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Autor:
Bach. Juan Antenor Villarroel Cieza
Asesor:
Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro
Trujillo – Perú
2017
EVALUACIÓN DEL PORCELANATO RECICLADO Y DOSIFICACIÓN EN
MORTERO DE ASENTADO SOBRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN,
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y FLUJO, TRUJILLO 2017.
APROBACIÓN DE LA TESIS
El asesor y los miembros del jurado evaluador asignados, APRUEBAN la tesis desarrollada
por el Bachiller Juan Antenor Villarroel Cieza, denominada:
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
ÍNDICE DE CONTENIDOS
DEDICATORIA ................................................................................................................................iii
AGRADECIMIENTO .........................................................................................................................ii
RESUMEN ........................................................................................................................................7
ABSTRACT.......................................................................................................................................8
CONCLUSIONES ...........................................................................................................................91
RECOMENDACIONES ...................................................................................................................92
REFERENCIAS ...............................................................................................................................93
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla n.° 60. Resultado promedio del análisis granulométrico, porcelanato molido. ..................................... 67
Tabla n.° 61. Resultado promedio de la composición granulométrica, porcelanato molido. .......................... 67
Tabla n.° 62. Resultado de la superficie específica, porcelanato molido. ..................................................... 68
Tabla n.° 63. Resultados del contenido de humedad, arena. ....................................................................... 69
Tabla n.° 64. Resultados del contenido de humedad, porcelanato molido. .................................................. 69
Tabla n.° 65. Resultados del peso específico y absorción, arena. ............................................................... 70
Tabla n.° 66. Resultados del peso específico y absorción, porcelanato molido. ........................................... 70
Tabla n.° 67. Resultados del volumen del recipiente del peso unitario. ........................................................ 70
Tabla n.° 68. Resultados del peso unitario suelto y compactado, arena....................................................... 71
Tabla n.° 69. Resultados del peso unitario suelto y compactado, porcelanato molido. ................................. 71
Tabla n.° 70. Resultados del ensayo de flujo, relación 1:3. .......................................................................... 72
Tabla n.° 71. Resultados del ensayo de flujo, relación 1:4. .......................................................................... 73
Tabla n.° 72. Resultados del ensayo de absorción y densidad, relación 1:3. ............................................... 74
Tabla n.° 73. Resultados del ensayo de absorción y densidad, relación 1:4. ............................................... 75
Tabla n.° 74. Resultados de resistencia a compresión, relación 1:3............................................................. 77
Tabla n.° 75. Resultados de resistencia a compresión, relación 1:4............................................................. 78
Tabla n.° 76. Resumen de resultados de los ensayos del mortero. .............................................................. 80
Tabla n.° 77. Comparación de la caracterización de la arena y el porcelanato molido. ................................. 82
ÍNDICE DE FIGURAS
RESUMEN
ABSTRACT
The present research project was focused on determining the influence of the percentage of ground
porcelain in the mortar for unit masonry on its compressive strength, absorption, density and flow.
The dosages used were cement: sand 1:3 and 1:4, with percentages of ground porcelain as a
substitute for 0%, 15%, 30%, 45%, 60%, 75% and 90% sand for each dosing and worked with a
constant water/cement ratio of 0.65. In the preparation of the study samples was used Compound
Portland Cement Type ICo, drinking water of the city of Trujillo, ground porcelain and sand of the
quarry "Los Mellizos" of Huanchaco. Characterization of fine aggregates were developed such as
granulometry (ASTM C136), moisture content (ASTM 566), specific gravity and absorption (ASTM
C128) and loose and compacted unit weight (ASTM C29). The standard ASTM C109 was used for
the formation of test specimens and the compressive strength test of the mortar, the ASTM C642
was used to determine the absorption and density, and the ASTM C1437 was used to determine the
flow. The cubic specimens used were of 5 cm x 5 cm x 5 cm, cured in a calcium hydroxide solution
and assayed at a 28 days, with the exception of flow. With the execution of this investigation, it was
possible to conclude that the ground porcelain provides improvements in compressive strength,
absorption and density, however, consistency was lost when this material is added in greater
quantity. The ground porcelain, in comparison to the sand, presented lower values in terms of
moisture content, specific gravity, absorption and loose and compacted unit weight. The most optimal
design for the dosage 1:3 cement:sand was between 75% to 90% replacement, with compressive
strength values ranging from 341 kg/cm² to 343 kg/cm², flow from 29% to 28%, absorption from 9.6%
to 8.9% and density from 1876 kg/m3 to 1870 kg/m³ and the dosage 1:4 cement:sand was given
between 60% to 75% substitution, with compressive strength values ranging from 248 kg/cm² to 287
kg/cm², 0% flow, absorption from 9.5% to 9.4% and density from 1944 kg/m³ to 1911 kg/m³. The
optimum mortar design with 1: 3 cement: sand compared to the reference mixture showed an
improvement in compressive strength from 55.6% to 56.9% and a decrease in absorption of 20.8%
to 27.1%, density from 3.3% to 3.6% and flow from 31.8% to 35.4%. The optimum mortar design with
a 1:4 cement: sand ratio compared to the reference mixture showed an improvement in compressive
strength from 40.2% to 62.5% and a decrease in absorption of 22.8% to 23.8%, density 3.4% to 5.0%
and flow is maintained at 0%.
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
En estudios realizados con áridos reciclados Clua (2014), determinó que el árido cerámico
proveniente del sector construcción debe ser normalizado para su utilización en morteros y
se debe tener control sobre su contenido de finos. En su investigación obtuvo una mejora en
cuanto a resistencia a compresión empleando ladrillo rojo cerámico en porcentajes de
sustitución por la arena de 10% a 20%. Martínez, Pavón y Díaz (2013), indicaron que la
composición de los áridos reciclados tiene influencia sobre las propiedades de los morteros,
obteniéndose mejores prestaciones en los áridos de composición de material cerámico y en
la investigación realizada por Saiz (2015), los morteros de albañilería con dosificación 1:3:0.5
(cemento:árido:agua) incorporando un aditivo plastificante, pueden contener hasta un 45% de
áridos reciclados de cerámica y hormigón.
En la ciudad de Trujillo, las edificaciones de albañilería confinada con una altura de hasta 5
pisos, son las construcciones más usadas, para viviendas, oficinas, hoteles, etc., sin embargo
muchas de estas edificaciones se realizan de manera informal. Estas edificaciones carecen
de diseño arquitectónico, estructural y se construyen con materiales de baja calidad, además
estas viviendas son construidas generalmente por los mismos pobladores de la zona, quienes
no poseen los conocimientos, ni medios económicos necesarios para una buena práctica
constructiva. (Laucata 2013).
1.3. Justificación
Una manera de entender al mortero de asentado, es realizar estudios evaluándose las
propiedades físicas y mecánicas del material, por ende la investigación está basada en los
criterios normativos de la E-070 Albañilería y la ASTM C270, estudiándose las dosificaciones
1:3 y 1:4 compuestas por cemento:arena para muros portantes.
En esta investigación se optó por la utilización del porcelanato molido como sustituto de la
arena, por presentar mejores propiedades físicas y mecánicas que otro material cerámico,
como la mayólica, ladrillo, tejas, etc., permitiendo generar un mejor comportamiento en la
mezcla de mortero, gracias a su proceso de sinterización de 1100° C a 1150° C, además por
ser un material muy solicitado para el revestimiento de pisos, generando residuos en su
colocación. El cemento portland que se empleará será del tipo ICo, puesto que es uno de los
más comerciales en la ciudad de Trujillo, contribuye con el cuidado del medio ambiente por
estar compuesta de hasta un 30% de materias calizas y/o inertes lo cual reduce la producción
de clínker y su especificación acredita que es de uso general.
El presente estudio, contribuirá con la Ley General de Residuos Sólidos N° 27314 donde se
empleará el uso de los residuos de porcelanato a través de la innovación de reciclaje,
transformándolo mediante un proceso de trituración y molienda en un producto útil, de fácil
aplicación y disponibilidad, permitiendo minimizar las acumulaciones que se puedan
presentar en los diversos sectores de la ciudad y contribuyendo a la protección de recursos
naturales no renovables y permitirá un menor consumo de energía.
Con los resultados obtenidos, se podrá generar nuevas hipótesis y proyecciones para ser
empleados en otros campos de la construcción y generar el interés sobre la utilización de los
residuos de porcelanato.
1.4. Limitaciones
Limitado material bibliográfico nacional e internacional acerca de investigaciones de mortero
con residuos de porcelanato, por lo que se tomó investigaciones lo más cercanas al tema.
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo general
Determinar la influencia del porcentaje de porcelanato reciclado y dosificación en
mortero de asentado sobre la resistencia a compresión, absorción, densidad y flujo.
a) Antecedentes
En la tesis realizada por Huamán Urbina, Cinthia Pamela (2015), denominada “Influencia del
porcentaje de agregado fino y módulo de finura sobre la resistencia a la compresión y
absorción en morteros para la construcción.”, Perú. Se realizó ensayos de resistencia a
compresión y absorción para morteros bajo las normas ASTM, con probetas de 5 cm x 5 cm
x 5 cm, usándose dosificaciones en volumen de cemento:arena, a diferentes módulos de
finura del agregado fino de 1.0, 2.4, 2.8, con una relación agua/cemento de 0.55, evaluándose
a 28 días, obteniéndose resultados para el módulo de finura de 2.4 para la resistencia a
compresión de 233 kg/cm² (1:1), 260 kg/cm² (1:2), 231 kg/cm² (1:3) y 210 kg/cm² (1:4). Las
conclusiones presentadas por el autor, fueron que el mortero elaborado con el agregado fino
de módulo de finura 2.8 en la dosificación 1:2 es el ideal para la elaboración de morteros de
asentado con una resistencia a compresión de 286 kg/cm², el porcentaje de absorción
disminuyó conforme se aumentó las relación cemento:arena, siendo esto notorio para
módulos de finura: 2.8 arena gruesa y 2.4 arena media y el valor óptimo registrado para el
porcentaje de absorción se dio en la dosificación cemento:arena de 1:4 de agregado fino de
mayor módulo de finura 2.8 con un 8.32%, siendo ideal para la elaboración de morteros de
asentado.
La tesis elaborada por Saiz Martínez, Pablo (2015), nombrada “Utilización de arenas
procedentes de residuos de construcción y demolición, RCD, en la fabricación de morteros
de albañilería.”, España. Tiene como propósito estudiar el comportamiento mecánico y las
propiedades relevantes de los morteros de mampostería, elaborados con agregado fino
reciclado en diferentes proporciones de mezcla. El estudio de resistencia a la compresión se
realizó bajo la norma española UNE-EN 1015, evaluándose a 28 días, con probetas de
dimensiones 4 cm x 4 cm x 16 cm, usándose dosificación de cemento:arena:agua de 1:3:0.5,
sustituyendo el agregado fino por áridos reciclados provenientes del proceso de reciclaje de
cerámica y hormigón (AR-1, AR-2) y proceso de reciclaje del hormigón (AR-3) en porcentajes
de 10%, 15%, 25%, 35%, 45%, incorporando el aditivo RHEOBUILD 2100 (superplastificante)
en proporciones de 0%, 2%, 2%, 2%, 4%. Las conclusiones presentadas por el autor fueron,
que la trabajabilidad de los morteros reciclados es inversamente proporcional al porcentaje
de arena reciclada empleada, por lo que ha sido necesario el empleo de un aditivo para
obtener morteros plásticos, la densidad de los morteros reciclados es inferior a los morteros
elaborados con arena natural debido a la menor densidad de la arena reciclada, esto supone
una ligera disminución de cargas permanentes del edificio y en términos de compresión el
comportamiento mecánico de los morteros reciclados es inferior al mortero de referencia con
arena natural, sin embargo los resultados obtenidos cumplen con los requisitos de la
normativa de referencia permitiendo su uso en mortero de albañilería.
La tesis de Clua Novellón, Joan (2014), titulada “Comparación analítica de las capacidades
físicas y mecánicas entre: mortero de arena de sílice estandarizada y mortero con sustitución
de agregado de ladrillo rojo cerámico.”, España. Tiene por finalidad determinar las cualidades
físicas y mecánicas de los materiales que forman el mortero convencional, como del propio
mortero, comparados con nuevas mezclas de mortero que incluyen árido reciclado
proveniente de plantas de tratamiento de materiales rechazados en la industria de la
construcción (cerámica roja). En esta investigación se realizó el ensayo de resistencia a la
compresión bajo las normas ASTM a 3 días, 7 días, 14 días, 28 días, 60 días y 90 días, con
probetas de dimensiones 4 cm x 4 cm x 16 cm, empleándose dosificación de cemento:arena
de 1:3.25, sustituyendo el agregado natural con un módulo de finura de 2.4 por ladrillo rojo
cerámico de módulo de finura de 2.8 en porcentajes de 0% (0), 10% (0.1), 20% (0.2), 30%
(0.3), 50% (0.5) y 100% (1), usándose relación agua/cemento de 0.68, 0.75, 0.87, 0.84, 0.96
y 0.92. Las conclusiones presentadas por el autor fueron, que el árido reciclado cerámico
debe ser normalizado para su utilización y se debe tener un control sobre el contenido de
finos, el uso del árido cerámico reciclado en morteros requiere un incremento en la
Figura n.° 4. Compresión de la dosificación cemento: arena 1:3.25 en función a la edad de ensayo.
En la investigación realizada por Martínez Herrera, Iván; Pavón de la Fé, Elier y Díaz Brito
Nelson (2013), denominada “Evaluación de las prestaciones de morteros estructurales
fabricados con áridos reciclados mixtos de diferente composición”, Cuba. Tiene como objetivo
analizar las propiedades mecánicas y de durabilidad de morteros estructurales fabricados con
sustitución total de áridos naturales por áridos reciclados. En esta investigación se realizó
estudios de resistencia a la compresión para morteros bajo la norma cubana NC 656, con
probetas de dimensiones de 4 cm x 4 cm x 16 cm, con una dosificación de cemento:arena de
1:2, para esto se usó diferentes áridos representados por MEP (árido natural procedente de
la zona), MER-1 (árido artificial de cubierta de tejas cerámicas y paredes de mampuesto),
MER-2 (árido artificial de hormigón armado y paredes de ladrillos cerámico) y MER-3 (árido
artificial de cubiertas de hormigón armado y paredes de bloques de hormigón), usándose una
relación agua/cemento de 0.43, 0.58, 0.52 y 0.50 y la adición del aditivo Dynamón SRC 20
En la investigación realizada por Kreiker, J.; Carrizo, J., Ceppi, S. y Mutal, R. (2014),
denominada “Caracterización de desechos industriales inorgánicos para ser usados como
material suplementario en morteros cementicios”, Brasil. Se realizó estudios de resistencia a
la compresión bajo la norma del Instituto argentino de normalización y certificación IRAM
1622, con probetas de dimensiones de 4 cm x 4 cm x 16 cm, evaluadas a 28 días, con una
dosificación de 1:3 cemento:arena y relación agua/cemento de 0.5, para esto se realizaron
adiciones del 0%, 15% y 30% de residuos de pulido de porcelanato, obteniéndose los
siguientes resultados a 28 días 216 kg/cm², 200 kg/cm² y 174 kg/cm² y a 60 días 256 kg/cm²,
255 kg/cm² y 219 kg/cm². Los autores concluyeron que el residuo de pulido de porcelanato
tiene una composición química rica en SiO2, lo que sería muy conveniente para una puzolana,
pero está en su mayoría como cuarzo cristalino y no permitiría un buen comportamiento en la
adición al cemento, solo podría ser considerado como material de carga, el uso de residuo de
pulido de porcelanato como material de adición del cemento al 15% podría ser una alternativa
sustentable para agregar valor a estos desechos, se podría evitar su destino de
enterramiento, además de contribuir a la disminución de la contaminación por la fabricación
del cemento.
b) Bases teóricas
1. Mortero
El mortero es un material de construcción constituido básicamente por una mezcla de
cemento, agregado fino y eventualmente otro material aglomerante (cal, yeso, etc.), que
al adicionarse agua, reacciona y adquiere resistencia, también puede estar compuesto por
aditivos que mejoren sus propiedades tanto en estado fresco, como en endurecido.
El mortero de asentado cumple la función de asumir las inevitables irregularidades de las
unidades de albañilería y, sobre todo, la de unirlas o adherirlas así como también sellar
las juntas contra la penetración de aire y de la humedad con relativa estabilidad en el
proceso constructivo, proveyendo rigidez en la hilada para permitir el asentado de la
siguiente hilada, y para formar, en última instancia, un conjunto durable, impermeable y
con alguna resistencia a la tracción. (Lulichac, 2015, p.31).
Tipos de cemento
Tipo I: Es el destinado a obras de ingeniería en general, donde no se requieren
propiedades especiales, se produce por la adición de clínker más yeso. De 1 a 28 días
realiza del 1% al 100% de su resistencia relativa.
Tipo ICo: Es un cemento compuesto obtenido por pulverización conjunta de clínker,
materias calizas y/o inertes hasta un máximo de 30%.
Tipo II: Destinado para obras expuestas a la acción moderada de los sulfatos y a obras
donde se requiere moderado calor de hidratación, el cemento tipo II adquiere
resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia.
(Huamán, 2015, p.12).
Tipo III: Es un cemento que desarrolla altas resistencias iniciales, recomendable
cuando se necesita una resistencia temprana en una situación particular de
construcción. El concreto hecho con el cemento tipo III desarrolla una resistencia en
tres días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos tipo
I y tipo II ; se debe saber que el cemento tipo III aumenta la resistencia inicial por encima
de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal.
Tipo IV: Es el que desarrolla bajo calor de hidratación, se ha perfeccionado para usarse
en concretos masivos.
Tipo V: Es un cemento que ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos, se
especifica cuando hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas
comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis
y estructuras expuestas al agua de mar. (Arriola, 2009, p.5).
Son todos aquellos que provienen de la explotación de fuentes naturales, tales como
depósitos de arrastres fluviales (arenas de río) o de glaciares (canto rodado) y de
canteras de diversas rocas y rocas naturales. Se pueden aprovechar en su
granulación natural o triturándolos mecánicamente, según sea el caso, de acuerdo
con las especificaciones requeridas. (Arriola, 2009, p.7).
Agregados artificiales:
Contenido de humedad
Es la cantidad de agua retenida por las partículas del agregado, esta propiedad
varía en función del tiempo y condiciones ambientales. (Huincho, 2011, p.16).
Peso unitario
Peso específico
Absorción
Granulometría
Módulo de finura
Superficie específica
No deberá quedar retenido más del 50% de arena entre dos mallas consecutivas.
1.1.3. Agua
Se define como aquel componente del mortero, en virtud del cual, el cemento
experimenta reacciones químicas que le dan la propiedad de fraguar y endurecer para
formar un sólido único con los agregados. El agua es el líquido que está presente de
manera importante en la elaboración de concretos y/o morteros, mezclas, en el lavado
de agregados, curado y riego de concreto; por consiguiente debe ser un insumo limpio,
libre de aceite, ácidos, álcalis, sales. El agua puede ser clasificada en agua de
mezclado y agua de curado. (Huamán, 2015, p.17).
Agua de mezclado
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga un sabor u olor pronunciado
se puede utilizar para producir mortero o concreto. Sin embargo algunas aguas no
potables pueden ser adecuadas para este uso, si se tienen dudas del agua a ser
utilizada; se pueden los ensayos ASTM C-191, para asegurar que las impurezas en el
agua no afecten el tiempo de fraguado del cemento acortándolo o prolongándolo.
(Saba, 2006, p.14).
Agua de curado
pH 5a8
Fuente: Norma Técnica Peruana 339.088, 2014.
Durabilidad
La durabilidad del mortero es la resistencia a los agentes externos como las bajas
temperaturas, la penetración del agua, desgaste por abrasión, retracción al secado,
eflorescencias, agentes corrosivos, o choques térmicos, entre otros, sin deterioro de
sus condiciones físico-químicas con el tiempo. En general, se cree que morteros de
alta resistencia a la compresión tienen buena durabilidad, sin embargo, el uso de
agentes inclusores de aire es de particular importancia en ambientes húmedos,
ambientes marinos y en general en condiciones de ambiente agresivo. (Arriola, 2009,
p.17).
Permeabilidad
La permeabilidad es la característica de dejar filtrar ya sea aire o agua. Los morteros
trabajables y uniformes, pueden hacer que la mampostería sea más resistente a la
permeabilidad de agua. Cuando un mortero no es trabajable, los albañiles deben
golpear suavemente las piezas de mampostería para colocarlas en su sitio. El
resultado de esto, es que la junta de mortero no es tan buena, y se pueden producir
grietas que favorezcan alguna filtración. (Arriola, 2009, p.17).
El tipo M es una mezcla de alta resistencia que ofrece más durabilidad que otros
morteros, se utiliza en mampostería reforzada o sin refuerzo sujeta a grandes cargas de
compresión, acción severa de congelación, altas cargas laterales de adobe, vientos
fuertes o temblores. Debido a su durabilidad superior, el tipo M debe usarse en
estructuras en contacto con el suelo tales como cimentaciones, muros de contención,
aceras, tuberías de agua servidas y pozos.
El tipo S alcanza alta resistencia de adherencia, la más alta que un mortero puede
alcanzar, se utiliza para estructuras sujetas a cargas compresivas normales, que a la vez
requieren alta resistencia de adherencia, también se utiliza donde el mortero es el único
agente de adherencia con la pared, como en el caso de revestimientos o para pegar
baldosas de barro cocido.
El tipo N es un mortero de propósito general, utilizado en estructuras de mampostería
sobre el nivel del suelo. Es bueno para paredes internas y divisiones. Este mortero de
mediana resistencia representa la mejor combinación de resistencia, trabajabilidad y
economía.
El tipo O es un mortero de baja resistencia y mucha cal, se debe utilizar en paredes,
divisiones sin carga, y para el revestimiento exterior que no se congela cuando está
húmedo. El mortero tipo O se usa a menudo en residencias de uno y dos pisos. Es el
favorito de los albañiles porque tiene excelente trabajabilidad y bajo costo. (Saba, 2006,
p.24). La guía para seleccionar los morteros de mampostería se realiza de la siguiente
manera:
2. Porcelanato
El porcelanato es un material que se utiliza para el revestimiento de suelos y paredes.
Este producto de tipo cerámico es fabricado a partir de una combinación de cuarzos,
arcillas, y otros materiales, que se moldean, se prensan, se someten a un proceso de
secado y se tratan a temperaturas elevadas. El resultado es una pieza compacta y
vitrificada, que tiene una gran resistencia al desgaste y que absorbe una cantidad muy
baja de agua. De este modo, el porcelanato ofrece beneficios que no pueden encontrarse
en la cerámica tradicional. (Perez y Merino, 2013, p.1).
SiO2 47
Al2O3 38
Pérdidas al fuego 13,02
Na2O 0,81
MgO 0,22
K2O 0,15
CaO 0,10
TiO2 0,03
Fe2O3
Baja porosidad
Las baldosas de piso deberán resistir las cargas de peso de las personas y del mobiliario,
que se encuentran sobre la superficie, sin sufrir ningún daño. El nivel de resistencia a la
rotura o flexión que tenga el recubrimiento cerámico, estará determinado principalmente
por el nivel de porosidad interna que posea, es decir por el mayor o menor grado de
absorción de agua que tenga. En general, mientras menor sea el nivel de absorción de
agua, mayor será el índice de resistencia a la flexión. Un buen ejemplo de esto es el
porcelanato que tiene un nivel de absorción de agua por debajo del 0,5% lo que le asegura
un índice de resistencia a la flexión superior. Por otra parte otro elemento que influye en
dicho índice de resistencia a la flexión es el grosor del recubrimiento cerámico. (Nortersur
deco, 2016, p.1).
c) Hipótesis
A medida que se incremente la sustitución en porcentaje del porcelanato molido sobre el
agregado fino y se disminuya la dosificación cemento:arena en el mortero de asentado,
aumentará la resistencia a compresión y disminuirá el flujo, la absorción y la densidad.
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
1.4 Población
Constituido por morteros empleados en el asentado de ladrillos, las muestras estudiadas
consistirán de una matriz de morteros diseñados a base de cemento portland extraforte (ICo)
de la empresa Pacasmayo con una relación agua/cemento de 0.65, arena media de la cantera
b1 b2 b3 b4 b5 b6 b7
a1 a1 b1 a1 b2 a1 b3 a1 b4 a1 b5 a1 b6 a1 b7
a2 a2 b1 a2 b2 a2 b3 a2 b4 a2 b5 a2 b6 a2 b7
Materia prima
Arena media
Propiedades
Caracterización
físicas
Porcelanato
molido
Diseño de
mezcla para Relación agua/cemento: 0.65
morteros
Porcelanato molido como
sustituto de la arena
Relación cemento:arena 1:3 y media de 0%, 15%, 30%,
1:4 45%, 60%, 75% y 90%.
Conformación,
codificación y curado.
Análisis de datos
Módulo de finura
Se determinó mediante la siguiente ecuación:
(∑% retenido acumulados en las mallas 3", 1½", ¾", ⅜", N° 4, 8, 16, 30, 50 y 100)
MF =
100
MF = Módulo de finura.
Superficie específica
Se determinó mediante la siguiente ecuación:
0.06 Pi
Se = ×∑
Pe Di
Di = Diámetro promedio de dos mallas consecutivas, para partículas que pasan un tamiz
Una vez realizado el análisis granulométrico del agregado fino natural, se procedió
a darle el mismo tamaño granulométrico al agregado de porcelanato molido,
mediante el método de proporcionalidad, empleándose la siguiente fórmula para
30 kilogramos:
Peso retenido de la arena en la malla N°(-) x Peso requerido del porcelanato (30 kg)
TG =
Peso total tamizado de la arena
N°1/2"
N°3/8"
N°4
N°8
N°16
N°30
N°50
N°100
N°200
Fondo
Peso total tamizado (g)
Módulo de finura
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”)
% Grano grueso (N°4 a N°8)
% Grano medio (N°16 a N°30)
% Grano fino (N°50 a N°200)
% Limo – arcilloso (< N°200)
Total
Fuente: Elaboración propia, 2017.
N°3/8"
N°4
N°8
N°16
N°30
N°50
N°100
N°200
Total
Superficie específica (cm2/g)
Fuente: Elaboración propia, 2017.
La recolección de datos de los pesos del porcelanato molido para cada malla se
realizó mediante la siguiente tabla:
Tabla n.° 16. Recolección de datos de los pesos del porcelanato molido para cada malla.
Peso Peso del
Abertura Peso retenido
Tamiz retenido / peso porcelanato
(mm) (g)
total tamizado molido (kg)
N°1/2"
N°3/8"
N°4
N°8
N°16
N°30
N°50
N°100
N°200
Fondo
Peso total tamizado (g) Peso total (kg)
Ph - Ps
W%= [ ] *100
Ps
Peso de la Peso de la
Peso del
muestra muestra
recipiente % Humedad
húmeda (g) seca (g)
Muestra Código metálico (g)
(Ph) (Ps)
A1
Agregado A2
fino
A3
Promedio
A
Densidad relativa seca (g/cm3) = x 0.9975
(B+S-C)
S
Densidad relativa sss (g/cm3) = x 0.9975
(B+S-C)
A
Densidad relativa aparente (g/cm3) = x 0.9975
(B+A-C)
(S-A)
Absorción (%) = ⌊ ⌋ x100
A
Gs - T
PUSS =
V
Gs: Peso unitario del agregado suelto + peso del recipiente. (kg)
T: Peso del recipiente. (kg)
V: Volumen del recipiente. (m3)
PUSS: Peso unitario suelto. (kg/m3)
Gc - T
PUCS =
V
Gc: Peso unitario del agregado compactado + peso del recipiente. (kg)
T: Peso del recipiente. (kg)
V: Volumen del recipiente. (m3)
PUCS: Peso unitario compactado. (kg/m3)
Tabla n.° 19. Recolección de datos del volumen del recipiente del peso unitario.
Factor Volumen
Peso del Peso del Peso del
del agua del
Muestra Código molde molde + agua
a 23°C recipiente
(kg) agua (kg) (kg)
(kg/m3) (m3)
R1
Volumen
del R2
recipiente
R3
Promedio
PUSS PUCS
Muestra Código T (kg) Gs (kg) Gc (kg) V (m3)
(kg/m3) (kg/m3)
A1
Agregado
A2
fino
A3
Promedio
Tabla n.° 21. Dosificación 1:3 con 0 % porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 1 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 0% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características tipo ICo natural artificial potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 3 0
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 75 0
Peso de los materiales en gramos
675 2025 0 438.75 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 65 0 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 22. Dosificación 1:3 con 15 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 2 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 15% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 2.55 0.45
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 85 15
Peso de los materiales en
675 1721.25 303.75 438.75 2700
gramos para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 55 10 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 23. Dosificación 1:3 con 30 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 3 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 30% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 2.1 0.9
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 70 30
Peso de los materiales en gramos
675 1417.5 607.5 438.75 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 45 19 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 24. Dosificación 1:3 con 45 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 4 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 45% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 1.65 1.35
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 55 45
Peso de los materiales en
675 1113.75 911.25 438.75 2700
gramos para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 35 29 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 25. Dosificación 1:3 con 60 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 5 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 60% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 1.2 1.8
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 40 60
Peso de los materiales en gramos
675 810 1215 438.75 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 26 39 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 26. Dosificación 1:3 con 75 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 6 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 75% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 0.75 2.25
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 25 75
Peso de los materiales en gramos
675 506.25 1518.75 438.75 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 16 48 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 27. Dosificación 1:3 con 90 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 7 - Dosificación cemento:arena (1:3) con 90% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 3
1 a/c = 0.65 4
volumen. 0.3 2.7
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 10 90
Peso de los materiales en gramos
675 202.5 1822.5 438.75 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
22 6 58 14 86
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3138.75
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 28. Dosificación 1:4 con 0 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 8 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 0% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características tipo ICo natural artificial potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 4 0
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 80 0
Peso de los materiales en gramos
540 2160 0 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 71 0 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Tabla n.° 29. Dosificación 1:4 con 15 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 9 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 15% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 3.4 0.6
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 85 15
Peso de los materiales en gramos
540 1836 324 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 60 11 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 30. Dosificación 1:4 con 30 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 10 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 30% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 2.8 1.2
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 70 30
Peso de los materiales en gramos
540 1512 648 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 50 21 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 31. Dosificación 1:4 con 45 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 11 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 45% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 2.2 1.8
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 55 45
Peso de los materiales en gramos
540 1188 972 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 39 32 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 32. Dosificación 1:4 con 60 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 12 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 60% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 1.6 2.4
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 40 60
Peso de los materiales en gramos
540 864 1296 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 28 42 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 33. Dosificación 1:4 con 75 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 13 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 75% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 1 3
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 25 75
Peso de los materiales en gramos
540 540 1620 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 18 53 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 34. Dosificación 1:4 con 90 % de porcelanato molido, para 2700 g.
Diseño N° 14 - Dosificación cemento:arena (1:4) con 90% de porcelanato molido
Material Cemento Agregado fino Agua Total
cemento:
Características Tipo ICo natural artificial Potable arena
Proporciones de sólidos en 4
1 a/c = 0.65 5
volumen. 0.4 3.6
Proporciones de sólidos en 80
20 0 100
porcentajes 10 90
Peso de los materiales en gramos
540 216 1944 351 2700
para la mezcla
Cantidades de los materiales en
18 7 64 12 88
porcentajes
Cantidad total del material en gramos 3051
Cantidad total del material en porcentaje 100
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Conformación de probetas
Codificación
Curado:
DP - DI
Fluidez = x 100
DI
Promedio
Desviación estándar
Coeficiente de varianza (%)
M-D
Absorción = x 100
D
D
Densidad =
( M - S )/ δH2O
La densidad del agua se tomó a una temperatura de 23°C, siendo este valor de
997.5 kg/m3. La recolección de datos del ensayo de absorción y densidad se realizó
de la siguiente manera:
Promedio
Desviación estándar
Coeficiente de varianza (%)
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Promedio
Desviación estándar
Coeficiente de varianza (%)
∑ (x - p)2
Desviación estándar =√
n-1
δ
Coeficiente de variación = x 100
p
Σ : Sumatoria
x: Valor de un dato
n : Cantidad de datos
δ: Desviación estándar
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
4.1. Resultados de la caracterización de la materia prima
4.1.1. Granulometría
Agregado fino - arena
Muestra n°1
Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.5
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.0
% Grano fino (N°50 a N°200) 55.7
% Limo – arcilloso (< N°200) 0.8
% Total 100
Tabla n.° 40. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 1, arena.
Muestra n°2
Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.8
% Grano medio (N°16 a N°30) 33.2
% Grano fino (N°50 a N°200) 56.1
% Limo – arcilloso (< N°200) 0.90
% Total 100
Tabla n.° 43. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 2, arena.
Muestra n°3
Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 10.3
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.2
% Grano fino (N°50 a N°200) 54.3
% Limo – arcilloso (< N°200) 1.2
% Total 100
Tabla n.° 46. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 3, arena.
Promedio
Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.8
% Grano medio (N°16 a N°30) 33.8
% Grano fino (N°50 a N°200) 55.4
% Limo – arcilloso (< N°200) 1.00
% Total 100
Tabla n.° 50. Pesos del porcelanato molido para cada malla.
Peso Peso del
Abertura Peso retenido
Tamiz retenido / peso porcelanato
(mm) (g)
total tamizado molido (kg)
N°1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00
N°3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00
N°4 4.75 24.78 0.01 0.31
N°8 2.36 211.51 0.09 2.64
N°16 1.18 323.37 0.13 4.05
N°30 0.60 487.37 0.20 6.10
N°50 0.30 700.36 0.29 8.76
N°100 0.15 504.83 0.21 6.32
N°200 0.08 122.29 0.05 1.53
Fondo Menor de 0.08 23.15 0.01 0.29
Peso total tamizado 2397.66 Peso total 30
Muestra n°1
Tabla n.° 51. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 1, porcelanato molido.
Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.7
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.1
% Grano fino (N°50 a N°200) 55.1
% Limo – arcilloso (< N°200) 1.1
% Total 100
Tabla n.° 53. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 1, porcelanato molido.
Muestra n°2
Tabla n.° 54. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n°2, porcelanato molido.
Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.7
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.9
% Grano fino (N°50 a N°200) 54.3
% Limo – arcilloso (< N°200) 1.1
% Total 100
Tabla n.° 56. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 2, porcelanato molido.
Muestra n°3
Tabla n.° 57. Resultado del análisis granulométrico de la muestra n° 3, porcelanato molido.
Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.8
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.5
% Grano fino (N°50 a N°200) 54.8
% Limo – arcilloso (< N°200) 0.9
% Total 100
Tabla n.° 59. Resultado del ensayo de superficie específica de la muestra n° 3, porcelanato molido.
Promedio
Tabla n.° 60. Resultado promedio del análisis granulométrico, porcelanato molido.
Composición de la muestra
% Grava (3” a 3/8”) 0.0
% Grano grueso (N°4 a N°8) 9.8
% Grano medio (N°16 a N°30) 34.5
% Grano fino (N°50 a N°200) 54.7
% Limo – arcilloso (< N°200) 1.0
% Total 100
Promedio 1.13
Promedio 0.03
Tabla n.° 66. Resultados del peso específico y absorción, porcelanato molido.
Densidad Densidad Densidad
relativa relativa relativa Absorción
Muestra Código S (g) B (g) C (g) A (g)
seca sss aparente (%)
(g/cm3) (g/cm3) (g/cm3)
A1 403.04 1195.06 1428.34 398.32 2.34 2.37 2.41 1.2
Agregado
A2 392.02 1244.36 1471.84 387.45 2.35 2.38 2.42 1.2
fino
A3 403.35 1195.10 1428.56 398.69 2.34 2.37 2.41 1.2
Promedio 2.35 2.37 2.41 1.2
Fuente: Elaboración propia, 2017.
Tabla n.° 67. Resultados del volumen del recipiente del peso unitario.
Factor Volumen
Peso del Peso del Peso del
del agua del
Muestra Código molde molde + agua
a 23°C recipiente
(kg) agua (kg) (kg)
(kg/m3) (m3)
R1 7.92 10.95 3.03 0.003
Volumen
del R2 7.92 10.95 3.03 997.5 0.003
recipiente
R3 7.92 10.93 3.01 0.003
Promedio 0.003
Tabla n.° 68. Resultados del peso unitario suelto y compactado, arena.
PUSS PUCS
Muestra Código T (kg) Gs (kg) Gc (kg) V (m3)
(kg/m3) (kg/m3)
Tabla n.° 69. Resultados del peso unitario suelto y compactado, porcelanato molido.
PUSS PUCS
Muestra Código T (kg) Gs (kg) Gc (kg) V (m3)
(kg/m3) (kg/m3)
Relación 1:3
Relación 1:4
Tabla n.° 72. Resultados del ensayo de absorción y densidad, relación 1:3.
Relación 1:3
Tabla n.° 73. Resultados del ensayo de absorción y densidad, relación 1:4.
Relación 1:4
Peso Peso
Porcelanato Peso Absorción Densidad
Muestra Probeta Saturado Sumergido
molido seco (g) (%) (kg/m3)
(g) (g)
1 a2b1 298.80 167.61 266.36 12.18 2025.26
2 a2b1 300.20 167.51 267.28 12.32 2009.28
0%
3 a2b1 304.89 170.15 270.88 12.56 2005.36
4 a2b1 300.29 167.45 267.53 12.25 2008.89
Promedio 12.32 2012.20
Desviación estándar 0.16 8.88
Coeficiente de varianza (%) 1.33 0.44
1 a2b2 302.64 165.80 272.86 10.91 1989.02
2 a2b2 297.42 163.01 267.91 11.01 1988.25
15%
3 a2b2 299.42 164.14 269.29 11.19 1985.64
4 a2b2 300.13 165.16 270.15 11.10 1996.55
Promedio 11.05 1989.86
Desviación estándar 0.12 4.69
Coeficiente de varianza (%) 1.06 0.24
1 a2b3 298.97 162.84 270.78 10.41 1984.16
2 a2b3 299.94 162.90 271.50 10.48 1976.22
30%
3 a2b3 296.60 161.33 267.93 10.70 1975.75
4 a2b3 298.29 161.40 269.72 10.59 1965.42
Promedio 10.54 1975.39
Relación 1:3
Relación 1:4
CAPÍTULO 5. DISCUSIÓN
- En la figura n.° 11, se observa, el similar comportamiento de la curva granulométrica tanto del
porcelanato molido y la arena, esto se debe a que presentan casi la misma composición
granulométrica debido al método empleado de proporcionalidad. Ambos agregados están
ligeramente fuera del límite del porcentaje que pasa de la mallas N°4 y N°8 de la norma E.070
Albañilería, la cual establece que el porcentaje que pasa en la malla N°4 debe ser 100% y en la
malla N°8 de 95% a 100%, sin embargo en la investigación se determinó que el porcentaje que
pasa en las mallas N°4 y N°8 fueron 99% y 90% para ambos agregados. Según la investigación
de la ingeniera Cinthia Huamán U. (2015), mientras mayor sea el tamaño de los granos, mejor
es el comportamiento mecánico del mortero, puesto que diferir con la norma generaría mejores
beneficios, además el material analizado es el que encontramos en el sector construcción, el cual
es empleado para las construcciones de la ciudad de Trujillo.
- El análisis granulométrico de la arena (ver tabla n.° 47) y el porcelanato molido (ver tabla n.° 60)
no se quedó retenido más del 50% de partículas entre dos mallas consecutivas, cumpliendo con
el requisito de la norma E.070 Albañilería, esto genera una distribución adecuada de los granos,
para no generar vacíos dentro de la mezcla de mortero. Las curvas granulométricas tanto del
porcelanato molido como de la arena, presentan un comportamiento continuo y distribuido en
Porcelanato
Ensayos Arena
molido
- Los valores del peso específico de la arena y del porcelanato molido fueron de 2.61 g/cm3 y 2.35
g/cm3 respectivamente, ambos agregados sus valores fluctúan muy cerca, según Enrique
Pasquel C. (1993), la arena se clasifica como un agregado normal que oscila entre 2.5 g/cm3 a
2.75 g/cm3, y el porcelanato molido se clasifica en un agregado ligero ya que su valor es menor
a 2.5 g/cm3. Teóricamente mientras mayor el peso específico de un material, mayores
propiedades mecánicas aportará al mortero, sin embargo hay otras propiedades como la dureza,
forma y textura del agregado fino, que genera mejores aportes a estas propiedades.
- El peso unitario compactado según Enrique Pasquel C. (1993), para agregados normales oscila
entre 1500 kg/m3 y 1700 kg/m3, el porcelanato molido se encuentra entre estos valores, sin
embargo el peso la arena podría catalogarse como agregado pesado, por tener un valor mayor
a 1700 kg/m3. El peso unitario suelto y compacto de la arena es mayor a la del porcelanato
molido, esto se debe a que la arena es más pesada que el porcelanato molido, viéndose reflejada
en su peso específico. La importancia de determinar el peso unitario de un material es debido a
las solicitaciones a las cuales se van a emplear, el peso unitario suelto es solicitado para el
manejo, transporte y almacenamiento del material y el peso unitario compactado es importante
desde el punto de vista de diseño de mezclas porque determina la densidad del material
sometidas a una compactación durante el proceso de colocación del agregado.
- La absorción de la arena fue superior al porcelanato molido, debido a que presenta mayor
cantidad de poros. El porcelanato a diferencia de la arena, es un material prensado que le permite
presentar una reducción de poros existentes en su estructura. Según Fernández Cánovas M.
(2013), los poros de los áridos pueden ser de tamaños muy variables oscilando desde los visibles
a simple vista o macroporos hasta los microporos (menores a 0.004 mm).
- El contenido de humedad de la arena fue mayor al del porcelanato molido, este fenómeno ocurre
debido a que la arena estaba expuesta ante las condiciones climatológicas por estar al aire libre
y el porcelanato molido al no estar expuesto a condiciones húmedas, no retuvo cantidad de agua
en sus poros. Las partículas de la arena presentan una condición de humedad según Enrique
Pasquel C. (1993), como secado al aire con un valor de 1.13%, por presentar agua en una
proporción menor que la absorción y el porcelanato molido su humedad es de secado al horno
con un valor de 0.03%, por no presentar cantidad de agua en sus partículas (ver figura n.° 13).
- Para la investigación se empleó aproximadamente 6 piezas de porcelanato de 60 cm x 60 cm de
7.125 gramos cada una y se realizó la molienda con la Máquina Los Ángeles vía seca con 12
bolas de acero, se utilizó en 5 porciones de 8 kg durante 45 minutos (1485 revoluciones), este
proceso generó pérdidas de material en un 33%, ya sea por presentar un tamaño mayor a 4.75
mm o menor a 0.08 mm.
Figura n.° 14. Comparación de resultados del ensayo de flujo de la relación cemento:arena 1:3.
Figura n.° 15. Comparación de resultados del ensayo de flujo de la relación cemento:arena 1:4.
- En la gráfica del flujo, como se puede observar en la figura n.° 14, los resultados de la relación
cemento:arena 1:3 va en descenso conforme se le agregó el porcelanato molido y se quitó la
arena, viéndose reflejados en sus resultados que oscilan entre 43% a 28%, este fenómeno que
ha ocurrido en la pasta de mortero, conlleva a que se pierda consistencia y trabajabilidad. La
forma y textura del árido es uno de los factores que interviene a esta pérdida de fluidez según
Fernández Cánovas M. (2013), los áridos procedentes de machaqueo o trituración presentan
una forma angulosa que son las que presentan ángulos, aristas vivas y superficies más o menos
planas y Niño Hernández J. (2010), nos indica que las arenas naturales, por su propio origen
geológico, suelen ser de forma redondeada, siempre y cuando no haya sido obtenida mediante
trituración, en cuanto a la textura superficial, los áridos que han sido triturados son ásperos a
comparación de las arenas naturales que son lisas. Entonces el porcelanato molido al presentar
una morfología angulosa de textura áspera, ocasiona una mayor área de mojado en comparación
a la arena que su morfología es redondeada de superficie lisa (ver figura n.° 16), otro factor es
que al reemplazarse el porcelanato molido en función del peso de la arena, genera mayor
cantidad de porcelanato molido en la mezcla por tener menor densidad y menor peso, además
tiende a absorber mayor cantidad de agua, debido a que su estado de contenido de humedad
del porcelanato molido es muy bajo con un valor de 0.03%, mientras que la arena es de 1.13%.
En cuanto al flujo de la relación cemento:arena 1:4, se mantiene constante con un valor de 0%.
- Según la ASTM C270, el flujo debe tener un valor de 110 ± 5%, por motivos de que presente una
adecuada trabajabilidad y de evitar la pérdida de agua de mezcla por succión de las unidades de
albañilería, sin embargo en Perú se acostumbra a mojar las unidades de albañilería antes de
colocar la mezcla de mortero, para no absorber el agua de mezcla, por esto no es pertinente
llegar al valor solicitado por la ASTM C270, otra de las razones por la de diferir con lo
recomendado por esta norma, es que la pasta al ser muy fluida generaría deformaciones en la
junta de mortero cuando se apilen las unidades de albañilería, por el peso de estas mismas, así
mismo también se generaría pérdidas de material por su manipulación al expandirse.
- Según mi criterio, como nivel de estudio se podría catalogar al flujo de la mezcla de mortero de
la dosificación cemento:arena 1:3 como de trabajabilidad media y a la dosificación
cemento:arena 1:4, como una mezcla poco trabajable o seca.
- Los resultados de flujo cumplieron con el coeficiente de variación estipulados por la norma ASTM
C1437 para cuatro réplicas, los cuales fueron menor a 14%.
En la figura n.° 17, se puede observar la comparación de los resultados del ensayo de absorción de
la relación cemento:arena 1:3 y 1:4.
En la figura n.° 18 se puede observar la comparación de los resultados del ensayo de densidad de
la relación cemento:arena 1:3 y 1:4.
- La densidad, como se puede apreciar en la figura n.° 18, tanto para dosificación cemento:arena
1:3 y 1:4, tiende a disminuir conforme se aumentó la cantidad de porcelanato molido por arena,
este comportamiento ocurre, debido a que el porcelanato molido presenta un menor peso
específico que la arena, siendo estos valores de 2.35 g/cm3 y 2.61 g/cm3, esto supone una ligera
disminución de cargas permanentes del edificio, en la investigación realizada por Pablo Saíz M.
(2015), ocurre las mismas características, pero en su investigación, usa áridos de materiales
cerámicos y concreto de procedencia de residuos de construcción y demolición.
- La reducción de la densidad para la dosificación cemento:arena 1:3 se dio de 1940 kg/m3 a 1870
kg/m3 y para la dosificación cemento:arena 1:4 de 2012 kg/m3 a 1905 kg/m3, a pesar de reducir
la densidad del mortero, los resultados tanto para ambas dosificaciones cemento:arena, se
clasifican como morteros pesados, según la investigación de Carlos Saba M. (2006), ya que
estos valores oscilan entre 1850 kg/m3 a 2200 kg/m³.
- No se registró cambios volumétricos en el mortero en estado endurecido con porcelanato molido,
debido a que presentaron las mismas dimensiones a la edad de 28 días que la mezcla patrón,
por lo que se puede concluir que no sufrieron contracciones en sus dimensiones, ante la pérdida
de humedad.
- El coeficiente de variación de los resultados de densidad no superaron el 1%, esto nos indica
que los datos obtenidos no se encontraron dispersos respecto a su media, por lo que se puede
concluir que se realizó un adecuado procedimiento de este ensayo.
En la figura n.° 19 se puede observar la comparación de los resultados del ensayo de resistencia a
compresión de la relación cemento:arena 1:3 y 1:4.
- La resistencia a compresión, como se puede observar en la figura n.° 19, para la dosificación
cemento:arena 1:3 tiende a aumentar conforme se agregó la cantidad de porcelanato molido y
se quitó la arena hasta un 90%, las mismas características presentó la dosificación
cemento:arena 1:4, hasta un porcentaje de sustitución del 75%, sin embargo al 90% de
sustitución presentó una ligera pérdida de resistencia a compresión, debido a que la pasta era
más seca y no completaba adecuadamente el proceso de hidratación del cemento.
- Según Enrique Pasquel C. (1993), para que el cemento realice un adecuado proceso de
hidratación, este debe tener un valor de relación agua/cemento de 0.44, sin embargo en esta
investigación se realizó una relación agua/cemento de 0.65, para permitir una mayor
trabajabilidad al mortero y debido a que el agregado fino, por succión tiende a absorber cierta
cantidad del agua de mezcla.
- En la investigación se realizó un curado a 28 días, prolongando el periodo de hidratación,
permitiendo incrementar la resistencia a compresión, sin embargo en las construcciones
realizadas de albañilería confinada, no se acostumbra a realizar un curado prolongado. Según
Niño Hernández J. (2010), el mortero puede perder suficiente agua en tres días para reducir su
porcentaje de humedad al 80%, un secado prematuro puede afectar la calidad de la
mampostería, curar el mortero con la adición considerable de agua a la unidad de mampostería
podría resultar menos eficiente que el curado el mortero por retención del agua en el sistema .
Debido a esto se recomienda realizar un curado eficiente, para permitir que el mortero alcance
su máxima capacidad mecánica.
- La resistencia a compresión de la dosificación 1:3 a comparación de la dosificación 1:4 es
superior debido a que presenta mayor cantidad cementante en su composición, la cual permite
el incremento de esta propiedad debido a sus silicatos de calcio hidratados.
- El aumento de la resistencia a compresión se debe a diversos factores, uno de ellos es que el
porcelanato molido presenta una dureza superficial en la escala de Mohs entre 7 y 8 según
Nortersur deco (2016), y la base del porcelanato presenta una dureza de 5 porque se puede
rayar difícilmente con un cuchillo a comparación de la arena que presenta una dureza de 3 a 4
debido a que proviene de rocas que tienden a ser rayadas por un cuchillo de acero o una moneda,
otro factor es que el porcelanato molido presenta una morfología angular con superficie áspera,
permitiéndole alcanzar una mayor adherencia entre sus partículas, debido a sus aristas, las
cuales presentan esquinas que hacen que sea difícil el deslizamientos entre partículas e
impidiendo que se pueda llegar a quebrar el mortero, volviéndolo más compacto.
El incremento de la cantidad de porcelanato molido en la mezcla de mortero generó cambios en
la relación agua/cemento, por ser un material menos denso que la arena y al ser reemplazado
en función del peso de esta misma, provocó mayor cantidad de mezcla, la cual generó una pasta
cada vez más seca, por ende las partículas de cemento estuvieron menos dispersas y alcanzaron
una mayor adherencia, cuando se realizó el crecimiento de sus hidratos (etringita), a diferencia
de la mezcla patrón que sus partículas de cemento estaban más dispersas por presentar mayor
cantidad de agua de amasado en la mezcla. Debido a este comportamiento se generó un
aumento de esta propiedad (ver figura n.° 20).
cataloga como un M(15) porque supera los 150 kg/cm², según la norma mexicana estos morteros
son tipo I puesto que superan los 125 kg/cm².
- Los resultados de resistencia a compresión cumplieron con el coeficiente de variación
estipulados por la norma ASTM C109 para cuatro réplicas, los cuales fueron menor a 8.7%.
CONCLUSIONES
- Se determinó la influencia de la dosificación y porcentaje de porcelanato reciclado en mortero de
asentado sobre sus propiedades físicas y mecánicas, concluyéndose que brinda mejoras en
cuanto a resistencia a compresión, absorción y densidad, sin embargo se pierde trabajabilidad
al agregar en mayor cantidad el porcelanato molido.
- Se realizó los ensayos de caracterización de la arena y el porcelanato molido, presentándose
valores más bajos para el porcelanato molido en comparación de la arena, en cuanto al contenido
de humedad, peso específico, absorción y peso unitario suelto y compactado.
- Se obtuvo la mínima absorción tanto para la dosificación cemento:arena 1:3 y 1:4 presentándose
en el porcentaje de sustitución de la arena por el porcelanato molido de 90%, siendo estos
valores de 8.9% y 9.2% respectivamente.
- Se determinó la máxima resistencia a compresión para la dosificación 1:3 cemento:arena al 90%
de sustitución con un valor de 343 kg/cm², y para la dosificación 1:4 cemento:arena al 75% de
sustitución con un valor de 287 kg/cm².
- El diseño más óptimo para la dosificación 1:3 cemento:arena se dio entre el porcentaje de
sustitución del 75% al 90%, presentándose valores de resistencia a compresión entre 341 kg/cm²
a 343 kg/cm², flujo de 29% a 28%, absorción de 9.6% a 8.9% y densidad de 1876 kg/m³ a 1870
kg/m³ y para la dosificación 1:4 cemento:arena se dio entre el porcentaje de sustitución del 60%
al 75% presentándose valores de resistencia a compresión de 248 kg/cm² a 287 kg/cm², flujo de
0%, absorción de 9.5% a 9.4% y densidad de 1944 kg/m³ a 1911 kg/m³.
- El diseño óptimo del mortero con porcelanato molido de la relación 1:3 cemento:arena en
comparación a la mezcla de referencia, presentó una mejora en cuanto a la resistencia a
compresión de 55.6% a 56.9% y una disminución de la absorción de 20.8% a 27.1%, densidad
de 3.3% a 3.6 % y flujo de 31.8% a 35.4%. El diseño óptimo del mortero con porcelanato molido
de la relación 1:4 cemento:arena en comparación a la mezcla de referencia, presentó una mejora
en cuanto a la resistencia a compresión de 40.2% a 62.5% y una disminución de la absorción de
22.8% a 23.8%, densidad 3.4% a 5.0% y el flujo se mantiene con un 0%.
RECOMENDACIONES
- Se recomienda separar en bolsas herméticas el agregado fino y el cemento, para evitar que las
condiciones climatológicas condicionen las propiedades físicas de estos materiales.
- Se recomienda en el proceso de construcción cuando se emplee el mortero con porcelanato
molido, mezclar primero las partes sólidas, luego verter el agua de manera paulatina de tal forma
que homogenice la mezcla al máximo, esta operación de mezclado debe durar como máximo 5
minutos y la manipulación de dicha mezcla debe ser 15 minutos desde que inició el proceso de
mezclado, para evitar falsos fraguados, alteración en el contenido de aire y pérdida de agua de
la mezcla. Si se va usar mezclas con poca fluidez, se recomienda emplear las unidades de
albañilería maquinadas y humedecerlas previamente, de tal forma que no succionen el agua de
mezcla del mortero y que permitan una adecuada hidratación del cemento y no se vea afectada
su propiedad de resistencia a compresión, como de adherencia. También se recomienda realizar
un curado en obra, ya sea por humedecer las unidades de albañilería o el uso de curadores
durante 7 días, de tal manera que el mortero alcance un valor aceptable o cercano a su máxima
resistencia a compresión.
- Se recomienda en estudios posteriores, realizar el ensayo de adherencia, retención de agua y
contenido de aire, resistencia a compresión de pilas y muretes para las dosificaciones
estudiadas.
- Se recomienda investigar el uso de aditivos plastificantes, con el fin de brindar mayor
trabajabilidad a la mezcla de mortero y ver su influencia en las dosificaciones estudiadas.
- Se recomienda realizar investigaciones, donde se usen dosificaciones cemento:arena
comprendidos entre 1:5 a 1:8 con porcelanato molido variando la relación agua/cemento con el
fin de determinar el valor más óptimo.
- Se recomienda realizar investigaciones, sobre la evaluación de la actividad puzolánica que
produce el porcelanato molido.
- Se recomienda realizar un estudio minucioso acerca del precio que podría presentar el
porcelanato molido como árido en el sector construcción.
- Se recomienda emplear el porcelanato molido en otros campos de la construcción, mediante la
realización de investigaciones.
REFERENCIAS
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con elementos de mampostería. (Tesis de licenciatura). Universidad de San Carlos, Guatemala
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agregados.
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usando especímenes cúbicos de 50 mm (2 pulg.) de lado.
- ASTM C128. Determinación de la densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción
de agua del agregado fino.
- ASTM C192. Práctica para la elaboración y curado de especímenes de ensayo de concreto en
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- ASTM C136. Análisis granulométrico por tamices de los agregados fino y grueso.
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- ASTM C566. Determinación por secado del contenido total de humedad evaporable en el
agregado.
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