Polines Modul-Praktikum-Perancangan-Tata-Letak-Fasilitas PDF

MODUL PRAKTIKUM
PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS

( PTLF )
Area Parkir Mobil
Area Parkir Motor maintena maintena maintena

operator operator
maintena maintena
n
i
n
i
n
i
n
i
n
i
maintenance
nce nce
maintenance
maintenance
maintenance
maintenance
maintenance
nce nce nce
Ruang Rapat
Bench I
Bench I
Bench I
Bench I
Bench I
operator
Toilet & Seminar
in
in in
wanita
Taman Gardu
t
u
o
t
u
o
t
u
o
t
u
o
t
u
o
oper oper oper
Pemasaran ator ator
oper oper maintenance maintenance
Dapur & PLN maintena maintena
ator ator ator
maintena maintena maintena
Kebersihan Humas nce nce
nce nce nce
Toilet
pria
Pemasaran
Ruang Tamu,
Satpam, &
Dept.
Bench I oper
ator
oper
ator operator operator operator
Resepsionis
n
i
n
i
n
i
n
i
n
i
maintenance
maintenance
maintenance
maintenance
maintenance
Manager
Bench I
Bench I
Bench I
Bench I
Bench I
operator operator
Disc Sand (Fabrikasi)
t
u
o
t
u
o
t
u
o
t
u
o
t
u
o
SDM Dept.
in in
maintenance
operator
maintenance maintenance
in
maintenanc maintenanc maintenanc maintenanc
e e e e
Gambar
& Desain
Produksi
Dept.
Secretary
Rack
i
n
disc.
o
u
t
i
n
disc.
o
u
t
i
n
disc.
o
u
t
i
n
disc.
o
u
t
Circ Saw (Fabrikasi)
sand sand sand sand
operator operator operator operator
SDM
Manager Administrasi
Ruang
n
i
n
i
n
i
maintenance
maintenance
maintenance
Arsip
Bench I
Bench I
Bench I
Presiden Direktur
maintenance
Manager
t
u
o
t
u
o
t
u
o
operator
Taman operator operator operator operator
maintenance
maintenance
sand sand sand sand
in
disc. disc. disc. disc.
t t t t
n n n n
u u u u
in in u
i i i i
o o o o
Ruang
Fotokopi
e e e e t
Ruang
maintenanc maintenanc maintenanc maintenanc
operator operator
o
u
t
Istirahat
maintenance
Disc Sand (Assy)
Musholla
Kantor Akuntansi
Dept. Keuangan
operator
Keuangan
Manager
Logistik
Kualitas
Drill Press
in
Spray Booth
(Fabrikasi)
Musholla
maintenance
Planner
maintenanc
maintenanc
maintenanc
maintenanc
(Prefabrikasi)
operator
operator
operator
operator
e
e
Koperasi
outcoming
maintenance
Joint outcomin
outcoming
outcoming
outcoming
operator
incoming
maintenanc
maintenanc
maintenanc
maintenanc
maintenance
operator
operator
operator
operator
e
e
g
Menara
maintenance
oven
Air
maintenance
BENGKEL
maintenance
operator
maintenance
Area Parkir Truk
maintenance
operator
operator
operator
incoming
sa
Ci
rc
w
operator
GARASI
Oven er
incoming
incoming
Taman
incoming
Area Parkir Mobil

outcoming
incoming
maintenanc
maintenanc
maintenanc
maintenanc
operator
operator
operator
operator
incoming
outcoming
maintenance
outcoming
incoming
Rumah Jaga
maintenance
Kloset
operator
maintenance
maintenance
operator
sa
Ci
maintenance
rc
w
oven
Area Parkir Motor

maintenance
maintenanc
maintenanc
maintenanc
maintenanc
oven
operator
operator
operator
operator
operator
e
operator
outcoming
incoming
outcoming
incoming
Kloset Locker Jointer (Fabrikasi)

operator
Ruang Ganti
4.18
incoming
Bench II
outcoming
Pemadam
outcoming
maintenance
Kebakaran
Maintenance
II ut II ut
nch in nch in
o o
Be Be
maintenance
operator
Jointer (Prefabrikasi)
Gardu PLN
incoming
maintenan
maintenance
Musholla
ce
Be
i nch
o
u
n I
t
u Cut Off Saw
incoming
i nch
n I
outcoming
(Prefabrikasi)
t Be o
Bench III
ce
maintenan
maintenan
maintenan
ce
ce
Be
operator
Be o
o i nch
Receiving
t
n I u
i nch
GBBU
u
u n I
Produk 3
i nch t
n I Finished Rough Lumber ¼”
t Be o
ce Rod Stick
maintenan 0.75D
Rumah Jaga maintenan
ce t
Be o
t n I
Lumber ½”
n I u
i nch i nch
Rough
u
u
i nch o
n I Be
Rough
t Rough
o
GBBP
Be ce
Area Parkir Mobil Area Parkir Motor Lumber ¾” Lumber 2”
ce maintenan
Produk 2 maintenance
Ci maintenance
Ci
maintenan
maintenan
Produk 1
maintenan ce
ce
Be
Be
i nch
o Finished
outcoming rc rc
o
incoming incoming
t
i nch
n I u Rod Stick outcoming
u n I
sa sa
u
i nch t
n I
Warehousing Shipping
t Be o 1.5D
operator
w operator
ce
maintenan
operator w
operator
Area Parkir Motor
Area Parkir Mobil

D
Lapangan Voli Kolam

Musholla
Area Parkir Mobil
Asrama
Area Parkir Motor
Pegawai
Locker Kloset
Pegawai
Asrama
Taman
Taman
Taman
Tempat Pembuangan
Limbah
TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA
LETAK FASILITAS (PABRIK)
“SELAMAT DATANG DI LABORATORIUM

ERGONOMI DAN PERANCANGAN SISTEM KERJA
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS TRUNOJOYO MADURA”
PENGANTAR
PT. SgA (SUGENG gak ALIM) merupakan sebuah perusahaan multi
nasional dari Jawa Timur. Sejak berdiri di tahun 2001 hingga sekarang,
perusahaan ini telah banyak melakukan kerja sama dengan banyak industri, baik
perusahaan kecil maupun besar di Indonesia. PT. SgA berencana membangun
pabrik “alas kaki”. Untuk mewujudkan keinginan tersebut PT. SgA memerlukan
Perancangan Tata Letak Pabrik “alas kaki”. Tujuan utama perancangan tata letak
pabrik adalah memperoleh rancangan tata letak yang efisien, yaitu tata letak
dengan pergerakan material (ongkos pemindahan material) antar departemen di
dalam pabrik yang minimum. Tata letak yang efisien selanjutnya dapat
mengurangi ongkos produksi. Berdasarkan penelitian, ongkos pemindahan
material dapat mencapai 30% - 75% dari total ongkos produksi (Sule, 1991).
Pada praktikum ini mahasiswa TI Universitas Tronojoyo berfungsi
sebagai KONSULTAN yang diharapkan mampu menyelesaikan semua masalah
dan merencanakan Tata Letak Pabrik. Disamping itu mahasiswa TI sebagai
konsultan yang handal harus mampu menginterpretasikan dan menjelaskan
kepada Client maksud dari Perancangan Tata Letak Pabrik tersebut., sehingga
client merasa puas dan tidak ragu lagi akan kemampuan mahasiswa TI
Universitas Tronojoyo.
Tujuan dari proyek praktikum ini adalah untuk meningkatkan kemampuan
mahasiswa dalam melakukan perancangan tata letak pabrik, dengan memberikan
kesempatan kepada mahasiswa untuk terlibat secara langsung dalam perancangan
pabrik “alas kaki”. Proyek praktikum ini dikerjakan dalam bentuk kelompok kecil
dengan anggota dua orang. Proyek ini terdiri dari delapan tugas yang harus
PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 3

diselesaikan dalam waktu sepuluh minggu. Perincian mengenai masing-masing
tugas dapat dilihat pada gambar 1.
START
Penyusunan OPC,
AC, Routing Sheet
Penyusunan
MPPC
Perancangan Perhitungan Luas

Struktur Lantai Pabrik dan
Organisasi dan Kantor
SDM
Perhitungan
Ongkos Material
Handling
Penentuan Luas
Lantai Bag. Penentuan Matriks
Pelayanan Tidak
Aliran dan Tabel
Produksi penempatan awal
Penyusunan AAD
Optimal?
Ya
Penyusunan ARC
Perbaikan
penyusunan AAD
Penyusunan ARD
Penyusunan
Template
STOP
Gambar 1. FLOWCHART PRAKTIKUM PTLF

TUJUAN
Praktikum perancangan tata letak pabrik memiliki tujuan sebagai berikut:
1. Memberikan rancangan tata letak fasilitas sistem manufaktur, yang meliputi
mesin, tempat kerja, dan gudang serta sistem pemindahan material pada pabrik
”Alas Kaki”.
2. Mengatur aliran material dan non material, sehingga memudahkan proses
manufaktur.
3. Memelihara fleksibilitas susunan operasi baik dalam hal prosedural ataupun
non prosedural.
4. Memelihara perputaran barang.
5. Menekan penanaman modal yang tinggi pada peralatan.
6. Menghemat pemakaian bangunan atau tanah.
PROSEDUR PELAKSANAAN
Prosedur pelaksanaan perancangan tata letak pabrik adalah sebagai berikut:
1. Menentukan apa yang akan diproduksi, dalam hal ini produk yang ingin
dihasilkan adalah “Alas Kaki”
2. Menentukan berapa banyak produk dibuat, dalam hal ini produk yang
dirancang untuk dibuat adalah berdasarkan proyeksi demand selama lebih
kurang 5 tahun ke depan.
3. Menentukan komponen apa saja yang dibuat dan apa saja yang akan dibeli
atau disubkontrakkan.
4. Menentukan proses produksi untuk menghasilkan setiap komponen yang akan
dibuat. Routing sheet sebagai panduan dan akan diketahui pula jenis peralatan
dan perlengkapan yang dibutuhkan dalam operasi tersebut.
5. Menentukan urutan perakitan. Routing sheet digunakan sebagai panduan.
6. Memperoleh waktu baku dari setiap operasi yang dilakukan. Pertimbangan
kapasitas mesin perjamnya dilakukan dengan memperhitungkan pula efisiensi
dan kemampuan mesin tersebut.
7. Menentukan jumlah mesin yang dibutuhkan.
8. Menyeimbangkan lintas produksi sehingga mencegah terjadinya bottleneck
pada salah satu atau beberapa stasiun kerja.
9. Menganalisis aliran material, dengan menentukan letak relatif mesin-mesin
dan tempat kerja.
10. Merancang tata letak pada setiap stasiun kerja.
11. Menentukan kebutuhan personil dan pelayanan pabrik, seperti air, kamar
mandi, dan ruang makan.
12. Menentukan kebutuhan kantor.
13. Menentukan kebutuhan luas pabrik.
14. Melakukan pemilihan peralatan pemindahan material.
15. Merancang alokasi tempat kerja.
16. Merancang tata letak secara terinci dan bentuk bangunan.
STAR
1. Exploded PART MODUL I 1. SKETSA PRODUK

2. DATA TEKNIK 2. OPC
3. DATA KEBUTUHAN BAHAN
(1 MINGGU) 3. AC
MODUL II 1. ROUTING SHEET

1. FORMAT ROUTING SHEET
(1 MINGGU) 2. MPPC
1. TABEL KEBUTUHAN LUAS MODUL III 1. LUAS LANTAI PABRIK

2. TABEL KEBUTUHAN SDM (1 MINGGU) 2. STRUKTUR ORGANISASI
1. TABEL OMH
1. FORMAT OMH MODUL IV 2. MATRIKS ONGKOS, BERAT
2. FORMAT MATRIKS ONGKOS (1 MINGGU) 3. RANCANGAN TATA LETAK
AWAL
1. RANC TATA LETAK AWAL

MODUL V 1. AAD
2. WinQSB
3. TABEL OMH (1 MINGGU) 2. TABEL OMH REVISI
1. ARC
1. AAD PABRIK MODUL VI
2. ARD
2. SOFTWARE TATA LETAK (1 MINGGU) 3. AAD GABUNGAN
MODUL VII
1. AAD GABUNGAN 1.TEMPLATE PABRIK
(1 MINGGU)
1. TABEL BIAYA MODUL VIII 1. PERHIT BIAYA PRODUKSI

2. KRITERIA LOKASI (2 MINGGU) 2. KELAYAKAN INVESTASI
END
Gambar 2. Modul Praktikum PTLF

Tabel 1. Jadwal pengerjaan Proyek Perancangan Tata Letak Pabrik “ALAS KAKI”

MODUL I (Part Drawing, OPC, Assembly Chart)
KONSULTAN : Mahasiswa TI Universitas Tronojoyo
CLIENT : PT. SgA (SUGENG gak ALIM)
WAKTU : 1 Minggu
KONSULTASI : Minimal 2 Pertemuan
I. TUJUAN
KASUS 1 : PART DRAWING
 Tujuan pembuatan Sketsa Produk
 Mengetahui dimensi produk
 Mengetahui gambaran proses produksi dan perakitan produk
 Mengetahui keterkaitan antar komponen dalam suatu produk
KASUS 2 : OPERATION PROCESS CHART
 Tujuan Pembuatan Operation Process Chart (OPC)
 Mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya.
 Memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan
mempertimbangkan efisiensi di tiap operasi/pemeriksaan).
 Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
 Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja.
 Sebagai alat untuk latihan kerja.
KASUS 3 : ASSEMBLY CHART
 Tujuan Pembuatan Assembly Chart (AC)
Memperjelas suatu Peta Aliran Proses, apalagi jika arah aliran
merupakan faktor yang paling penting.
 Memperlengkap informasi untuk keperluan analisis.
 Mengetahui komponen-komponen yang membentuk produk
 Mengetahui urutan perakitan komponen yang membentuk produk
 Mengetahui komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian
(sub assembly)
 Mengetahui aliran komponen ke dalam sebuah rakitan
 Mengetahui keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian
 Mengetahui gambaran menyeluruh dari proses rakitan
 Mengetahui urutan waktu komponen bergabung bersama
 Mengetahui suatu gambaran awal dari pola aliran bahan

II. LANDASAN TEORI
Operation Process Chart (OPC) [1,2,3] adalah diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses pengerjaan material, mulai dari bahan baku (material)
hingga menjadi komponen atau produk jadi. Informasi yang terdapat pada OPC
meliputi waktu, jenis material yang digunakan, dan mesin atau peralatan yang
diperlukan untuk memproses material.
Assembly Chart [1,3] merupakan diagram yang menggambarkan hubungan
antara komponenkomponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Assembly
Chart bermanfaat untuk menunjukkan komponen penyusun dari suatu produk dan
menjelaskan urutan perakitan komponen.
III. PROSEDUR
Part Drawing adalah jenis gambar teknik yang digunakan untuk menunjukkan
secara lengkap dan jelas kebutuhan pemesinan, yang biasanya dibuat sesuai
dengan konvensi standar untuk layout, nomenklatur, interpretasi, tampilan
(misalnya sisi dan garis), ukuran, dan sebagainya. Gambar ini dibuat dengan
tujuan memberikan gambaran fitur geometrik yang akurat dan tidak ambigu dari
sebuah komponen. Dengan demikian, gambar teknik memberikan seluruh
informasi yang dibutuhkan oleh manufaktur untuk memproduksi komponen
tersebut. Informasi yang terangkum dalam sebuah gambar teknik antara lain:
Gambar 3. Part Drawing

Prinsip Pembuatan Operation Process Chart (OPC)
 Pada baris paling atas terdapat nama peta (“Peta Proses Operasi’’), dan
identifikasi lain: nama objek yang dipetakan, nama pembuat peta, tanggal
dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor peta, dan nomor gambar.
 Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
 Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
 Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan, sesuai
dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau
sesuai dengan proses yang terjadi.
 Persen reject tidak dimasukkan dalam OPC
 Untuk material yang mengalami proses pengerjaan paling banyak, diletakkan
disisi paling kanan.
 Jika ada lebih dari satu part yang sama maka boleh dibuatkan lambang
2x
bendera yang bertuliskan jumlah partnya, misal
 Penggunaan alat bantu yang digunakan dituliskan dengan tanda panah dari
arah kiri.
 Untuk proses yang terjadi berulang kali dapat dilakukan looping tetapi jumlah
yang dicantumkan harus sesuai banyaknya proses yang dilakukan.Sedangkan
penulisan waktu prosesnya hanya untuk 1 komponen saja tetapi saat
menghitung jumlah waktu proses secara keseluruhan maka waktu proses yang
tadi harus dikalikan sebanyak jumlah pengulangan proses tersebut.
 Peletakan lambang storage hanya di akhir saja yaitu saat keseluruhan produk
telah selesai.
 Pada bagian bawah peta dibuat ringkasan yang memuat informasi seperti
jumlah operasi, jumlah inspeksi, dan waktu yang dibutuhkan.
Arti Gambar
Berikut ini adalah arti lambang yang terdapat dalam OPC.
= operasi
= pemeriksaan
= penyimpanan
Lambang ini dicantumkan
setelah seluruh proses selesai
nx = pengulangan untuk
sebagian proses
= pengulangan untuk seluruh proses

nx
suatu material, sebelum ter-assembly

 Lambang operasi digambarkan dengan bentuk lingkaran, inspeksi dalam
bentuk persegi (bujur sangkar), dan penyimpanan dalam bentuk segitiga
sama sisi.

233 NAMA PART 231 NAMA PART 210 NAMA PART
NAMA MATERIAL NAMA MATERIAL NAMA MATERIAL
3 per ketebalan 5/4" 3 per ketebalan 5/4" 3 per ketebalan 4/4
Rampas 0.277 menit Rampas lebar

0.087 menit 0.277 menit
lebar 1" 1" Potong panjang 6"
210-10
233-10 231-10
Jointer Jointer Circ. saw
Potong panjang
1.5" 0.231 menit Potong panjang 6' 0.694 menit Ampelas ujung
0.173 menit
210-20
233-20 231-20 Sand paper
Circ saw Circ. saw Sand disc
Disc sand
Drill 6 lubang paku

6x 0.093 menit
210-30
Drill press
2x 2x
0.463 menit Drill 2 lubang kait

2x
210-40
Drill press
Rakit side & end ke

0.694 menit chassis
200-10
Glue
Bench I
Keringkan lem
0.302 menit 200-15
Rack
Prinsip pembuatan Assembly Chart

 Bagian paling kiri AC merupakan nama partnya
 Semakin ke kiri penomoran S bertambah seedangkan semakin ke bawah
penomoran A bertambah
 Nama komponen yang diletakkan paling atas merupakan base (tempat
komponen lain ditempelkan).
 Pada AC untuk part yang jumlahnya lebih dari 1 harus ditulis ulang sesuai
jumlah partnya tetapi untuk part pembantu yang jumlahnya banyak dan
berukuran kecil boleh ditulis jumlahnya dan tidak perlu ditulis ulang sebanyak
jumlah partnya,misal wheel (6)

 Komponen-komponen ditulis secara berurutan dari atas ke bawah. Komponen
yang paling dulu dirakit diletakkan di bagian paling atas dan yang paling akhir
dirakit diletakkan di paling bawah. Untuk tiap komponen dibuatkan lingkaran.
 Komponen-komponen yang akan dirakit dihubungkan oleh garis menuju ke
sebuah lingkaran membentuk subassembly atau assembly. Dari lingkaran-
lingkaran komponen tersebut dibuat garis horizontal ke arah kiri. Kemudian
dibuat lingkaran untuk menyatukan tiap komponen yang dirakit pada operasi
yang baru ditulis. Komponen sebaiknya disusun menurut urutan
pemasangannya, yang terakhir dirakit diletakkan di bawah.
 Pada akhir garis ditulis nomor komponen, nama ,dan jumlah yang dirakit.
Penyusunan subassembly tiap tingkatnya dilakukan dengan rata kanan
 Nomor subassembly atau assembly ditempatkan dalam lingkaran, yang berarti
bahwa terjadi proses perakitan.
Assembly Chart (AC)

yyy x
SiAj
yyy x
SiAj
yyy x
A
yyy x
SiAj
yyy x
x : nomor part, berada dalam lingkaran kecil

yyy : nama part, lingkarang yang agak besar
SiAj : sub assembly
A : final product
 Nilai i bertambah dari kanan ke kiri; nilai j bertambah dari atas ke bawah
 Komponen bahan pembantu yang dimasukkan hanya yang diskrit atau
yang masih berwujud (misal: paku, mur, baut, dsb).
Body Box
233
Car
S8A3
Roof Box
Car 233
BOX CAR
6 X Drive S7A2
905
Nail
S9A4
6X
905
Wheel S8A4
S6A3
6X
Washer 910
Flat
S5A2
Screw
925
Hook
Screw
930
Eye

IV. LAPORAN
Format Pembuatan Sketsa Produk
Ketentuan pembuatan Sketsa Produk:
1. Sketsa dengan skala proporsional dibuat secara manual dengan pensil.
2. Sketsa produk, dibuat explode view di kertas A4, landscape, dengan garis tepi
sesuai dengan batas laporan, dan diberi judul di sisi bawah kanan kertas.
Format Pembuatan Operation Process Chart
Ketentuan pembuatan OPC:
Lihat Prinsip Pembuatan Operation Process Chart (OPC)
Format Pembuatan Assembly Chart
Ketentuan pembuatan Assembly Chart:
 Diameter lingkaran pada Assembly Chart:
1. Komponen-komponen yang akan dirakit : 10 mm
2. Sub-Assembly dan Assembly : 18 mm
 Nomor komponen yang akan dirakit ditulis di dalam lingkaran, sedangkan
nama komponen dituliskan sebelum lingkaran tersebut.
V. PENGUMPULAN LAPORAN
Laporan dikumpulkan dalam sebuah map, disertai surat pengantar. Batas
pengumpulan laporan adalah satu minggu setelah tugas diberikan.
VI. DAFTAR PUSTAKA

1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB,
Bandung, 1990.
2. Sule, D.R. (1991), Manufacturing Facilities: Location, Planning and Design,
PWS Kent, Boston
3. Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana Anggawisastra, Jann H. Tjakraatmadja, Teknik
Tata Cara Kerja, Jurusan Teknik Industri, ITB.
4. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada,
1996.

MODUL II (Routing Sheet, Multi Product Process Chart)
WAKTU : 1 Minggu
I. TUJUAN
KASUS 1 : ROUTING SHEET
 Tujuan Pembuatan Routing Sheet
 Mengetahui kebutuhan jumlah mesin teoritis dalam memproses
bahan dasar hingga menjadi produk akhir
 Mengetahui kebutuhan jumlah mesin aktual
 Mengetahui jumlah kebutuhan material produk
 Mengetahui urutan proses yang dilalui material pada mesin
KASUS 2 : MULTI PRODUCT PROCESS CHART
 Tujuan Pembuatan Multi Product Process Chart (MPPC)
 Mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu produk
atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau aktivitas)
 Mengetahui urutan proses yang dilalui material pada mesin
 Mengetahui kebutuhan mesin
II LANDASAN TEORI
Routing Sheet [2] dibuat berdasarkan Operation Process Chart (OPC).
OPC adalah diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses pengerjaan
material, mulai dari bahan mentah hingga menjadi produk jadi. Pada OPC terdapat
informasi-informasi seperti waktu proses, jenis material yang digunakan, dan alat
atau mesin yang digunakan. Pembuatan Routing Sheet dilakukan untuk
mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan, jika diberikan data efisiensi mesin,
ketersediaan (availability) mesin, dan banyaknya bahan yang cacat proses (reject).
Multi Product Process Chart (MPPC) [1] digunakan untuk mengetahui
jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai dengan keperluan produksi (terutama untuk
job-shop) dan untuk mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu
produk atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau aktivitas. MPPC untuk
produksi “Alas Kaki” ini dibuat dalam dua bagian besar, yaitu bagian Assembly,
dan gabungan antara Pre-Fabrikasi dengan Fabrikasi.

FLOW PROCESS CHART MODUL II
START
Pengumpulan Data
yang Dibutuhkan
Efisiensi dan
Operation
Availability Data Demand Bahan Reject
Process Chart
Mesin
Proses Pembuatan
Routing Sheet
Proses Pembuatan
MPPC
FINISH
III. PROSEDUR
ROUTING SHEET
Perhitungan Routing Sheet dimulai dari operasi terakhir pada tiap komponen
dan bekerja mundur ke operasi pertama.
Keterangan Routing Sheet :
 Kolom 1 : Nomor Operasi
 Kolom 2 : Nama Operasi
 Kolom 3 : Nama Mesin
 Kolom 4 : Kapasitas Mesin Teoritis
 Kolom 5 : Efisiensi mesin
 Kolom 6 : Availability Mesin
 Kolom 7 : Kapasitas Mesin Aktual
 Kolom 8 : Reject
 Kolom 9 : Jumlah yang Diharapkan (Output)
 Kolom 10 : Jumlah yang Harus Disediakan (Input)
 Kolom 11 : Jumlah Mesin Teoritis
 Kolom 12 : Waktu Proses (menit)

Perhitungan untuk Routing Sheet dibuat berdasarkan Peta Proses Operasi yang
telah dibuat, yaitu untuk memperhatikan aliran bahan dari setiap operasi sampai
menjadi produk akhir.
Pengisian kolom pada routing sheet Assembly, Fabrikasi, dan Prefabrikasi
dihitung dengan rumus sebagai berikut:
 Perhitungan Kapasitas Mesin Aktual
Kapasitas Mesin Aktual = kapasitas mesin teoritis x efisiensi mesin x

availibilitas mesin
 Jumlah yang diharapkan diambil dari jumlah yang harus disiapkan pada
operasi sesudahnya.
 Perhitungan Jumlah yang Harus Disiapkan
Jumlah yang harus disiapkan = jumlah yang diharapkan/ (100% - %reject)

v
Pada operasi terakhir tiap komponen, kolom jumlah yang diharapkan diisi
dengan demand masing-masing komponen. Sedang kolom jumlah yang
diharapkan pada operasi diatasnya diisi dengan hasil perhitungan jumlah
diharapkan pada operasi terakhir, demikian seterusnya sampai dengan operasi
pertama.
 Perhitungan Jumlah Mesin Teoretis
Jumlah mesin teoritis = jumlah yang harus disiapkan/ kapasitas mesin aktual
 Perhitungan Waktu Proses
Waktu proses = 60 / kapasitas mesin aktual
MULTI PRODUCT PROCESS CHART

Multi Produk Process Chart (MPPC) adalah diagram yang menggambarkan
urutan proses yang dilalui oleh material sampai menjadi produk jadi. MPPC
digunakan untuk mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai keperluan
produksi (terutama jobshop) dan untuk mengetahui keterkaitan produksi antara
komponen suatu produk atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau
aktivitas. Dengan demikian, dapat diperoleh informasi-informasi yang diperlukan

untuk analisis lebih lanjut, seperti jumlah mesin teoretis, langkah pengerjaan yang
dilalui material dengan melewati proses dari beberapa mesin, dan lain sebagainya.
Tahap-tahapan pembuatan MPPC dapat dilihat di bawah ini.
1. Tuliskan bagian, kegiatan, proses dan mesin yang harus dilalui komponen
pada sisi kiri kertas, berurutan dari atas ke bawah, memperhatikan :
 Urutan yang selogis mungkin, semua faktor diperhitungkan (tidak
diperlukan urutan yang pasti, karena struktur peta ini akan
menunjukkan pengaturan atau urutan yang sesuai )
2. Dari Routing Sheet, catat operasi pada tiap komponen, berhadapan dengan
nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, di bawah jenis
komponen yang sesuai, dengan menggunakan lingkaran yang tertulis
nomor operasinya.
3. Hubungkan lingkaran menurut urutannya, meskipun mungkin saja terjadi

suatu urutan mundur.
4. Analisis peta yang dihasilkan untuk :
 Urutan mundur, menunjukkan kemungkinan pengaturan kembali

bagian, dst.
 Kesamaan pola aliran, menunjukkan kebutuhan akan komponen proses
pada tempat yang sama, waktu yang sama, dst.
 Pedoman pengaturan yang akan menghasilkan pola aliran efisien.
5. Pada kolom paling kanan dihitung jumlah mesin teoritis untuk tiap
kelompok mesin, dan jumlah mesin aktualnya.
IV. LAPORAN
Format Pembuatan Routing Sheet
Ketentuan pembuatan Routing Sheet:

Format Pembuatan MPPC
Komponen Train Jumlah Mesin Jumlah Mesin

Departemen
Mesin 200 – Assembly Gondola 300 – Assembly Box Car 400 – Assembly Caboose 100 – Assembly Engine 1000 – Pack Train Teoritis Aktual
0.91 1.764
1.435 1.147 3.818 3.818
7
Bench I 10 10 10 10 20 30 12.899 13
0.623 0.296
Rack 0.498 0.409 1.826 2
15 15 15 35
1.432 3.818
1.145 0.781
Disc Sand 20 20 20 40 7.177 8
A
S
0.129 0.216 0.171
S 0.103 0.094
0.171 0.126 0.120
E
Spray Booth 30 40 30 40 30 40 50 60 1.130 2
M
B
L 0.361 0.289
0.361 0.289 0.250 0.289
Y 0.289 0.249
Oven 35 45 35 45 35 45 55 60 2.374 3
3.273 0.370
Bench II 2.864 2.291 1.562 10.359 11
50 50 50 60 60
0.477 0.477 0.477
Bench III 10 20 30 1.432 2
VI. DAFTAR PUSTAKA

Bandung, 1990.
2. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons,
Canada, 1996.

MODUL III (Luas Lantai Pabrik, Struktur Organisasi)
WAKTU : 1 Minggu
I. TUJUAN
Pada tahap sebelumnya dari perencanaan tata letak pabrik ini bertujuan
untuk memberikan gambaran yang jelas kepada stakeholder mengenai kebutuhan
mesin dan material untuk dapat menghasilkan produk (kapasitas produksi yang
dibutuhkan). Pengetahuan tersebut akan sangat berguna untuk mengetahui
besarnya investasi yang dibutuhkan dalam :
1. Perhitungan Luas Lantai Pabrik
2. Perancangan Struktur Organisasi
Proses yang dilakukan pada tahap ini diharapkan dapat memberikan
informasi yang jelas dan lengkap mengenai :
1. Mengetahui luas area yang perlu disediakan perusahaan dalam pendirian
pabrik beserta alokasinya luas untuk setiap departemen.
2. Mengetahui jumlah material yang dibutuhkan.
3. Mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu produk atau antar
produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau aktivitas.
Selain itu perangkat di atas juga berguna untuk memudahkan perhitungan dan
analisa pada tahap perencanaan selanjutnya.
II. DASAR TEORI

Perhitungan Luas Lantai Pabrik
Perhitungan luas lantai pabrik diperlukan untuk mengetahui luas area yang
perlu disediakan perusahaan dalam pendirian pabrik beserta luas untuk setiap
departemen., luas lantai yang dihitung adalah receiving, gudang bahan baku utama,
gudang bahan baku pembantu, warehouse, shipping, maintenance, pelayanan
produksi, pelayanan pabrik, kantor dan pelayanan personil kantor, dan departemen
yang terdapat pada bagian produksi. Di bagian produksi, mesin sejenis dikelompokkan
dalam satu departemen, seperti mesin Circular Saw, mesin Jointer, dan sebagainya.
Dalam perhitungan luas lantai pabrik ini harus diperhatikan besar Allowance.
Allowance diberikan antara lain untuk operator, keluar masuk material, maintenance,
transportasi, dan kelonggaran untuk perkantoran dan fasilitas pendukung lainnya.

Struktur Organisasi
Struktur organisasi digunakan untuk mengetahui jumlah departemen yang
diperlukan, uraian pekerjaan masing-masing jabatan, jumlah pegawai yang diperlukan,
dan pangkat atau golongan dari masing-masing jabatan.
III. PROSEDUR
LUAS LANTAI
Tahap-tahap yang dilakukan pada perhitungan luas lantai pabrik dan kantor
adalah sebagai berikut :
1. Pengumpulan data umum perusahaan
 Jumlah jam kerja / shift = 8 jam
 Jumlah shift / hari = 2 shift
 Jumlah hari kerja / minggu = 5 hari
2. Perhitungan luas lantai pabrik serta penentuan faktor kelonggaran
A. Bagian Produksi
B. Gudang Bahan Baku Utama
C. Gudang Bahan Baku Pembantu
D. Receiving
E. Warehouse
F. Shipping
G. Maintenance
H. Pelayanan Produksi
I. Pelayanan Pabrik
J. Pelayanan Personil Pabrik
A. BAGIAN PRODUKSI
 Jumlah mesin diambil dari Routing Sheet
 Allowance operator
Allowance operator berfungsi sebagai area pergerakan operator selama
proses pemesinan. Lebar Allowance ditentukan sebesar 1 m, sedangkan
panjangnya dirumuskan:
Panjang = B+C + D.
 Allowance material
Allowance material dibagi menjadi dua, yaitu Allowance untuk material
incoming dan Allowance untuk material outgoing. Panjang Allowance
material ini ditentukan berdasarkan panjang maksimum dari komponen
yang keluar/masuk ke/dari sebuah mesin yang telah diberi Allowance
sebesar 20%, sedangkan lebarnya (G) disesuaikan.
 Allowance Material pada incoming dan outgoing ditetapkan sebesar 20 %
dari panjang material terpanjang.

 Lebarnya ditentukan :
Jika Lebar maksimal Material < lebar mesin
G = Lebar mesin
Jika Lebar maksimal Material > lebar mesin
G = Lebar maksimal Material
B = Panjang Material Terpanjang + 20%

C = Panjang Mesin
D = Panjang Material Terpanjang + 20%
 Allowance Gang (Transportasi) ditetapkan sebesar 20% dari panjang
material terpanjang yang dipindahkan. Jika panjang material lebih kecil
dari lebar a l a t a n g k u t ( c o n t o h : lift truck), maka gunakan lebar alat
angkut (lift truck) + 20%
A=E=F=H
A = Panjang Material Terpanjang + 20%
Jika Panjang Material terpanjang < dimensi alat angkut, gunakan:
A = Dimensi Alat Angkut + 20%
Dimensi = Panjang, Lebar
 Allowance maintenance
Allowance ini diberikan untuk area perawatan mesin/ stasiun kerja.
Perhitungannya sama dengan Allowance orang. Lebarnya ditentukan
sebesar 1 m, sedangkan panjangnya dirumuskan:
Panjang = B+C + D.
 LUAS SATU MESIN
Luas satu mesin dirumuskan:
= Luas mesin + luas material Incoming + luas material Outgoing +
luas allowance Maintenance + luas alowance operator
 LUAS RUANGAN = X * Y.
X=A+B+C+D+E
Y=F+1+G+1+H
 TOTAL LUAS RUANGAN = JUMLAH MESIN x LUAS RUANGAN.

B. GUDANG BAHAN BAKU UTAMA
Luas lantai gudang bahan baku utama ditentukan berdasarkan kebutuhan bahan
untuk memenuhi demand. Data yang tersedia adalah jumlah part per produk,
sedangkan data-data lain yang dibutuhkan dalam penghitungan ini adalah:
 Karakteristik bahan yang diambil dari tabel kebutuhan rough lumber pada
routing sheet.
 Jumlah part dari satu unit rough lumber dari tabel kebutuhan rough lumber
pada routing sheet.
 Kebutuhan part per jam dari kolom jumlah kebutuhan part dari tabel
Kebutuhan Rough lumber pada routing sheet.
 Bahan terpakai = 95% x jumlah part dari 1 unit rough lumber
Bahan terpakai adalah jumlah bahan yang benar-benar terpakai dari setiap
part. Besar bahan terpakai dalam perhitungan ini adalah 95% untuk setiap
part, sedangkan sisa 5% diasumsikan merupakan scrap yang terbuang pada
saat proses produksi.
Bahan terpakai 95% = 95% * Jumlah part dari 1 unit Rough lumber
 Kebutuhan part per lead time
Lead time yang digunakan dalam perhitungan ini adalah satu minggu dengan
jam kerja sebagaimana dijelaskan pada data umum perusahaan.
Kebutuhan part dirumuskan:
= kebutuhan part/jam * (5 hari/minggu * 2 shift/hari * 8 jam/shift)
= kebutuhan part/jam * 80 jam
 Kebutuhan rough lumber per lead time
= kebutuhan part per lead time / bahan terpakai (95%)
 Kebutuhan rough lumber sejenis per lead time diperoleh dengan
menjumlahkan semua kebutuhan rough lumber sejenis per lead time untuk
part-part yang terbuat dari rough lumber yang sama dan dibulatkan ke atas..
 Jumlah rough lumber per tumpukan
= Max. tinggi tumpukan (2,5 m) / tebal rough lumber sebelum proses
prefab ( lihat modul 1 ). 1 inch = 0,0254 m
Karena ketinggian maksimum tumpukan rough lumber ditentukan 2,5 m, maka
jumlah rough lumber per tumpukan dirumuskan:

= rounddown (2,5 m/ketebalan awal rough lumber)
Ketebalan awal rough lumber ini dapat diketahui dari karakteristik Rough
lumber pada Tabel kebutuhan Rough lumber pada Routing Sheet.
Round down dilakukan karena batas ketinggian tumpukan maksimum tidak
boleh melebihi 2.5 m.
 Jumlah tumpukan = kebutuhan rough lumber sejenis per lead time / jumlah
rough lumber per tumpukan
 Allowance untuk Transportasi dan Gang ditetapkan :
A=B=C=D
A = MAX(dimensi Material awal, dimensi alat angkut) + 20%
PR = Panjang Rough Lumber
LR = Lebar Rough Lumber
 Luas lantai
= jumlah tumpukan x panjang Rough lumber x lebar rough lumber
sebelum proses prefab
= jumlah tumpukan x PR x LR
 TOTAL Luas lantai
= PG x LG = (A + PR + B) x (C + LR + D)
PG = Panjang Gudang
LG = Lebar Gudang
 Allowance untuk Transportasi dan Gang
TOTAL Luas Lantai – Luas Lantai

C. GUDANG BAHAN BAKU PEMBANTU
Luas lantai gudang bahan baku pembantu ini dihitung berdasarkan kebutuhan
untuk satu minggu. Data yang tersedia adalah:
 Jumlah part per produk
 Karakteristik bahan, yang meliputi tipe, tebal, panjang dan lebar bahan
 Karakteristik unit received, yang meliputi tebal, panjang, lebar, received per
smaller unit, dan unit received
Data lain yang digunakan adalah kapasitas produksi (dalam unit) yang diperoleh
dari tabel assembly pada routing sheet, yaitu jumlah bahan pembantu maksimum
yang harus ada untuk setiap komponen assembly. Langkah-langkah perhitungan:
 Kapasitas produksi diambil dari Routing Sheet
 Jumlah produk per lead time dihitung untuk lead time 1 minggu
 Jumlah produk per lead time dirumuskan:
= kapasitas produksi per jam * 80 jam
 Kebutuhan bahan per lead time
= jumlah produk per lead time x jumlah part per produk
 Kebutuhan bahan per lead time dirumuskan:
= Jumlah produksi per lead time * jumlah part per komponen
 Unit received per lead time
= kebutuhan bahan per lead time / (received per smaller unit x unit received)
 Unit received per lead time adalah jumlah paket (unit received) yang
diperlukan untuk memenuhi produksi selama satu minggu. Unit received per
lead time dirumuskan:
= kebutuhan bahan per lead time / (received per smaller unit * unit received)
 Jumlah unit received per tumpukan
= max. tinggi tumpukan (2,5 m) / tebal unit received
Batas ketinggian maksimum untuk unit received adalah ditetapkan sebesar 2.5 m.
Jumlah unit received per tumpukan dirumuskan:
= rounddown (2,5 m/ketebalan awal unit received)
Round down dilakukan karena ketinggian tumpukan tidak boleh lebih dari 2.5 m.
 Luas lantai per tumpukan = panjang unit received x lebar unit received
 Jumlah tumpukan = unit received per lead time / jumlah unit received per
tumpukan (dibulatkan ke atas)
Jumlah tumpukan adalah banyaknya tumpukan dari setiap jenis bahan pembantu
dengan tinggi maksimum setiap tumpukan sebesar 2,5 m. Jumlah tumpukan
dirumuskan sebagai berikut:
= roundup(unit received per lead time/Jumlah unit received per tumpukan)
 Allowance untuk Transportasi dan Gang
 Luas lantai = luas lantai per tumpukan x jumlah tumpukan

12 BOX/KARTON
D. WAREHOUSE
 Jumlah tumpukan = produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar /
jumlah dus per tumpukan (dibulatkan ke atas)
 Kebutuhan dus besar = produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar
 Luas lantai = jumlah tumpukan x luas per tumpukan
Data diketahui :
 Produksi/jam = 100 unit
 Jam kerja 1 minggu
= 5 hari kerja/minggu * 2 shift/hari * 8 jam/shift = 80 jam/minggu
 Karakteristik dus :
Tinggi = 1 m
Panjang = 1 m
Lebar =1m
Kapasitas :
Dus besar = 60 dus kecil
Dus kecil = 1 produk xxx
Total kapasitas = 60 produk xxx /dus besar

 Tinggi tumpukan maks. = 2,5 m
 Jumlah dus/tumpukan =2
 Luas tumpukan = 1 m2
Perhitungan :
Produksi/ minggu
Produksi/minggu = (produksi/jam) * (jam kerja/minggu)
= 100 unit/jam * 80 jam/minggu
= 8000 unit/minggu
Kebutuhan :
Jumlah tumpukan/minggu
= Round up ( (produksi/minggu)/(jumlah dus kecil per dus besar/jumlah dus per
tumpukan) )
= Round up ( 8000 unit/minggu /( 60 dus kecil /2 dus per tumpukan) )
= 67 tumpukan
Kebutuhan Dus Besar
= produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar
= roundup(8000 unit/minggu / 60 unit per dus)
= 134
Kebutuhan Luas Lantai
= jumlah tumpukan * Panjang Kardus * Lebar Kadus
Luas lantai warehousing

= jumlah tumpukan * PWH * LWH m2
Allowance :
Allowance di sini memperhitungkan transportasinya saja untuk memberikan ruang
untuk pergerakan forklift atau lift truck pada saat pemindahan bahan, besarnya
Allowance ini disuaikan dengan ukuran forklift atau lift truck .
Luas lantai warehousing - Kebutuhan Luas Lantai

Untuk kasus jika di dalam warehouse menggunakan Rak:
TINGGI = 2.5 M
LE
B
A
R
=
2.
PANJANG = 3.25 M
25
M
Hitung Jumlah Box per Rak

Hitung Jumlah Rak yang dibutuhkan di warehouse
PRWH = Panjang Rak Warehouse

LRWH = Lebar Rak Warehouse
Kebutuhan Luas Lantai
= jumlah Rak * PRWH * LRWH
Luas lantai warehousing
= jumlah Rak * PWH * LWH m2
= Jumlah Rak * (C + LRWH + D) * (A + PRWH + B)
Allowance :
Allowance di sini memperhitungkan transportasinya saja untuk memberikan ruang
untuk pergerakan forklift atau lift truck pada saat pemindahan bahan, besarnya
Allowance ini disuaikan dengan ukuran forklift atau lift truck .
Luas lantai warehousing - Kebutuhan Luas Lantai

E. LUAS LANTAI SHIPPING
Ditetapkan sebesar 10% dari luas lotal lantai warehousing
Perhitungan :
Luas lantai shipping
= 10% * luas lantai warehousing
F. RECEIVING
Luas lantai receiving
= 30 % x luas gudang (bahan baku utama dan pembantu) + allowance 100%
Luas gudang total adalah luas gudang bahan baku utama ditambah dengan luas
gudang bahan baku pembantu.
a. Data diketahui :
Luas lantai gudang bahan baku utama = 85 m2
Luas lantai gudang bahan baku pembantu = 25.896 m2
b. Perhitungan :
Luas lantai receiving
= 0.6 * (85 + 25.896)
= 66.5376 m2
G. LUAS LANTAI BAGIAN MAINTENANCE
Data yang diberikan adalah :
Nama dan ukuran dimensi mesin
Jumlah mesin

H. KANTOR
 Jumlah dan luas ruangan kantor ditentukan berdasarkan kebutuhan
 Ukuran dan jumlah ruangan yang terdapat pada data teknis dapat digunakan
sebagai acuan. Ukuran dan jumlah ruangan boleh diubah jika diperlukan.

RINGKASAN LUAS LANTAI
STRUKTUR ORGANISASI
Cara pembuatan Struktur Organisasi dan perencanaan sumber daya manusia :
 Departemen Produksi, Keuangan, Pemasaran harus ada dalam struktur
organisasi, departemen lain dapat ditambahkan jika diperlukan.
 Deskripsi tugas (job description) masing-masing bagian harus jelas dan
spesifik.
 Sebaiknya Struktur Organisasi dibuat “ramping” dan hemat tenaga kerja

IV. PENGUMPULAN LAPORAN
V. DAFTAR PUSTAKA
1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB, Bandung,
1990.
2. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996.
MODUL IV (OMH, MATRIKS ONGKOS, MATRIKS ALIRAN,
TATA LETAK AWAL)
WAKTU : 1 Minggu
I. TUJUAN
Tujuan yang ingin dicapai dalam tahap ini adalah :
1. Membuat perhitungan Ongkos Pemindahan Material
2. Membuat Matriks Ongkos
3. Membuat Matriks Aliran
4. Membuat Tata Letak Awal
Output tahap ini akan memberikan informasi yang jelas dan lengkap mengenai :
1. jenis alat angkut yang akan dipergunakan dalam proses pemindahan
material antar departemen, serta biaya operasi dari alat angkut yang
bersangkutan.
2. Rancangan alternatif tata letak awal pabrik.
II. TEORI
Ongkos Material Handling

Perhitungan ongkos material handling memegang peranan yang sangat
penting karena ongkos pemindahan material merupakan salah satu komponen
biaya produksi yang persentasenya cukup besar. Penghitungan ongkos material
handling sangat berguna antara lain dalam menentukan harga jual produk.
Kegunaan lainnya adalah untuk melihat tingkat efisiensi dalam proses material
handling sehingga apabila terjadi pemborosan, perusahaan dapat segera
melakukan langkah perbaikan untuk peningkatan efisiensi dan efektivitas.
Perhitungan ongkos material handling dibagi ke dalam 3 bagian yaitu :
a. Pemindahan bahan yang berlangsung pada departemen receiving dan
departemen storage (penyimpanan bahan utama dan bahan pembantu)
b. Pemindahaan bahan / komponen pada departemen prefabrikasi, fabrikasi, dan
assembly.
c. Pemindahaan bahan / komponen pada departemen warehousing dan shipping
Pembagian pembuatan perhitungan dilakukan dengan mempertimbangkan
beberapa hal, antara lain :
a. Pembagian departemen dalam pabrik secara garis besar terbagi tiga yaitu
receiving, produksi, dan warehousing
b. Karena perbedaan kondisi material yang ditangani. Pada bagian receiving ,
material masih merupakan bahan mentah, sedangkan pada bagian fabrikasi ,
material sudah menjadi komponen. Pada bagian warehousing , material
merupakan produk jadi yang telah dipak dan siap untuk didistribusikan
melalui proses shipping. Dengan demikian penghitungan ongkos untuk ketiga
kondisi material yang berbeda tersebut juga turut dibedakan.
c. Dari hasil perhitungan biaya yang berupa tabel dapat diketahui beberapa
informasi penting yaitu :
1. Asal suatu material saat dipindahkan
2. Tujuan suatu material saat dipindahkan
3. Nomor material dan nama material
4. Demand yang akan diproduksi
5. Volume material untuk periode produksi
6. Berat total material yang dipindahkan
7. Jarak yang perlu ditempuh dalam pemindahan
8. Jenis transportasi penanganan material
9. Biaya transportasi untuk sekali angkut dan juga keseluruhan
10. Biaya material handling secara keseluruhan.
Selain kegunaan penghitungan ongkos material handling yang telah
dijelaskan di atas, dengan tabel tersebut dapat diketahui kapasitas alat maupun
tenaga kerja yang digunakan yaitu lift truck, walking pallet, dan manusia. Beikut
ini adalah penjelasannya :
Matriks Ongkos
Matriks Ongkos merupakan sebuah tabel berbentuk from-to-chart yang berisi
hasil perhitungan ongkos pemindahan material untuk tiap tempat asal dan tujuan.
Matriks Ongkos diperlukan untuk mempermudah pembacaan ongkos pemindahan
material sebagai hasil rekapitulasi perhitungan ongkos pemindahan material dalam
bentuk from-to-chart.
Matriks Aliran
Matriks Aliran terdiri atas Matriks Inflow dan Matriks Outflow. Kedua
matriks ini didapatkan dari hasil perhitungan Weighted Matrix.
Weighted Matrix
Weighted Matrix merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa
jumlah berat / jam dari komponen – komponen yang mengalami perpindahan dari
departemen yang satu ke departemen lainnya.
Matriks Inflow
Matriks Inflow merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa
flow yang masuk ke suatu departemen. Nilai koefisien inflow ini diperoleh dengan
cara yang dapat kita nyatakan dalam rumus sebagai berikut:
Koef _ Inflow  Xij / Yj
dimana :
 Xij = berat komponen / jam dari departemen i ke departemen j.
 Yj = total berat komponen / jam yang masuk ke departemen j
Matriks Outflow
Matriks Outflow merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa
flow yang keluar dari suatu departemen. Nilai koefisien outflow ini diperoleh
dengan cara yang dapat kita nyatakan dalam rumus sebagai berikut:
Koef _ Outflow  Xij / Yj
dimana :
 Yj = total berat komponen / jam yang keluar dari departemen j
Skala Prioritas
Skala prioritas menunjukkan urutan prioritas suatu departemen terhadap
departemen lain, sebagai dasar penyusunan perencanaan tata letak. Skala prioritas
ditentukan berdasarkan nilai koefisien outflow, terurut mulai dari yang terbesar hingga
yang terkecil. Dengan kata lain departemen yang memiliki nilai koefisien outflow yang
lebih besar memiliki prioritas yang lebih tinggi.
Dalam activity relationship diagram digunakan garis-garis yang
menunjukkan hubungan kedekatan antar mesin. Kedekatan tersebut didefinisikan
oleh peneliti dengan beberapa ukuran menurut nilai outflow antar mesin :
 Berhubungan kuat : >1 s.d. 0.5
 Berhubungan sedang : 0.499 s.d. 0.1
 Berhubungan rendah : 0.09 s.d. >0
Pendefinisian lainnya adalah dengan melihat ketebalan garis.Semakin tebal garis
maka semakin besar hubungan kedekatannnya.
III. PROSEDUR
Ongkos Pemindahan Material
Keterangan mengenai kolom-kolom pada tabel penghitungan ongkos
pemindahan material adalah sebagai berikut :
1. Kolom (1) – No. (nomor)
Kolom ini diisi bila terdapat kombinasi dari pasangan suatu tempat asal dan
tempat tujuan dari perpindahan suatu barang/material.
2. Kolom (2) – From (dari)
Kolom ini diisi dengan tempat asal barang atau material berpindah.
3. Kolom (3) – To (ke)
Kolom ini diisi dengan tempat tujuan perpindahan material.
4. Kolom (4) – Nomor Komponen
Kolom ini diisi dengan kode tentang barang atau material yang dipindahkan.
5. Kolom (5) – Demand/jam (kebutuhan/jam)
Kolom ini diisi dengan jumlah kebutuhan barang tiap jam. Penghitungan ini
harus menggunakan data-data yang ada pada penghitungan sebelumnya di
Routing Sheet dan sebagian pada penghitungan luas lantai.
6. Kolom (6) , (7), (8) – Panjang (p), Lebar (l), dan Tinggi/Tebal (t)
Kolom ini diisi ukuran material yang akan dipindahkan. Dalam identifikasi
dimensi material ini dapat ditemui bentuk-bentuk yang spesifik seperti bola,
tabung, gallon, dsb, sehingga kadang-kadang tidak semua kolom harus diisi.
7. Kolom (9) – Volume Komponen
Volume komponen yang dimaksud adalah volume barang atau material yang
dipindahkan berdasarkan data kolom (6), (7), (8). Satuannya adalah dalam m3.
8. Kolom (10) – Volume/jam
Kolom ini diisi dengan hasil perkalian antara kolom demand.jam dengan
kolom volume komponen untuk mendapatkan volume total dari komponen
yang dibutuhkan tiap jamnya. Kolom (10) = Kolom (5) x Kolom (9).
9. Kolom (11) – BJ (Berat Jenis)
Berat jenis material adalah berat suatu material tiap satuan volume tertentu
(kg/m). Data-data berat jenis material adalah sbb:
1. Kayu 600 kg/m3
2. Kertas 450 kg/m3
3. Plastik 850 kg/m3
4. Besi 7250 kg/m3
5. Cat 3750 kg/m3
6. Lem 1250 kg/m3
7. Benang 100 kg/m3
8. Lacquar 1000 kg/m3
9. Sand paper 750 kg/m3
10. Disc sand 750 kg/m3
11. Lac. Thinner 500 kg/m3
10. Kolom (12) – Berat Total (kg)
Kolom ini diisi dengan hasil perkalian antara kolom volume/jam dengan berat
jenis komponennyauntuk mendapatkan berat total untuk setiap material yang
akan dipindahkan. Kolom (12) = Kolom (10) x Kolom (11).
11. Kolom (13) – Jumlah Berat (kg)
Kolom ini diisi dengan jumlah dari berat total dan komponen-komponen yang
mengalami perpindahan dari tempat asal dan tempat tujuan yang sama.
12. Kolom (14) – Jenis Transportasi
Kolom ini diisi dengan jenis transportasi yang dipakai perpindahan itu, yaitu:
 0-20 kg diangkut dengan tenaga manusia
 21-60 kg diangkut dengan walking pallet
 >60 kg diangkut dengan lift truck
Catatan:
 Pemindahan material dari receiving ke gudang bahan baku utama
dilakukan per minggu.
 Pemindahan material dari gudang bahan baku utama ke gudang bahan
baku pembantu dilakukan per minggu.
 Pemindahan material dari warehouse ke shipping dilakukan per minggu.
 Pemindahan material pada bagian produksi dilakukan per satu jam.
13. Kolom (15) – Rp/m
Merupakan ongkos perpindahan material tiap meter perpindahan. Kolom ini
diisi dengan ongkos penggunaan alat pemindahan material untuk tiap 1 meter
perpindahan sesuai dengan jenis transportasinya.
Data-datanya adalah sbb:
 Tenaga manusia Rp 150/m
 Walking pallet Rp 2,000/m
 Lift truck Rp 5,000/m
Matriks Ongkos
Nilai untuk setiap flow dari departemen i ke departemen j (i = lokasi asal, j =
lokasi tujuan) pada matriks ongkos didapatkan dari Ongkos Material Handling
dari OMH dengan besaran Rp / m.
Pengisian Matriks Ongkos dilakukan dengan melihat pada tabel perhitungan
Ongkos Pemindahan Material (kolom OMH (Rp / m) ).
Matriks Berat
Pengisian Matriks Berat dilakukan dengan melihat perhitungan yang telah
dilakukan pada tabel Ongkos Pemindahan Material (kolom Berat Total (kg) )
Matriks Aliran
Pengisian Matriks Aliran dilakukan dengan memperhitungkan aliran material
yang terjadi dalam satu jam. Matriks Aliran terdiri atas Matriks Inflow dan
Matriks Outflow.
Nilai pada Matriks Inflow dan Outflow dihitung dengan cara sebagai berikut :
Matriks PRIORITAS
Matriks ini dibuat dengan cara melihat nilai di outflow sesuai dengan aliran yang
bersesuaian. Prioritas diurutkan mulai dari nilai outflow terbesar hingga terkecil
Matriks Inflow
Langkah Pembuatan :
1. Setiap kolom 1,2,3,....n di setiap baris lokasi asal diisi dengan berat komponen
/ jam yang terjadi.
2. Besarnya koefisien inflow Xij (i = lokasi asal, j = lokasi tujuan) dihitung
dengan cara :
 Untuk setiap Xij yang akan dihitung, lihat besarnya berat komponen / jam
yang sesuai (dari hasil langkah 1)
 Bagi berat/jam komponen yang bersangkutan dengan jumlah total berat
komponen /jam pada baris j
Nilai tertinggi koefisien inflow maksimal satu, karena masing-masing
koefisien menunjukkan berat komponen / jam departemen asal dibagi jumlah
biaya dari seluruh departemen asal sehingga tentu saja nilainya maksimum sama
dengan 1, yang akan terjadi bila hanya terdapat satu departemen asal.
Matriks Outflow
Langkah Pembuatan :
1. Setiap kolom 1,2,3,....n di setiap baris lokasi asal diisi dengan berat komponen
/ jam yang terjadi.
2. Besarnya koefisien outflow Xij (i = lokasi asal, j = lokasi tujuan) dihitung
dengan cara :
 Untuk setiap Xij yang akan dihitung, lihat besarnya berat komponen / jam
yang sesuai (dari hasil langkah 1)
 Bagi berat/jam komponen yang bersangkutan dengan jumlah total berat
komponen /jam pada kolom j
Nilai koefisien ini diperlukan sebagai input penentuan skala prioritas.
Tata Letak Awal
Untuk pembuatan Tata Letak Awal, perlu dilakukan perhitungan Luas Lantai
Pabrik dalam bentuk jumlah sel. Konversi luas ke dalam bentuk jumlah sel
diperlukan karena representasi tata letak disajikan dalam bentuk diskrit, yaitu
ukuran tata letak dibulatkan ke dalam selang (interval) tertentu. Jadi representasi
tata letak tidak berupa gambar kontinu atau gambar sebenarnya, melainkan
tersusun dari kumpulan sel (sel menyatakan satuan ukuran tata letak). Keterangan
selengkapnya dapat dibaca pada Panduan Penggunaan Perangkat Lunak
Perancangan Tata Letak Pabrik.
Prosedur perhitungan jumlah sel dalam Luas Lantai Pabrik:
 Luas departemen diambil dari perhitungan Luas Lantai Pabrik Modul 3.
 Luas departemen (jumlah sel) = luas departemen / luas sel
 Minimal tebal sel untuk departemen non mesin (contoh : GBBU) adalah
2 sel, namun untuk departemen dengan mesin (prefabrikasi, fabrikasi,
assembly) maka tebal sel minimal 3 sel. Tidak berlaku jika jumlah
sel yang dibutuhkan untuk departemen tersebut kecil sekali
 Luas sel = 3 x 3 m2
 Aturan tambahan peletakan sel :
Spray Both, Oven, Receiving, dan Shipping diletakkan di sisi luar pabrik.
IV. LAPORAN
Format Perhitungan Ongkos Pemindahan Material
BAHAN BAKU UTAMA
BAHAN BAKU PEMBANTU
PRODUK JADI
Judul tabel perhitungan Ongkos Pemindahan Material :

Xi Yi
LUAS
LANTAI
Koef _ Inflow  Xij / Yj

dimana :
 Yj = total berat komponen / jam yang masuk ke departemen j
Xi Yi
LUAS
LANTAI
Koef _ Outflow  Xij / Yj

dimana :
 Yj = total berat komponen / jam yang keluar dari departemen j
Disusun berdasarkan urutan nilai outflow dari yang paling besar sampai yang paling kecil.
Laporan dikumpulkan dalam sebuah map, disertai surat pengantar. Batas pengumpulan
laporan adalah satu minggu setelah tugas diberikan.
VI. DAFTAR PUSTAKA

Bandung, 1990.
2. Jenny, Perancangan Perangkat Lunak Tata Letak Fasilitas yang Memperhatikan
Fungsi Departemen dan Menghasilkan Keluaran Tata Letak Berbentuk Gambar Dua
Dimensi (AutoCAD), Tugas Sarjana, ITB, 1997
3. Panduan Penggunaan Perangkat Lunak Perancangan Tata Letak Pabrik.
1996.
MODUL V (AAD, OMH Revisi)
WAKTU : 1 Minggu
I. TUJUAN
1. Melakukan perbaikan tata letak dengan perangkat lunak PTLP
2. Membuat Area Allocation Diagram
3. Membuat perhitungan Ongkos Pemindahan Material untuk tata letak yang telah
diperbaiki
II. TEORI
Perbaikan tata letak dilakukan dengan menggunakan perangkat lunak
Perancangan Tata Letak Pabrik (PTLP), yaitu WIN-QSB (Facility Location and Layout
Planing) .
Area Allocation Diagram (AAD) adalah diagram yang menunjukkan luas
lantai produksi sebenarnya yang akan dibangun beserta alokasi penempatan
departemen yang akan menghasilkan biaya produksi terkecil.
Perhitungan Ongkos Pemindahan Material diperlukan untuk mengetahui jenis
alat angkut yang akan dipergunakan dalam proses pemindahan material antar
departemen, serta biaya operasi dari alat angkut yang bersangkutan.
III. PROSEDUR
Perbaikan Tata Letak
Perbaikan Tata Letak dilakukan sesuai dengan prosedur yang terdapat pada Panduan
Penggunaan Perangkat Lunak Perancangan Tata Letak Pabrik. Hasil dari perbaikan
tata letak berupa AAD.
Petunjuk penggunaan Win Qsb:
1. Masukkan koordinat sel-sel tiap departemen sesuai dengan tata letak ruangan yang
akan diiterasi dan setiap departemen diberi nomer penanda (dalam abjad). Tentukan
pula departemen-departemen yang tidak akan diubah letaknya selama proses iterasi
dilakukan.
2. Masukkan flow per unit cost yang terjadi pada penggunaan alat material handling
antar departemen sesuai dengan data matriks ongkos yang telah dibuat sebelumnya
3. Klik fungsi Solve and Analyze pada tab menu QS, gunakan keempat metode untuk
tiga alternatif yang telah dibuat pada modul 4 :
• 2-OPT (improve by exchanging 2 departements)
• 3-OPT (improve by exchanging 3 departements)
• Improve by exchanging 2 departements then 3 departements
• Improve by exchanging 3 departements then 2 departements
Analisis hasil:
Pemilihan layout terbaik dari tata letak awal dengan menggunakan beberapa kriteria,
yaitu:
1. Prioritas (dari matriks prioritas)
Prioritas kedekatan antar departemen yang terangkum dalam matriks prioritas
menjadi kriteria pertama yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan layout
terbaik.
2. Feasibilitas
Feasibilitas dalam pemilihan alternatif perbaikan tata letak lebih menekankan
pada cukup atau tidaknya mesin ditempatkan dalam departemen. Apabila dengan
atau tanpa modifikasi mesin- mesin bisa diatur sehingga cukup untuk diletakkan
pada suatu departemen, maka alternatif tersebut dikatakan feasible, dan berlaku
sebaliknya.
3. Ongkos material handling terkecil
Setelah alternatif-alternatif yang dibandingkan memenuhi kedua kriteria diatas,
maka faktor determinan terakhir adalah besarnya ongkos material handling.
Tata letak yang memberikan nilai OMH terkecil tentunya akan lebih disukai.
Pemilihan ini dilakukan per alternatif layout - per metode. Karena ada 4 metode
dalam setiap alternatif layout, maka jumlah alternatif perbaikan adalah 3x4 = 12
buah. Dari ke-12 alternatif perbaikan terbaik tiap metode, dipilih alternatif perbaikan
yang memberikan OMH minimum.
Area Allocation Diagram
Ketentuan Pembuatan :
1. Dibuat dengan ukuran 1:200 dari ukuran sebenarnya. Perhatikan ukuran mesin dan
kebutuhan khusus setiap ruang, sesuaikan spesifikasi pada perhitungan luas lantai,
dan ketentuan khusus (sisi terbuka, dsb).
2. Kantor dan pendukung atau pelayanan pabrik akan ditambahkan kemudian.
3. Lampiran input dan iterasi terbaik dari hasil pengolahan dari setiap alternatif
untuk setiap metode
Keterangan;
AAD yang dibuat sejumlah 2, dimana AAD pertama hanya menggambarkan tata letak hasil
perbaikan tanpa mesin (disertai dengan dimensi lengkap baik dimensi total maupun dimensi
per departemen), sedangkan AAD kedua menggambarkan peletakan mesin-mesin pada setiap
departemen tanpa menggunakan dimensi dan disertai alat material handling berdasarkan hasil
perhitungan OMH .
Ongkos Pemindahan Material
Perhitungan Ongkos Pemindahan Material pada modul V merupakan lanjutan
dari perhitungan Ongkos Pemindahan Material pada modul IV. Kolom (4)-(15)
ditiadakan, sehingga tabel perhitungan Ongkos Pemindahan Material menjadi seperti
berikut ini :
1. Kolom (1) - No. (nomor)
Kolom ini diisi bila terdapat kombinasi dari pasangan suatu tempat asal dan
tempat tujuan dari perpindahan suatu barang/material.
2. Kolom (2) - From (dari)
Kolom ini diisi dengan tempat asal barang atau material berpindah.
3. Kolom (3) - To (ke)
Kolom ini diisi dengan tempat tujuan perpindahan material.
4. Kolom (4) - Jarak (m)
Perhitungan titik pusat dilakukan dengan menghitung pusat massa dari
departemen yang bersangkutan. Perhitungan jarak dilakukan dengan asumsi
bahwa alat pemindahan material hanya dapat bergerak rectilinier, yaitu
horisontal atau vertikal (tidak diagonal). Jarak yang dimaksud adalah jarak
antara titik pusat kedua departemen pada kolom (2) From dan kolom (3) To.
4. Kolom (5) – Jumlah Perpindahan
Apabila berat lebih besar dari 1 ton, maka jumlah perpindahan adalah
Jumlah perpindahan = Roundup berat material yang dipindahkan / 1 ton
5. K olom (6) - Jenis Transportasi
Kolom ini diisi dengan jenis transportasi yang dipakai pada perpindahan itu, yaitu :
 0 - 20 kg diangkut dengan tenaga manusia
 21 - 60 kg diangkut dengan walking pallet
 61 kg - 1 ton diangkut dengan lift truck
Catatan :
 Pemindahan material dari receiving ke gudang bahan baku utama dilakukan per
minggu.
 Pemindahan material dari gudang bahan baku utama ke gudang bahan baku
pembantu dilakukan per minggu.
 Pemindahan material dari warehouse ke shipping dilakukan per minggu.
 Pemindahan material pada bagian produksi dilakukan per satu jam.
6. Kolom (7) – Rp / m
Merupakan ongkos perpindahan material tiap meter perpindahan. Kolom ini diisi
dengan ongkos penggunaan alat pemindahan material untuk tiap 1 meter
perpindahan sesuai dengan jenis transportasinya.
Data-datanya adalah sebagai berikut :
 tenaga manusia Rp 150/m
 walking pallet Rp 2.000/m
 lift truck Rp 5.000/m
7. Kolom (8) - Ongkos Pemindahan Material (Rp)
Kolom ini diisi dengan hasil perkalian antara kolom Jarak dengan kolom ongkos
perpindahan material per meternya.
Kolom (8) = Kolom (4) x Kolom (5) x Kolom (7)
8. Kolom (8) - Ongkos Pemindahan Material Kumulatif (Rp)
Kolom ini diisi dengan akumulasi ongkos pemindahan material yang telah dihitung
di atasnya, sehingga akhirnya didapat ongkos pemindahan material total per jam.
IV. PROSEDUR
Format Perhitungan Ongkos Pemindahan Material
Format judul tabel perhitungan Ongkos Pemindahan Material
VI. DAFTAR PUSTAKA

Fungsi Departemen dan Menghasilkan Keluaran Tata Letak Berbentuk Gambar
Dua Dimensi (AutoCAD), Tugas Sarjana, ITB, 1997.
2. Panduan Penggunaan Perangkat Lunak Perancangan Tata Letak Pabrik
3. Pedoman Penggunaan AutoCAD
4. Purwanto, Mufid Djoko, Pedoman Pemakaian AutoLISP, Penerbit Andi Offset,
Yogyakarta, 1993.
5. Tatar, Deborah G., A Programmer’s Guide to COMMON LISP, Digital Press, 1987
MODUL VI (ARC, ARD, AAD Revisi)
WAKTU : 1 Minggu
I. TUJUAN
1. Membuat Activity Relationship Chart (ARC)
2. Membuat Activity Relationship Diagram (ARD)
3. Membuat Area Allocation Diagram Gabungan (AAD Gabungan)
II. TEORI
Pada tugas-tugas sebelumnya kita telah merencanakan tata letak lantai produksi.
Selanjutnya akan direncanakan tata letak fasilitas pendukung, antara lain: kantor,
pelayanan produksi, pelayanan pabrik, dan pelayanan personil pabrik. Penentukan tata
letak fasilitas-fasilitas pendukung tersebut ditentukan berdasarkan hubungan kedekatan
antar ruangan dalam memenuhi kebutuhan pengguna fasilitas. Tools yang digunakan
untuk menentukan hubungan kedekatan ini adalah ARC dan ARD.
Activity Relationship Chart (ARC)
Activity Relationship Chart (ARC) adalah salah satu teknik untuk merencanakan
keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan. Manfaat ARC yaitu:
o Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya.
o Memperoleh suatu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya
ARC menggunakan ukuran kualitatif untuk menilai hubungan antar fasilitas. Ukuran
kualitatif ini dinilai melalui huruf-huruf yang tercantum pada tabel 1.
Tabel 1 Huruf dan Artinya pada ARC
Warna Kedekatan Keterangan Kode
Absolutely important A
Very important E
Important I
Ordinary O
Unimportant U
Undesirable X
Activity Relationship Diagram (ARD)

ARC digunakan untuk merencanakan dan menganalisis keterkaitan antar
kegiatan. Namun, dengan ARC kita belum memperoleh gambaran tentang letak suatu
departemen relatif terhadap departemen lainnya. Oleh karena itu, dibutuhkan Activity
Relationship Diagram (ARD) untuk mendapatkan gambaran tentang tata letak suatu
departemen relatif terhadap departemen lainnya.
III. PROSEDUR
Activity Relationship Chart (ARC)
Pada tugas ini diperlukan dua ARC, yaitu :
1. ARC Kantor
ARC kantor menunjukkan hubungan antar departemen dan fasilitas dalam
kantor saja.
2. ARC Gabungan
ARC gabungan menunjukkan hubungan seluruh fasilitas yang ada di perusahaan.
Dalam pembuatan ARC gabungan ini perlu diperhatikan tiga hal berikut:
 Fasilitas dalam kantor diintegrasikan menjadi satu fasilitas dan diberi nama
“Kantor”.
 Ruang prefabrikasi, fabrikasi, assembly, Gudang Bahan Baku Utama
(GBBU), Gudang Bahan Baku Pembantu (GBBP), warehouse, shipping,
dan receiving disatukan menjadi satu fasilitas dan diberi nama “Produksi”.
 ARC Gabungan menunjukkan hubungan kantor, produksi, serta masing-
masing fasilitas pelayanan produksi, pelayanan pabrik, dan pelayanan
personil pabrik (sesuai output modul 3 PTLP).
Gambar 1 Keterangan Gambar dan Ukuran pada ARC

Kode Alasan
Untuk setiap tingkat kepentingan, harus dijabarkan alasan-alasan yang melatarbelakangi
alasan penentuan tingkat kepentingan tersebut, yang dicantumkan dalam ARC dalam
bentuk kode 1,2,3, dan seterusnya. Misalkan, kode alasan yang digunakan adalah seperti
tabel dibawah
Tabel 2 Contoh Kode Alasan dan Keterangan
Activity Relationship Diagram (ARD)

 Setelah diperoleh ARC kantor dan ARC gabungan, maka digunakan perangkat
lunak blocplan untuk membuat tata letak berdasarkan hubungan keterkaitan yang
telah dibuat pada ARC. Output blocplan ini merupakan ARD.
 Software blocplan hanya digunakan untuk membuat ARD kantor.
 ARD gabungan dibuat manual berdasarkan hasil dari ARC yang telah
dibuat.
Ketentuan pembuatan :
1. Bentuk
Gambar 2 Keterangan dan Ukuran pada ARD

2. Warna :
-Kantor & Pendukung Personil Kantor : kuning
-Produksi : hijau
-Maintenance, Pelayanan Personil Pabrik, Pelayanan Produksi : biru
-Pelayanan Pabrik : merah muda
3. Tata letak diusahakan sedapat mungkin mengikuti ARC yang telah dibuat.
o Dua departemen dengan kode kedekatan A harus diletakkan bersebelahan.
o Dua departemen dengan kode kedekatan E boleh diletakkan bersebelahan, atau
bersentuhan pada titik sudutnya.
 Dua departemen dengan kode kedekatan X sama sekali tidak boleh
bersinggungan
 Berikut adalah panduan penggunaan software BLOCPLAN
Prosedur penggunaan BLOCPLAN:

1. Input directory dimana folder software BLOCPLAN ditempatkan pada Hard Disk
Anda. Pada contoh dibawah ini karena komputer Bunga (bukan nama sebenarnya)
menyimpan BLOCPLAN di directory E, maka ketik mount e e:/ (tekan ENTER)
2. Input e:/ untuk mengganti Directory Z menjadi E: ( E: merupakan tempat dimana

Blocplan berada)
3. Input dir untuk melihat daftar folder pada Directory E:

4. Pada E:\ Input cd blocplan, maka akan muncul tampilan sebagai berikut:
5. Pada E:\BLOCPLAN> Input BPLAN90
Maka, Anda akan segera dapat menjalankan software BLOCPLAN dan dapat segera
melanjutkan prosedur dibawah ini. Prosedur dalam menjalankan blocplan ini adalah
sebagai berikut:
1. Tampilan Awal (Nyalakan Caps Lock Komputer Anda)
2. Pilihan input data. Disk (D) merupakan file yang sudah disimpan sebelumnya di
hard drive komputer Anda, sedangkan Keyboard (K) merupakan file baru yang akan
di-input. Pilihlah (K)
3. Masukkan jumlah departemen di dalam kantor, maksimum 18 buah
4. Masukkan nama-nama departemen beserta luas areanya sampai dengan
departemen ke-18. Input luas sesuai dengan kolom LUAS LANTAI yang didapat
dari LUAS + ALLOWANCE pada modul 3.
5. Konfirmasi data luas area departemen
6. Masukkan hubungan kedekatan antar departemen yang didapatkan berdasar ARC
kantor. Tekan ENTER untuk menginput relasi ke departemen selanjutnya.
7. Masukkan Nilai Vektor, gunakan angka default Blocplan saja
8. Rekapitulasi skor tiap departemen yang dihitung berdasarkan nilai vektor

9. Menu utama, pilih opsi 3. Single Story Layout
10. Menu Single Story, pilih opsi nomor 4 Automatic Search

11. Pilih jumlah layout yang ingin dihasilkan, input 20 (karena maksimal sebesar 20).
Maka akan dicari 20 layout.
12. Blocplan akan menanyakan departemen mana saja yang lokasinya kita tentukan
sendiri. Departemen yang lokasinya ditentukan sendiri (INI HANYA CONTOH)
serta fixed adalah resepsionis & satpam yang diletakkan di bagian depan dekat pintu
masuk, lalu bagian dapur yang terletak di bagian tengah kanan, dan bagian produksi
yang ditempatkan di bagian bawah.
13. Setelah dilakukan komputasi pada 20 layout, akan ditampilkan nilai adjacency score
dari tiap layout yang dihasilkan. Pilih nilai adjacency yang paling mendekati 1.
14. Berikut ini merupakan contoh hasil layout terbaik (adjacency score paling mendekati
1)
Layout 16 Layout 18
15. Jika terdapat lebih dari 1 layout yang adjacency score nya paling tinggi, pilih salah
satu dengan memberikan pertimbangan-pertimbangan tertentu terhadap letak suatu
ruangan.
16. Kembali ke menu utama (STEP ke-x), kemudian save problem data.
Area Allocation Diagram Gabungan
Ketentuan Pembuatan :
1. Dibuat dengan ukuran 1:200 dari ukuran sebenarnya. Perhatikan ukuran mesin dan
kebutuhan khusus setiap ruang, sesuaikan spesifikasi pada perhitungan luas lantai,
dan ketentuan khusus (sisi terbuka, lebar gang, dsb).
2. Ruang-ruang yang pada ARD disatukan (misalnya Produksi, Gudang, dll.),
dipisahkan kembali sesuai kebutuhan ruangan pada perhitungan Luas Lantai.
3. Pada AAD Gabungan, lokasi Kantor dan Pabrik sedapat mungkin dipisahkan, namun
masih dalam satu diagram.
4. Usahakan keseluruhan kompleks telah berbentuk persegi dengan batas-batas luar
pabrik yang jelas, termasuk di dalamnya penempatan pintu, tembok serta jendela.
5. AAD yang dibuat bukan hanya menggambarkan letak dan luas ruang yang
diperlukan, tetapi harus sudah ada isinya (misal untuk kantor sudah ada meja kursi).

V. DAFTAR PUSTAKA
1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit
ITB, Bandung, 1990.
2. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons,
Canada, 1996.
3. Heragu, Sunderesh., Facilities Design 2nd Edition, PWS Publishing Company,

Boston, 2006.
MODUL VII (Template)
WAKTU : 1 Minggu
I. TUJUAN
Tujuan dari pengerjaan modul 7 ini adalah, sbb:
1. Membuat Template
II. TEORI
Template
Dibuat berdasarkan AAD baik kantor maupun gabungan yang telah dibuat sebelumnya.
Definisi template adalah gambar tata letak lengkap yang merupakan hasil akhir dari
seluruha proses perancangan tata letak yang dilakukan.
Manfaat dari pembuatan template adalah:
1. Memberi informasi mengenai luas pabrik dan kantor dalam ukuran yang
representative, beserta deskripsi peletakkan mesin dan juga fasilitas-fasilitas lain
yang mendukung.
2. Memberikan gambaran yang lebih jelas dan lengkap mengenai aliran material yang
terjadi pada lantai produksi
Hal-hal yang diperhatikan pada penyusunan template:
1. Pembuatannya disesuaikan dengan AAD, beserta ketentuan-ketentuan yang telah ada
pada tugas sebelumnya.
2. Departemen dummy pada AAD dapat dialokasikan sebagai gang, ataupun perluasan
dari departemen terdekat.
3. Dari AAD dan bagan struktur organisasi, dapat ditentukan detail peralatan kantor
yang diperlukan serta tata letaknya pada setiap ruangan yang bersangkutan.
4. Dari AAD dan perhitungan luas lantai, dapat diperoleh jumlah setiap jenis mesin
pada area produksi, dan tata letaknya di departemen-departemen yang bersangkutan.
Penyusunannya mempertimbangkan penempatan incoming dan outgoing material,
serta aliran material antar departemen.
5. Template disusun dengan skala 1 : 200
6. Warna aliran material berbeda-beda, sesuai dengan jenis alat penanganan material
yang digunakan. Pada setiap aliran material disertai pula kode material yang
dipindahkannya.
7. Tebal dinding, lebar pintu, lebar jalan untuk transportasi, lebar gerbang dan
sebagainya disesuaikan dengan kebutuhan yang dibuat seefisien mungkin.
III. PROSEDUR
Pembuatan template:
Skala 1 : 200
Aliran material pada departemen produksi (sesuai dengan AAD yang telah dibuat
di modul 5)
Garis pembatas antar departemen pada lantai produksi
Jenis garis : garis putus-putus tipe 02 pada visio
Lebar garis : tipe 03 pada visio
Tembok pembatas ruangan dan pagar luar pabrik
Ambil dari stencil visio: (shape – buildin plan - ). Penggunaan jenisnya
bebas sesuai kebutuhan.
Aksesoris lain
Gerbang, taman,asrama pegawai, kolam, tempat parkir, dll bebas. Dibuat
seindah dan sekreatif mungkin serta memungkinkan alur kendaraan dalam
lingkungan pabrik yang logis.
Loading dock
Adanya loading dock di sekitar area receiving dan shipping.
Template diprint di kertas kalkir

V. DAFTAR PUSTAKA
Bandung, 1990.
Fungsi Departemen Fungsi Departemen dan Menghasilkan Keluaran Tata Letak
Berbentuk Gambar Dua Dimensi (AutoCAD),Tugas Sarjana, ITB, 1997
1996
MODUL VIII (Ongkos Produksi, Kelayakan Investasi)
WAKTU : 1 Minggu
I. TUJUAN
1. Melakukan perhitungan ongkos produksi
2. Melakukan analisis kelayakan investasi
II. PROSEDUR
Ongkos Produksi
Perhitungan ongkos produksi dilakukan selama satu tahun. Berdasarkan template yang
telah dibuat, maka dihitung biaya-biaya berikut:
Investasi
Elemen biaya investasi ini meliputi:
1. Land
Merupakan biaya pembelian tanah. Dihitung dari total luas tanah yang digunakan
perusahaan.
2. Bangunan (meliputi kantor dan pabrik)
 Plant
Merupakan biaya pembanguan pabrik. Dihitung dari luas tanah yang digunakan
untuk pendirian pabrik.
 Office
Merupakan biaya pembangunan kantor, termasuk di dalamnya adalah luas kantor,
maintenance, pelayanan kantor, pelayanan produksi, pelayanan pabrik, dan
pelayanan personil pabrik.
 Lighting
Merupakan biaya pembelian lampu (selain lampu plant dan office). Diasumsikan
tiap lampu dapat menerangi 16 m2.
Jumlah lampu = (total luas tanah – luas tanah untuk pabrik – luas tanah untuk kantor) ÷
16 m2
 Dust Collection
Merupakan biaya pembelian alat kebersihan, yang diasumsikan sebanyak 2
buah untuk kantor, 3 buah untuk pabrik, dan 1 buah untuk pelayanan.
 Plumbing
Merupakan biaya pemasangan jalur pipa air bersih dan air kotor dari menara
air menuju mushola, kantin & dapur, urinal pria, kloset, dan wash table, baik
kantor maupun pelayanan.
 Jalan
Merupakan biaya pembangunan jalan per m2.
 Parking
Merupakan biaya pembangunan lahan parkir per m2, termasuk parkir mobil,
motor, dan garasi.
 Landscaping
Merupakan biaya pembangunan taman per m2.
 Power Panel
Merupakan biaya pembelian panel kontrol untuk lighting, yang diasumsikan 1
buah untuk taman, 2 buah untuk jalan, dan 1 buah untuk sudut-sudut area
perusahaan.
 Gates
Merupakan biaya pembangunan portal per m2, di mana terdapat 1 buah portal
masuk dan 1 portal keluar perusahaan yang masing-masing panjangnya 4 m.
3. Peralatan (Mesin-mesin produksi)
 Production
Merupakan biaya pembelian mesin-mesin produksi sesuai kebutuhan yang
telah ditentukan saat menghitung luas lantai produksi.
 Office
Merupakan biaya furniture dan peralatan yang digunakan di kantor.
Telepon terdapat di setiap ruangan divisi dan ruang CEO yang masing-masing berjumlah
1 buah.
Lampu meja hanya ditempatkan pada meja CEO dan meja Director.
 Material Handling
Merupakan biaya pembelian alat-alat pemindah material di dalam pabrik,
yaitu lift truck dan walking pallet. Diasumsikan pengangkutan material
dengan tenaga manusia tidak menggunakan alat bantu.
 Auxiliary
Merupakan biaya pembelian peralatan selain yang digunakan bagian produksi
dan kantor
Depresiasi
Pada praktikum ini, biaya depresiasi untuk production equipment, material handling
equipment, building, office equipment, auxiliary equipment dan atau biaya bagi item-
item yang terkena depresi lainnya diperoleh dari akumulasi nilai yang diperoleh dari
tabel investasi. Perhitungan depresiasi terhadap item-item tersebut dilakukan dengan
menggunakan metode straight line. Metode ini mengasumsikan bahwa aset
terdepresiasi secara konstan setiap tahunnya selama umur manfaatnya.
Inventory Value
Raw material biaya pembelian bahan baku per tahun
Purchased part biaya pembelian bahan baku pembantu per tahun
Packing material biaya pembelian dus besar yang digunakan untuk mengepak dus
kecil yang berisi toy train per tahun
Salaries & Wages
Acuan besar gaji per bulan untuk setiap pegawai dalam perusahaan. Penggunaan
selanjutnya disesuaikan dengan struktur organisasi yang telah dibuat sebelumnya
Required Investment
1. Capital investment : nilai dari investasi awal (tabel A)
2. Working Capital
Salaries & Wages : total gaji pegawai (tabel D)
Inventory Value : nilai pembelian bahan baku (tabel C)
3. Other expenses : biaya di luar capital investment dan working capital,
diasumsikan sebesar 10% dari working capital
Annual Administration Overhead
Office Salaries
Social securities : 4% dari salaries & wages (tabel D)
Workmen compensation : 5% dari nilai salaries & wages (tabel D)
Insurance
 Fire : biaya asuransi terhadap kebakaran yang besar preminya 0,04% dari nilai
investasi awal (tabel A) kecuali bagian land.
 Property damage and public liabilities
 Plant : biaya asuransi terhadap kerusakan pabrik yang besar preminya
0,025% dari nilai plant (tabel A).
 Office : biaya asuransi terhadap kerusakan kantor yang besar preminya
0,025% dari nilai kantor (tabel A).
 Amortization : sama dengan jumlah total biaya depresiasi
 Taxes
Building : pajak bangunan sebesar 0,025% dari nilai building (tabel A)
Machinary : pajak peralatan mesin sebesar 0,025% dari nilai mesin (tabel A)
Equipment
Inventory : pajak inventory sebesar 0,015% dari inventory value ( tabel C)
 Office supplies : biaya kebutuhan harian kantor seperti kertas, pensil, pulpen,
dll yang nilainya sebesar 8% dari nilai total office (tabel A)
 Building maintenance : biaya perawatan bangunan sebesar 8% nilai building
(tabel A).
 Telepon : biaya penggunaan telepon, diasumsikan Rp 300.000,00/hari
 Employee Benefit : 18% dari Salaries & Wages /bulan untuk tingkat
manager ke atas. Dan 15% dari salaries & wages /bulan untuk karyawan
lainnya.
Annual Expenses
Salaries & Wages : total gaji pekerja langsung & tak langsung (tabel D) Inventory
Value : nilai pembelian bahan baku (tabel C)
Factory Supplies :biaya pengadaan kebutuhan rutin pabrik. Diasumsikan sebesar
10% dari nilai plant (tabel A)
Maintenance Equipment : biaya perawatan mesin tahunan sebesar 10% nilai mesin
(tabel A)
Utility/Tahun
 Power : biaya kebutuhan listrik untuk tiap mesin produksi yang besarnya 0,5
kWH / mesin serta nilai 1 kWH = Rp 1000,00
Mesin-mesin yang tidak menggunakan listrik antara lain Bench I, Bench II,
Bench III dan Rack
 Light : biaya kebutuhan listrik untuk penerangan yang besarnya 0,015 kWH /
lampu serta nilai 1 kWH = Rp 1000,00
 Water : nilai konsumsi air untuk setiap pekerja yang diasumsikan sebesar 10
liter / hari dimana 1 liter = Rp 2.500,00
Production cost / year
Administration Overhead : biaya administration overhead yang telah dihitung
sebelumnya (tabel F)
Annual Expenses : biaya pengoperasian pabrik per tahun yang telah dihitung
sebelumnya (tabel G)
Material Handling : biaya material handling selama 1 tahun (tabel OMH perbaikan)
Selling Price
 Production unit cost per jam : biaya produksi total per jam
 Waktu proses = waktu assembly + waktu fabrikasi + waktu prefabrikasi
 Biaya produksi per sub assembly diperoleh dengan cara memproporsikan
jumlah dan waktu proses sub assembly terhadap production unit cost per jam
Rumus proporsi:
Kemudian, Biaya produksi sub-assembly = Biaya produksi per jam per unit
*proporsi
 Biaya produksi per jenis produk diperoleh dengan menjumlahkan seluruh biaya
sub assembly- nya.
 Profit : Profit ditentukan berdasarkan kebijakan tiap konsultan
Harga jual standar per sub-assembly ditetapkan sebagai berikut :
Harga jual standar per varian produk merupakan harga jual standar sub-assembly – sub-
assembly penyusunnya. Sebagai contoh, harga jual standar varian produk EGBC adalah
Rp 95.000,-
Penjualan varian produk mengikuti ketentuan sebagai berikut :
o Produk dengan harga jual di bawah harga jual standar, penjualan
diasumsikan 100% (sales =demand)
o Produk dengan harga jual melebihi harga jual standar, penjualan sebesar (100 –
x)% dari demand, dimana:
Sisa produk sebesar x% dari demand diasumsikan tidak terjual dengan harga jual yang
ditetapkan, sehingga terpaksa dijual murah dengan harga jual sebesar 50% dari biaya
produksinya.
Catatan :
 Perhitungan lain apabila diperlukan (seperti: pembangunan asrama, musholla, sarana
olahraga, kolam, dll) yang belum tercantum di tabel ditambahkan sesuai kebutuhan.
 1 tahun = 50 minggu
Analisis Kelayakan Investasi

Analisis Kelayakan Investasi dilakukan dengan menggunakan 3 buah metode yaitu
NPV, IRR dan payback period dengan ketentuan-ketentuan sebagai berikut :
 Suku bunga (i) disesuaikan dengan suku bunga Bank Indonesia (SBI). SBI 2010 =
6,5%
 Periode Analisis 10 tahun
 Pembangunan plant selama 1 tahun, berdasarkan fungsi luas lahan. Semakin luas
lahan maka pembangunan diasumsikan akan semakin lama. Ketentuannya adalah 1
tahun dapat membangun plant seluas 12000 m2. Jadi dalam perhitungan analisis
kelayakan investasi (untuk memudahkan) dilakukan pembulatan ke bawah dari waktu
pembangunan plant. Kegiatan produksi baru dimulai setelah plant selesai dibangun.
Waktu pembangunan plant = luas lahan/12000. Kemudian waktu pembangunan plant
tersebut di-round down sehingga dapat diketahui besarnya fraksi.
 Arus kas (cashflow=CF) tahun pertama operasi dihitung dengan rumus :
(1 – fraksi) * (CF 1 tahun)
Contoh:
Luas lahan = 21600 m2, maka
Waktu pembangunan plant = 21600/12000 = 1,8 tahun. Rounddown (waktu
pembangunan plant) = 1 tahun, maka Fraksi = 1,8-1 = 0,8
Jadi pada tahun pertama pabrik belum bisa beroperasi. Akibatnya tidak ada
pengeluaran dan pemasukan yang tercatat selama tahun pertama.
Kegiatan produksi baru dimulai pada tahun kedua dan besarnya pengeluaran adalah
(1- 0,8)*pengeluaran 1 tahun. Begitu pula dengan pemasukan yang terjadi pada tahun
kedua. Pengeluaran dan pemasukan tahun ke-3 besarnya kembali seperti biasa (tidak
perlu (1-fraksi)).
 Pembelian office dan auxiliary equipment terjadi di tahun ke-4, ke-7 dan ke-10
dengan asumsi bahwa kedua equipment ini sudah dimiliki perusahaan sejak tahun
ke-0.
Data Teknis
III. PENGUMPULAN LAPORAN
IV. DAFTAR PUSTAKA

Bandung, 1990.
Fungsi Departemen Fungsi Departemen dan Menghasilkan Keluaran Tata Letak
Berbentuk Gambar Dua Dimensi (AutoCAD),Tugas Sarjana, ITB, 1997
3. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996

Polines Modul-Praktikum-Perancangan-Tata-Letak-Fasilitas PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Polines Modul-Praktikum-Perancangan-Tata-Letak-Fasilitas PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

MODUL PRAKTIKUM

PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS

Area Parkir Mobil

Area Parkir Motor maintena maintena maintena

Disc Sand (Fabrikasi)

Area Parkir Mobil

Area Parkir Motor

Kloset Locker Jointer (Fabrikasi)

Area Parkir Mobil

Lapangan Voli Kolam

“SELAMAT DATANG DI LABORATORIUM

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 3

Perancangan Perhitungan Luas

Gambar 1. FLOWCHART PRAKTIKUM PTLF

1. Exploded PART MODUL I 1. SKETSA PRODUK

MODUL II 1. ROUTING SHEET

1. TABEL KEBUTUHAN LUAS MODUL III 1. LUAS LANTAI PABRIK

1. RANC TATA LETAK AWAL

1. TABEL BIAYA MODUL VIII 1. PERHIT BIAYA PRODUKSI

Gambar 2. Modul Praktikum PTLF

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 7

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 8

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 9

Gambar 3. Part Drawing

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 10

= pengulangan untuk seluruh proses

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 11

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 12

Rampas 0.277 menit Rampas lebar

Drill 6 lubang paku

0.463 menit Drill 2 lubang kait

Rakit side & end ke

Prinsip pembuatan Assembly Chart

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 13

Assembly Chart (AC)

x : nomor part, berada dalam lingkaran kecil

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 14

VI. DAFTAR PUSTAKA

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 15

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 16

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 17

Kapasitas Mesin Aktual = kapasitas mesin teoritis x efisiensi mesin x

 Perhitungan Jumlah yang Harus Disiapkan

Jumlah yang harus disiapkan = jumlah yang diharapkan/ (100% - %reject)

 Perhitungan Waktu Proses

Waktu proses = 60 / kapasitas mesin aktual

MULTI PRODUCT PROCESS CHART

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 18

3. Hubungkan lingkaran menurut urutannya, meskipun mungkin saja terjadi

4. Analisis peta yang dihasilkan untuk :

 Urutan mundur, menunjukkan kemungkinan pengaturan kembali

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 19

Komponen Train Jumlah Mesin Jumlah Mesin

Bench III 10 20 30 1.432 2

VI. DAFTAR PUSTAKA

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 20

II. DASAR TEORI

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 21

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 22

B = Panjang Material Terpanjang + 20%

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 23

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 25

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 26