figura n.° 12).
- En cuanto al módulo de finura, la arena y el porcelanato molido presentaron un valor de 2.45 el
cual los cataloga según la ingeniera Cinthia Huamán U. (2015), como una arena media, este
valor cumple los requisitos solicitados por la norma E.070 Albañilería (artículo 6.2), el cual nos
dice que se debe encontrar entre 1.6 a 2.5.

Figura n.° 12. Tipos de granulometría del agregado fino.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

En la tabla n.° 77 se puede observar la comparación de la caracterización de la arena y el


porcelanato molido.

Tabla n.° 77. Comparación de la caracterización de la arena y el porcelanato molido.

Porcelanato
Ensayos Arena
molido

Contenido de humedad (%) 1.13 0.03


Peso específico (g/cm3) 2.61 2.35
Absorción (%) 1.3 1.2
Peso unitario suelto (kg/m3) 1680 1432
Peso unitario compactado (kg/m3) 1800 1684
Módulo de finura 2.45 2.45
Composición granulométrica
% Grava (3” a 3/8”) 0.0 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.8 9.8
% Grano medio (N°16 a N°30) 33.8 34.5
% Grano fino (N°50 a N°200) 55.4 54.7
% Limo – arcilloso (< N°200) 1.0 1.0
Total 100 100

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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- Los valores del peso específico de la arena y del porcelanato molido fueron de 2.61 g/cm3 y 2.35
g/cm3 respectivamente, ambos agregados sus valores fluctúan muy cerca, según Enrique
Pasquel C. (1993), la arena se clasifica como un agregado normal que oscila entre 2.5 g/cm3 a
2.75 g/cm3, y el porcelanato molido se clasifica en un agregado ligero ya que su valor es menor
a 2.5 g/cm3. Teóricamente mientras mayor el peso específico de un material, mayores
propiedades mecánicas aportará al mortero, sin embargo hay otras propiedades como la dureza,
forma y textura del agregado fino, que genera mejores aportes a estas propiedades.
- El peso unitario compactado según Enrique Pasquel C. (1993), para agregados normales oscila
entre 1500 kg/m3 y 1700 kg/m3, el porcelanato molido se encuentra entre estos valores, sin
embargo el peso la arena podría catalogarse como agregado pesado, por tener un valor mayor
a 1700 kg/m3. El peso unitario suelto y compacto de la arena es mayor a la del porcelanato
molido, esto se debe a que la arena es más pesada que el porcelanato molido, viéndose reflejada
en su peso específico. La importancia de determinar el peso unitario de un material es debido a
las solicitaciones a las cuales se van a emplear, el peso unitario suelto es solicitado para el
manejo, transporte y almacenamiento del material y el peso unitario compactado es importante
desde el punto de vista de diseño de mezclas porque determina la densidad del material
sometidas a una compactación durante el proceso de colocación del agregado.
- La absorción de la arena fue superior al porcelanato molido, debido a que presenta mayor
cantidad de poros. El porcelanato a diferencia de la arena, es un material prensado que le permite
presentar una reducción de poros existentes en su estructura. Según Fernández Cánovas M.
(2013), los poros de los áridos pueden ser de tamaños muy variables oscilando desde los visibles
a simple vista o macroporos hasta los microporos (menores a 0.004 mm).
- El contenido de humedad de la arena fue mayor al del porcelanato molido, este fenómeno ocurre
debido a que la arena estaba expuesta ante las condiciones climatológicas por estar al aire libre
y el porcelanato molido al no estar expuesto a condiciones húmedas, no retuvo cantidad de agua
en sus poros. Las partículas de la arena presentan una condición de humedad según Enrique
Pasquel C. (1993), como secado al aire con un valor de 1.13%, por presentar agua en una
proporción menor que la absorción y el porcelanato molido su humedad es de secado al horno
con un valor de 0.03%, por no presentar cantidad de agua en sus partículas (ver figura n.° 13).
- Para la investigación se empleó aproximadamente 6 piezas de porcelanato de 60 cm x 60 cm de
7.125 gramos cada una y se realizó la molienda con la Máquina Los Ángeles vía seca con 12
bolas de acero, se utilizó en 5 porciones de 8 kg durante 45 minutos (1485 revoluciones), este
proceso generó pérdidas de material en un 33%, ya sea por presentar un tamaño mayor a 4.75
mm o menor a 0.08 mm.

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Figura n.° 13. Condición de humedad del agregado fino.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Ensayos físicos y mecánicos del mortero


En la figura n.° 14 y n.° 15 se puede observar la comparación de los resultados del ensayo de flujo
de la relación cemento:arena 1:3 y 1:4 respectivamente.

Figura n.° 14. Comparación de resultados del ensayo de flujo de la relación cemento:arena 1:3.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Figura n.° 15. Comparación de resultados del ensayo de flujo de la relación cemento:arena 1:4.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

- En la gráfica del flujo, como se puede observar en la figura n.° 14, los resultados de la relación
cemento:arena 1:3 va en descenso conforme se le agregó el porcelanato molido y se quitó la
arena, viéndose reflejados en sus resultados que oscilan entre 43% a 28%, este fenómeno que
ha ocurrido en la pasta de mortero, conlleva a que se pierda consistencia y trabajabilidad. La
forma y textura del árido es uno de los factores que interviene a esta pérdida de fluidez según
Fernández Cánovas M. (2013), los áridos procedentes de machaqueo o trituración presentan
una forma angulosa que son las que presentan ángulos, aristas vivas y superficies más o menos
planas y Niño Hernández J. (2010), nos indica que las arenas naturales, por su propio origen
geológico, suelen ser de forma redondeada, siempre y cuando no haya sido obtenida mediante
trituración, en cuanto a la textura superficial, los áridos que han sido triturados son ásperos a

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comparación de las arenas naturales que son lisas. Entonces el porcelanato molido al presentar
una morfología angulosa de textura áspera, ocasiona una mayor área de mojado en comparación
a la arena que su morfología es redondeada de superficie lisa (ver figura n.° 16), otro factor es
que al reemplazarse el porcelanato molido en función del peso de la arena, genera mayor
cantidad de porcelanato molido en la mezcla por tener menor densidad y menor peso, además
tiende a absorber mayor cantidad de agua, debido a que su estado de contenido de humedad
del porcelanato molido es muy bajo con un valor de 0.03%, mientras que la arena es de 1.13%.
En cuanto al flujo de la relación cemento:arena 1:4, se mantiene constante con un valor de 0%.
- Según la ASTM C270, el flujo debe tener un valor de 110 ± 5%, por motivos de que presente una
adecuada trabajabilidad y de evitar la pérdida de agua de mezcla por succión de las unidades de
albañilería, sin embargo en Perú se acostumbra a mojar las unidades de albañilería antes de
colocar la mezcla de mortero, para no absorber el agua de mezcla, por esto no es pertinente
llegar al valor solicitado por la ASTM C270, otra de las razones por la de diferir con lo
recomendado por esta norma, es que la pasta al ser muy fluida generaría deformaciones en la
junta de mortero cuando se apilen las unidades de albañilería, por el peso de estas mismas, así
mismo también se generaría pérdidas de material por su manipulación al expandirse.
- Según mi criterio, como nivel de estudio se podría catalogar al flujo de la mezcla de mortero de
la dosificación cemento:arena 1:3 como de trabajabilidad media y a la dosificación
cemento:arena 1:4, como una mezcla poco trabajable o seca.
- Los resultados de flujo cumplieron con el coeficiente de variación estipulados por la norma ASTM
C1437 para cuatro réplicas, los cuales fueron menor a 14%.

Figura n.° 16. Forma y textura de la arena y el porcelanato molido.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

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En la figura n.° 17, se puede observar la comparación de los resultados del ensayo de absorción de
la relación cemento:arena 1:3 y 1:4.

Figura n.° 17. Comparación de resultados del ensayo de absorción.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

- En la figura n.° 17 se observa la tendencia que presenta la absorción, la cual va en descenso


conforme se aumentó la cantidad de porcelanato molido y se quitó la arena, tanto en la
dosificación cemento:arena 1:3 y 1:4, esto ocurre debido puesto que el porcelanato molido es
menos absorbente que la arena viéndose reflejado en sus resultados de 1.2% y 1.3%
respectivamente , otro motivo es que al presentar el porcelanato molido una morfología angular,
con superficie áspera, generó un mayor anclaje entre las partículas del mortero, disminuyendo
la cantidad de vacíos, evitando la entrada de líquidos a estos mismos.
- El menor valor de absorción para la dosificación cemento:arena 1:3 se dio en el 90% de
reemplazo de porcelanato molido por arena, siendo el valor de 8.9% a comparación de la mezcla
patrón que fue de 12.2% y para la dosificación cemento:arena 1:4 se dio en el mismo porcentaje
con un valor de 9.2% en comparación a la mezcla patrón de 12.3%. La importancia de tener
valores bajos de absorción radica en evitar la aparición de humedades por filtración, así como
evitar componentes no deseables para la durabilidad del conjunto constructivo, como en el caso
de las eflorescencias.
- El coeficiente de variación de los resultados de absorción no superaron el 1%, esto nos indica
que los datos obtenidos no se encontraron dispersos respecto a su media, por lo que se puede
concluir que se realizó un adecuado procedimiento de este ensayo.

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En la figura n.° 18 se puede observar la comparación de los resultados del ensayo de densidad de
la relación cemento:arena 1:3 y 1:4.

Figura n.° 18. Comparación de resultados del ensayo de densidad.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

- La densidad, como se puede apreciar en la figura n.° 18, tanto para dosificación cemento:arena
1:3 y 1:4, tiende a disminuir conforme se aumentó la cantidad de porcelanato molido por arena,
este comportamiento ocurre, debido a que el porcelanato molido presenta un menor peso
específico que la arena, siendo estos valores de 2.35 g/cm3 y 2.61 g/cm3, esto supone una ligera
disminución de cargas permanentes del edificio, en la investigación realizada por Pablo Saíz M.
(2015), ocurre las mismas características, pero en su investigación, usa áridos de materiales
cerámicos y concreto de procedencia de residuos de construcción y demolición.
- La reducción de la densidad para la dosificación cemento:arena 1:3 se dio de 1940 kg/m3 a 1870
kg/m3 y para la dosificación cemento:arena 1:4 de 2012 kg/m3 a 1905 kg/m3, a pesar de reducir
la densidad del mortero, los resultados tanto para ambas dosificaciones cemento:arena, se
clasifican como morteros pesados, según la investigación de Carlos Saba M. (2006), ya que
estos valores oscilan entre 1850 kg/m3 a 2200 kg/m³.
- No se registró cambios volumétricos en el mortero en estado endurecido con porcelanato molido,
debido a que presentaron las mismas dimensiones a la edad de 28 días que la mezcla patrón,
por lo que se puede concluir que no sufrieron contracciones en sus dimensiones, ante la pérdida
de humedad.
- El coeficiente de variación de los resultados de densidad no superaron el 1%, esto nos indica
que los datos obtenidos no se encontraron dispersos respecto a su media, por lo que se puede
concluir que se realizó un adecuado procedimiento de este ensayo.

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En la figura n.° 19 se puede observar la comparación de los resultados del ensayo de resistencia a
compresión de la relación cemento:arena 1:3 y 1:4.

Figura n.° 19. Comparación resultados del ensayo de resistencia a compresión.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

- La resistencia a compresión, como se puede observar en la figura n.° 19, para la dosificación
cemento:arena 1:3 tiende a aumentar conforme se agregó la cantidad de porcelanato molido y
se quitó la arena hasta un 90%, las mismas características presentó la dosificación
cemento:arena 1:4, hasta un porcentaje de sustitución del 75%, sin embargo al 90% de
sustitución presentó una ligera pérdida de resistencia a compresión, debido a que la pasta era
más seca y no completaba adecuadamente el proceso de hidratación del cemento.
- Según Enrique Pasquel C. (1993), para que el cemento realice un adecuado proceso de
hidratación, este debe tener un valor de relación agua/cemento de 0.44, sin embargo en esta
investigación se realizó una relación agua/cemento de 0.65, para permitir una mayor
trabajabilidad al mortero y debido a que el agregado fino, por succión tiende a absorber cierta
cantidad del agua de mezcla.
- En la investigación se realizó un curado a 28 días, prolongando el periodo de hidratación,
permitiendo incrementar la resistencia a compresión, sin embargo en las construcciones
realizadas de albañilería confinada, no se acostumbra a realizar un curado prolongado. Según
Niño Hernández J. (2010), el mortero puede perder suficiente agua en tres días para reducir su
porcentaje de humedad al 80%, un secado prematuro puede afectar la calidad de la
mampostería, curar el mortero con la adición considerable de agua a la unidad de mampostería
podría resultar menos eficiente que el curado el mortero por retención del agua en el sistema .

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Debido a esto se recomienda realizar un curado eficiente, para permitir que el mortero alcance
su máxima capacidad mecánica.
- La resistencia a compresión de la dosificación 1:3 a comparación de la dosificación 1:4 es
superior debido a que presenta mayor cantidad cementante en su composición, la cual permite
el incremento de esta propiedad debido a sus silicatos de calcio hidratados.
- El aumento de la resistencia a compresión se debe a diversos factores, uno de ellos es que el
porcelanato molido presenta una dureza superficial en la escala de Mohs entre 7 y 8 según
Nortersur deco (2016), y la base del porcelanato presenta una dureza de 5 porque se puede
rayar difícilmente con un cuchillo a comparación de la arena que presenta una dureza de 3 a 4
debido a que proviene de rocas que tienden a ser rayadas por un cuchillo de acero o una moneda,
otro factor es que el porcelanato molido presenta una morfología angular con superficie áspera,
permitiéndole alcanzar una mayor adherencia entre sus partículas, debido a sus aristas, las
cuales presentan esquinas que hacen que sea difícil el deslizamientos entre partículas e
impidiendo que se pueda llegar a quebrar el mortero, volviéndolo más compacto.
El incremento de la cantidad de porcelanato molido en la mezcla de mortero generó cambios en
la relación agua/cemento, por ser un material menos denso que la arena y al ser reemplazado
en función del peso de esta misma, provocó mayor cantidad de mezcla, la cual generó una pasta
cada vez más seca, por ende las partículas de cemento estuvieron menos dispersas y alcanzaron
una mayor adherencia, cuando se realizó el crecimiento de sus hidratos (etringita), a diferencia
de la mezcla patrón que sus partículas de cemento estaban más dispersas por presentar mayor
cantidad de agua de amasado en la mezcla. Debido a este comportamiento se generó un
aumento de esta propiedad (ver figura n.° 20).

Figura n.° 20. Comportamiento de las partículas de cemento en su proceso de hidratación.

Fuente: Elaboración propia, 2017.

Por último, el crecimiento de la resistencia a compresión también se debió a la reacción


puzolánica que se produjo en la mezcla de mortero, porque el porcelanato molido presenta en
su composición química un alto contenido de sílice 47% y aluminio en un 38%, y se asume que
esta reacción se produjo en la partículas retenidas en la malla N° 200 y el fondo, que al juntarse
con el óxido de calcio del cemento ICo en presencia de la humedad, provocó una formación de

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compuestos estables, poco solubles en el agua, que poseen características cementantes, es


decir son capaces de desarrollar resistencia por endurecimiento hidráulico. La reacción de
hidratación del cemento puede representarse por: Cemento + H 2O ⇒ SCH + Ca(OH)2. Y la
reacción puzolánica puede representarse mediante: Ca(OH)2 + puzolana + H2O ⇒ CSH, donde
SCH y CSH: Silicatos de calcio hidratados de estequiometría definida y no definida.
- Lulichac Sáenz, F. (2015), nos indica que los morteros elaborados sin cal y solo con cemento,
son ásperos, poco retentivos y no permiten su esparcimiento sobre toda la superficie de contacto,
además obtienen adhesión con los ladrillos inferiores sobre los cuales se esparcen y rápidamente
ceden su contenido de agua impidiendo su adhesión con las unidades que se colocan encima.
Sin embargo otro factor que interviene en la retención de agua es la utilización de arenas con
mayor cantidad de superficie específica dentro de los límites de gradación permitida, como es el
caso de los agregados empleados en esta investigación (arena media y porcelanato molido, con
valores de 54.24 cm2/g y 60.64 cm2/g respectivamente). La utilización del porcelanato molido en
la mezcla de mortero, permite tener una mayor adherencia con las unidades de albañilería, como
consecuencia de la reacción puzólanica, la cual genera mayor cantidad cementante.
- La dosificación cemento:arena 1:3 con 0% de porcelanato molido con una relación agua/cemento
de 0.65, presentó un valor de resistencia a compresión de 219 kg/cm2, el cual es similar a la
investigación realizada por Cinthia Huamán U. (2015) con 231 kg/cm2, con una relación
agua/cemento de 0.55, así mismo con la investigación realizada por Kreiker, J.; Carrizo, J., Ceppi,
S. y Mutal, R. (2014) con un valor de 216 kg/cm², con una relación agua/cemento de 0.5.
- Se logró obtener resultados óptimos con la sustitución de la arena por el porcelanato molido, sin
la utilización de plastificantes o superplastificantes a diferencia de otros autores como Pablo Saíz
M. (2015) y Martínez, I., Pavón, E. y Díaz, N. (2013) que en sus investigaciones si lo emplearon.
- No se puede realizar comparaciones con otras investigaciones en cuanto a la sustitución del
agregado fino por el agregado artificial, puesto que estos materiales presentan menor calidad
que el porcelanato molido, los cuales generaron pérdidas en resistencia a compresión en
comparación a la mezcla de referencia, a excepción de la investigación de Joan Clua N. (2014),
que obtuvo una mejora en cuanto a resistencia a compresión empleando ladrillo rojo cerámico
en porcentajes de sustitución de 10% a 20%.
- Según tablas de la norma ASTM C-270 (tabla n.° 8 y tabla n.° 9), los morteros realizados en esta
investigación, tanto para la dosificación cemento:arena 1:3 y 1:4 con los distintos porcentajes de
sustitución de la arena por el porcelanato molido, se clasifican en tipo M ya que los resultados
obtenidos superaron el valor de 176 kg/cm², y pueden ser empleados para muros de carga
expuestos al exterior o interior, estructuras en contacto con el suelo tales como cimentaciones,
muros de contención, aceras, tuberías de agua servidas y pozos, según la clasificación de la
norma española UNE-EN 1015-11, estos morteros se clasifican como M(d), debido a que superan
los 200 kg/cm² a excepción de la dosificación 1:4 con 0% de porcelanato molido la cual se

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cataloga como un M(15) porque supera los 150 kg/cm², según la norma mexicana estos morteros
son tipo I puesto que superan los 125 kg/cm².
- Los resultados de resistencia a compresión cumplieron con el coeficiente de variación
estipulados por la norma ASTM C109 para cuatro réplicas, los cuales fueron menor a 8.7%.

CONCLUSIONES
- Se determinó la influencia de la dosificación y porcentaje de porcelanato reciclado en mortero de
asentado sobre sus propiedades físicas y mecánicas, concluyéndose que brinda mejoras en
cuanto a resistencia a compresión, absorción y densidad, sin embargo se pierde trabajabilidad
al agregar en mayor cantidad el porcelanato molido.
- Se realizó los ensayos de caracterización de la arena y el porcelanato molido, presentándose
valores más bajos para el porcelanato molido en comparación de la arena, en cuanto al contenido
de humedad, peso específico, absorción y peso unitario suelto y compactado.
- Se obtuvo la mínima absorción tanto para la dosificación cemento:arena 1:3 y 1:4 presentándose
en el porcentaje de sustitución de la arena por el porcelanato molido de 90%, siendo estos
valores de 8.9% y 9.2% respectivamente.
- Se determinó la máxima resistencia a compresión para la dosificación 1:3 cemento:arena al 90%
de sustitución con un valor de 343 kg/cm², y para la dosificación 1:4 cemento:arena al 75% de
sustitución con un valor de 287 kg/cm².
- El diseño más óptimo para la dosificación 1:3 cemento:arena se dio entre el porcentaje de
sustitución del 75% al 90%, presentándose valores de resistencia a compresión entre 341 kg/cm²
a 343 kg/cm², flujo de 29% a 28%, absorción de 9.6% a 8.9% y densidad de 1876 kg/m³ a 1870
kg/m³ y para la dosificación 1:4 cemento:arena se dio entre el porcentaje de sustitución del 60%
al 75% presentándose valores de resistencia a compresión de 248 kg/cm² a 287 kg/cm², flujo de
0%, absorción de 9.5% a 9.4% y densidad de 1944 kg/m³ a 1911 kg/m³.
- El diseño óptimo del mortero con porcelanato molido de la relación 1:3 cemento:arena en
comparación a la mezcla de referencia, presentó una mejora en cuanto a la resistencia a
compresión de 55.6% a 56.9% y una disminución de la absorción de 20.8% a 27.1%, densidad
de 3.3% a 3.6 % y flujo de 31.8% a 35.4%. El diseño óptimo del mortero con porcelanato molido
de la relación 1:4 cemento:arena en comparación a la mezcla de referencia, presentó una mejora
en cuanto a la resistencia a compresión de 40.2% a 62.5% y una disminución de la absorción de
22.8% a 23.8%, densidad 3.4% a 5.0% y el flujo se mantiene con un 0%.

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RECOMENDACIONES
- Se recomienda separar en bolsas herméticas el agregado fino y el cemento, para evitar que las
condiciones climatológicas condicionen las propiedades físicas de estos materiales.
- Se recomienda en el proceso de construcción cuando se emplee el mortero con porcelanato
molido, mezclar primero las partes sólidas, luego verter el agua de manera paulatina de tal forma
que homogenice la mezcla al máximo, esta operación de mezclado debe durar como máximo 5
minutos y la manipulación de dicha mezcla debe ser 15 minutos desde que inició el proceso de
mezclado, para evitar falsos fraguados, alteración en el contenido de aire y pérdida de agua de
la mezcla. Si se va usar mezclas con poca fluidez, se recomienda emplear las unidades de
albañilería maquinadas y humedecerlas previamente, de tal forma que no succionen el agua de
mezcla del mortero y que permitan una adecuada hidratación del cemento y no se vea afectada
su propiedad de resistencia a compresión, como de adherencia. También se recomienda realizar
un curado en obra, ya sea por humedecer las unidades de albañilería o el uso de curadores
durante 7 días, de tal manera que el mortero alcance un valor aceptable o cercano a su máxima
resistencia a compresión.
- Se recomienda en estudios posteriores, realizar el ensayo de adherencia, retención de agua y
contenido de aire, resistencia a compresión de pilas y muretes para las dosificaciones
estudiadas.
- Se recomienda investigar el uso de aditivos plastificantes, con el fin de brindar mayor
trabajabilidad a la mezcla de mortero y ver su influencia en las dosificaciones estudiadas.
- Se recomienda realizar investigaciones, donde se usen dosificaciones cemento:arena
comprendidos entre 1:5 a 1:8 con porcelanato molido variando la relación agua/cemento con el
fin de determinar el valor más óptimo.
- Se recomienda realizar investigaciones, sobre la evaluación de la actividad puzolánica que
produce el porcelanato molido.
- Se recomienda realizar un estudio minucioso acerca del precio que podría presentar el
porcelanato molido como árido en el sector construcción.
- Se recomienda emplear el porcelanato molido en otros campos de la construcción, mediante la
realización de investigaciones.

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