Título: Máquina Empaquetadora Vertical

Alumnos Expositores:

Candi, Rodrigo 3º3ra

Guerreiro, Jonathan 3º3ra
Vita Carino, Federico 2º2da

Nivel y área: F, Ingeniería y Tecnología.

Orientador: Gont, Guillermo Daniel

Escuela: E.E.T Nº8,

Andrés Ferreira 1220, Haedo, Bs.As

Año: 2009

ESTA EXPERIENCIA FUE AUTORIZADA PARA SU DIFUSION POR EL

PROFESOR GUILLERMO GONT, SEGÚN PEDIDO DEL PROFESOR
JUAN BRIZUELA
AGOSTO 2011

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INDICE

• Resumen: Página 1

• Introducción Página 2

 Funcionamiento básico Página 4

 Objetivos Página 5
 Hipótesis Página 5

• Marco teórico: Página 7

 PLC Página 7
 Electroválvulas Página 8
 Válvulas reguladoras de caudal Página 9
 Actuadores neumáticos de doble efecto Página 9
 Motor monofásico de fase partida Página 10
 Contactor Página 11
 Reed switch Página 11
 Dimmer Página 12

• Desarrollo: Página 14

 Diagrama en bloques Página 16

 Conexionado de entrada al PLC Página 17
 Conexionado de salida al PLC Página 17
 Conexionado del motor Página 18
 Conexionado neumático Pagina 18
 Secuencia y explicación Página 19
 Grafcet Página 20
 Ladder Página 21
 Mnemónico Página 23
 Caño formador Página 26
 Chapa conformadora Página 27
 Soldador horizontal Página 28
 Soldador vertical Página 30
 Carro porta bobina Página 31
 Deslizamiento de la bolsa Página 32
 Tablero de control Página 34
 Dosificadores Página 35
 Puesta en Marcha Página 35

• Conclusiones: Página 37

• Agradecimientos: Página 38

• Bibliografía Página 39

2
 • Resumen:

Lo que se buscó al idear el proyecto fue una máquina con una considerable
aplicación industrial, práctica, automática y carente de dificultades a la hora de
operarla, resultando de esta búsqueda una máquina empaquetadora de productos,
automática.
En un principio, la idea fue realizar una máquina con el método de envasado
horizontal, el cual presentaba varios inconvenientes (por ejemplo:
complicaciones para ingresar el producto y un aumento considerable en las
dimensiones) por ello se decidió Implementar el método vertical, el cual no presenta
las dificultades ya mencionadas y, como adicional, permite realizar el pesaje del
producto mientras se empaca.
Automatizada con PLC, la máquina en cuestión es capaz de envasar en un
determinado tamaño especificado por el fabricante. No resultando inutilizable si se
busca envasar piezas diferentes de las especificadas ya que, con un cambio en la
programación, estas cuestiones se resolverán fácilmente.
Durante el proceso de armado de la máquina se buscó la manera de reducir
costos al máximo posible. La institución proveyó los motores empleados,
electroválvulas, cilindros neumáticos y el PLC, como así también el compresor. En
general, el resto de los elementos utilizados, fueron reciclados casi en su totalidad.
Algunos materiales fueron comprados, como por ejemplo los hierros de la
estructura en general, tornillos y piezas pequeñas y accesibles. El lugar de trabajo
fue la casa de uno de los integrantes del grupo. Allí pudimos trabajar cómodos hasta
que se tuvo que trasladar la máquina a la escuela.
La finalidad fue darle una aplicación práctica a los saberes adquiridos y a su
vez, de la misma experiencia poder incorporar mayores conocimientos.

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• Introducción:

En el mes de noviembre de 2008 se realizó una visita a una importante fábrica

panificadora de la zona. En esta se observa una máquina empaquetadora vertical
que poseía un complejo mecanismo de levas para su funcionamiento.
Una máquina empaquetadora vertical tiene como objetivo la creación de una
bolsa partiendo de un rollo de polietileno virgen. A su vez, debe empaquetar un
producto y dejarlo en una bolsa perfectamente sellado.
El personal de mantenimiento informó a los alumnos que la misma no podía
realizar más de 30 golpes (bolsas) por minuto debido a que, si se aumentaba la
velocidad del motor que accionaba el mecanismo de levas, la máquina comenzaba a
“golpetear”.
El principio de funcionamiento de la empaquetadora vertical observada se
basaba en el giro de un único motor que, mediante un complejo mecanismo de levas
y distintas poleas, transmitía el movimiento a todas las partes móviles necesarias
para realizar el empaquetado (mordaza horizontal y vertical, tracción del polietileno,
etc.).
En la siguiente fotografía puede observarse la composición general de la
máquina:

4
 Debe destacarse que la mordaza horizontal se encuentra montada sobre un
“brazo” móvil que permitirá un movimiento ascendente y descendente. Esto se
muestra en las siguientes fotografías (la primera vista desde el frente de la máquina
y la segunda, desde la parte posterior):

5
 De este modo, cuando el “brazo” se encuentre en la posición superior máxima,
la mordaza horizontal se cierra, se vierte el contenido a empaquetar y comienza el
movimiento descendente, traccionando el polietileno y realizando el sellado y cortado
horizontal en simultáneo. Luego, al llegar a su posición inferior máxima, la mordaza
horizontal se abre (quedando el paquete ya conformado) y comienza el movimiento
ascendente. Mientras se da esta última acción, la mordaza vertical se cierra para
producir el sellado de la parte trasera de la bolsa. Así, se reinicia nuevamente el ciclo
una y otra vez para los sucesivos paquetes a realizar.

Luego de pensar distintas alternativas de solución a la problemática planteada

por el personal de mantenimiento, se concluye en que la mejor alternativa para
resolver los inconvenientes planteados era la Máquina Empaquetadora Vertical
realizada en este proyecto.
Durante el desarrollo del mismo, no se encontraron muchos inconvenientes.
Para empezar a construir esta máquina se compraron los hierros de las medidas
necesarias, se cortaron y soldaron para que, de esta forma, quede la estructura
principal. Durante esa parte no se tuvo ningún problema. La primera dificultad que
hubo, que se pudo superar, fue el realizado de la chapa conformadora (que se
explicará más adelante). Luego, otra de las dificultades fue la programación del PLC
por falta de experiencia en esta tarea. Sin embargo, con un poco de ayuda se pudo

6
llevar a cabo y, una vez programado el PLC, se tuvo que cambiar algún que otro
tiempo de la secuencia para que ésta funcione a gusto.
El inconveniente que más problemas dio fue el soldador vertical, porque éste
necesitaba más calor y tiempo para soldar y cortar la bolsa. Pero, luego de varias
pruebas y demás, se logró adecuar los tiempos y el calor para obtener el resultado
que se buscaba

Funcionamiento básico:

Partiendo del rollo de polietileno virgen, que pasa a través de una chapa
conformadora, cuya función es darle la forma cilíndrica a la bolsa apoyándose en un
caño zincado como soporte, formando un tubo de bolsa. Una vez conformado el
tubo, la bolsa se desliza hacia abajo mediante un sistema de poleas con una correa,
la cual es accionada por un motor controlado por el PLC. Previo al giro del motor, se
le hace una soldadura contra el caño de forma vertical sellando la bolsa de un
costado. El motor continúa tirando hacia abajo la bolsa y se produce la segunda
soldadura y corte, la cual le da el fondo a la siguiente bolsa. Por medio del caño
dispenser se ingresa el contenido a envasar cayendo dentro de la bolsa. Este ciclo
se repite de manera continua produciendo muchos paquetes.

Objetivos:

• Crear una bolsa a partir de un rollo de polietileno virgen.

• Diseñar un sistema de envasado que realice al menos 30 golpes
(bolsas) por minuto y que, realizando las calibraciones correspondientes,
pueda elevarse esta velocidad aun más sin que surjan problemas mecánicos
con levas, etc.
• Envasar un producto de manera eficaz y rápida, permitiéndose que
dicho envasado pueda realizarse por unidad, o bien, por peso a través de una
celda de carga.
• Lograr un sellado hermético de la bolsa que permita el envasado al
vacío de granos en general (trigo, maíz, soja, avena, etc), elementos
pulvurentos (harinas, azúcar, leche en polvo, almidones, etc), líquidos de gran
fluidez (leche, jugos, etc) y elementos de poca fluidez (dulces, mermeladas,
etc).

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 • Intercambiar experiencias con el personal de mantenimiento
industrial de la región para lograr un producto óptimo e insertarse en la
industria.
• Adquirir aptitudes en la resolución de problemas prácticos,
aplicando conceptos teóricos adquiridos previamente.
• Desarrollar habilidades de investigación y divulgación tecnológica.
• Facilitar la adquisición de principios científicos y tecnológicos a
través de una aplicación práctica industrial.
• Profundizar el saber interactuando con las industrias de la región.
• Ahorrar tiempo en la producción.
• Ahorrar mano de obra.
• Mayor producción a menor costo.

Hipótesis:

Al reemplazarse el mecanismo de tracción del polietileno y el modo de

accionamiento de las mordazas en las empaquetadoras verticales que se encuentran
en la industria, podría lograrse aumentar la cantidad de golpes (bolsas) por minuto.
Las empaquetadoras verticales tradicionales poseen un motor que mediante un
mecanismo de levas tracciona el polietileno y acciona las mordazas. Estas levas
limitan la máxima velocidad que se le puede dar al motor, ya que a partir de una
determinada velocidad, comienzan a “golpetear” (desgastándose de este modo
fácilmente)
Se pensó que utilizando para cada una de las mordazas un cilindro neumático,
y realizando la tracción del film de polietileno mediante poleas y una correa, se evitaría
el uso de levas y, de esta forma, podría lograrse una mayor cantidad de golpes
(bolsas) por minuto.

Consideraciones a la hora de envasar diferentes productos:

1º) Si se envasan legumbres y/o azúcar en 500 y 1000 gramos, se debe utilizar un
polietileno de 40 a 60 micrones de espesor, según sea el peso de la mercadería. De
envasarse jugos o líquidos, en general, se debe utilizar 90 micrones de espesor en
polietileno. Si el polietileno es de muy buena calidad, se puede bajar un poco el
espesor, pero se realizaran experiencias previas antes de comprar una gran partida.

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 En ambos casos se debe pedir al fabricante del polietileno que el mismo sea
adecuado a las máquinas envasadoras automáticas en velocidades que deben
oscilar entre 30 y 40 unidades por minutos. Además, se le debe informar que
producto se va a empaquetar, ya que para elementos pulvurentos (harina,
impalpable, etc.) debe darse un tratamiento especial para evitar que el polvillo se
adhiera a las paredes del envase perjudicando la soldadura.
2º) Nunca se debe adquirir material a un solo fabricante de polietileno, siempre
deben tenerse dos o más proveedores, para comparar calidades.
3º) Debe guardarse siempre una bobina de polietileno de buena calidad para
casos en que si existen problemas en la soldadura, se posea un punto de referencia
y prueba de la máquina.

Consideraciones Generales:

El primer punto importante a tener en cuenta es la limpieza total y periódica de

toda la máquina en general. Luego de un período prolongado de trabajo, se deberá
eliminar todo el aceite y grasa de la cadena o correa de transmisión con un pincel
remojado en kerosene, colocando en el piso de la máquina un trapo o un poco de
aserrín, para hacer más sencilla la limpieza de todos los conjuntos móviles,
reponiendo, luego, los lubricantes.
• Marco Teórico

Para poder hacer funcionar la máquina se tuvieron que aplicar varios

elementos utilizados en la electrónica, electricidad y neumática, como por ejemplo:
• PLC
• ElectroVálvulas
• Válvulas reguladoras de caudal
• Actuadores Neumáticos
• Motor monofásico de fase partida
• Contactor
• Reed Switch
• Dimmer

Todos serán explicados brevemente a continuación:

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• PLC:

Un autómata programable industrial (API) o Programable Logic Controller

(PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado
para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el
programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

Campos de aplicación:

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de

aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan
en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad
de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:

• Espacio reducido.
• Procesos de producción periódicamente cambiantes.
• Procesos secuenciales.
• Maquinaria de procesos variables.
• Instalaciones de procesos complejos y amplios.
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

Ventajas e inconvenientes

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada,
ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y
las innovaciones técnicas que surgen constantemente.

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• ElectroVálvulas:

Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la válvula. El

solenoide convierte energía eléctrica en energía mecánica, para actuar la válvula.
Existen varios tipos de electroválvulas. En algunas electroválvulas, el solenoide
actúa directamente sobre la válvula proporcionando toda la energía necesaria para
su movimiento. Es corriente que la válvula se mantenga cerrada por la acción de un
muelle y que el solenoide la abra venciendo la fuerza del mismo. Esto quiere decir
que el solenoide debe estar activado y consumiendo potencia mientras la válvula
debe estar abierta.
También es posible construir electroválvulas biestables que usan un solenoide
para abrir la válvula y otro para cerrar o bien un solo solenoide que abre con un
impulso y cierra con el siguiente.
Las electroválvulas pueden ser cerradas en reposo o normalmente cerradas, lo
cual quiere decir que cuando falla la alimentación eléctrica quedan cerradas o bien
pueden ser del tipo abiertas en reposo o normalmente abiertas que quedan abiertas
cuando no hay alimentación.
Hay electroválvulas que en lugar de abrir y cerrar lo que hacen es conmutar la
entrada entre dos salidas. Este tipo de electroválvulas a menudo se usan en los
sistemas de calefacción por zonas lo que permite calentar varias zonas de forma
independiente utilizando una sola bomba de circulación.

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A- Entrada
B- Diafragma
C- Cámara de presión
D- Conducto de vaciado de presión
E- Solenoide
F- Salida

• Válvulas Reguladoras de Caudal:

Estas válvulas se emplean para variar, durante el movimiento, la velocidad de

los émbolos de cilindros de simple o doble efecto.
Para los cilindros de doble efecto, esta válvula puede servir de amortiguación
final de carrera. Antes de alcanzar el cilindro su extremo, la masa M émbolo es
frenada por obturación o aminoración oportuna de la sección de escape del aire.
Este sistema se utiliza cuando el amortiguador interno del cilindro es insuficiente.

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 Por medio de un tornillo puede ajustarse la velocidad inicial del émbolo. La
forma de la leva que acciona el rodillo, en su descenso, aminora
correspondientemente la sección de paso.
Al purgar de aire el elemento de trabajo, un disco estanqueizante se levanta de
su asiento, y el aire puede pasar libremente.
Esta válvula puede emplearse como válvula normalmente abierta o
normalmente cerrada. También es llamada “Válvula de estrangulación”

• Actuadores Neumáticos de Doble Efecto:

La diferencia entre el cilindro de doble efecto y el de simple efecto, es que en

los primeros, las dos carreras del vástago están directamente influenciadas por la
acción directa del aire comprimido.

En el dibujo tenemos un cilindro de doble efecto. El funcionamiento es de fácil

comprensión:

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 Cuando disponemos de la vía (6) con entrada de aire comprimido y la vía (8)
como escape o fuga, el vástago (5) realiza la carrera de avance.
Cuando disponemos de la vía (8) de entrada de aire comprimido y la vía (6) como
escape o fuga, el vástago (5) realiza la carrera de retroceso.
La guía (10), se utiliza para evitar el movimiento llamado pandeo, es algo así
como la oscilación que puede sufrir el vástago en su desplazamiento. Las juntas (11)
tienen dos misiones, una la de evitar la fuga de aire, y otra, la de evitar la entrada de
suciedad en la cámara anterior (9) por el retroceso del vástago.

• Motor monofásico de fase partida:

Este tipo de motor tiene dos devanados bien diferenciados, un devanado

principal y otro devanado auxiliar. El devanado auxiliar es el que provoca el arranque
del motor, gracias a que desfasa un flujo magnético respecto al flujo del devanado
principal, de esta manera, logra tener dos fases en el momento del arranque.
Al tener el devanado auxiliar la corriente desfasada respecto a la corriente principal,
se genera un campo magnético que facilita el giro del rotor.
Cuando la velocidad del giro del rotor acelera el par de motor aumenta. Cuando
dicha velocidad está próxima al sincronismo, se logran alcanzar un par de motor tan
elevado como en un motor trifásico, o casi. Cuando la velocidad alcanza un 75 % de
sincronismo, el devanado auxiliar se desconecta gracias a un interruptor centrífugo
que llevan incorporados estos motores de serie, lo cual hace que el motor solo
funcione con el devanado principal. Este tipo de motor dispone de un rotor de jaula
de ardilla como los utilizados en los motores trifásicos.
Las revoluciones de estos motores oscilan entre 1500 y 3000 rpm.,
dependiendo si el motor es de 2 ó 4 polos, teniendo unas tensiones de 125 y 220 V.
La velocidad es prácticamente constante. Para invertir el giro del motor se
intercambian los cables de uno solo de los devanados (principal o auxiliar), algo que
se puede realizar fácilmente en la caja de conexiones o bornes que viene de serie
con el motor.

• Contactor:

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 El contactor es un interruptor que se utiliza para comandar elementos de
potencia a través de un electroimán.

Partes del contactor:

Carcaza:
Es el soporte fabricado en material no conductor, con un alto grado de rigidez y
especialmente tolerancia al calor, sobre el cual se fijan todos los componentes
conductores del contactor.
Electroimán:
Es el elemento motor del contactor. Está compuesto por una serie de
elementos cuya finalidad es transformar la energía eléctrica en magnetismo,
generando un campo magnético muy intenso, el cual a su vez producirá
un movimiento mecánico.
Bobina:
Es un arrollamiento de alambre de cobre muy delgado y un gran número de
espiras, que al aplicársele tensión genera un campo magnético.
El flujo magnético produce un electromagnético, superior al par resistente de
los muelles (resortes) que separan la armadura del núcleo, de manera que estas dos
partes pueden juntarse estrechamente.
Cuando una bobina se energiza con A.C. la intensidad absorbida por esta,
denominada corriente de llamada, es relativamente elevada, debido a que en el
circuito prácticamente sólo se tiene la resistencia del conductor. Esta corriente
elevada genera un campo magnético intenso, de manera que el núcleo puede atraer
a la armadura, a pesar del gran entrehierro y la resistencia mecánica del resorte o
muelle que los mantiene separados en estado de reposo. Una vez que se cierra el
circuito magnético, al juntarse el núcleo con la armadura, aumenta la impedancia de
la bobina, de tal manera que la corriente de llamada se reduce considerablemente,
obteniendo de esta manera una corriente de mantenimiento o trabajo mucho más
baja.
Núcleo:
Es una parte metálica, de material ferromagnético, generalmente en forma de
E, que va fijo en la carcaza. Su función es concentrar y aumentar el flujo magnético
que genera la bobina (colocada en la columna central del núcleo), para atraer con
mayor eficiencia la armadura.
Armadura:

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 Elemento móvil, cuya construcción se parece a la del núcleo, pero sin espiras
de sombra, Su función es cerrar el circuito magnético una vez energizada la bobina,
ya que en este estado de reposo debe estar separado del núcleo, por acción de un
muelle. Este espacio de separación se denomina entre hierro cota de llamada.
Las características del muelle permiten que, tanto el cierre como la apertura del
circuito magnético, se realizen en forma muy rápida (sólo unos 10 milisegundos).
Cuando el par resistente del muelle es mayor que el par electromagnético, el
núcleo no logrará atraer la armadura o lo hará con mucha dificultad. Por el contrario,
si el par resistente del muelle es demasiado débil, la separación de la armadura no
se producirá con la rapidez necesaria.
Contactos:
Son elementos conductores que tienen por objeto establecer o interrumpir el
paso de corriente, tanto en el circuito de potencia como en circuito de mando, tan
pronto se energice la bobina, por lo que se denominan contactos instantáneos.
Todo contacto está compuesto por tres elementos: dos partes fijas ubicadas en
la coraza y una parte móvil colocada en la armadura, para establecer o interrumpir el
de la corriente entre las partes fijas. El contacto móvil lleva un resorte que garantiza
la presión y por consiguiente la unión de las tres partes.
Contactos principales:
Su función específica es establecer o interrumpir el circuito principal,
permitiendo o no que la corriente se transporte desde la red a la carga.

• Reed Switch:

El reed switch consiste en un par de contactos ferrosos encerrados al vacío

dentro un tubo de vidrio. Cada contacto está sellado en los extremos opuestos del
tubo de vidrio. Éste puede tener unos 10 mm de largo por 3 mm de diámetro. Al
acercarse a un campo magnético, los contactos se unen cerrando un circuito
eléctrico. La rigidez de los contactos hará que se separen al desaparecer el campo
magnético. Para asegurar la durabilidad, la punta de los contactos tiene un baño de
un metal precioso. El campo magnético puede estar generado por un imán
permanente o por una bobina. Como los contactos están sellados, los reed switch
son empleados en lugares con atmósferas explosivas, donde otros interruptores se
consideran peligrosos. Esto se debe a que la chispa que se produce al abrir o cerrar
sus contactos queda contenida dentro del tubo de vidrio. Los reed switch se diseñan
en base al tamaño del campo magnético frente al que deben actuar. La sensibilidad

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de sus contactos se cambia al variar la aleación con que se fabrican, modificando su
rigidez y su coeficiente magnético.

• Dimmer:

Funcionamiento:
El dimmer es un dispositivo electrónico que se utiliza para variar la intensidad
de una lámpara, pero nosotros lo aplicamos para regular el voltaje de línea para
poder conectar el motor monofásico, ya que éste es de 100v. Lo que hicimos fue
utilizar un transformador de 220v/110v y a esta salida de 110v, la regulamos con el
dimmer hasta llevarla 100v.
El principio de funcionamiento, se basa en el control de potencia que se logra
variando el ángulo de conducción de un Triac, de 30º a 160º.

Métodos de Regulación

TRIAC. Conscientes de los habituales problemas de presupuesto, la tecnología triac

es la más simple y económica de todas las presentadas. La técnica simple de variar
el punto de encendido de la lámpara a lo largo de la mitad del ciclo, está
tradicionalmente establecido. Los inconvenientes de esta técnica son la aparición de
ruidos en el filamento de la lámpara, los cuales producen un zumbido audible, y la
posible aparición de interferencias en la red.

Ventajas de los Dimmers:

Principalmente, ahorro de luz, y aumento de la vida útil de las lámparas.

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Esquema Eléctrico:

Circuito Impreso:

Lado Componente:

Nota: El programa utilizado para diseñar el circuito impreso carece de TRIAC y

DIACS, pero, sin embargo, poniendo 2 tiristores y uniendo sus Gates, se pueden
hacer los TRIACS.

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 • Desarrollo

Para la construcción de esta máquina se utilizaron diferentes materiales, entre

ellos contamos con: Caños, Hierros, Chapas, Bulones, Tuercas, Madera, Remaches,
etc. Dependiendo de su utilidad, se les hacía la modificación necesaria.
Se empezó por la estructura principal y luego se fue dividiendo el trabajo en
sus partes principales (que serán explicadas a continuación).
Para poder lograr el armado de esta máquina se tuvo que investigar acerca del
armado de los soldadores y el tipo de nylon que se necesitaría usar. La investigación
de los soldadores condujo a diferentes lugares hasta que se dio con el indicado,
donde se pudo investigar y ver bien como son los soldadores utilizados para cortar y
soldar bolsas. Allí se encontraron algunos materiales que fueron utilizados para
armar los soldadores propios de esta máquina. En cuanto al tipo de nylon que se
necesitaba para envasar, se decidió que a modo de demostración no se necesitaba
ser muy grueso ya que aumentaba el costo, por eso se decidió usar 40 micrones.
Para empezar este proyecto se decidió primero pensar qué era lo que se debía
hacer para que la máquina funcionara, y luego, se calculó el costo de los materiales
necesarios.

Materiales Costo
Estructura 500
Actuadores 200x2
Micro Válvulas 350x2
FRL 700
PLC 500
Pulsadores 20
Contactor 100
Mangueras 30
Cableados 15
Sensores 10
Soldadores 25x2
Fuentes 400
Nylon 100
Motor 150
Total 3675

Una vez hecho este cuadro, el costo no fue la preocupación debido a que
resultó bajo, porque se sabía que los elementos de mayor costo serían aportados
por la escuela como material didáctico, quedando para comprar y/o armar la
estructura, los soldadores, los pulsadores y el cableado.

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 Teniendo en cuenta todos estos precios y el trabajo que se invirtió en el
proyecto se decidió pensar un valor en caso de que se pudiese vender. Se evaluó el
tema y se pensó cuánto debería ser la ganancia individual de cada uno de los
participantes del proyecto, y se concluyó que se vendería a un mínimo de 10.000
pesos.
En cuanto al Costo-Beneficio del proyecto, tenemos que la máquina funciona
con un rollo de 180mts x 45cm x 40 micrones. Estos rollos tienen un costo de
cincuenta pesos. Considerando que se hacen bolsas de 12 cm y que la máquina
tiene un costo de 10.000 pesos, se harán análisis para saber en cuanto tiempo se
amortizaría la máquina.
Con un rollo de 180mts se sacan 1500 bolsas, haciendo así que el precio por
cada bolsa es de 3 centavos. Vendiendo cada bolsa a 10 centavos, se necesitarían
100000 bolsas para amortizar el precio total. Por lo tanto, si la máquina produce 40
bolsas por minuto, y se tiene una producción de 6 horas por día, en 7 días se
lograrían hacer la cantidad de bolsas necesarias para amortizar la máquina. Se
debe tener en cuenta que también habrá ganancia por el producto que es
empaquetado.
En comparación con las máquinas mecánicas comerciales, ésta tiene la
ventaja de ser más económica (las máquinas mecánicas tienen un valor de
aproximadamente 30000 dólares), se logra mayor producción y demás.
Una vez finalizada la planeación del costo se decidió implementar un diagrama
de PERT para programar cada una de las actividades a realizar dentro de los plazos
que se tenían para el proyecto, y optimizar de este modo los tiempos.
El resultado fue el siguiente:

Días de Act.
Actividades trabajo Precedente
A = Investigación y Desarrollo del Diseño 10 Inicio
B = Realización de Simulación del Diseño 7 A
C = Adquisición de Materiales 10 B
D = Construcción de Estructura 7 C
E = Armando Caño Dispenser 7 D
F = Armado de Chapa Formadora 10 E
G = Montaje de Cilindros 30 F
H = Sistemas de Soldadura 15 F
I = Deslizamiento de la Bolsa 10 E,F
J = Montaje de Carro Bobina 5 E,F
K = Programación del PLC 2 Inicio
L = Armado del Tablero 3 G
M = Pruebas del Conjunto 7 K,L
N = Arreglo de Errores 3 M
Ñ = Detalles 2 N

20
 O = Pruebas Finales 2 Ñ
P = Finalización y Presentación 1 -

Para que se logre el correcto funcionamiento de la máquina se tuvieron que

hacer diferentes y varios conexionados. Para tener una idea más clara, se realizó un
diagrama en bloques de lo que se debía lograr.

• Diagrama en Bloques:

21
• Conexionado de entrada al PLC

• Conexionado de salida al PLC:

22
• Conexionado del motor:

• Conexionado neumático:

23
• Secuencia y Explicación:

Ahora que la base de la máquina fue explicada se pasará a comentar cómo es

la secuencia que realiza, qué es cada parte y cuál es su función.
La secuencia es la siguiente:
Para empezar hay que tener en cuenta que la primera vez que se pone la bolsa
virgen de nylon hay que ubicarla en posición con la mano, dejarla bien acomodada y
pulsar Reset para que la bolsa quede soldada y lista para empezar a trabajar.
Una vez ubicada la bolsa, se debe accionar desde el tablero del control las 3
llaves que controlan la alimentación del PLC y de cada uno de los soldadores. A
estos hay que dejarlos calentar aproximadamente dos minutos y luego está todo listo
para presionar marcha. Cuando esto sucede, el sistema de deslizamiento de la bolsa
se activa y empieza a bajar la bolsa con el producto ya dentro, la bolsa se desliza por
aproximadamente 1,5 segundos. Una vez que pasa ese tiempo, el motor deja de
girar y se activan ambas electroválvulas, por ende salen los 2 cilindros neumáticos y
al salir dejan de activar sus finales de carreras, en este caso por una cuestión de
estructura y lugar no se pusieron los finales de carrera al final, sino al principio
cuando están retraídos. El cilindro superior tiene su válvula reguladora de caudal
muy fuertemente ajustada ya que se necesitaba que se haga una soldadura rápida y
justa. A su vez, el 2do cilindro sale más rápido y empieza a soldar mucho antes que
el anterior y permanece más tiempo. Apenas salen los cilindros, 2 timers empiezan a
contar independientemente, uno controlando al cilindro 1 y el otro controlando al
cilindro 2. El timer 1 se acciona antes que el timer 2 haciendo que el cilindro 1
regrese a su posición y luego de un tiempo de 3,5 segundos el timer 2 se acciona y
hace regresar al cilindro 2, el cual al retraerse deja caer la bolsa terminando con un
ciclo de trabajo. Si durante este tiempo se presiona reset, las válvulas se accionarán
resultando la salida de los cilindros para que quede conformada la bolsa para un
próximo ciclo.
Nota: Los tiempos son a modo demostrativos, para que se pueda apreciar la
secuencia cuando se pone en funcionamiento.
A continuación mostraremos el Grafcet y el Ladder con el que fue posible
programar el PLC para realizar la secuencia buscada.

24
• Grafcet:

25
• Ladder:

26
27
• Mnemónico:

D I
1 STR NOT % M0001
2 AND %I1
3 AND %I3
4 AND %I4
5 AND NOT % M0007
6 SET %M1
7 SET %M2
8 SET %Q3
9 STR %M2
10 AND NOT %M7
11 TMR %R1
12 20
13 OUT %M20
14 STR %M20
15 AND %M07
16 RST %M02
17 SET %M03
18 SET %M04
19 SET %Q01
20 SET %Q02
21 RST %Q03
22 STR %M03
23 AND NOT %M07
24 TMR %R4
25 15
26 OUT %M21
27 SRT %M04
28 AND NOT %M07
29 TMR %R7
30 22
31 OUT %M22
32 STR %M21

28
33 AND NOT %I03
34 AND NOT %M07
35 RST %M03
36 SET %M05
37 RST %Q01
38 STR %M22
39 AND NOT %I04
40 AND NOT %M07
41 RST %M04
42 SET %M06
43 RST %Q02
44 STR %M05
45 AND %M06
46 AND %I03
47 AND %I04
48 AND NOT %M07
49 RST %M05
50 RST %M06
51 RST %M01
52 STR NOT %M07
53 AND NOT %I02
54 SET %M07
55 SET %M08
56 RST %Q01
57 RST %Q02
58 RST %Q03
59 RST %M01
60 RST %M02
61 RST %M03
62 RST %M04
63 RST %M05
64 RST %M06
65 STR %M08
66 SET %Q01
67 SET %Q02

29
 68 RST %M08
69 SET %M09
70 SET %M10
71 STR %M09
72 TMR %R10
73 15
74 OUT %M23
75 STR %M10
76 TMR %R13
77 25
78 OUT %M24
79 STR %M023
80 SET %M11
81 RST %Q01
82 RST %M09
83 STR %M24
84 SET %M12
85 RST %Q02
86 RST %M10
87 STR %M11
88 AND %M12
89 AND %I03
90 AND %I04
91 RST %M11
92 RST %M12
93 RST %M07
94 END

Programación del PLC:

El PLC utilizado para la realización de la máquina es el GE Fanuc VersaMax

Micro IC200NDR001. El mismo fue programado con el software VersaPro release
2.04.

30
 A continuación se detallan los pasos a seguir:
Una vez que se abrió el programa y se creó la carpeta correspondiente, lo
primero que se debe hacer para la programación de dicho PLC es realizar la
configuración de hardware. Para lo cual, se debe abrir la ventana HWC, ir al menu
“File” y seleccionar las opciones “Convert to” y “VersaMax Nano/Micro” como lo
muestra la siguiente figura:

Luego, en el menú “Edit” se deben seleccionar las opciones “Rack Operations”

y “Replace CPU” para seleccionar el PLC correspondiente:

31
 Una vez que se abrió la ventana que muestra todos los PLCs de la gama
VersaMax Nano/Micro que se pueden programar con el VersaPro, se seleccionará
el IC200NDR001:

32
 Y finalmente, para concluir la configuración del hardware, se debe
guardar lo configurado.
El paso siguiente es graficar todo el diagrama ladder en la pantalla,
mediante la utilización de la tabla de herramientas que provee el software.

33
 Una vez hecho esto, se debe conectar físicamente la PC con el PLC con
el cable de programación correspondiente mediante el puerto serie de la misma. Y
luego, seleccionando el menú “PLC” y “Connect” se logrará comunicar ambos
equipos.

Para finalizar, debe cambiarse al PLC del modo de programación (Program

Mode) al modo de ejecución (Run Mode) para que el PLC comience a ejecutar el
programa deseado.

34
 A continuación se explicarán las partes integrantes de la máquina,
mantenimiento, posibles fallas y sus soluciones:

• Caño Formador:

Este caño tiene la función, simplemente, de dejar pasar el producto por su

interior, para guiarlo hasta que apoye sobre el fondo de la bolsa para poder ser
envasado. Ésta no es su única función, ya que también durante todo su trayecto guía

35
a la bolsa para que quede con forma de tubo y también hace de apoyo para la
soldadura 1, que será explicado más adelante.

• Chapa conformadora:

Esta chapa con una forma muy particular tiene una única función pero esencial
para el perfecto funcionamiento de la máquina. Lo que hace es darle la forma de
tubo a la bolsa de nylon y superpone sus 2 costados para que luego al ser soldada la
bolsa, ésta quede bien formada. Si esta parte de la máquina funcionara mal,
simplemente la bolsa no quedaría conformada.
Este elemento esencial en la formación de la bolsa, fue diseñado para evitar
prematuros desgastes por el continuo rozamiento en el material de envase.
El mismo deberá ser limpiado semanalmente para extraerle todas las
impurezas que hubieran quedado por el paso de envase. Para ello, se deberá
extraer todo el conjunto del caño y formador por medio de los tornillos que lo sujetan
al techo de la máquina.

36
 Al volver a colocarlo, habrá que alimentarlo respecto al rollo posterior,
colocando paralelo el ala del formador con el mencionado rollo. Y por último, de
haber sido movido, éste se alineará midiendo con una regla el frente de la máquina.

• Soldador Horizontal:

37
 Este soldador tiene la función de soldar la bolsa y cortarla de manera tal que el
producto quede envasado. Está conformado de la misma manera que el soldador 1,
con una reguladora de caudal para que no golpee tan fuerte contra la bolsa y de un
final de carrera. También la punta del vástago tiene la misma armadura de aluminio
pero más larga para que la cinta resistiva pueda realizar su trabajo. A diferencia del
soldador 1, éste permanece más tiempo contra la bolsa para poder cortarla. De
manera tal que en un ciclo de trabajo suelda y corta la parte superior de la bolsa que
va a quedar con el producto dentro, y deja soldado y listo el fondo de la bolsa del
siguiente ciclo de trabajo.
Se deberá limpiar diariamente cada una de las mordazas horizontales,
eliminando todo el polvillo o restos de productos que hayan quedado depositados.
Se cambiarán los teflones cuando estén deteriorados. Normalmente, esto
sucede cada diez o quince horas con los teflones horizontales y cada cuarenta o
cuarenta y cinco horas con el teflón vertical (debido a la diferencia de temperatura
entre ambos). No deberán colocarse los teflones de mayor espesor que el
especificado, pues ello demandará una mayor temperatura en las soldaduras y
provocaría mayor rotura.

Legumbres en general……………….. 75 o 90 µ
Azúcar y Sal …………………………… 125 µ
Líquidos en general………………….. 125 µ

Se verificará semanalmente la condición de los niples cerámicos y las

arandelas de goma para verificar el estado de los mismos. Estos deberán ser
cambiados en caso de encontrarse desgastados o deteriorados por acción del calor,
y la mordaza no suelde correctamente.
Se deberá verificar el accionar de las mordazas móviles y de los resortes de
amortiguación.
Se colocará periódicamente una gota de aceite en los vástagos de las
mordazas móviles.
Con las mordazas cerradas se deberá observar que exista un perfecto cierre
entre ambas, de modo que se garantice un perfecto contacto con la bolsa y, como
consecuencia de esto, un cierre hermético de la misma. Para esto, se aflojarán
ambas contratuercas, se comprobará que ambas varillas roscadas de regulación
estén apretadas en forma pareja y, con fuerza suavemente moderada, se volverá a
apretar la contratuerca.

38
 Un tema importante en este aparato, es el referido a la regulación de presión
de soldadura en la mordaza horizontal. La presión correcta no es más que la
necesaria para lograr un apoyo parejo en toda la superficie de la soldadura. Esto es
debido a que el sistema previene los posibles accidentes provocados por apretar
cuerpos extraños con las mordazas horizontales, lográndose así la máxima
seguridad para el operario, evitando los complejos sistemas de embrague que
poseen otras máquinas encontradas en la industria.
Para regular la presión, simplemente debe girarse la válvula reguladora de
presión que se encuentra en el FRL colocado en el tablero de comando de la
máquina.
A continuación, se explicará cómo se pone en marcha la envasadora, a efectos
de verificar la soldadura. Esta operación deberá ser realizada del siguiente modo: Se
tomará un trozo de polietileno con la mano, no traccionado desde la bobina de la
máquina, ya que si se quiere descubrir un problema en la soldadura, quizás no se
localice en la mordaza, sino en otro lado. De esta forma, al no traccionar la bobina,
se elimina cualquier defecto externo a la mordaza y, además, no se producirá un
desperdicio de materiales en las pruebas, que a veces puede prolongarse hasta
encontrar el defecto.
Cada vez que se cambien los teflones se deberá revisar la cinta de soldadura
tanto por adelante como por detrás de la misma, ya que suele formarse una fina
capa de óxido e impurezas que provocarán roturas en las soldaduras. De ser así,
cambiar la cinta, o bien con una tela esmeril muy fina limpiar ambas superficies.
Se deberán revisar periódicamente los terminales, conductores de corriente de
soldadura, conectados en los tornillos de la mordaza, los cuales deben estar siempre
bien apretados.
En el armado de la mordaza de soldadura, se deberá colocar un teflón detrás
de la cinta para aislarla del bronce de la misma, éste deberá ser siempre más largo
que la zona de apoyo de la cinta de soldadura. Luego, se deberá colocar el teflón
delantero de modo que la cinta de soldadura quede perfectamente aislada.

39
• Soldador Vertical:

40
 Este soldador tiene la función de soldar la bolsa en la parte de la superposición
que previamente logro conformar la chapa para que una vez soldada quede con la
forma de tubo definitiva. Este actuador es controlado por una de las electroválvulas
previamente explicadas y una reguladora de caudal para que al salir no lo haga tan
rápidamente y golpee fuerte contra el caño zincado. A su vez, consta de una final de
carrera que le informa al PLC cuando esta retraído. Este final de carrera es un REED
SWITCH, también previamente explicado. Solidario al vástago se montó una
armadura de aluminio que tiene en ella la cinta resistiva, de modo que al circular
corriente la misma se calienta hasta una temperatura deseada para soldar la bolsa
con simplemente apoyarse.
En estas mordazas se deben observar las mismas consideraciones que para la
horizontal. Pero esta no tiene el agravante de morder siempre el polvillo del producto
que va desgastando más rápido la tela de teflón.
Cuando existan problemas en la soldadura, se deberán verificar los teflones y
resistencias.
Existe una regulación en el apoyo de la mordaza que se logra por intermedio
de los dos varillas roscadas que sujetan al cilindro neumático. Se deberá mover
manualmente la máquina hasta que apoye el vertical; en dicha posición, se deberá
fijar el cilindro.
Al realizar cambios de caño formador, se deberá acercar o alejar el vertical
hasta lograr el perfecto apoyo sobre la mordaza.

• Carro Porta Bobina:

41
 La lámina se deberá deslizar por el marco fotoeléctrico (si existiera) y por el
tubo formador, culminando en las mordazas horizontales para poder ser traccionada.
El sistema de centrado de la lámina se sintetiza en una pieza la cual se
desplaza sobre una guía roscada, ubicada en la parte posterior de la máquina junto
con todo el sistema porta bobina. Esta pieza puede desplazar el carro porta bobina
hacia la derecha o izquierda según se lo requiera. Esto hará posible que se pueda
centrar la lámina en forma horizontal.
Para lograr una buena presentación en su envase, la lámina debe estar
siempre tensionada. Para lograr esto, el alimentador de lámina debe trabajar entre
45 y 60 grados, de esta manera la lámina siempre estará tensa.
Se verificará periódicamente el correcto movimiento de los rollos por donde se
debe trasladar la lámina, colocando además una gota de aceite liviano, en los
extremos giratorios. También, se deberá observar que los rodamientos de apoyo del
eje portabobina giren libremente.

42
• Deslizamiento de Bolsa:

Este mecanismo de deslizamiento de bolsa consta de un motor monofásico de

100V, y de varias autopartes (2 poleas de distribución. 1 tensor y una polea de
distribución más grande que es la que está ubicada en el eje del motor).
Como el motor era de 100v y éste no es un valor comercial, se tuvo que poner
un transformador de 220v/110v y a esta salida ponerle un Dimmer para bajarle la
tensión a 100v y no quemar el motor. Los tensores y poleas están alineados casi
perfectamente por que sino la correa de distribución se deslizaría y se saldría de
lugar.
La tensión del motor es controlada por un contactor, previamente explicado su
funcionamiento, el cual es controlado por el PLC para ser activado solamente
cuando sea necesario. Es decir, cuando en la secuencia se necesita bajar la bolsa,
se activa el contactor para alimentar al motor y éste gira un determinado tiempo
hasta que baje la bolsa.
Se deben verificar los desgastes de los dientes de los engranajes, de cadena o
correa de transmisión, los que deberán ser cambiados luego de varios años de uso
continuo, para evitar mayores perjuicios. Además, se deberá verificar periódicamente

43
la tensión de la correa de transmisión, ya que si estuviera floja podría provocar un
rápido desgaste. El tensionado de la misma se logrará con el correspondiente
engranaje tensor.

La correcta tensión es como muestra la siguiente figura.

Además, debe destacarse que se puede variar a voluntad el largo de la bolsa a

ser confeccionada. Esto se logra modificando los tiempos de los timers utilizados en
la programación del PLC. Aunque, la versatilidad de la máquina permite también la
posibilidad de colocar un potenciómetro externo para modificar dicha temporización,
y de este modo, que sea el operario quien modifique dicho tiempo.

44
• Tablero de control:

Este tablero de control consta de 6 partes primordiales. En primer lugar y

ubicado arriba a la izquierda esta el PLC, el cual controla toda la secuencia de
trabajo de la máquina. Debajo de éste, esté el contactor que se encarga de habilitar
la alimentación del motor. A la derecha del contactor se pueden ver las 2 micro
válvulas. La de la izquierda controla al actuador 1 y la de la derecha controla al
actuador 2. Debajo de las válvulas se puede ver el Filtro Regulador y Lubricador de
aire (FRL) éste siempre debe estar presente cuando se trabaja con aire comprimido
porque sino los cilindros y válvulas pueden sufrir deterioros con el tiempo.
Arriba a la derecha están los pulsadores de marcha y de reset y a la izquierda
están las llaves de alimentación. La verde comanda la alimentación del PLC y de los
conexionados de entrada y salida. La roja controla el soldador 1 y la azul controla al
soldador 2.

45
 • Dosificadores:

Nuestra máquina empaquetadora vertical es genérica ya que no fue pensada para

empaquetar ningún producto en particular. En el caso que se quiera empaquetar algún
producto nosotros investigamos sobre los distintos sistemas de dosificación para cada
uno de ellos.

• Sistema dosificador volumétrico

• Sistema dosificador de líquidos por gravedad
• Sistema dosificador a tornillo sin fin
• Sistema dosificador de simple y doble balanza
• Sistema dosificador para semilíquidos
• Sistema de fotocentrado electrónico

Ver carpeta de campo para información y gráficos de cada uno.

• Puesta en Marcha:

Una vez finalizado el trabajo de montaje, es decir, armado del prototipo, se

procedió a confirmar que funcionaran sus partes individuales. Una vez que se
comprobó que todo funcionaba por separado, se probó el conjunto. Ésta parte trajo
más dificultades ya que había que sincronizar todo. Se empezaron a probar diferentes
tiempos, hasta que se logró que un ciclo de trabajo durara solo 1,5 segundos,
haciendo así aproximadamente 40 ciclos en un minuto. De esta forma, quedó
comprobada la hipótesis.
A modo demostrativo, se decidieron bajar los tiempos para que se pueda
apreciar mejor la secuencia. Estos tiempos se disminuyeron a un total de 4 segundos
por ciclo.
Durante las pruebas finales se tuvieron que ajustar algunos detalles:
• La ubicación del Carro-Portabobina: Se modificó la posición por medio de
las tuercas
• Problema con tiempos de los soldadores: Se tuvieron que modificar algunas
décimas de segundo en el Software del PLC.
• Falso contacto en la Electroválvula 1: Simplemente se volvieron a soldar los
contactos.

46
 Una vez que el funcionamiento de la máquina era el óptimo, se realizaron una
gran cantidad de pruebas, y así ver si era correcta la fabricación de la bolsa y el
envasado del producto. Entre la Feria Regional de Ciencia y Tecnología, Feria De
Ingeniería en San Justo y las pruebas en el colegio, se hicieron más de 700 bolsas.
Las primeras tuvieron algunos defectos, pero luego se pudo sincronizar todo a la
perfección, y el producto quedó siempre herméticamente envasado.

47
 • Conclusiones:

Se comprueba que utilizando para cada una de las mordazas un cilindro

neumático, y realizando la tracción del film de polietileno mediante poleas y una
correa, evitando el uso de levas, se logra una mayor cantidad de golpes (bolsas) por
minuto. Se realizaron pruebas a una velocidad de hasta 40 golpes por minuto logrando
óptimos resultados, mientras que varios de los modelos vistos a nivel industrial rondan
los 20 o 30 golpes por minuto.
Por otro lado, debe destacarse que realizando las calibraciones
correspondientes se podrían aumentar aun más la cantidad de golpes por minuto que
realiza la máquina, estimando que se podría llegar hasta a 50 o 60. De este modo, se
comprueba claramente la hipótesis, superando aún a muchos dispositivos de nivel
industrial.
Se puede destacar el óptimo resultado obtenido a pesar de no contar con
grandes recursos financieros para el desarrollo del proyecto. Esto se logró gracias al
reciclado de gran cantidad de los elementos utilizados. Además, en la mayoría de los
inconvenientes que surgieron, fue el ingenio el que trajo aparejada la solución.
Por otra parte, se logran aún mejores resultados que los obtenidos a nivel
industrial, ya que si bien es parecida en algunos aspectos a lo que podemos
encontrar en cualquier tipo de industria y con conceptos similares, se lograron
reducir significativamente los costos, y se permitió la reutilización de materiales que
de no ser por esta aplicación, hubieran sido desechados.
Además, se resalta que el desarrollo tanto electrónico como mecánico, fueron
desarrollados íntegramente por los alumnos de este proyecto.
En cuanto a los problemas planteados al principio de la investigación vale
aclarar que fueron resueltos sin ningún tipo de modificación mayor y lo investigado
fue lo necesario para poder abordarlos.

48
• Agradecimientos:

Este proyecto no hubiese sido posible sin la ayuda y guía de varias personas. A ellos
les queremos agradecer:

o A Vicente, Marcelo y Mauricio de Mecánica El Salvador que nos prestaron

todas las herramientas que necesitamos
o A Isabel Vita Carino por traernos el mate mientras trabajamos a la tarde.
o A Guillermo Daniel Gont por darnos las herramientas neumáticas para
trabajar, guiarnos, aconsejarnos sobre como trabajar y ayudarnos a investigar los
interrogantes que se presentaron.
o A la E.E.T Nº8 por prestarnos un espacio para trabajar.
o Y a todos los demás que de alguna manera colaboraron.

Muchas gracias a todos ellos.

49
• Bibliografía:

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